Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft eine Strukturbaugruppe für eine Fahrzeugsitz- Rückenlehne nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , einen Fahrzeugsitz sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Strukturbaugruppe für eine Fahrzeugsitz-Rückenlehne nach dem Oberbegriff des Anspruchs 28. Eine solche Strukturbaugruppe umfasst ein Flächenelement. Das Flächenelement ist ausgebildet und dazu vorgesehen, zumindest einen Teilabschnitt einer Rückwand der Fahrzeugsitz-Rückenlehne auszubilden und/oder eine Aussparung einer Durchlade in der Fahrzeugsitz-Rückenlehne zu verschließen. Ferner umfasst die Strukturbaugruppe mindestens ein Schnittstellenelement, welches ausgebildet und vorgesehen ist, eine Verbindung mit einem weiteren Bauteil der Fahrzeugsitz-Rückenlehne herzustellen, sodass das weitere Bauteil und die Strukturbaugruppe miteinander verbunden sind.

Die Rückwand der Fahrzeugsitz-Rückenlehne stützt regelmäßig ein Sitzlehnenpolster ab, an welchem sich ein auf dem Fahrzeugsitz platznehmender Sitzbenutzer anlehnen kann. Stellt der Fahrzeugsitz einen oder mehrere Sitzplätze in einer hinteren Sitzreihe eines Fahrzeuges bereit, so kann die Rückwand der Fahrzeugsitz-Rückenlehne einem Kofferraum des Fahrzeugs zugewandt sein und/oder diesen von einem Fahrgast- Innenraum trennen. Um sperrige Güter transportieren zu können, beispielsweise Skier, die aufgrund ihrer Länge nicht allein im Kofferraum untergebracht werden können, ist es bekannt, eine Durchlade in der Fahrzeugsitz-Rückenlehne anzuordnen. Eine Durchlade umfasst eine verschließbare Öffnung oder Aussparung. Durch die geöffnete Öffnung oder Aussparung können sperrige Güter, wie Skier, hindurchgeschoben werden, sodass sie sich beiderseits der Fahrzeugsitz-Rückenlehne erstrecken.

Eine gattungsgemäße Strukturbaugruppe in Form eines einstückigen Durchladebauteils ist aus der DE 10 2009 040 902 A1 bekannt. Das Durchladebauteil umfasst eine dem Kofferraum zugewandte ebene Fläche als Flächenelement sowie Schnittstellen für Zusatzbauteile. Die ebene Fläche stellt einen Teil einer Rückwand einer Fahrzeugsitz- Rückenlehne bereit. Dabei ist das Durchladebauteil einstückig aus Kunststoff hergestellt, beispielsweise in einem Arbeitsgang als Spritzgussbauteil, und weist bei einem niedrigen Gewicht einen geringen Herstellungsaufwand auf. Das Durchladebauteil umfasst ferner mehrere Versteifungselemente, nämlich diagonal zu Seitenkanten eines umlaufenden Rahmens des Durchladebauteils verlaufende Versteifungsrippen.

Regelmäßig wird die Rückwand einer Fahrzeugsitz-Rückenlehne, einschließlich eines gegebenenfalls vorgesehenen Durchladebauteils, in bestimmten Situationen hohen Belastungen ausgesetzt. Zum Beispiel können im Kofferraum geladene Güter bei einer starken Bremsung des Fahrzeugs oder bei einem Frontal-Crash des Fahrzeugs große Kräfte auf die Fahrzeugsitz-Rückenlehne ausüben. Um eine möglichst hohe Sicherheit von in derartigen Situationen im Fahrzeug gegebenenfalls anwesenden Fahrzeuginsassen zu gewährleisten, soll die Fahrzeugsitz-Rückenlehne entsprechenden Kräften standhalten können. Eine möglichst hohe Stabilität der Fahrzeugsitz- Rückenlehne, einschließlich des gegebenenfalls vorgesehenen Durchladebauteils, ist daher wünschenswert. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Strukturbaugruppe bereitzustellen, insbesondere eine Strukturbaugruppe, die bei einem niedrigen Gewicht eine hohe Stabilität aufweist.

Diese Aufgabe wird insbesondere mit der Strukturbaugruppe des Anspruchs 1 gelöst.

Danach ist vorgesehen, dass das Flächenelement aus einem thermoformbaren Verbundwerkstoff hergestellt ist und dass das Flächenelement mit zumindest einem Teil des Schnittstellenelements stoffschlüssig verbunden ist. Dabei ist das das mindestens eine Schnittstellenelement als Kanal ausgebildet. Der Kanal ist als Kederkanal ausgebildet und umfasst mindestens einen Kederhaken (133) zur Halterung eines insbesondere als Verkleidung ausgebildeten weiteren Bauteils, er ist als Klebmittelkanal zur Aufnahme von Klebmittel ausgebildet, wobei ein weiteres Bauteil mittels dem im Klebmittelkanal aufgenommenen Klebmittel verklebbar ist, oder er ist als Kabelkanal zur Aufnahme eines Kabels ausgebildet.

Gemäß diesem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das Flächenelement teilweise oder alternativ vollständig aus einem Verbundwerkstoff, also einem Werkstoff aus zwei oder mehr (stoff- und/oder formschlüssig) miteinander verbundenen Materialien, hergestellt. Derartige Verbundmaterialien weisen je nach konkreter Materialwahl der Komponenten des Materialverbundes und der Beschaffenheit des Verbundes besonders gute Eigenschaften auf, was ihr Gewicht, ihre Festigkeit, Steifigkeit und/oder Bruchzähigkeit anbelangt. Hierin werden die Festigkeit, Steifigkeit und Bruchzähigkeit einer Komponente zusammenfassend auch als Stabilität bezeichnet. Es ist möglich, mit einem besonders geringen Gewicht der Strukturbaugruppe besonders hohe Anforderungen an die Stabilität zu erfüllen. Derartige Anforderungen an die Stabilität können sich beispielsweise daraus ergeben, dass die Strukturbaugruppe die bei einem Fahrzeugcrash auftretenden Kräfte und/oder die bei einer möglichen Fehlbenutzung der Strukturbaugruppe auftretenden Kräfte tolerieren kann.

Der Kanal kann sich entlang des Flächenelements erstrecken. Der Kanal, insbesondere in Form eines als Kederkanal ausgebildeten Kanals, ist z.B. im Bereich des umlaufenden äußeren Randes des Flächenelements (und/oder eines umlaufenden äußeren Randes der Strukturbaugruppe) angeordnet. Insbesondere kann eine Vielzahl von Kederhaken vorgesehen sein. Mit dem Kederkanal ist z.B. eine flächige, flexible Verkleidung, insbesondere eine Stoff-, Kunststoff- oder Lederbahn, verbindbar.

Ist der Kanal als Klebmittelkanal zur Aufnahme von Klebmittel ausgebildet, ist ein weiteres Bauteil (z.B. die flächige, flexible Verkleidung, insbesondere eine Stoff-, Kunststoff- oder Lederbahn) mittels dem im Klebmittelkanal aufgenommenen Klebmittel mit dem Klebmittelkanal verklebbar. Ist der Kanal als Kabelkanal zur Aufnahme eines Kabels ausgebildet, kann ein Kabel kraftschlüssig im Kabelkanal gehalten sein. Im Kabelkanal kann zumindest eine Schikane vorgesehen sein, z.B. für eine Zugentlastung. Selbstverständlich kann die Strukturbaugruppe neben dem mindestens einen als Kanal ausgebildeten Schnittstellenelement noch weitere Schnittstellenelemente umfassen, z.B. ein oder mehrere weitere als Kanal ausgebildete Schnittstellenelemente.

Vorzugsweise ist der thermoformbare Verbundwerkstoff des Flächenelements als Faserverbundwerkstoff ausgebildet, bei dem Fasern in eine Matrix eingebettet sind. Beispielhafte Faserdurchmesser liegen im Bereich von wenigen μηη oder wenigen Dutzend μηη, wobei auch Materialien mit deutlich davon abweichenden Durchmessern geeignet sein können. Als Fasermaterialien eigenen sich unter anderem Glas-, Kohlenstoff-, Keramik-, Aramid-, Stahl-, Stoff-, Nylonfasern sowie beliebige Mischungen dieser und/oder anderer Fasermaterialien. Das Fasermaterial kann in Form von Endlosfasern vorliegen. Ferner kann vorgesehen sein, dass der Verbundwerkstoff als ein Verbund aus einer Kunststoff matrix, insbesondere einer Matrix aus einem Thermoplasten (z.B. Polypropylen und/oder Polyamid), und einem darin eingebetteten Fasermaterial ausgebildet ist. Das Fasermaterial kann in Form eines Fasermaterialstücks ausgebildet sein. Das Fasermaterialstück ist beispielsweise vollständig von der Kunststoffmatrix eingeschlossen. Ein Vorteil der Verwendung einer thermoplastischen Kunststoffmatrix liegt darin, dass ein solches Verbundmaterial thermoformbar (warmumformbar) ist, im Gegensatz beispielsweise zu duroplastischen Faserverbundwerkstoffen. Bei einem Anspritzen mit Kunststoffmaterial kann ein Thermoplast zudem anschmelzen, wodurch eine stoffschlüssige Verbindung mit dem angespritzten Kunststoffmaterial entsteht. Vorzugsweise wird ein Organoblech als Verbundwerkstoff eingesetzt.

Gemäß einer Weiterbildung ist das Fasermaterialstück in Form eines Gewebes oder Geleges von Fasern ausgebildet. Ferner ist es möglich, das Fasermaterialstück in Form eines bilanzierten Gewebes auszubilden. Dabei können mehr und/oder stärkere Fasern in Form von Kettfäden vorgesehen sein, als Fasern in Form von Schussfäden (oder umgekehrt). Alternativ oder zusätzlich kann das Fasermaterialstück als verschertes Gewebe ausgebildet sein. Bei einem verscherten Gewebe schließen die Kettfäden und die Schussfäden (in Bezug auf eine Längserstreckungsrichtung der Ket Schussfäden) zwischen sich einen Winkel von 40° bis 50°, insbesondere 45° ein. Es ist ferner möglich, Fasern parallel oder chaotisch anzuordnen. Auch kann vorgesehen sein, einen ersten Bereich des Fasermaterialstücks in einer ersten der vorgenannten Arten auszubilden und einen zweiten Bereich des Fasermaterialstücks in einer zweiten der vorgenannten Arten auszubilden, die sich von der ersten unterscheidet. So kann die Stabilität der Strukturbaugruppe an vorgegebene Anforderungen an die Belastbarkeit angepasst werden.

Weiter können auch mehrere verschiedene Verbundwerkstoffe eingesetzt werden, um das Flächenelement ganz oder teilweise zu bilden.

Es kann vorgesehen sein, dass das Fasermaterialstück des Flächenelements in einem Teilbereich nicht vollständig konsolidiert ist. Insbesondere kann eine nicht vollständige Konsolidierung in einem Bereich der stoffschlüssigen Verbindung mit dem Schnittstellenelement vorgesehen sein. Nicht vollständig konsolidiert bedeutet, dass die Fasern des Fasermaterialstücks in einem Bereich mit einer geringen Dichte vorliegen als in einem anderen Bereich und/oder in einer Dichte, die niedriger ist, als eine nominale Dichte des Verbundwerkstoffs. Auf diese Weise kann die Stabilität der Verbindung zwischen dem Flächenelement und dem Schnittstellenelement erhöht werden.

Weiter kann das Fasermaterialstück zumindest einen Freischnitt aufweisen. So kann beispielsweise eine verstärkte Biegbarkeit eines benachbarten Bereichs des Flächenelements erzielt werden.

Das Schnittstellenelement kann aus einem anderen Werkstoff hergestellt sein, als das Flächenelement. Die Verwendung von anderen Werkstoffen für das Schnittstellenelement gegenüber dem Flächenelement hat den Vorteil, dass für jeweils unterschiedliche Aufgaben der Komponenten entsprechend angepasste, unterschiedliche Materialien verwendet werden. Das Flächenelement wird dabei durch ein besonders stabiles Material hergestellt, während für das Schnittstellenelement ein z.B. kostengünstigeres Material verwendet werden kann. Alternativ ist das Schnittstellenelement aus demselben Werkstoff hergestellt, wie das Flächenelement.

Das Flächenelement ist vorzugsweise (zumindest in einem Querschnitt) wannenförmig ausgebildet. Zum Beispiel ist ein umlaufender Rand des Flächenelements zumindest teilweise zur Bildung einer Wannenform umgebogen. Zwischen den umgebogenen Rändern kann das Wannenelement zumindest abschnittsweise eben ausgebildet sein. Durch die Wannenform kann die Stabilität des Flächenelements gegenüber einer vollständig ebenen Ausführung erhöht werden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass sich das gesamte Flächenelement in einer ebenen Fläche erstreckt. Das Flächenelement kann eine Aufnahme ausbilden. Die Aufnahme kann zumindest einen Teil eines Drehgelenklagers zur Anbindung der Strukturbaugruppe an die Fahrzeugsitz-Rückenlehne bereitstellen. Die Aufnahme ist z.B. als längliche Mulde ausgebildet. Hierdurch kann eine besonders stabile Lagerung der Strukturbaugruppe an der Fahrzeugsitz-Rückenlehne erreicht werden.

Ein Rand des Flächenelements, insbesondere ein umlaufender äußerer Rand, kann zumindest abschnittsweise einen C- oder Z-förmigen Querschnitt aufweisen. Ein derartiger Querschnitt kann die Stabilität des Flächenelements verbessern.

Das Flächenelement und/oder das Schnittstellenelement können zumindest eine Sollbruchstelle aufweisen. Hierdurch kann z.B. bei einem Fahrzeugcrash ein vorbestimmtes Verhalten der Strukturbaugruppe erreicht werden.

Das zumindest eine Schnittstellenelement ist gemäß einer Ausführungsform im Bereich des Randes des Flächenelements angeordnet, insbesondere in einem Bereich des Randes, der einen C- oder Z-förmigen Querschnitt aufweist. Das Schnittstellenelement kann im Bereich einer durch einen C- oder Z-förmigen Querschnitt des Randes des Flächenelements gebildeten Innenkante oder Außenkante angeordnet sein. Alternativ oder zusätzlich sind ein oder mehrere von dem zumindest einen Schnittstellenelement verschiedene Schnittstellenelemente entsprechend im Bereich des Randes des Flächenelements angeordnet, insbesondere in einem Bereich des Randes, der einen C- oder Z-förmigen Querschnitt aufweist.

Zumindest ein weiteres Schnittstellenelement kann vorgesehen sein und beispielsweise einen Schraubdom umfassen. Mit dem Schraubdom ist das weitere Bauteil der Fahrzeugsitz-Rückenlehne verschraubbar. Alternativ oder zusätzlich zu einer im Flächenelement ausgebildeten, zumindest einen Teil eines Drehgelenklagers bereitstellenden Aufnahme kann zumindest ein weiteres Schnittstellenelement vorgesehen sein und ein Drehgelenklager bereitstellen. Das Drehgelenklager dient zur schwenkbaren Anbindung der Strukturbaugruppe an die Fahrzeugsitz-Rückenlehne oder zur schwenkbaren Anbindung einer Armlehne an die Strukturbaugruppe. Das Drehgelenklager kann mit einem Hinterschnitt ausgebildet sein. So kann z.B. eine Drehachse (z.B. ein Querrohr) zur Vorfixierung in das Drehgelenklager eingeklipst werden. Hierdurch wird eine Montage der Strukturbaugruppe an der Fahrzeugsitz- Rückenlehne erleichtert.

Das Schnittstellenelement, insbesondere das zumindest eine weitere Schnittstellenelement kann mit einem Einlegeteil verbunden sein. Das Einlegeteil kann einen Teil des Schnittstellenelements darstellen. Das Einlegeteil ist vorzugsweise formschlüssig mit dem Flächenelement verbunden. Es ist insbesondere aus einem Metall hergestellt und damit gegebenenfalls besonders belastbar. Dabei umgibt ein Mantelabschnitt des Schnittstellenelements das Einlegeteil zumindest teilweise und ist mit dem Flächenelement stoffschlüssig verbunden. Der Mantelabschnitt bewirkt die formschlüssige Verbindung des Einlegeteils mit dem Flächenelement. Auf diese Weise kann eine sichere und belastbare Verbindung des Einlegeteils mit dem Flächenelement erzielt werden.

Gemäß einer Weiterbildung weist das Einlegeteil zumindest eine Öffnung und/oder Vertiefung auf, in die ein Teilbereich des Flächenelements eingeprägt ist. Auf diese Weise kann eine besonders stabile formschlüssige Verbindung in der Art einer Clinchverbindung ausgebildet werden.

In einer Weiterbildung ist das zumindest eine weitere Schnittstellenelement so ausgebildet, dass es mit einer Kopfstütze verbindbar ist. Dabei kann das Einlegeteil als ein Kopfstützenbügel ausgebildet sein. Der Kopfstützenbügel umfasst einen oder mehrere, insbesondere zwei Aufnahmen, die ausgebildet sind, jeweils eine Kopfstützenstange der Kopfstütze aufzunehmen und abzustützen. Alternativ bildet das Einlegeteil selbst die Kopfstützenstange.

In einer Weiterbildung ist zumindest ein Einlegeteil eines Schnittstellenelements als Gewindeeinsatz ausgebildet. Der Gewindeeinsatz kann zumindest zum Teil innerhalb einer Öffnung des Flächenelements angeordnet sein. Mit dem Gewindeeinsatz ist das weitere Bauteil verschraubbar. Der Gewindeeinsatz umfasst ein Außengewinde und/oder ein Innengewinde. Gemäß einer Ausführungsvariante umfasst der Gewindeeinsatz einen verbreiterten Fuß. Dabei ist das Flächenelement zwischen dem verbreiterten Fuß des Gewindeeinsatzes und dem mit dem Gewindeeinsatz verbundenen weiteren Bauteil angeordnet. Der verbreiterte Fuß des Gewindeeinsatzes weist einen größeren Durchmesser auf, als die zugeordnete Öffnung im Flächenelement. Die Öffnung im Flächenelement ist z.B. als konischer Durchzug ausgebildet. Die Öffnung kann derart ausgebildet sein, dass Fasern eines Fasermaterialstücks des Flächenelements nicht im Bereich der Öffnung enden. Die Fasern können um die Öffnung herum geführt (aus dem Bereich der Öffnung verdrängt) sein.

Zumindest ein Schnittstellenelement kann zur Verbindung mit einem Betätigungselement ausgebildet und eingerichtet sein. Das Betätigungselement ist z.B. zum Verriegeln und/oder Entriegeln eines Schlosses betätigbar. Dabei handelt es sich insbesondere um ein Schloss, welches die Strukturbaugruppe in einem verriegelten Zustand mit der Fahrzugsitz-Rückenlehne verriegelt und in einem unverriegelten Zustand ein Verschwenken der Strukturbaugruppe gegenüber der Fahrzugsitz-Rückenlehne ermöglicht. Das Schnittstelleelement kann zumindest eine Führungsbahn umfassen, die eingerichtet und ausgebildet ist, das Betätigungselement während dessen Betätigung zu führen.

In einer Ausführungsvariante ist zumindest ein weiteres Schnittstellenelement als Top- Tether-Bügel ausgebildet. Der Top-Tether-Bügel ermöglicht eine Verbindung mit einem über die Fahrzeugsitz-Rückenlehne geführten Sicherheitsgurt. Der Top-Tether-Bügel kann aus einem thermoform baren Verbundwerkstoff hergestellt sein, insbesondere demselben thermoform baren Verbundwerkstoff, wie das Flächenelement. Der Top- Tether-Bügel kann durch einen Freischnitt des Flächenelements ausgebildet sein.

In einer Ausführungsvariante weist zumindest ein weiteres Schnittstellenelement ein federelastisches Federelement auf. Das Federelement ist ausgebildet und eingerichtet, ein benachbartes weiteres Bauteil der Fahrzeugsitz-Rückenlehne bei einer Relativbewegung zwischen der Strukturbaugruppe und dem benachbarten weiteren Bauteil der Fahrzeugsitz-Rückenlehne abzufedern.

Gemäß einer Weiterbildung umfasst die Strukturbaugruppe mindestens ein Versteifungselement, das zur Erhöhung der Steifigkeit des Flächenelements ausgebildet und eingerichtet ist.

Das aus einem thermoformbaren Verbundwerkstoff hergestellte Flächenelement ist in einer Ausführungsvariante mit zumindest einem Teil des Versteifungselements stoffschlüssig verbunden. Auf diese Weise kann eine besonders hohe Stabilität der Strukturbaugruppe erzielt werden. Ist der Verbundwerkstoff als ein Verbund aus einer thermoplastischen Kunststoffmatrix und einem darin eingebetteten Fasermaterialstück, insbesondere als Organoblech ausgebildet, kann vorgesehen sein, dass das Fasermaterialstück des Flächenelements in einem Bereich der stoffschlüssigen Verbindung mit dem Versteifungselement nicht vollständig konsolidiert ist. Auf diese Weise kann die Stabilität der Verbindung zwischen dem Flächenelement und dem Schnittstellenelement erhöht werden.

Das Versteifungselement kann aus einem anderen Werkstoff hergestellt sein als das Flächenelement. Die Verwendung von anderen Werkstoffen für das Versteifungselement gegenüber dem Flächenelement hat den Vorteil, dass für jeweils unterschiedliche Aufgaben der Komponenten entsprechend angepasste, unterschiedliche Materialien verwendet werden. Das Flächenelement wird dabei durch ein besonders stabiles Material hergestellt, während für das Versteifungselement ein z.B. kostengünstigeres Material verwendet werden kann. Alternativ ist das Versteifungselement aus demselben Werkstoff hergestellt, wie das Flächenelement.

Zum Beispiel ist das Versteifungselement und/oder Schnittstellenelement nicht aus einem Verbundwerkstoff hergestellt. Es kann vorgesehen sein, dass das mindestens eine Versteifungselement und/oder Schnittstellenelement ein Kunststoffmaterial umfasst, insbesondere vollständig aus diesem Kunststoffmaterial besteht. Als Materialien eignen sich hierbei Polyolefine, und zwar insbesondere Polypropylen. Allerdings sind auch die Verwendung von Plexiglas, Polycarbonat, Polystyrol und/oder Polyamid sowie auch die Verwendung eines Elastomers und/oder eines Duroplasten möglich. Insbesondere kann das Versteifungs- und/oder Schnittstellenelement aus demselben Material hergestellt sein, wie die thermoplastische Kunststoffmatrix des Verbundwerkstoffs des Flächenelements.

Das Versteifungselement weist gemäß einer Ausführungsvariante zumindest eine Sollbruchstelle auf. Hierdurch kann z.B. bei einem Fahrzeugcrash ein vorbestimmtes Verhalten der Strukturbaugruppe erreicht werden.

Zumindest ein Versteifungselement kann ein Einlegeteil umfassen. Das Einlegeteil des Versteifungselements kann formschlüssig mit dem Flächenelement verbunden und insbesondere aus einem Metall hergestellt sein. Die Strukturbaugruppe bildet mit dem Flächenelement und dem mindestens einen Schnittstellenelement und gegebenenfalls dem mindestens einen Versteifungselement eine vorprüfbare Baueinheit, welche an einem Fahrzeugsitz, insbesondere der Rückenlehne des Fahrzeugsitzes montierbar ist. Die Strukturbaugruppe ist vorzugsweise einstückig ausgeführt. Mit dieser montierten Strukturbaugruppe können ein Sitzpolster, Verkleidungsteile und/oder weitere Bauteile verbunden werden.

Durch die stoffschlüssige Verbindung des Flächenelements mit dem Schnittstellenelement und gegebenenfalls mit dem mindestens einen Versteifungselement wird eine besonders stabile Verbindung der Komponenten erreicht. Eine stoffschlüssige Verbindung kann durch Anspritzen des Flächenelements mit einem Kunststoff hergestellt sein. Durch eine so hergestellte stoffschlüssige Verbindung muss das mindestens eine angespritzte Versteifungs- und/oder Schnittstellenelement nicht aufwändig an dem Auflageteil befestigt werden.

Das Versteifungselement ist z.B. als längliche Versteifungsrippe ausgebildet. Die Versteifungsrippe erstreckt sich entlang des Flächenelements und steht davon ab. Die Strukturbaugruppe umfasst insbesondere eine Vielzahl von Versteifungsrippen. Zumindest eine Versteifungsrippe kann zumindest abschnittsweise einen geradlinigen Verlauf entlang des Flächenelements aufweisen. Die Versteifungsrippe erstreckt sich z.B. in einer Ebene, die bezüglich zumindest eines Teils des Flächenelements senkrecht verläuft. Alternativ oder zusätzlich steht die Versteifungsrippe (zumindest abschnittsweise) in einem Winkel von dem Flächenelement ab.

In einer Weiterbildung ist zumindest eine Stützrippe vorgesehen, die senkrecht von dem (insbesondere geradlinigen) Verlauf der Versteifungsrippe und entlang des Flächenelements absteht. Die Stützrippe kann insbesondere ein offenes Ende aufweisen. Die Stützrippe bildet mit einem benachbarten Abschnitt der Versteifungsrippe die Form eines T.

Die Versteifungsrippe und/oder die Stützrippe kann im Querschnitt S-, C-, L- oder T- förmig ausgebildet sein. Insbesondere durch derartige Querschnittsformen kann eine vergrößerte Kontaktfläche zwischen der Versteifungsrippe und dem Flächenelement erzielt werden. Eine vergrößerte Kontaktfläche kann die Stabilität der Verbindung verbessern. Alternativ oder zusätzlich kann die Versteifungsrippe bombiert (gekrümmt) ausgeführt sein. Hierdurch kann eine Richtung einer Verbiegung der Versteifungsrippe unter einer Belastung vorgegeben werden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Strukturbaugruppe für eine Fahrzeugsitz-Rückenlehne bereitgestellt, welche ein Flächenelement umfasst, das ausgebildet und eingerichtet ist, zumindest einen Teil einer Rückwand der Fahrzeugsitz-Rückenlehne auszubilden und/oder eine Aussparung für eine Durchlade in der Fahrzugsitz-Rückenlehne zu verschließen, und mindestens ein Versteifungselement, das zur Erhöhung der Steifigkeit des Flächenelements ausgebildet und eingerichtet ist, und/oder mindestens ein Schnittstellenelement, das zur Verbindung mit einem weiteren Bauteil der Fahrzeugsitz-Rückenlehne ausgebildet und eingerichtet ist, umfasst. Dabei ist vorgesehen, dass das Flächenelement aus einem thermoformbaren Verbundwerkstoff hergestellt ist und mit zumindest einem Teil des Versteifungselements und/oder des Schnittstellenelements stoffschlüssig verbunden ist, wobei das zumindest eine Schnittstellenelement zur Verbindung mit einem Betätigungselement ausgebildet und eingerichtet ist, das zum Verriegeln und/oder Entriegeln eines Schlosses betätigbar ist, wobei das Schnittstelleelement zumindest eine Führungsbahn umfasst, die eingerichtet und ausgebildet ist, das Betätigungselement bei einer Betätigung zu führen. Hierdurch kann eine besonders sichere Halterung des Betätigungselements erzielt werden.

Bei dem Schloss handelt es sich insbesondere um ein Schloss, welches die Strukturbaugruppe in einem verriegelten Zustand mit der Fahrzugsitz-Rückenlehne verriegelt und in einem unverriegelten Zustand ein Verschwenken der Strukturbaugruppe gegenüber der Fahrzugsitz-Rückenlehne ermöglicht.

Hinsichtlich möglicher Ausgestaltungen insbesondere des Flächenelements, des mindestens einen Versteifungselements und des mindestens einen Schnittstellenelements, sowie deren Verbindung miteinander, wird auf die Ausführungen bezüglich des erstgenannten Aspekts der vorliegenden Erfindung Bezug genommen.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Fahrzeugsitz für ein Kraftfahrzeug bereitgestellt, der eine Rückenlehne mit einer Strukturbaugruppe nach einer beliebigen hierin beschriebenen Ausführung umfasst. Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Strukturbaugruppe für eine Fahrzeugsitz-Rückenlehne bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

- Bereitstellen eines Flächenelements, das ausgebildet und eingerichtet ist, zumindest einen Teil einer Rückwand der Fahrzeugsitz-Rückenlehne auszubilden und/oder eine Aussparung einer Durchlade in der Fahrzugsitz-Rückenlehne zu verschließen, und

- Bereitstellen mindestens eines Schnittstellenelements, das zur Verbindung mit einem weiteren Bauteil der Strukturbaugruppe ausgebildet und eingerichtet ist. Dabei ist vorgesehen, dass:

- das Flächenelement aus einem thermoformbaren Verbundwerkstoff hergestellt wird und

- das Flächenelement mit zumindest einem Teil des Schnittstellenelements stoffschlüssig verbunden wird,

wobei das mindestens eine Schnittstelleelement als Kanal ausgebildet ist, der

- als Kederkanal ausgebildet ist und mindestens einen Kederhaken zur Halterung einer Verkleidung als weiteres Bauteil umfasst,

- als Klebmittelkanal zur Aufnahme von Klebmittel ausgebildet ist, wobei ein weiteres Bauteil mittels dem im Klebmittelkanal aufgenommenen Klebmittel verklebbar ist, oder

- als Kabelkanal zur Aufnahme eines Kabels ausgebildet ist.

Hierbei kann je nach der Wahl der konkret verwendeten Materialien eine besonders leichte und stabile Strukturbaugruppe geschaffen werden. Insbesondere bezüglich der Wahl und Ausgestaltung der konkreten in dem Verfahren verwendeten Materialien sowie der entsprechenden Vorteile wird auf die obenstehende Beschreibung bezüglich der Materialien der Strukturbaugruppe verwiesen.

Um eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem mindestens einen Schnittstellenelement mit dem Flächenelement herzustellen, existieren prinzipiell mehrere Möglichkeiten, wie beispielsweise ein Verkleben oder ein Verschweißen der Komponenten oder Ähnliches. Insbesondere kann das Schnittstellenelement mittels Spritzguss an das Flächenelement angespritzt werden. Bei dem Spritzguss wird z.B. dasselbe Material wie das einer thermoplastischen Kunststoffmatrix des Flächenelements verwendet. In einer Weiterbildung wird ein Zweikomponenten-Spritzguss verwendet. Eine Komponente des Zweikomponenten-Spritzgusses kann ein Elastomer sein, z.B. um elastische Elemente für einen Toleranzausgleich auszubilden. Für eine andere Komponente kann dasselbe Material verwendet werden, wie für eine thermoplastische Kunststoffmatrix des Flächenelements.

Bei dem Spritzguss kann zumindest ein Einlegeteil (Insert) umspritzt werden. Das Einlegeteil ist dann formschlüssig mit dem Flächenelement verbunden. Das Einlegeteil ist vorzugsweise aus Metall (z.B. Stahl) hergestellt. Alternativ kann das Einlegeteil aus einem Elastomer, aus einem Kunststoff (z.B. demselben Kunststoff, der auch für die thermoplastische Kunststoffmatrix des Flächenelements verwendet wird) oder aus einem thermoform baren Verbundwerkstoff (insbesondere Organoblech) hergestellt sein.

Bei dem Umformen des Verbundwerkstoffs kann ein Abschnitt des Verbundwerkstoffs in eine Öffnung oder Vertiefung eines Einlegeteils eingeprägt werden, z.B. mit Hilfe eines entsprechend ausgebildeten Dorns. Ein Umspritzen oder Überspritzen des Einlegeteils kann im Anschluss an das Umformen erfolgen. Hierdurch ist es möglich, eine besonders stabile form- und stoffschlüssige Verbindung des Einlegeteils mit dem Flächenelement nach Art einer Clinchverbindung herzustellen.

Der Verbundwerkstoff kann als ein Verbund aus einer thermoplastischen Kunststoffmatrix und einem darin eingebetteten Fasermaterialstück ausgebildet werden. Dabei kann zumindest eine Öffnung im Flächenelement ausgebildet werden. Zur Bildung der Öffnung können Fasern des Fasermaterialstücks im Wesentlichen zerstörungsfrei verdrängt werden. Auf diese Weise ist es möglich, eine durch das Fasermaterialstück gehende Öffnung im Flächenelement auszubilden, ohne die Stabilität des Flächenelements wesentlich zu beeinträchtigen.

In einer Weiterbildung des Verfahrens wird mindestens ein Versteifungselement bereitgestellt, das zur Erhöhung der Steifigkeit des Flächenelements (10) ausgebildet und eingerichtet ist.

Das aus einem thermoformbaren Verbundwerkstoff hergestellte Flächenelement ist in einer Ausführungsvariante mit zumindest einem Teil des Versteifungselements verbunden, insbesondere stoffschlüssig. Gemäß einer Ausführungsvariante wird das Versteifungselement mittels Spritzguss an das Flächenelement angespritzt, insbesondere mittels eines Zweikomponenten- Spritzgussverfahrens. Hinsichtlich der Verbindung des mindestens einen Versteifungselements mit dem Flächenelement wird auf die vorstehenden Ausführungen bezüglich der Verbindung des mindestens einen Schnittstellenelements mit dem Flächenelement Bezug genommen, die für das Versteifungselement entsprechend gelten. Das Versteifungselement und/oder das Schnittstellenelement kann derart an das Flächenelement angespritzt werden, dass am Übergang zwischen dem Versteifungselement/Schnittstellenelement und dem Flächenelement eine scharfe Kante entsteht (z.B. eine Kante mit einem spitzen Winkel). Das Versteifungselement und/oder das Schnittstellenelement kann insbesondere zu diesem Zweck mit einer an das Flächenelement angrenzenden Fase oder einem an das Flächenelement angrenzenden Absatz ausgebildet werden. Durch eine scharfe Kante kann eine besonders saubere Werkzeugdichtung eines Spritzgusswerkzeugs erreicht werden.

In einer Weiterbildung des Verfahrens wird bei dem Anspritzen des Versteifungselements und/oder Schnittstellenelements an das Flächenelement eine dabei kontaktierte Oberfläche des Flächenelements erwärmt und angeschmolzen. Ein solches Anschmelzen unterstützt den Aufbau einer stoffschlüssigen Verbindung.

Eine Vereinfachung des Herstellungsverfahrens der Strukturbaugruppe kann erreicht werden, wenn sowohl das Umformen des Verbundwerkstoffs als auch das Anspritzen des mindestens einen Versteifungs- und/oder Schnittstellenelements an das Flächenelement in demselben (Spritzguss-) Werkzeug erfolgt, insbesondere in einem One-Shot-Prozess. Dabei kann der Verbundwerkstoff vor dem Einsetzen in das Spritzgusswerkzeug und/oder im Spritzgusswerkzeug erwärmt werden. Die Umformung kann durch das Spritzgusswerkzeug erfolgen und/oder durch Einwirkung der eingespritzten Spritzgussmasse.

Der Verbundwerkstoff kann in einer gewünschten Form zugeschnitten werden, um aus diesem Materialzuschnitt (und ggf. zusätzlichen damit zu verbindenden Komponenten) das Flächenelement zu formen. Der Zuschnitt kann, muss aber nicht zwingend vor dem Verbinden mit dem mindestens einen Versteifungselement und/oder Schnittstellenelement erfolgen. Bei der Herstellung des Flächenelements kann der thermoformbare Verbundwerkstoff mittels Thermoformen umgeformt werden. Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Strukturbaugruppe für eine Fahrzeugsitz-Rückenlehne bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

- Bereitstellen eines Flächenelements, das ausgebildet und eingerichtet ist, zumindest einen Teil einer Rückwand der Fahrzeugsitz-Rückenlehne auszubilden und/oder eine Aussparung einer Durchlade in der Fahrzugsitz-Rückenlehne zu verschließen, und

- Bereitstellen mindestens eines Versteifungselements, das zur Erhöhung der Steifigkeit des Flächenelements ausgebildet und eingerichtet ist, und/oder mindestens eines Schnittstellenelements, das zur Verbindung mit einem weiteren Bauteil der Strukturbaugruppe ausgebildet und eingerichtet ist.

Dabei ist vorgesehen, dass:

- das Flächenelement aus einem thermoformbaren Verbundwerkstoff hergestellt wird und

- das Flächenelement mit zumindest einem Teil des Versteifungselements und/oder des Schnittstellenelements stoffschlüssig verbunden wird,

wobei das zumindest eine Schnittstellenelement zur Verbindung mit einem Betätigungselement ausgebildet und eingerichtet ist, das zum Verriegeln und/oder Entriegeln eines Schlosses betätigbar ist, wobei das Schnittstelleelement zumindest eine Führungsbahn umfasst, die eingerichtet und ausgebildet ist, das Betätigungselement bei einer Betätigung zu führen.

Hierbei kann je nach der Wahl der konkret verwendeten Materialien eine besonders leichte und stabile Strukturbaugruppe geschaffen werden. Insbesondere bezüglich der Wahl und Ausgestaltung der konkreten in dem Verfahren verwendeten Materialien sowie der entsprechenden Vorteile wird auf die obenstehende Beschreibung bezüglich der Materialien der Strukturbaugruppe verwiesen.

Eine erfindungsgemäße Strukturbaugruppe ist auch durch ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Strukturbaugruppe herstellbar. Damit gelten die zuvor erläuterten und nachfolgend noch dargestellten Merkmale und Vorteile eines erfindungsgemäßen Verfahrens zu Herstellung einer Strukturbaugruppe auch für eine erfindungsgemäße Strukturbaugruppe und umgekehrt. Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden durch die nachfolgende Beschreibung anhand der Figuren deutlich werden.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Strukturbaugruppe mit mehreren Versteifungselementen und mehreren Schnittstellenelementen in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Vorderseite der Strukturbaugruppe gemäß Fig. 1 ;

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Rückseite der Strukturbaugruppe gemäß Fig. 1 und 2 sowie einen vergrößerten Ausschnitt der Draufsicht;

Fig. 4 eine aufgeschnittene Ansicht der Strukturbaugruppe gemäß der in Fig. 2 dargestellten Schnittebene A-A;

Fig. 5 einen vergrößerten Ausschnitt der Ansicht gemäß Fig. 4;

Fig. 6 eine aufgeschnittene Ansicht der Strukturbaugruppe gemäß der in Fig. 1 dargestellten Schnittebene B-B;

Fig. 7 eine Ansicht auf die in Fig. 2 gezeigte Ebene C-C von einem unteren

Abschnitt der Strukturbaugruppe;

Fig. 8 eine Ansicht auf die in Fig. 2 gezeigte Ebene D-D von einem unteren

Abschnitt der Strukturbaugruppe mit einem damit verbundenen Tragarm der Fahrzeugsitz-Rückenlehne;

Fig. 9 eine aufgeschnittene Ansicht der Strukturbaugruppe gemäß der in Fig. 2 dargestellten Schnittebene E-E;

Fig. 10 eine aufgeschnittene Ansicht der Strukturbaugruppe gemäß der in Fig. 1 dargestellten Schnittebene F-F; Fig. 1 1 eine Draufsicht auf eine Außenseite eines Schlosses der

Strukturbaugruppe gemäß Fig. 1 bis 10;

Fig. 12 eine Draufsicht auf eine Innenseite des Schlosses gemäß Fig. 1 1 ;

Fig. 13 eine aufgeschnittene Ansicht des Schlosses gemäß der in Fig. 12 dargestellten Schnittebene G-G;

Fig. 14 eine Seitenansicht der Strukturbaugruppe gemäß Fig. 1 bis 13;

Fig. 15 ein Ausführungsbeispiel eines mit einem Flächenelement einer

Strukturbaugruppe verbundenen Einlegeteils;

Fig. 16 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines mit einem Flächenelement einer

Strukturbaugruppe verbundenen Einlegeteils;

Fig. 17 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines mit einem Flächenelement eines

Strukturbauteils verbundenen Einlegeteils;

Fig. 18 einen Querschnitt eines Verbindungsbereichs eines Versteifungselements mit einem Flächenelement einer Strukturbaugruppe; und

Fig. 19 eine Draufsicht auf eine Rückseite einer Strukturbaugruppe.

Die Fig. 1 bis 3 veranschaulichen den allgemeinen Aufbau einer Strukturbaugruppe 1 für eine Fahrzeugsitz-Rückenlehne einer Sitzanordnung eines Fahrzeugs. Die Strukturbaugruppe 1 umfasst ein flaches und flächiges Flächenelement 10. Mit dem Flächenelement 10 ist in nachfolgend noch näher beschriebener Weise eine Vielzahl von Versteifungselementen 1 1A-1 1 P stoffschlüssig verbunden. Diese erhöhen jeweils die Steifigkeit des Flächenelements 10, z.B. gegen ein Verbiegen, Verdrillen und/oder gegen ein Brechen des Flächenelements 10 bei einer Belastung. Ferner ist mit dem Flächenelement 10 eine Vielzahl von Schnittstellenelementen 12A-12R stoffschlüssig verbunden. Diese dienen jeweils zur Verbindung der Strukturbaugruppe 1 mit einem weiteren Bauteil der Sitzanordnung.

Die Strukturbaugruppe 1 ist in Form einer Durchladeeinrichtung ausgebildet, welche z.B. an der Rückenlehne einer Rücksitzanordnung des Fahrzeugs anordnenbar ist. Die Rückenlehne der Rücksitzanordnung trennt einen Kofferraum von einem Fahrgastinnenraum des Fahrzeugs und umfasst eine (Durchlade-) Aussparung. Beispielsweise kann sperrige Ladung durch die Aussparung erstreckt transportiert werden. Auch kann die Aussparung einen Zugriff auf im Kofferraum untergebrachte Ladung vom Fahrgastinnenraum aus ermöglichen. Die Strukturbaugruppe 1 ist vorgesehen, die Aussparung in einem geschlossenen Zustand zu verschließen und kann bei Bedarf in einen geöffneten Zustand überführt werden, in welchem sie die Aussparung zumindest teilweise freigibt. Wenn sich die Strukturbaugruppe 1 im geschlossenen Zustand befindet, stellt sie einen Teil der Rückenlehne bereit. Ein Sitzbenutzer kann sich an der Strukturbaugruppe 1 anlehnen. Hierfür wird die Strukturbaugruppe 1 mit einem in den Figuren nicht dargestellten Polster versehen. Die Strukturbaugruppe 1 ist mit mehreren weiteren Bauteilen der Fahrzeugsitz- Rückenlehne verbunden. Vorliegend sind ein Armlehnenträger 2 und ein Schloss 3 an der Strukturbaugruppe 1 befestigt. Ferner ist die Strukturbaugruppe 1 mit in den Fig. 1 bis 3 nicht dargestellten weiteren Bauteilen verbindbar, nämlich insbesondere mit mehreren Verkleidungsteilen, einem Querrohr zur Anbindung der Strukturbaugruppe 1 an die Fahrzeugsitz-Rückenlehne, einer Kopfstütze und Kabeln.

Die Strukturbaugruppe 1 weist zwei äußere Seitenkanten 16A, 16B auf, nämlich eine in der Ansicht auf die in Fig. 1 gezeigte Vorderseite der Strukturbaugruppe 1 linke Seitenkante 16A und eine gegenüberliegende rechte Seitenkante 16B.

Die Seitenkanten 16A, 16B grenzen an benachbarte Bereiche der Rückenlehne an, wenn die Strukturbaugruppe 1 bestimmungsgemäß die Aussparung der Rückenlehne verschließt. Ferner weist die Strukturbaugruppe 1 eine obere Endkante 16C und eine untere Endkante 16D auf, welche gemeinsam mit den Seitenkanten 16A, 16B in der Draufsicht auf die Vorderseite im Wesentlichen die Form eines Rechtecks beschreiben. Die Seitenkanten 16A, 16B sind länger als die oberen und unteren Endkanten 16C, 16D. Die Strukturbaugruppe 1 ist derart ausgebildet, dass die obere Endkante 16C im Wesentlichen bündig mit benachbarten oberen Endkanten angrenzender Bereiche der Rückenlehne abschließt, wenn die Strukturbaugruppe 1 bestimmungsgemäß die Aussparung der Rückenlahne verschließt. Die untere Endkante 16D grenzt an eine Sitzfläche der Sitzanordnung an. In einem an die untere Endkante 16D angrenzenden Bereich B1 ist die Strukturbaugruppe 1 verjüngt, sodass die untere Endkante 16D kürzer ist als die obere Endkante 16C. Der verjüngte Bereich B1 ist gegenüber einem nicht verjüngten Bereich B2 (stufenartig) abgesetzt, und zwar in Richtung eines auf der auf der Sitzanordnung platznehmenden Sitzbenutzers.

Das Flächenelement 10 erstrecht sich im Wesentlichen über die gesamte Fläche zwischen den Seitenkanten 16A, 16B und der oberen und unteren Endkante 16C, 16D. Das Flächenelement 10 ist aus einem Materialverbund einer thermoplastischen Kunststoffmatrix mit einem darin eingebetteten Fasermaterialstück hergestellt, und zwar konkret aus Organoblech.

Die Versteifungselemente 1 1A-1 1 P und die Schnittstellenelemente 12A-12R sind nicht aus Organoblech hergestellt. Die Versteifungselemente 1 1A-1 1 P und die Schnittstellenelemente 12A-12R sind aus einem thermoplastischen Kunststoff material hergestellt. Vorliegend handelt es sich bei dem thermoplastischen Kunststoffmaterial der Versteifungs- und Schnittstellenelemente 1 1A-1 1 P, 12A-12R um dasselbe Material wie bei der thermoplastischen Kunststoffmatrix des Flächenelements 10, beispielsweise Polypropylen. Die Versteifungselemente 1 1A-1 1 P und die Schnittstellenelemente 12A- 12R sind (zumindest zum Teil) mittels Spritzguss an das Flächenelement 10 angespritzt. Das Flächenelement 10 ist somit einstückig, aber aus unterschiedlichen Werkstoffen ausgeführt.

Die Strukturbaugruppe 1 umfasst eine Vielzahl von Versteifungselementen in Form von Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D, 1 1 F-1 1 H, 1 1 N. Dabei sind sowohl an der in den Fig. 1 und 2 sichtbaren Vorderseite, als auch an der in Fig. 3 gezeigten Rückseite der Strukturbaugruppe 1 Versteifungsrippen angeordnet. Wenn die Strukturbaugruppe 1 bestimmungsgemäß die Aussparung der Rückenlahne der Sitzanordnung verschließt, ist die Vorderseite der Strukturbaugruppe 1 einem auf der Sitzanordnung platznehmenden Sitzbenutzer zugewandt. Die Rückseite der Strukturbaugruppe 1 ist dann dem Kofferraum des Fahrzeugs zugewandt. Die Rückseite der Strukturbaugruppe 1 ist insbesondere im verjüngten Bereich B1 und im nicht verjüngten Bereich B2 im Wesentlichen eben ausgebildet. Im nicht verjüngten Bereich B2 sind an der Rückseite der Strukturbaugruppe 1 nur in Randbereichen Versteifungselemente 1 1 E-1 1 G, 1 1 L vorgesehen. Die Gesamtheit der an der Vorderseite der Strukturbaugruppe 1 angeordneten Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D erstreckt sich im Wesentlichen über die gesamte Höhe und Breite des Flächenelements 10, wie insbesondere anhand Fig. 2 erkennbar ist. Die Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D stehen dabei von dem Flächenelement 10 ab. Die Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D beschreiben zumindest abschnittsweise eine geradlinige Form. Dabei sind mehrere senkrechte Versteifungsrippen 1 1A vorgesehen, die sich parallel zu den Seitenkanten 16A, 16B erstrecken. Ferner sind mehrere waagrechte Versteifungsrippen 1 1 B vorgesehen, die sich parallel zu der oberen und der unteren Endkante 16C, 16D erstrecken (und senkrecht zu den senkrechten Versteifungsrippen 1 1A). Die Strukturbaugruppe 1 umfasst des Weiteren mehrere rechtsgeneigte Versteifungsrippen 1 1 C, welche gegenüber den senkrechten und waagrechten Versteifungsrippen 16A, 16B im Wesentlichen um 45° geneigt sind (in der Ansicht gemäß Fig. 2 gegenüber den senkrechten Versteifungsrippen 1 1A nach rechts). Ferner sind mehrere linksgeneigte Versteifungsrippen 1 1 D vorgesehen, welche sich senkrecht zu den rechtsgeneigten Versteifungsrippen 1 1 C erstrecken.

Mehrere Versteifungsrippen 1 1 A- 1 1 D sind jeweils parallel zueinander ausgerichtet. Unterschiedlich ausgerichtete Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D durchkreuzen einander in einer Vielzahl von Kreuzungspunkten K.

Vorliegend sind die Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D derart an der Vorderseite der Strukturbaugruppe 1 angeordnet, dass sich ein Kreuzbereich B3 ergibt, in dem mehrere rechtsgeneigte Versteifungsrippen 1 1 C und mehrere linksgeneigte Versteifungsrippen 1 1 D gitterförmig angeordnet sind und eine Vielzahl von Kreuzungspunkten K ausbilden. Der Kreuzbereich B3 ist benachbart zur unteren Endkante 16D angeordnet. Ein Großteil des Kreuzbereichs B3 erstreckt sich im verjüngten Bereich B1 der Strukturbaugruppe 1 . Im verjüngten Bereich B1 können die Versteifungsrippen 1 1 C, 1 1 D bei der Verwendung der Strukturbaugruppe 1 in der Fahrzeugsitz-Rückenlehne eine Druckbelastung erfahren. Die Druckbelastung kann, insbesondere im Fall eines Heck-Crashs des Fahrzeugs, durch einen sich an der Strukturbaugruppe 1 anlehnenden Sitzbenutzer ausgeübt werden.

Insbesondere im Fall eines Heck-Crashs des Fahrzeugs kann durch einen Sitzbenutzer eine Kraft auf die Vorderseite der Strukturbaugruppe 1 ausgeübt werden. Eine solche Kraft kann insbesondere zu einer Verformung des Flächenelements 10 führen. Bei einer derartigen Verformung werden die an der Vorderseite der Strukturbaugruppe 1 in einem zentralen und/oder oberen Bereich des Flächenelements 10 angeordneten Versteifungsrippen 1 1 D entlang ihrer Längserstreckung gedehnt (einer Zugbelastung ausgesetzt). In diesem Bereich sind die Versteifungsrippen 1 1 D überwiegend parallel und ohne Kreuzungspunkte ausgebildet (oder mit nur wenigen Kreuzungspunkten pro Flächeneinheit im Vergleich zum Kreuzbereich B3) und bilden einen Parallelbereich B4. Im Parallelbereich B4 ist eine Vielzahl von Stützrippen 1 10 angeordnet. Die Stützrippen 1 10 sind jeweils einstückig mit einer linksgeneigten Versteifungsrippe 1 1 D verbunden. Die Stützrippen 1 10 stehen im Wesentlichen senkrecht von der verbundenen Versteifungsrippe 1 1 D ab und weisen an ihrem der Versteifungsrippe 1 1 D abgewandten Abschnitt ein offenes Ende 1 1 1 auf. Das offene Ende 1 1 1 ist nicht mit einer Versteifungsrippe 1 1A-1 1 D verbunden. Die Stützrippen 1 10 sind entlang des Flächenelements 10 gesehen kürzer als der Abstand zwischen der verbundenen Versteifungsrippe 1 1 D und der nächsten benachbarten parallelen Versteifungsrippe 1 1 D.

Der Parallelbereich B4 ist bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Strukturbaugruppe 1 in deren verschlossenem Zustand oberhalb des Kreuzbereichs B3 angeordnet. Eine (imaginäre) Diagonale zwischen dem Schloss 3 und einer linken unteren Ecke der Strukturbaugruppe 1 (zwischen der linken Seitenkante 16A und der unteren Endkante 16D) beschreibt ein oberes Dreieck und ein unteres Dreieck der Strukturbaugruppe 1. Der Parallelbereich B4 ist im Wesentlichen innerhalb des oberen Dreiecks angeordnet. Der Kreuzbereich B3 ist im Wesentlichen innerhalb des unteren Dreiecks angeordnet.

Die Strukturbaugruppe 1 wird insbesondere durch den Parallelbereich B4 gegen ein Verbiegen im Bereich einer linken oberen Ecke der Strukturbaugruppe 1 (zwischen der linken Seitenkante 16A und der oberen Endkante 16C) versteift. Die Stützrippen 1 10 verhindern ein seitliches Abknicken der Versteifungsrippen 1 1 D.

Alternativ oder zusätzlich können auch an senkrechten, waagrechten und/oder rechtsgeneigten Versteifungsrippen 1 1 A- 1 1 C Stützrippen 1 10 vorgesehen sein. Im verjüngten Bereich B1 sowie im nicht verjüngten Bereich B2 ist das Flächenelement 10 im Wesentlichen eben und weist zur Vorderseite hin umgebogene Ränder 101 auf. Die ebenen Abschnitte beider Bereiche B1 , B2 sind parallel zueinander ausgerichtet. Der verjüngte Bereich B1 und der nicht verjüngte Bereich B2 gehen in einem stufenartigen Übergangsbereich B5 ineinander über. Wie insbesondere anhand einer Zusammenschau der Fig. 1 und 2 zu erkennen ist, stehen die Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D im verjüngten und im nicht verjüngten Bereich B1 , B2 im Wesentlichen senkrecht vom Flächenelement 10 ab. Im Übergangsbereich B5 stehen die Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D derart von dem Flächenelement 10 ab, dass sie sich in Ebenen erstrecken, die senkrecht zu den ebenen Bereichen des Flächenelements 10 im verjüngten und im nicht verjüngten Bereich B1 , B2 ausgerichtet sind. Sowohl in ebenen als auch in unebenen Bereichen des Flächenelements 10 erstrecken sich die Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D senkrecht zu den ebenen Bereichen des Flächenelements 1 .

Der Rand 101 des Flächenelements 10 ist mit einem Versteifungselement in Form einer Randverstärkung 1 1 E, 1 1 K versehen. Die Randverstärkung 1 1 E ist aus demselben Material hergestellt, wie die Versteifungsrippen 1 1 A-1 1 D, 1 1 F-1 1 H, 1 1 N.

An der Rückseite des Flächenelements 10 (s. Fig. 3) sind Versteifungselemente in Form von Versteifungsrippen 1 1 H im verjüngten Bereich B1 der Strukturbaugruppe 1 vorgesehen. Dabei sind mehrere Kreuze vorgesehen, welche durch jeweils zwei Versteifungsrippen 1 1 H gebildet sind, das Kreuz wird von weiteren Versteifungsrippen 1 1 H eingerahmt. Mehrere solche eingerahmten Kreuze sind in einer Reihe angeordnet. Benachbart zu der Reihe von eingerahmten Kreuzen von Versteifungsrippen 1 1 H sind weitere gekreuzte Versteifungsrippen angeordnet, wobei mehrere Kreuze gemeinsam von weiteren Versteifungsrippen 1 1 H eingerahmt werden. Benachbart zur unteren Endkante 16D sind entlang der unteren Endkante 16D mehrere Versteifungsrippen 1 1 H derart angeordnet, dass sie eine Zick-Zack-Form bilden.

An der Rückseite des Flächenelements 10 sind an nicht ebenen Bereichen des Flächenelements 10 weitere Versteifungselemente vorgesehen. An den Seitenkanten 16A, 16B der Strukturbaugruppe 1 ist das Flächenelement 10 in Richtung seiner Vorderseite umgebogen. In Fig. 3 ist ein Ausschnitt A eines Teils der Seitenkante 16A der Strukturbaugruppe 1 vergrößert dargestellt. In diesem Bereich ist die Randverstärkung 1 1 E mit mehreren Längsrippen 1 1 F versehen. Die Längsrippen 1 1 F erstrecken sich parallel zu den Seitenkanten 16A, 16B. Senkrecht zu den Längsrippen 1 1 F erstrecken sich mehrere Verbindungsrippen 1 1 G. Die Verbindungsrippen 1 1 G sind in mehreren (vorliegend pro Seitenkante 16A, 16B zwei) Reihen angeordnet. Dabei sind die Verbindungsrippen 1 1 G einer Reihe bezüglich den Verbindungsrippen 1 1 G einer benachbarten Reihe versetzt angeordnet.

In ähnlicher Weise sind auch Teile der Rückseite des Übergangsbereichs B5, an denen das Flächenelement 10 umgebogen ist, mit Verstärkungselementen versehen. Dort ist nur eine Reihe von Verbindungsrippen 1 1 G vorgesehen. Fig. 4 zeigt eine aufgeschnittene Ansicht der Strukturbaugruppe 1. Darin ist zu erkennen, dass die Ränder 101 des Flächenelements 10 an den Seitenkanten 16A, 16B der Strukturbaugruppe 1 zur Vorderseite hin umgebogen sind. Zwischen den Rändern 101 ist das Flächenelement 10 im Wesentlichen eben. Die Ränder 101 umfassen einen jeweils nach außen gerichteten Flansch 105, der im Wesentlichen parallel zu dem ebenen Abschnitt des Flächenelements 10 zwischen den Rändern 101 angeordnet ist. Die Ränder 101 des Flächenelements sind somit in etwa Z-/S-förmig ausgebildet. Der Flansch 105 bildet mit dem übrigen Rand 101 des Flächenelements 10 eine Innenkante 102 aus.

Im Querschnitt weist das Flächenelement 10 im Wesentlichen eine Wannenform auf. Durch die beschriebene Ausbildung der Ränder 101 des Flächenelements 10 kann eine besonders hohe Stabilität der Strukturbaugruppe 1 erreicht werden. Im Bereich der oberen Endkante 16C und der unteren Endkante 16D ist der Rand 101 des Flächenelements 10 nicht umgebogen.

In Fig. 4 ist ferner zu erkennen, dass die Stützrippen 1 10 jeweils eine Schräge 1 12 aufweisen. Die Schräge 1 12 erstreckt sich zwischen der verbundenen linksgeneigten Versteifungsrippe 1 1 D und dem offenen Ende 1 1 1 der Stützrippe 1 10. Die Schräge 1 12 bildet die dem Flächenelement 10 abgewandte Kante der Stützrippe 1 10. Hierdurch kann Material eingespart und somit das Gewicht der Strukturbaugruppe 1 reduziert werden.

Einige (oder alternativ alle) Versteifungselemente 1 1A-1 1 P umfassen im Bereich ihrer stoffschlüssigen Verbindung mit dem Flächenelement 10 eine verbreiterte Basis 1 13. In Fig. 4 ist zu erkennen, dass die linksgeneigten Versteifungsrippen 1 1 D sowie die Stützrippen 1 10 jeweils eine solche verbreiterte Basis 1 13 umfassen. Durch die verbreiterten Basen 1 13 kann eine besonders stabile Verbindung der Versteifungselemente 1 1A-1 1 P mit dem Flächenelement 10 erreicht werden.

Fig. 5 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Ansicht gemäß Fig. 4 im Bereich der linken Seitenkante 16A. Insbesondere anhand der Fig. 5 ist zu erkennen, dass das Flächenelement 10 an seiner umlaufenden Endkante 106 mit einem Versteifungselement in Form einer Endkantenumsäumung 1 1 J versehen ist. Die Endkantenumsäumung 1 1J überdeckt die Endkante 106 sowie an die Endkante 106 angrenzende Bereiche des Flansches 105. Die Endkantenumsäumung 1 1J ist überall dort vorgesehen, wo die Endkante 106 des Flächenelements 10 nicht bereits anderweitig verbunden ist. Die Endkantenumsäumung 1 1 J schützt die Endkante 106 vor einer Beschädigung.

Im Bereich der Endkantenumsäumung 1 1J ist das Fasermaterialstück des Flächenelements 10 nicht vollständig konsolidiert (geloftet). Die einzelnen Fasern des Fasermaterialstücks liegen damit weniger eng aneinander an, als in vollständig konsolidierten Bereichen. Hierdurch kann eine besonders stabile Verbindung der Endkantenumsäumung 1 1 J mit dem Flächenelement 10 erzielt werden. Fig. 5 zeigt ferner, dass an der Randverstärkung 1 1 E an der Rückseite der Strukturbaugruppe 1 mehrere Schnittstellenelemente 1 1 M, 1 1 N zur Verbindung mit einem Verkleidungsteil ausgebildet sind. Die Schnittstellenelemente 1 1 M, 1 1 N dienen insbesondere zur Verbindung mit einem flächigen, flexiblen Verkleidungsteil, vorzugsweise einem Teppich.

Wie insbesondere die Fig. 1 , 3 und 5 veranschaulichen, ist am äußeren Rand der Randverstärkung 1 1 E ein Schnittstellenelement in Form eines Kederkanals 12M vorgesehen. Der Kederkanal 12M ist zur Aufnahme des flächigen, flexiblen Verkleidungsteils ausgebildet und eingerichtet. Der Kederkanal 12M erstreckt sich entlang der Seitenkanten 16A, 16B, der oberen Endkante 16C und/oder der unteren Endkante 16D. Entlang des Kederkanals 12M ist innerhalb des Kederkanals 12M eine Vielzahl von Kederhaken 133 angeordnet. Die Kederhaken 133 sind zur Halterung des flächigen, flexiblen Verkleidungsteils ausgebildet. Für eine verbesserte Flexibilität der Kederhaken 133 sind diese teilweise freigeschnitten. Der Kederkanal 12M ist stoffschlüssig mit dem Flächenelement 10 verbunden.

Benachbart zum Kederkanal 12M ist ein Klebmittelkanal 12N angeordnet. Der Klebmittelkanal 12N verläuft im Wesentlichen parallel zum Kederkanal 12M. Der Klebmittelkanal 12N ist ausgebildet und eingerichtet zur Aufnahme von Klebmittel für eine Klebverbindung des flächigen, flexiblen Verkleidungsteils mit der Strukturbaugruppe 1. Mit Hilfe des Klebmittelkanals kann Klebmittel besonders verbrauchsoptimiert aufgebracht werden.

Der Kederkanal 12M und/oder der Klebmittelkanal 12N können alternativ oder zusätzlich auch als Kabelkanal zur Aufnahme eines Kabels dienen. Zur Anbindung an das Schloss 3 umfasst das Flächenelement 10 eine zur Vorderseite des Flächenelements 10 hin umgebogene Lasche 108. Mit der Lasche 108 des Flächenelements 10 ist ein Versteifungselement in Form eines Versteifungsrahmens 1 1 M stoffschlüssig verbunden. Der Versteifungsrahmen 1 1 M rahmt Ränder der Lasche 108 ein und überdeckt die Lasche 108 auf ihrer dem Schloss 3 zugewandten Seite zumindest teilweise. Der Versteifungsrahmen 1 1 M erhöht die Steifigkeit der Lasche 108 des Flächenelements 10. Mehrere waagrechte Versteifungsrippen 1 1 B stoßen an die Lasche 108 und stützen diese ab. Hierzu sind zwei der waagrechten Versteifungsrippen 1 1 B zur Lasche 108 hin erhöht.

Die Strukturbaugruppe 1 ist ausgebildet und eingerichtet, sich unter einer Belastung so zu verformen, dass sich eine der Verformung entgegenwirkende Beule ausbildet. Dies kann durch eine entsprechende Ausrichtung mehrerer Faserlagen des Fasermaterialstücks des Flächenelements 10 und/oder eine entsprechende Anordnung der Versteifungselemente 1 1A-1 1 P erfolgen. Auf diese Weise kann insbesondere bei einem Frontalcrash eine Vorverlagerung von Abschnitten der Strukturbaugruppe 1 reduziert werden.

Wie bereits erwähnt, umfasst die Strukturbaugruppe 1 eine Vielzahl von Schnittstellenelementen 12A-12R.

Wie insbesondere die Fig. 1 , 2 und 6 veranschaulichen, sind mehrere Schnittstellenelemente jeweils als Schraubdom 12A zur Verbindung mit einer Mittelarmlehne ausgebildet. Vorliegend umfasst die Strukturbaugruppe 1 vier Schraubdome 12A zur Verbindung mit der Mittelarmlehne.

Die Schraubdome 12A sind an der Vorderseite des Flächenelements 10 stoffschlüssig damit verbunden. Die Schraubdome 12A sind im Wesentlichen hohlzylinderförmig mit einem kreisrunden Querschnitt ausgebildet. Die Schraubdome 12A umfassen jeweils eine verbreiterte Basis 120 zur stabilen stoffschlüssigen Verbindung mit dem Flächenelement 10. Ferner umfassen die Schraubdome 12A je vier jeweils um 90° versetzte Stützrippen 121 zur zusätzlichen Stabilisierung der Schraubdome 12A. Die Schraubdome 12A umfassen jeweils eine Gewindebuchse 122 mit einem Innengewinde und einem Außengewinde. Die Gewindebuchsen 122 sind jeweils mit ihrem Außengewinde in den zugeordneten Schraubdom 12A eingeschraubt. Ein Armlehnenträger 2 umfasst zwei Laschen 21 zur schwenkbaren Lagerung der im Übrigen nicht in den Figuren dargestellten Mittelarmlehne. Mit Hilfe von vier Schrauben 20, welche jeweils mit dem Innengewinde der Gewindebuchsen 122 verschraubt sind, ist der Armlehnenträger 2 an der Strukturbraugruppe 1 befestigt.

Positionierungspins 12B ermöglichen durch Zusammenwirken mit zugeordneten Positionierungslöchern im Armlehnenträger 2 bei der Montage des Armlehnenträgers 2 an der Strukturbaugruppe 1 eine Vorpositionierung. Die Positionierungspins 12B sind über die Versteifungsrippen 1 1A-1 1 D stoffschlüssig mit dem Flächenelement 10 verbunden.

In einer alternativen Ausführungsform sind die Gewindebuchsen 122 nicht in die zugeordneten Schraubdome 12A eingeschraubt, sondern als Einlegeteil ausgeführt und formschlüssig mit dem jeweiligen Schraubdom 12A verbunden. Die formschlüssige Verbindung erfolgt durch Umspritzen der Gewindebuchsen 122 unter Bildung der Schraubdome 12A.

Mit Bezug insbesondere auf die Fig. 1 bis 3 und 7 bis 9 wird nun ein weiteres Schnittstellenelement 12C der Strukturbaugruppe 1 beschrieben. Dieses Schnittstellenelement ist als Drehgelenklager 12C ausgebildet und stellt eine Verbindung der Strukturbaugruppe 1 mit einem Querrohr 4 der Fahrzeugsitz-Rückenlehne her.

Das Drehgelenklager 12C ist nahe der unteren Endkante 16D angeordnet. Es erlaubt eine Verschwenkung der Strukturbaugruppe 1 relativ zum übrigen Fahrzeugsitz zwischen dem geöffneten und dem geschlossenen Zustand.

Das Drehgelenklager 12C umfasst mehrere (vorliegend zwei) Aufnahmen 123 zur Lagerung des Querrohrs 4. Die Aufnahmen 123 sind jeweils einstückig mit der Randverstärkung 1 1 K im Bereich des verjüngten Bereichs B1 verbunden und aus demselben Material hergestellt.

Fig. 7 zeigt eine Ansicht auf die linke Seitenkante 16A der Strukturbaugruppe 1 im Bereich der unteren Endkante 16D. Die Aufnahme 123 bildet einen Hinterschnitt 124 aus. Fig. 8 zeigt die Aufnahme 123 an der rechten Seitenkante 16B, welche ebenfalls einen Hinterschnitt 124 ausbildet. Wird das Querrohr 4 in die Aufnahmen 123 eingebracht, verrastet es mit den Hinterschneidungen 124. Die Strukturbaugruppe 1 ist dann mit dem Querrohr 4 verbunden und kann mit zwei Blechschellen 40 daran gesichert werden. Während Fig. 7 die Aufnahme 123 und die Blechschelle 40, jedoch nicht das Querrohr 4 zeigt, ist letzteres in Fig. 8 in den Aufnahmen 123 gelagert dargestellt. Mit dem Querrohr 4 sind zwei, beiderseits der Strukturbaugruppe 1 angeordnete Tragarme 42 verbunden. Die Tragarme 42 sind am Fahrzeugsitz zur Anbindung des Querrohrs 4 an den Fahrzeugsitz gelagert. Das Querrohr 4 stellt eine Schwenkachse S bereit, um welche die mit dem Querrohr 4 verbundene Strukturbaugruppe 1 verschwenkbar ist.

Fig. 9 zeigt eine aufgeschnittene Ansicht der Strukturbaugruppe 1 im Bereich des damit verbundenen Querrohrs 4. Darin ist eine der Blechschellen 40 zu erkennen, welche das Querrohr 4 umschlingt und mittels zwei Schrauben 41 an der Strukturbaugruppe 1 befestigt ist. Die Schrauben 41 sind vorliegend FDS-Schrauben, welche das Flächenelement 10 mit der Blechschelle 40 ohne Vorlochung verbinden können. Ferner ist insbesondere in Fig. 9 zu erkennen, dass das Flächenelement 10 ebenfalls eine Aufnahme 100 ausbildet. Die Aufnahme 100 des Flächenelements 10 ist in Form einer rinnenartigen Vertiefung ausgebildet, die sich zwischen den Aufnahmen 123 an den Seitenkanten 16A, 16B der Strukturbaugruppe 1 erstreckt. Gemeinsam bilden die Aufnahmen 123, 100 an den Seitenkanten 16A, 16B der Strukturbaugruppe 1 sowie des Flächenelements 10 das Drehgelenklager 12C. Die Aufnahme 100 des Flächenelements 10 ist insbesondere auch in Fig. 1 zu erkennen.

Die Strukturbaugruppe 1 umfasst ferner mehrere Schnittstellenelemente in Form von Rastdomen 12Q zur Verbindung mit zumindest einer Verkleidung oder Blende (s. insbesondere Fig. 1 und 2). Die Rastdome 12Q umfassen eine verbreiterte Basis, über die sie stoffschlüssig mit dem Flächenelement 10 verbunden sind. Die Rastdome 12Q sind im Wesentlichen kreiszylinderförmig ausgebildet. Eine Zylinderachse der Rastdome 12Q ist im Wesentlichen senkrecht zu benachbarten Abschnitten des Flächenelements 10 ausgerichtet. Vorliegend sind fünf Rastdome 12Q vorgesehen. Jeder der Rastdome 12Q ist mit einem zugeordneten Verbindungsgegenstück rastend verbindbar. Alternativ können die Rastdome 12Q auch als Schraubdome ausgebildet sein, die mit einer Schraube in Eingriff gebracht werden können.

Fig. 10 zeigt eine aufgeschnittene Ansicht der Strukturbaugruppe 1 in einem der oberen Endkante 16C benachbarten Bereich. Die Strukturbaugruppe 1 umfasst zwei Kopfstützenhalterungen 12D, wie insbesondere anhand einer Zusammenschau der Fig. 1 , 3 und 10 ersichtlich. Jede der Kopfstützenhalterungen 12D ist ausgebildet und eingerichtet, eine Kopfstützenstange einer Kopfstütze aufzunehmen und zu lagern.

Jede der Kopfstützenhalterungen 12D umfasst drei Aufnahmen 125A-125C. Die Aufnahmen 125A-125C sind entlang einer parallel zu den Seitenkanten 16A, 16B erstreckten Längsachse der Strukturbaugruppe 1 beabstandet angeordnet. In die Aufnahmen 125A-125C kann die Kopfstützenstange eingesteckt werden. Die Aufnahmen 125A-125C jeder der Kopfstützenhalterungen 12D sind koaxial zueinander ausgerichtet. Eine erste Aufnahme 125A beider Kopfstützenhalterungen 12D wird dabei durch einen gemeinsamen Kopfstützenbügel 126 ausgebildet. Der Kopfstützenbügel 126 ist ein mehrfach im Wesentlichen rechtwinklig umgebogener Materialstreifen (insbesondere ein Blechstreifen aus Metall). Der Kopfstützenbügel 126 liegt an dem Flächenelement 10 an. Er ist als Einlegeteil ausgebildet. Der Kopfstützenbügel 126 ist, mit Ausnahme derjenigen Bereiche, welche die ersten Aufnahmen 125A ausbilden, vollständig von dem Flächenelement 10 und einer stoffschlüssig mit dem Flächenelement 10 verbundenen Versteifungsfläche 1 1 P umgeben. Die Versteifungsfläche 1 1 P bildet eine den Kopfstützenbügel 126 überdeckende Fläche aus, von der mehrere (angeschrägte) senkrechte Versteifungsrippen 1 1A ausgehen. Somit ist der Kopfstützenbügel 126 mit dem Flächenelement 10 formschlüssig verbunden.

Durch eine Ausbildung des Kopfstützenbügels 126 aus Metall kann eine besonders stabile Halterung der Kopfstütze erzielt werden. Im Bereich der ersten Aufnahmen 125A ist das Flächenelement 10 mit jeweils einem Ausschnitt 107 versehen, in den jeweils ein Versteifungselement in Form eines Versteifungseinsatzes 1 1 L eingesetzt ist. Jeder der Versteifungseinsätze 1 1 L erstreckt sich in die auch die ersten Aufnahmen 125A bildenden umgebogenen Bereiche des Kopfstützenbügels 126 hinein. Die Versteifungseinsätze 1 1 L bilden somit einen Teil der ersten Aufnahmen 125A. An ihrer der ersten Aufnahme 125A abgewandten Seite umfasst jeder der Versteifungseinsätze 1 1 L mehrere senkrechte und waagrechte Versteifungsrippen.

Eine zweite Aufnahme 125B beider Kopfstützenhalterungen 12D wird durch eine der waagrechten Versteifungsrippen 1 1 B ausgebildet. Die waagrechte Versteifungsrippe 1 1 B ist parallel zu dem Kopfstützenbügel 126 ausgerichtet und dazu beabstandet angeordnet. Im Bereich der zweiten Aufnahmen 125B ist die waagrechte Versteifungsrippe 1 1 B einseitig verstärkt und bildet somit einen Durchzug aus. Die die zweiten Aufnahmen 125B ausbildende waagrechte Versteifungsrippe 1 1 B ist (vom Flächenelement 10 ausgehend gesehen) im Allgemeinen höher als die benachbarten Versteifungsrippen 1 1 A, 1 1 B, 1 1 D. Die ersten und zweiten Aufnahmen 125A, 125B sind im Wesentlichen als quadratische Öffnungen ausgebildet.

Eine dritte Aufnahme 125C beider Kopfstützenhalterungen 12D wird durch eine weitere waagrechte Versteifungsrippe 1 1 B ausgebildet. Die dritten Aufnahmen 125C sind in Form von Vertiefungen in jener waagrechten Versteifungsrippe 1 1 B ausgebildet.

Die Fig. 1 1 bis 13 zeigen verschiedene Ansichten einer Anbindung eines Schlosses 3 an ein Schnittstellenelement in Form einer Schlosshalterung 12E der Strukturbaugruppe 1 . Das Schloss 3 weist einen verriegelten Zustand und einen unverriegelten Zustand auf und ist ausgebildet und eingerichtet, im verriegelten Zustand mit einem zugeordneten Verriegelungselement der Fahrzeugsitz-Rückenlehne zu verriegeln. Im verriegelten Zustand des Schlosses 3 ist die Strukturbaugruppe 1 nicht um die Schwenkachse S bezüglich der Fahrzeugsitz-Rückenlehne verschwenkbar. Zum Bewirken einer Verriegelung umfasst das Schloss 3 eine Schlossmechanik 30, die im verriegelten Zustand des Schlosses 3 mit dem zugeordneten Verriegelungselement verriegelnd zusammenwirkt. Das Schloss 3 umfasst ferner einen Taster 31. Der Taster 31 ist mit der Schlossmechanik 30 wirkverbunden. Durch eine Betätigung des Tasters 31 wird das Schloss 3 von dem verriegelten Zustand in den unverriegelten Zustand überführt.

Die Schlosshalterung 12E ist an der umgebogenen Lasche 108 des Flächenelements 10 angeordnet. Die Lasche 108 steht im Wesentlichen senkrecht von benachbarten ebenen Abschnitten des Flächenelements 10 ab. Ein Bereich des Flächenelements 10 zwischen einem Ursprung der Lasche 108 am Flächenelement 10 und der nächsten benachbarten senkrechten Versteifungsrippe 1 1A ist gegenüber benachbarten ebenen Abschnitten des Flächenelements 10 (in Form einer Stufe) abgesetzt.

In der Lasche 108 sind zwei Öffnungen vorgesehen, in die jeweils ein Metalleinsatz 128 eingesetzt ist. Jeder der zwei Metalleinsätze 128 der Schlosshalterung 12E wird von einer Schraube 32 des Schlosses 3 durchgriffen. Die Schrauben 32 stehen zur Halterung des Schlosses 3 an der Strukturbaugruppe 1 jeweils mit einem zugeordneten Gewinde des Schlosses 3 in Eingriff. Auf der dem Schloss 3 gegenüberliegenden Seite der Lasche 108 des Flächenelements 10 ist jeweils eine vor der Schraube 32 durchgriffene Sicherungsmutter 33 vorgesehen, welche den jeweiligen Metalleinsatz 128 an der Lasche 108 sichert. Fig. 12 zeigt die dem Schloss 3 abgewandte Seite der Lasche 108 des Flächenelements 10 ohne die Sicherungsmuttern 33.

Der Metalleinsatz 128 weist einen kreiszylinderförmigen Schaft und einen an der Mantelfläche des Schafts umlaufenden Flansch auf. Der Flansch liegt an der Lasche 108 des Flächenelements 10 (also am Organoblech) auf und stützt sich daran ab. Der Flansch ist gegenüber einer Stirnseite des Schafts in etwa um die Dicke der Lasche 108 zurückgesetzt. Die Stirnseite des Schafts des Metalleinsatzes 128 schließt somit bündig mit einer dem Flansch des Metalleinsatzes 128 gegenüberliegenden Oberfläche der Lasche 108 ab. Der Flansch des Metalleinsatzes 128 stützt den Metalleinsatz 128 gegen ein Verkippen gegenüber der Lasche 108 ab. An dem Metalleinsatz 128 ist die Schlossmechanik 30 (oder ein Teil der Schlossmechanik 30) drehbar gelagert.

Die Schlosshalterung 12E bildet ferner (vorliegend zwei) Führungsbahnen 127 aus, welche ausgebildet und eingerichtet sind, zugeordnete Führungsstifte 310 des Tasters 31 zu führen. Die Führungsbahnen 127 erlauben eine Verlagerung des Tasters 31 bei dessen Betätigung.

Die Strukturbaugruppe 1 umfasst mehrere Schnittstellenelemente zur Führung und Halterung von Kabeln in Form von Kabelklemmen 12F, Kabelhaltern 12G und Kabelführungen 12H, 12J. Kabel dienen z.B. zur Stromversorgung und/oder Ansteuerung der Kopfstütze, des Schlosses 3 und/oder weiterer mit der Strukturbaugruppe 1 verbundener oder verbindbarer Bauteile.

Fig. 1 zeigt mehrere Kabelklemmen 12F mit jeweils zwei Klammerabschnitten, die ausgebildet sind, ein Kabel aufzunehmen und kraftschlüssig zwischen den Klammerabschnitten zu halten. Die Kabelklemmen sind an dem Flächenelement abgewandten Oberkanten mehrerer Versteifungsrippen 1 1A, 1 1 D ausgebildet.

Ein Kabelhalter 12G umfasst drei senkrecht von dem Flächenelement 10 oder einer Versteifungsrippe 1 1A, 1 1 B abstehende Stifte. Die Stifte sind im Wesentlichen in einer Reihe angeordnet und ausgebildet, ein alternierend durch die Stifte geführtes Kabel (federelastisch) kraftschlüssig zu halten. Die Kabelhalter 12G bilden für das Kabel eine Schikane. Eine erste Kabelführung 12H ist im Bereich einer unteren Ecke zwischen der linken Seitenkante 16A und der unteren Endkante 16D angeordnet. Die erste Kabelführung 12H ist ausgebildet, ein Kabel aufzunehmen und von der Rückseite der Strukturbaugruppe 1 an die Vorderseite der Strukturbaugruppe 1 zu führen.

Fig. 14 zeigt einen Verlauf einer zweiten Kabelführung 12J entlang der linken Seitenkante 16A der Strukturbaugruppe 1 . Die zweite Kabelführung 12J erstreckt sich entlang des Randes 101 des Flächenelements 10 benachbart zur Innenkante 102. Die zweite Kabelführung 12J ist unterhalb eines Z-Schlags des Randes 101 angeordnet. Durch diese Anordnung ist das Kabel durch den Flansch 105 des Flächenelements 10 und die Randverstärkungen 1 1 E, 1 1 K besonders gut geschützt.

Ferner ist in Fig. 14 zu erkennen, dass das Flächenelement 10 einen S-Schlag (oder Z- Schlag, je nach Blickrichtung) bzw. ein S- oder Z-förmiges Querschnittsprofil aufweist. Der in Fig. 14 rechts dargestellte verjüngte Bereich B1 ist gegenüber dem links dargestellten nicht verjüngten Bereich B2 (stufenartig) abgesetzt. Der S-Schlag des Flächenelements 10 kann bei einer Belastung der Strukturbaugruppe 1 Energie absorbieren.

Die Fig. 15 und 16 zeigen zwei Varianten von Schnittstellenelementen in Form von Schraubverbindungen 12K, 12L zur Verwendung an einer Strukturbaugruppe wie der Strukturbaugruppe 1 gemäß Fig. 1 bis 14, beispielsweise zur Verbindung der Strukturbaugruppe 1 mit einer Mittelarmlehne.

Die Schraubverbindungen 12K, 12L umfassen jeweils einen Schraubeinsatz 129A, 129B mit einem verbreiterten Fuß 130A, 130B. Der Schraubeinsatz 129A, 129B durchgreift jeweils eine Öffnung 103 im Flächenelement 10. An der Öffnung 103 ist das Flächenelement 10 unter Bildung eines Kanals aufgebogen. Die Öffnung 103 im Flächenelement 10 ist an einer Vertiefung 104 ausgebildet, in welcher der Fuß 130A, 130B des jeweiligen Schraubeinsatzes 129A, 129B aufgenommen ist. Die Vertiefung 104 bildet zusammen mit der Öffnung 103 einen konischen Durchzug.

Der verbreiterte Fuß 130A, 130B des jeweiligen Schraubeinsatzes 129A, 129B hat einen größeren Durchmesser als die Öffnung 103 im Flächenelement 10. Ein mit einem zugeordneten Gegenstück in Eingriff bringbares Gewinde jedes der Schraubeinsätze 129A, 129B ist auf der dem Fuß 130A, 130B gegenüberliegenden Seite des Flächenelements 10 angeordnet. Auf diese Weise sind die Schraubeinsätze 129A, 129B besonders gut am Flächenelement 10 gesichert. Durch die Vertiefung 104 steht der Fuß130A, 130B nicht von dem Flächenelement 10 ab. Während der Schraubeinsatz 129A gemäß Fig. 15 als Gewindebolzen mit einem Außengewinde ausgebildet ist, ist der Schraubeinsatz 129B gemäß Fig. 16 als Gewindebuchse mit einem Innengewinde ausgebildet.

Auf der dem Fuß 130A, 130B gegenüberliegenden Seite des Flächenelements 10 sind beide Varianten des Schraubeinsatzes 129A, 129B an einem an das Flächenelement 10 angrenzenden Mantelabschnitt mit Spritzgussmaterial 131 umspritzt. Das Spritzgussmaterial 131 ist stoffschlüssig mit dem Flächenelement 10 verbunden. Der Fuß 130A des Schraubeinsatzes 129A gemäß Fig. 15 ist mit Spritzgussmaterial 131 überspritzt. Die Vertiefung 104 ist teilweise mit Spritzgussmaterial 131 gefüllt (alternativ ist die Vertiefung 104 vollständig mit Spritzgussmaterial 131 gefüllt). In einer nicht dargestellten Variante ist auch der Fuß 130B des Schraubeinsatzes 129B gemäß Fig. 16 mit Spritzgussmaterial 131 überspritzt.

Fig. 17 zeigt ein Schnittstellenelement in Form einer Halterung 12P zur Verwendung an einer Strukturbaugruppe wie der Strukturbaugruppe 1 gemäß Fig. 1 bis 14. Vorliegend ist die Halterung 12P beispielhaft mit einer Stange 5 verbunden. Bei der Stange 5 handelt es sich z.B. um eine Kopfstützenstange einer Kopfstütze. Die Stange 5 umfasst eine Vertiefung 50. In die Vertiefung 50 ist das Flächenelement 10 eingeprägt. Dies erfolgt z.B. mit Hilfe eines entsprechenden Dorns. Im Bereich der Vertiefung 50 liegt die Stange 5 auf einem erhöhten, angeschrägten Bereich des Flächenelements 10 auf und ist von daran angespritztem Spritzgussmaterial 131 umgeben. Durch die Einprägung des Flächenelements 10 in die Vertiefung 50 erfolgt eine besonders stabile Verbindung der Stange 5 mit der Strukturbaugruppe 1 , ähnlich einer Clinchverbindung. Alternativ umfasst die Stange mehrere Vertiefungen und/oder ein oder mehrere Löcher, in die das Flächenelement 10 eingeprägt ist. Das Einprägen des Flächenelements 10 in eine Vertiefung oder ein Loch kann bei der Verbindung mit einem beliebigen Einlegeteil oder anderen Bauteil vorgesehen sein, insbesondere dem Kopfstützenbügel 126 der Strukturbaugruppe 1 der Fig. 1 bis 14.

Fig. 18 zeigt einen Querschnitt eines Versteifungselements in Form einer Versteifungsrippe 1 1 N. Die Versteifungsrippe 1 1 N ist mit dem aus Organoblech hergestellten Flächenelement 10 verbunden und steht im Wesentlichen senkrecht davon ab. Im Bereich ihrer Verbindung mit dem Flächenelement 10 weist die Versteifungsrippe 1 1 N eine verbreiterte Basis 1 13 auf. Durch die verbreiterte Basis 1 13 ist die Kontaktfläche, an der die Versteifungsrippe 1 1 N mit dem Flächenelement 10 verbunden ist, gegenüber einer Versteifungsrippe ohne verbreiterte Basis vergrößert. Durch die vergrößerte Kontaktfläche ist die Verbindung besonders stabil. Im Querschnitt weist die Versteifungsrippe 1 1 N die Form eines T auf.

Unter der Kontaktfläche zwischen der Versteifungsrippe 1 1 N und dem Flächenelement 10 ist das Fasermaterialstück des Flächenelements 10 nicht vollständig konsolidiert. Die Fasern des Fasermaterialstücks sind unter der Kontaktfläche in einem größeren Abstand zueinander angeordnet, als in benachbarten Bereichen. Durch die nicht vollständige Konsolidierung des Fasermaterialstücks an der Kontaktfläche ist die stoffschlüssige Verbindung der Versteifungsrippe 1 1 N mit dem Flächenelement 10 besonders stabil. Das Fasermaterialstück ist in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet. Die Versteifungsrippe ist aus demselben Material hergestellt, wie die Kunststoffmatrix.

Die Verbindung eines beliebigen hierin beschriebenen Versteifungselements 1 1A-1 1 P und/oder Schnittstellenelements 12A-12R mit dem Flächenelement 10 kann gemäß der in Fig. 18 gezeigten Verbindung mit einer verbreiterten Basis und/oder an einem nicht vollständig konsolidierten Bereich des Flächenelements 10 ausgeführt werden.

Fig. 19 zeigt die Strukturbaugruppe 1 gemäß den Fig. 1 bis 14 mit einem zusätzlichen Schnittstellenelement in Form eines Top-Tether-Bügels 12R. Der Top-Tether-Bügel 12R wird durch einen Zuschnitt 132 aus Organoblech ausgebildet. Der Top-Tether-Bügel 12R ist ausgebildet und eingerichtet, mit einem Sicherheitsgurt verbunden zu werden und diesen zu lagern. Der Zuschnitt 132 ist stoffschlüssig mit dem Flächenelement 10 verbunden, z.B. mittels Spritzguss und/oder durch Kontaktieren und Erwärmen des Flächenelements 10 und des Zuschnitts 132.

Im Falle eines Fahrzeugcrashs, insbesondere eines Frontcrashs, können große Kräfte auf einen mit dem Top-Tether-Bügel 12R verbundenen Sicherheitsgut einwirken. Hierbei besteht die Gefahr, dass der Sicherheitsgurt seitlich verrutscht, wodurch ein Verletzungsrisiko eines Fahrgastes erhöht werden kann. Um ein solches Verrutschen zu verhindern, ist die Strukturbaugruppe 1 (optional) mit Sollbruchstellen versehen. Die Sollbruchstellen sind in Form von Sollbruchlinien 14 ausgebildet. Die Sollbruchlinien 14 verlaufen parallel und in einem Abstand zueinander und grenzen an die obere Endkante 16C an. Bezüglich der oberen Endkante 16C verlaufen die Sollbruchlinien 14 im Wesentlichen senkrecht. Die Sollbruchlinien sind z.B. in Form von Rippen oder Kerben und/oder Materialschwächungen ausgebildet. Vorliegend sind die Sollbruchlinien 14 durch Schwächungen in Form von Kerben in der an das Flächenelement 10 angespritzten Versteifungsfläche 1 1 P ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann auch das Flächenelement 10 mit Schwächungen versehen sein. Die Schwächungen sind ausgebildet und eingerichtet, ein Materialversagen an einer vorbestimmten Stelle zu bewirken, wenn eine einwirkende Kraft eine vorgegebene Maximalkraft überschreitet (z.B. in einem sogenannten ADR-Zug).

Brechen die Sollbruchlinien 14, bildet sich eine Ausnehmung an der oberen Endkante 16C, in die der Sicherheitsgurt eingreift und durch die er an einem seitlichen Verrutschen gehindert wird. Der Sicherheitsgurt wird somit aufgefangen. Die anhand der Fig. 1 bis 19 beschriebene Strukturbaugruppe 1 ist also als Organoblech- Kunststoff-Hybridbauteil ausgeführt und genügt daher bei einem besonders geringen Gewicht hohen Stabilitätsanforderungen. Durch die Integration mehrerer Versteifungselemente und Schnittstellenelemente in die Strukturbaugruppe 1 ist die Herstellung zudem besonders einfach. Denn so kann die Anzahl von nötigen Verbindungsvorgängen deutlich reduziert werden.

Das Flächenelement 10 ist aus Organoblech und somit aus einem thermoformbaren Verbundwerkstoff hergestellt. Zur Herstellung des Flächenelements 10 wird das Organoblech in flächiger Form und damit als ein Flächenmaterial bereitgestellt. Um das Flächenelement zu produzieren, wird ein entsprechendes Stück aus der Fläche des Organoblechs ausgeschnitten oder ausgestanzt. Alternativ wird ein entsprechendes Stück Organoblech bereits in dieser Form hergestellt und muss nicht mehr zugeschnitten werden. In einem nachfolgenden Schritt wird der Zuschnitt, aus welchem das Flächenelement 10 produziert werden soll, umgeformt. Da es sich bei dem Organoblech um einen thermoformbaren Werkstoff handelt, kann dies in einfacher Weise mittels Thermoformen erfolgen, also durch Erwärmen des Zuschnitts mit anschließendem mechanischem Verformen.

Die Versteifungselemente 1 1A-1 1 P und die Schnittstellenelemente 12A-12Q (mit Ausnahme des Top-Tether-Bügels 12R) sind vorliegend nicht aus Organoblech hergestellt. Stattdessen bestehen sie aus einem Kunststoff und sind mittels Kunststoffspritzguss an das Flächenelement 10 angespritzt. Die Versteifungselemente 1 1A-1 1 P und die Schnittstellenelemente 12A-12Q sind auf diese Weise stoffschlüssig mit dem Flächenelement 10 verbunden. Um die Herstellung der Strukturbaugruppe 1 möglichst zu vereinfachen, kann das Umformen des Flächenelements 10 in demselben Werkzeug erfolgen wie der Spritzguss.

Je nachdem, aus welchem thermoplastischen Kunststoff die das Fasermaterialstück einbettende Matrix des Organoblechs besteht, kann es vorteilhaft sein, dasselbe Kunststoffmaterial im Spritzguss zu verwenden, um die Versteifungselemente 1 1A-1 1 P und die Schnittstellenelemente 12A-12Q zu bilden.

Während des Spritzgießens wird das die Versteifungsrippen 1 1 D und die davon abgehenden Stützrippen 1 10 ausbildende Spritzgussmaterial in das Spritzgusswerkzeug an verschiedenen Stellen eingespritzt. Dabei fließt das Spritzgussmaterial (je nach Anordnung der Einspritzstellen) von dem die Stützrippe 1 10 bildenden Abschnitt des Spritzgusswerkzeugs in den die Versteifungsrippe 1 1 D bildenden Abschnitt oder umgekehrt. Da die Stützrippen 1 10 mit offenen Enden 1 1 1 ausgebildet sind, treffen hierbei keine zwei Fronten von Spritzgussmaterialströmen aufeinander. Im Unterschied hierzu können bei der Herstellung von Kreuzungspunkten von Versteifungsrippen 1 1A- 1 1 D, 1 1 F-1 1 H, 1 1 N mehrere solche Fronten aufeinandertreffen. Die Fronten gehen dabei eine stoffschlüssige Verbindung ein. Im Bereich dieser Verbindung ist die entsprechende Versteifungsrippe 1 1A-1 1 D, 1 1 F-1 1 H, 1 1 N jedoch ggf. weniger stark belastbar, als in Bereichen, die durch einen einzigen Spritzgussmaterialstrom gebildet sind (insbesondere kann die Verbindung bei einer Zugbelastung aufreißen). Die mit Stützrippen 1 10 versehenen Versteifungsrippen 1 1 D weisen daher eine besonders hohe Stabilität gegen eine Zugbelastung auf.

Bei dem Spritzguss werden Einlegeteile (wie der Kopfstützenbügel 126) mittels Insert- Technik unter Herstellung einer formschlüssigen Verbindung mit dem Flächenelement 10 umspritzt.

Eine nicht vollständige Konsolidierung eines Bereichs (z.B. im Bereich der Endkante 106) des Flächenelements 10 kann durch den Spritzguss (oder allgemein durch eine Erwärmung) bewirkt werden. Das Flächenelement 10 wird daraufhin in dem Bereich nicht vollständig verpresst, um die unvollständige Konsolidierung zu erhalten. Bezugszeichenliste

1 Strukturbaugruppe

10 Flächenelement

100 Aufnahme

101 Rand

102 Innenkante

103 Öffnung

104 Vertiefung

105 Flansch

106 Endkante

107 Ausschnitt

108 Lasche

109 nicht vollständig konsolidierter Bereich

11A senkrechte Versteifungsrippe

11B waagrechte Versteifungsrippe

11C rechtsgeneigte Versteifungsrippe

11D linksgeneigte Versteifungsrippe

11E Randverstärkung

11 F Längsrippe

11G Verbindungsrippe

11 H Versteifungsrippe

11J Endkantenumsäumung

11K Randverstärkung (verjüngter Bereich)

11 L Versteifungseinsatz

11M Versteifungsrahmen

11N Versteifungsrippe

11P Versteifungsfläche

110 Stützrippe

111 offenes Ende

112 Schräge

113 Basis

12A Schraubdom

12B Positionierungspin

12C Drehgelenklager

12D Kopfstützenhalterung

12E Schlosshalterung 12F Kabelklemme

12G Kabelhalter

12H erste Kabelführung

12J zweite Kabelführung

12K Schraubverbindung

12L Schraubverbindung

12M Kederkanal

12N Klebmittelkanal

12P Halterung

12Q Rastdom

12R Top-Tether-Bügel

120 Basis

121 Stützrippe

122 Gewindebuchse

123 Aufnahme

124 Hinterschnitt

125A erste Aufnahme

125B zweite Aufnahme

125C dritte Aufnahme

126 Kopfstützenbügel

127 Führungsbahn

128 Metalleinsatz

129A Schraubeinsatz (Gewindebolzen)

129B Schraubeinsatz (Gewindebuchse)

130A, 130B Fuß

131 Spritzgussmaterial

132 Zuschnitt

133 Kederhaken

14 Sollbruchlinie

16A, 16B Seitenkante

16C obere Endkante

16D untere Endkante

2 Armlehnenträger

20 Schraube

21 Lasche

3 Schloss

30 Schlossmechanik 31 Taster

310 Führungsstift

32 Schraube

33 Sicherungsmutter

4 Querrohr

40 Blechschelle

41 Schraube

42 Tragarm

5 Stange

50 Vertiefung

A Ausschnitt

B1 verjüngter Bereich

B2 nicht verjüngter Bereich

B3 Kreuzbereich

B4 Parallelbereich

B5 Übergangsbereich

K Kreuzungspunkt

S Schwenkachse

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