Die Erfindung betrifft einen Bauteil, welches die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruches 1 aufweist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauteils.

Üblicherweise sind Hochdruckarmaturen, die nicht nur einem hohen Druck standhalten müssen, sondern auch gegenüber den sie durchströmenden Stoffen resistent sein müssen, Gußkörper. Die Herstellungskosten solcher Gußkörper sind sehr hoch, zumal die Innenbearbeitung aufwendig ist. Außerdem muß bei der Gestal¬ tung des Innenraums auf die Bearbeitungsmöglichkeiten Rücksicht genommen werden, was eine Optimierung unter strömungstechnischen Gesichtspunkten vielfach ausschließt. Hinzu kommt noch, daß vielfach wesentlich höhere Wandstärken vorgesehen werden müssen, als sie zur Beherrschung der auftretenden Drücke notwendig sind, um die Fertigung überhaupt zu ermöglichen.

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Aber auch bei anderen Bauteilen mit wenigstens einem inneren Hohlraum, insbesondere einem Strömungskanal, ist die Herstellung aufwendig und aus Fertigungsgründen häufig keine optimale Ge¬ staltung des Hohlraumes möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Bauteil mit wenig¬ stens einem vorzugsweise langgestreckten Hohlraum zu schaffen, das auch bei einer komplizierten Gestaltung des Hohlraumes kostengünstig hergestellt werden kann. Diese Aufgabe löst ein Bauteil mit den Merkmalen des Anspruches 1.

Die Längsteilung des Bauteiles hat zur Folge, daß die Innenseite der einzelnen Teile vor deren Zusammenfügen frei zugänglich ist. Daher können diese einzelnen Teile und insbesondere die den Hohlraum begrenzende Innenseite problemlos gestaltet und, falls erforderlich, bearbeitet werden. Beispielsweise können diese Teile geschmiedet werden. Hierdurch läßt sich eine bessere Werkstoffqualität erreichen und außerdem kann man die Teile auch vergüten. Sofern es sich bei dem Hohlraum um einen Strö¬ mungskanal oder um Strömungskanäle handelt, können diese aus¬ schließlich nach strömungstechnischen Gesichtspunkten gestaltet und optimiert werden. Aber auch dann, wenn eine gewichtsarme . Konstruktion erforderlich ist, wird diese durch die Längsteilung des Bauteiles wesentlich erleichtert, da dann auch die Wände des Bauteiles eine optimale Gestaltung erfahren können. Da, sofern erforderlich, die Flächen vor dem Zusammensetzen fertig bearbeitet werden können, entfallen Kosten für eine teure nach¬ trägliche Bearbeitung. Durch ein Hochtemperaturlöten im Vakuum oder Hochvakuum kann im Bereich der Lötstellen eine gleich hohe Festigkeit wie diejenige des Materials erreicht werden, aus dem die Teile bestehen. Da alle Löstellen gleichzeitig hergestellt werden können, ist es nicht störend, wenn das Bauteil aus mehr als zwei Teilen besteht. Bei Bauteilen aus einer CrNi- Legierung kann man durch Verwendung eines Lotes auf CrNi-Basis auch im Bereich der Lötstelle oder Lötstellen die erforderliche Resistenz erreichen.

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Besteht das Bauteil aus Schmiedeteilen, dann können diese im Bereich ihrer miteinander zu verlötenden Verbinduπgsflachen kalibriert sein. Eine Kalibrierung ist außerdem im Bereich der Strömungskanäle vorteilhaft. In der Regel ist dann nämlich eine weitere Bearbeitung dieser Flächen nicht mehr erforderlich.

Die Teilungsstellen können entsprechend den Erfordernissen gewählt werden. In vielen Fällen wird es vorteilhaft sein, wenn die Verbindungsflächen in einer gemeinsamen Ebene liegen. Es kann aber auch vorteilhaft sein, die Verbindungsflächen so zu gestalten, daß sie die Teile gegenseitig aufeinander ausrichten .

Der bis zum Zusammensetzen der einzelnen Teile frei zugängliche Hohlraum ermöglicht es in einfacher Weise, in den Hohlraum Bauteile, beispielsweise Versteifungselemente, einzubringen und im Bedarfsfalle auch einzulöten. Bei derartigen Elementen kann es sich auch um solche aus Keramik handeln, welche für den Fall einer Verlötung im Bereich ihrer Bindungsflächen me¬ tallisiert sein können.

Sofern das Bauteil wenigstens einen Flansch aufweist, der mittels Schrauben mit einem Flansch eines anderen Anlagenteils verbunden werden soll, kann der Flansch mit Ausnehmungen versehen sein, die bei der Herstellung des Teils, beispielsweise beim Schmieden, hergestellt worden sind, um die Schrauben, vorzugsweise in Zugrichtung formflüssig, aufzunehmen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, derartige Schrauben mit einem Flansch zu verlöten.

Um das positionsgenaue Zusammensetzen der einzelnen Teile zu erleichtern, sind vorteilhafterweise Positionierele eπte vor¬ gesehen. Hier kann es sich beispielsweise um Stifte handeln, welche in miteinander fluchtenden Bohrungen spielfrei eingrei¬ fen. Man kann aber auch beispielsweise Schrauben oder einen

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Formschluß ergebende Positionierelemente vorsehen. Ferner ist es möglich, anstelle von separaten Positionierelementen diese an die einzelnen Teile anzuformen, wobei auch solche Formen in Frage kommen, die nur ein einseitiges Hintergreifen ergeben.

Da es notwendig ist, die einzelnen Teile während des Lötvorgangs im Sinne einer Annäherung ihrer Verbinduπgsflachen aneinander zu belasten, sind bei einer bevorzugten Ausführungsform Spann¬ elemente vorgesehen, welche infolge einer Vorspannung diese Belastung auf die einzelnen Teile ausüben. Bei diesen Spannele- ττιenten kann es sich um separate Elemente handeln, welche an- die Teile angesetzt oder in Aufnahmen derselben eingesetzt werden. Die Spannelemente können aber auch an die Teile angeformt sein. Die Spannkraft der Spannelemente wird vorzugsweise durch einen SchrumpfVorgang erzeugt.

Vorzugsweise sind die Spannelemente als Positionierelemente ausgebildet, um hierfür keine separaten Positionierelemente zu benötigen. Ferner können die Spannelemente außerdem so ge¬ staltet sein, daß sie eine Verbindung mit anderen Teilen ermög¬ lichen .

Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen der erfindungsgemäßen Bauteile zu schaffen.

Diese Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspru¬ ches 11.

Durch eine kontrollierte Abkühlung des Bauteils nach dem Löt¬ vorgang kann man während der Abkühlung den die einzelnen Teile bildenden Werkstoff und die Lötstelle oder Lötstellen einer Wärmebehandlung unterwerfen. Durch eine solche Vergütung lassen sich die Eigenschaften des Bauteiles noch verbessern. Ferner kann man im Anschluß an den Lötvorgang das Bauteil nitrieren oder carbonitrieren . Dies kann durch Einleiten eines entspre¬ chenden Gases erfolgen. Sofern der Lötofeπ als Autoklav ausgebil¬ det ist, kommt auch eine Plasmanitrierung oder Plasmacarboni- trierung in Frage.

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Dabei kann, wenn der Hohlraum mit der Umgebung in Verbindung steht, das Bauteil auch im Bereich seiner Innenfläche gehärtet werden, was zu einer erhöhten Steifigkeit führt.

Sofern der Hohlraum nach der Herstellung der Lötverbindungen nach außen hin völlig verschlossen ist, kann man, nachdem das Lot flüssig geworden ist, durch Einleiten von Gas in den Lötofen eine Druckdifferenz zwischen dem Hohlraum des Bauteils und der äußeren Umgebung herstellen, wodurch die Kraft, mit der die einzelnen Teile im Bereich ihrer Verbindungsflächen zusammen¬ gedrückt werden, noch wesentlich gesteigert werden kann.

Werden die geschmiedeten Einzelteile im Anschluß an den Schmiede¬ prozeß kalibriert, kann man eine so geringe Rauhigkeit im Bereich der Verbindungsflächen und auch bei den einen Strömungskanal oder mehrere Strömungskanäle begrenzenden Flächen erreichen, daß eine weitere Bearbeitung in der Regel nicht erforderlich ist. Vorteilhafterweise erfolgt das Kalibrieren im warmen Zustand der Schmiedestücke. Es kann auch gleichzeitig mit dem Abgraten des Schmiedestückes durchgeführt werden.

Soweit das Bauteil im fertigen Zustand, beispielsweise im Bereich ei ^' nes Ventiles, Einsatzkörper benötigt, werden diese bei einer bevorzugten Ausführungsform vor dem Zusammensetzen des Bauteils in dieses eingelegt. Diese Einsatzkörper können aus Keramik¬ material bestehen und in noch warmem Zustand des Schmiedestückes in dieses unter Druck eingelegt werden. Man erhält auf diese Weise ohne zusätzlichen Aufwand eine dichte Anlage des Keramik¬ körpers am Ventilgehäuse oder dergleichen.

Beim Schmieden können auch Ausnehmungen, insbesondere im Bereich eines Flansches, vorgesehen werden, in welche Positionierelemente oder Schrauben eingesetzt werden können. Dies reduziert ebenfalls den Fertigungsaufwand und ermöglicht es außerdem, derartige Teile mit dem Bauteil zu verlöten.

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Im folgenden ist die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläutert. Es zeigen

Fig. 1 einen Schnitt eines Hochdruck-Reduzierstückes nach der Linie I-I der Fig. 2,

Fig. 2 eine Frontansicht des Reduzierstückes,

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Verbindungsfläche und die Innenräume des einen Teils eines aus zwei solcher Teile zusammengesetzten Gehäuses eines Hochdruck-Ventiles;

Fig. 4 einen Längsschnitt eines Ventils einer Hubkolben¬ maschine ,

Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V - V vor der Fig. 4,

Fig. 6 einen Schnitt entsprechend Fig. 5 vor dem Löt¬ vorgang,

Fig. 7 einen unvollständig dargestellten Längsschnitt einer Abwandlung des Ventils gemäß den Fig. 4 - 6,

Fig. 8 eine schematische Stirnansicht eines Ausführungs¬ beispiels mit einem Spannelement,

Fig. 9 eine Stirnansicht eines Positionierelementes im eingesetzten Zustand,

Fig. 10 eine Stirnansicht eines anderen Positionier¬ elementes im eingesetzten Zustand,

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Fig. 11 einen Querschnitt entsprechend Fig. 5 des Schaf¬ tes einer anderen Ausführungsform eines Ventils ,

Fig. 12 eine Seitenansicht eines zylindrischen Ausfüh¬ rungsbeispiels mit angeformten Spann- und Posi¬ tionierelementen,

Fig. 13 eine unvollständig dargestellte Stirnansicht eines aus mehreren Einzelteilen bestehenden Bauteils,

Fig. 14 eine Stirnansicht zweier angeformter Spann- und Positionierelemente im zusammengefügten Zustand ,

Fig. 15 eine unvollständig dargestellte Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels mit eingesetztem Spann- und Positionierelement.

Eine aus einer CrNi-Legierung bestehendes Reduzierstück, das für den Einbau in einen unter Hochdruck stehenden Lεitungszug einer chemischen oder kerntechnischen Anlage bestimmt ist, besteht aus einem rohrförmigen Mittelabschnitt 1, an den sich einerseits ein Flansch 2 und andererseits ein Endabschnitt 3 anschließt, der im Bereich seines freien, zylindrischen Endes sowohl einen gegenüber dem Innendurchmesser des Mittelabschnittes 1 reduzierten Innen¬ durchmesser als auch einen gegenüber dem Außendurchmesser des Mittelabschnittes 1 reduzierten Außendurchmesser hat. Wie Fig. 1 zeigt, ist der im Bereich des Endabschnittes 3 vorhandene Über¬ gang vom kleineren zum größeren Außendurchmesser ausgεrundet aus¬ geführt. Hingegen erfolgt der Übergang des Innendurchmessers vom Mittelabschnitt 1 zum freien Ende des Endabschnittes 3 in zwei

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ausgerundeten 5tufen, wobei der Innendurchmesser der zweiten Stu¬ fe etwas kleiner ist als derjenige des freien Endes des Endab¬ schnittes 3.

Die beiden Teile 4 können wegen ihrer identischen Form im glei¬ chen Gesenk geschmiedet werden. Durch eine anschließende Kali¬ brierung, die im gleichen Arbeitsgang mit dem Abgraten im warmen Zustand des Werkstückes erfolgt, erreicht man eine so geringe Rauhigkeit der Verbindungsflache 5 und der Innenmantelfläche 6, daß beide in der Regel nicht mehr anschießend bearbeitet werden müssen.

Die beiden Teile 4 werden unter Zwischenlage einer Folie aus ei¬ nem auf CrNi-Basis hergestellten Lot im Bereich der Verbindungs¬ flächen 5 aufeinander gelegt und mittels je eines an beiden Enden des Reduzierstückes zwischen die beiden Teile 4 eingelegten Posi¬ tionierungsbolzens in derjenigen Lage gehalten, in welcher die beiden Teile 4 genau aufeinander ausgerichtet sind. Selbstver¬ ständlich wäre es aber auch möglich, die beiden Teie 4 mit auf¬ einander ausgerichteten Vertiefungen zur Aufnahme von Positionie¬ rungsstiften zu versehen.

In einem Vakuumofen wird das Reduzierstück auf die Löttemperatur erhitzt, welche im Bereich von 1000 ° C liegt. Sofern das Gewicht des einen Teiles 4 nicht ausreicht, um beim Schmelzen des Lotes den Spalt 7 zwischen den Verbindungsflächen 5 gegen den Wert Null hin gehen zu lassen, ist eine zusätzliche Belastungsvorrichtung erforderlich, da die erforderliche hohe Festigkeit der Lötverbin¬ dung nur dann erreicht wird, wenn bei fertiger Lötverbindung die Weite des Spaltes 7 praktisch gleich Null ist. Dank des Lötpro- zesεes im Vakuumofen tritt eine Diffusion des Lotes in das Mate¬ rial der beiden Teile 4 auf, was die hohe Festigkeit der Lötver¬ bindung ergibt. Im Anschluß an den Lötvorgang erfolgt eine ge¬ steuerte Abkühlung des Reduzierstückes, um das Material der Teile 4 zu vergüten und die Lötstelle einer Wärmebehandlung zu unter¬ werfen, wodurch sie eine sehr hohe Zähigkeit erhält.

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Ein anderes Ausführungsbeispiel zeigt Fig. 3. Bei diesem Ausfüh¬ rungsbeispiel handelt es sich um ein Hochdruck-Ventil mit je ei¬ nem Flansch 102 als Endabschnitt. Das Gehäuse dieses Ventils ist analog zu dem Reduzierstück gemäß den Fig. 1 und 2 aus zwei Tei¬ len 104 zusammengesetzt, die jedoch nicht identisch, sondern nur spiegelbildlich gleich ausgebildet sind. Die in der Längsmittel¬ ebene liegende Verbindungsfläche , im Bereich deren die beiden Teile 104 miteinander verlötet sind, ist mit 105 bezeichnet.

Die beiden Teile 104 sind im Gesenk geschmiedet. Anschließend er¬ folgt im warmen Zustand des Werkstückes ein Kalibrieren und gleichzeitig ein Abgraten. Beim Kalibrieren werden die das Ge¬ häuse 101 durchdringenden Strömungskanäle 108 fertig bearbeitet. Bei der Gestaltung der Strömuπgskanäle 108 braucht deshalb nicht auf eine von außen her zu erfolgende Bearbeitungsmöglichkeit Rücksicht genommen zu werden. Vielmehr können sie ausschließlich unter dem Gesichtspunkt eines strömungstechnischen Optimums ge¬ staltet werden.

Die Flansche 102 werden beim Schmieden mit Vertiefungen 109 ver¬ sehen, welche zur Verbindungsfläche 105 hin offen sind und je die Hälfte eines abgestuften Loches zur Aufnahme des Kopfes einer Verbindungsschraube dienen. Da diese Schrauben in die Vertiefun¬ gen 109 beider Teile 104 eingreifen, können sie als Positionier¬ elemente verwendet werden.

Für das Verlöten der Teile 104 wird zwischen die Verbindungsflä¬ chen 105 eine Lötfolie eingelegt, die wie bei dem Ausführungsbei¬ spiel gemäß den Fig. 1 und 2 in ihrer Form an die Form der Ver¬ bindungsfläche angepaßt ist. Es handelt sich um ein Lot auf CrNi- Basis, weil es sich bei dem Material, aus dem die Teile 104 be¬ stehen, um eine CrNi-Legierung handelt. Beide Teile 104 werden während des Erwärmens im Vakuumofen mittels einer Kraft zusammen¬ gedrückt, die ausreicht, um beim Schmelzen des Lotes den Spalt

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zwischen den Verbindungsflächen 105 praktisch auf den Wert Null zu reduzieren. Anschließend erfolgt während des Abkühlens eine Wärmebehandlung zur Vergütung der Werkstoffe.

Beim Zusammensetzen der beiden Teile 104 kann man zwischen diese Einsatzkörper einlegen. Bei dem in Fig. 3 mit strichpunktierter Linie dargestellen Einsatzkörper 110 handelt es sich um eine Buchse aus einem Keramikmaterial, die in den Teil 104 unter Druck eingesetzt wird, solange dieser noch warm ist. Hierdurch erhält man eine dichte Verbindung zwischen dem Einsatzkörper 110 und den Teilen 104 des Gehäuses 101.

Selbstverständlich ist es möglich, statt der Schrauben andere Positionierelemente, beispielsweise Positionierstifte, vorzuse¬ hen.

Ein anderes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bauteils zeigen die Fig. 4 bis 6. Es handelt sich hierbei um ein kühlbares Ventil für einen Hubkolben-Verbrennungsmotor. Wie die Fig. 4 und 5 zeigen, enthält der Schaft 211 des als Ganzes it 201 bezeichne¬ ten Ventils zwei durch eine in der Längεmittelebene liegende Trennwand 212 voneinander getrennte, in Schaftlängsrichtung ver¬ laufende Störmungskanäle 213, deren Querschnitt im Auεführungs- beispiel spiegelbildlich gleich ist. Diese Strömungskanäle 213 schließen an einen im Ventilteller 214 vorgesehenen Hohlram 215 an. Dieser Hohlraum 215 hat annähernd die Konfiguration des Ven¬ tiltellers 214, wodurch sich in Verbindung mit der relativ ge¬ ringen Wandstärke des Ventiltellers ein hervorragender Wärmeüber¬ gang vom Ventiltell 214 zu einem den Hohlraum 215 füllenden Kühl¬ medium ergibt. Um sicherzustellen, daß das durch den einen Strö¬ mungskanal 213 in den Hohlraum 215 einströmende Kühlmedium den Boden des Ventiltellers 214 erreicht, setzt sich die Trennwand 212 in den Hohlraum 215 hinein fort. Selbstverständlich könnte dieses Ende der Trennwand 212 eine Form haben, die strömungs¬ günstiger ist als die in Fig. 4 dargestellte Form.

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Trotz der komplizierten Gestaltung des hohlen Innenraums des Ven- tiles 201, insbesondere im Bereich des Hohlraums 215, ist die Herstellung des Ventils 201 verhältnismäßig einfach. Es besteht aus zwei gleichen, geschmiedeten und kalibrierten Hälften 204. Wie Fig. 6 zeigt, wird zwischen die durch die Wand des Ventilschaftes 211 und des Ventiltellers 214 sowie durch die Trennwand 212 ge¬ bildeten, ebenen Verbindungsflächen 205 eine Lötfolie 217 gelegt, welche die Form der Verbindungsflächen hat und selbstverständlich wesentlich dünner ist als in Fig. 6 schematisch dargestellt. Die beiden Hälften des Ventils 201 werden dann unter Druck zusammen¬ gehalten und im Hochvakuum miteinander verlötet. Dabei geht- die Weite des zunächst vorhandenen Spaltes zwischen den, beiden Teilen gegen den Wert Null. Der anschließende Abkühlvorgang wird zur Vergütung des Ventils 201 und, soweit erforderlich, zur Nitrie¬ rung, genützt.

Wie Fig. 7 zeigt, braucht der Kühlmittelkreislauf nicht wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 innerhalb des Ventils in sich geschlossen zu sein. Man kann auch die beiden Strömungskanä¬ le 213 am freien Ende des Ventilschaftes 211 getrennt halten und an ein Leitunssystem 218 eines äußeren Kühlmittelkreislaufes an¬ schließen.

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Um die beiden Teile 301 und 302 eines im Ausführungsbeispiel zylindrischen Bauteils zusammenzuspannen , sind bei dem Ausfüh¬ rungsbeispiel gemäß Fig. 8 Klemmelemente 303 vorgesehen. Diese übergreifen einen sich längs der Teilungsebene erstreckenden, von der Außenwand der Fläche des Bauteils abstehenden Rand 304, der sich nach außen hin schwalbenschwanzförmig verbreitert und aus zwei spiegelbildlich gleichen, an die Teile 301 und

302 angeformten Hälften gebildet ist. Die in ihrem Innenprofil an das Außenprofil des Randes 304 angepaßten Spannelemente

303 werden auf diesen Rand 304 aufgeschrumpft. Infolge der Schwalbenschwanzform werden die beiden Teile 301 und 302 durch die Spannelemente 303 nicht nur im Bereich ihrer Verbindungs¬ flächen zusammengespannt, sondern auch positonsrichtig auf¬ einander ausgerichtet.

Ein Zusammenspannen und Positionieren erhält man auch bei Ver¬ wendung eines Spann- und Positionierelementes 305, das, wie Fig. 9 zeigt, infolge einer mittigen Einschnürung zwei voneinan¬ der wegweisende Schwalbenschwänze bildet, die je in eine korres¬ pondierend ausgebildete Ausnehmung der miteinander zu verbinden¬ den Teile 306 und 307 eingreifen, wobei die Spannkraft dadurch erreicht wird, daß man das Element 305 in erwärmtem Zustand in die Ausnehmungen einsetzt.

Besonders günstige Kraftkomponenten erhält man mit einem Spanπ- und Positionierelement 308 gemäß Fig. 10, das ebenfalls in korrespondierende Ausnehmungen der miteinander zu verbindenden Teile 309 und 310 eingesetzt wird, wobei wie bei dem Ausführungs¬ beispiel gemäß Fig. 9 diese Ausnehmungen zur Teilungsebene des Bauteiles hin offen sind. Das Element 308 hat auf seiner einen Seite eine Einschnürung, so daß die beiden hier liegenden ebenen Flanken einen Winkel einschließen. Die andere Seite des Elementes 308 weist eine ebene, lotrecht zur Teilungsebene des Bauteils verlaufende Seitenfläche 311 auf. Mit dieser Seiten¬ fläche 311 schließen zwei anschließende, ebenfalls ebene Flächen 312 und 313 je einen überstumpfen Winkel ein.

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Die Flächen 312 und 313 erstrecken sich bis zu der einen bzw. anderen ebenen Flanke, welche auf der die Einschnürung aufweisen¬ den Seite des Elementes 308 liegen.

Statt einer Anordnung aller Verbindungsflächen in einer gemein¬ samen Ebene, wie dies bei dem Ausführungsbeispiel eines Ventils gemäß Fig. 4 - 7 der Fall ist, kann man, wie Fig. 11 zeigt, bei einem derartigen als Ganzes mit 314 bezeichneten Bauteil die Verbindungsflächen 315 und 316 des Mantels auch so legen, daß sie die Flanken eines Keiles bilden. Die beiden Teile 317 und 318 des Bauteils 314 werden dann durch diese Verbindungs flächen in radialer Richtung richtig positioniert. Ferner kann, wie Fig. 11 ebenfalls zeigt, an die Trennwand des Teiles 317 ein über die Teilungsebene überstehendes Spannelement 319 ange¬ formt sein, das in eine korrespondierend ausgebildete Ausnehmung der Trennwand des Teils 318 eingreift. Der Querschnitt des Elementes 319 ist ein nicht vollständiger Kreis, wodurch ein Formschluß auch in Richtung lotrecht zur Teilungsebene erreicht wird. Für das Zusammenfügen der beiden Teile 317 und 318 wird die Trennwand von letzterem so weit erwärmt, daß das Element 319 in die Ausnehmung eingeführt werden kann. Bei dem anschließen¬ den Schrumpfungsprozeß werden die beiden Teile 317 und 318 zusammengespannt.

Angeformte Spann- und Positionierelemente 320 sind auch bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 vorgesehen, das aus zwei Teilen 321 und 322 zusammengesetzt ist. Sowohl auf der in Fig. 12 sichtbaren Seite als auch auf der nicht sichtbaren Seite weist die dem Teil 322 zugekehrte Verbindungsfläche 323 des Teiles 321 im Abstand von der einen Stirnfläche 324 eine Z-artige Stufe 325 auf. Eine spiegelbildlich gleich ausgebildete Stufe 326 ist im Abstand von der anderen Stirnfläche 327 des Bauteils vorgesehen. Das Spann- und Positionierelement 320, das infolge dieser Stufen 325 und 326 ein Schwalbenschwanzprofil hat, greift in eine korrespondierend ausgebildete Ausnehmung des Teiles 322 ein.

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Die für das Zusammenspannen der beiden Teile 321 und 322 erfor¬ derliche Spannkraft wird dadurch erreicht, daß das Teil 322 erwärmt wird, ehe das Teil 321 quer zu seiner Läπgserstreckung auf das Teil 322 aufgeschoben und dabei auf beiden Seiten das Spanπele ent 320 in die zugeordnete Ausnehmung eingeführt wird. Bei der anschließenden Abkühlung werden die Verbindungsflächen, zwischen die zuvor das Lot eingebracht worden ist, zusammen¬ gespannt.

Wie Fig. 13 zeigt, kann das Bauteil auch aus mehr als zwei Teilen zusammengesetzt sein. Dies ist beispielsweise dann von Vorteil, wenn es sich um komplizierte Teile handelt. Daher ist das in Fig. 13 unvollständig dargestellte Zahn- oder Ketten¬ rad 328 aus einer der Anzahl der Zähne 329 entsprechenden Zahl von Teilen zusammengesetzt und an jedes dieser Teile ist im Bereich der Verbindungsfläche 330 ein über diese überstehendes Spann- und Positionierelement 331 angeformt, das in eine korres¬ pondierend ausgebildete Ausnehmung des benachbarten Teils ein¬ greift .

Sofern man bei einem Hohlkörper eine wellenförmig oder S-artig gekrümmte Teilungsfläche 333 vorsieht, wie dies Fig. 14 für ein rohrförmiges Bauteil 334 zeigt, erhält man nicht nur einen hinsichtlich der Festigkeit der Lötverbindung günstigen Verlauf der in der Teilungsfläche aneinander anliegenden Verbindungs¬ flächen der zu verbindenden Teile 335 und 336. Die beiden einan¬ der überlappenden Materialpartien 335' und 336' bewirken auch dadurch, daß sie sich einseitig hintergreifen, eine Spannkraft, die im Sinne einer Annäherung der Verbindungsflächen aneinander wirkt. Außerdem werden die beiden Teile 335 und 336 in der richtigen Lage positioniert.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 15 zeigt ein Spann- und Positionierelement 337, das eine Querschnittskontur in Form der Ziffer 8 aufweist. Wie bei den Spann- und Positionierelemen¬ ten gemäß den Fig. 9 und 10 wird das Element 337 in zwei zur

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Teilungsfläche 338 des Bauteiles in offene Ausπehmungen einge¬ setzt, die zusammen eine Kontur ergeben, welche mit derjenigen des Elementes 337 korrespondiert.

Daher können mit dem Element 337 zwei Teile 338 und 339 nicht nur relativ zueinander positioniert, sondern auch zusammenge¬ spannt werden.

Alle in der vorstehenden Beschreibung erwähnten sowie auch die nur allein aus der Zeichnung entnehmbaren Merkmale sind als weitere Ausgestaltungen Bestandteile der Erfindung, auch, wenn sie nicht besonders hervorgehoben und insbesondere nicht in den Ansprüchen erwähnt sind.

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