Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neuartiges Konstruktionselement, welches sich insbesondere als Außenwand zum Ausbilden einer Gebäudehülle, als Wandbekleidung, als Trennwand, als Fassadenelement aber auch als Dachdeckung eignet.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Konstruktionselements.

Ausgangspunkt der vorliegenden Erfindung ist ein aus dem Stand der Technik all- gemein bekanntes Pfosten-Riegel-Fassadensystem, welches insbesondere im Bereich des Objektbaus mittlerweile die klassischen massiven Lochfassaden fast vollständig verdrängt hat, da Pfosten-Riegel-Fassadensysteme deutlich leichtere Fassadenkonstruktionen ermöglichen und insbesondere bessere Belichtungsmöglichkeiten und einen deutlich größeren Sichtbezug nach außen bieten. Bei einer Pfosten-Riegel-Fassade handelt es sich um ein Fassadensystem aus tragenden Profilen. Mit der Pfosten-Riegel-Konstruktion lassen sich relativ großflächige Öffnungen aber auch ganze Fassadenflächen herstellen. Die Konstruktion basiert auf der Verbindung vertikaler Pfostenprofile (Hauptprofile) und horizontaler Riegelprofile, die zusammen eine skelettartige Tragstruktur ergeben. Der Lastabtrag erfolgt dabei über die senkrechten Pfosten. Bei einem Pfosten-Riegel- Fassadensystem können die Ausfachungen entweder aus transparenten oder opa- ken Material ien bestehen. Zwischen dem tragenden Fassadengerüst und den Fassadenfeldern werden üblicherweise elastische Dichtungsprofile verwendet.

Üblicherweise wird das Pfosten-Riegel-Fassadensystem auf der Baustelle vor Ort aus Einzelteilen handwerklich zusammengesetzt und dort auch verglast, bzw. mit den Ausfachungen versehen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, dass es sich bei den bekannten Pfosten-Riegel-Fassaden zwar um leichte Fassadenkonstruktionen im Vergleich zu massiven Lochfassaden handelt, die auch eine deutlich bessere Belichtungsmöglichkeit bieten, allerdings ist der Aufbau und die Montage insbesondere der skelettartigen Tragstruktur, aber auch das Einsetzen der Ausfachungen, insbesondere das anschließende Verglasen mit relativ vielen Arbeitsschritten vor Ort verbunden und somit vergleichbar zeitaufwändig. Insofern liegt der vor- liegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine neuartige Fassadenkonstruktion anzugeben, welche im Vergleich zu massiven Lochfassaden ähnlich wie Pfosten- Riegel-Fassaden bessere Belichtungsmöglichkeiten und einen deutlich größeren Sichtbezug nach außen bietet, wobei allerdings der handwerkliche Aufwand bei der Montage deutlich reduziert werden soll.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist darin zusehen, ein Konstruktionselement zur Verkleidung von Fassaden oder Dächern oder zum Ausbilden von Außenwänden oder Zwischenwänden eines Gebäudes anzugeben, welches einerseits einen hohen Wärmedurchlasswiderstand aufweist u nd gleichzeitig einen maximalen Nut- zen aus der zur Verfüg ung stehenden Sonnenenergie zieht.

Schließlich ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren anzugeben, mit welchem in einer leicht zu realisierenden und automatischen Weise ein solches Konstruktionselement hergestellt werden kann, wobei insbesondere die Anzahl zum Ausbilden des Konstruktionselements erforderlichen Komponenten reduziert werden sollen.

Erfindungsgemäß werden die oben genannten Aufgaben durch die Gegenstände der nebengeordneten Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung insbesondere ein Konstruktionselement, wie beispielsweise eine Fertigbauwand oder eine Elementfassade, wobei dieses Konstruktionselement als ein selbsttragendes und/oder als Flächentrag- werk ausgebildetes Sandwich-Element ausgeführt ist, welches einen Innenraum aufweist sowie beidseitige Glasdeckschichten bzw. den Innenraum definierende Deckschichten aus einem glasartigen Material . Hierbei wird unter dem Begriff „Deckschicht" ein Flächenelement aus Glas oder einem glasartigen Material, insbesondere eine Einscheiben-Sicherheitsglasscheibe (ESG) oder eine Verbund- Sicherheitsglasscheibe (VSG) verstanden.

Der Kern des Sandwich-Elements ist ein in dem von den beidseitigen (glasartigen) Deckschichten definierten bzw. begrenzten Innenraum aufgenommener Werkstoff mit wärmedämmenden Eigenschaften. Der Aufbau und die Funktionsweise des erfindungsgemäßen Konstruktionselements unterscheiden sich deutlich von der herkömmlichen Pfosten-Riegel- Fassade, da es sich vorliegend um ein Sandwich-Element handelt, d . h. einem Bauprodukt, welches zwei miteinander kraftschlüssig verbundene Glasdeckschichten sowie einen wärmedämmenden Kern aufweist. Aufgrund der kraftschlüssigen Verbindung der beiden Deckschichten wirken die Deckschichten zusammen mit einer im Konstruktionselement integrierten Tragstruktur bei Belastung gemeinsam, sodass das Konstruktionselement als selbsttragendes Element (Flächentrag- werk) anzusehen ist. Unter dem Begriff „selbsttragendes Element" ist allgemein ein Element zu verstehen, dass aufgrund seines Werkstoffs und seiner Form in der Lage ist, sowohl seine Eigenlast als auch alle auf das Element einwirkenden Lasten (z. B. Schnee, Wind, Innenluftdruck) zu tragen und gegebenenfalls in tragende Auflager abzuleiten. Mit anderen Worten, die Tragstruktur, die bei herkömmlichen Pfosten-Riegel- Konstruktionen durch die vertikal verlaufenden Pfosten gebildet wird, ist bei dem erfindungsgemäßen Konstruktionselement innerhalb des Konstruktionselements integriert, sodass bei der Montage vor Ort es nicht mehr erforderlich ist, eine aufwendige Pfostenfassade oder ähnliche Tragkonstruktion aufzubauen. Das erfindungsgemäße Konstruktionselement in Gestalt eines selbsttragenden Sandwich-Elements, bei dem die beidseitigen Deckschichten aus Glas oder einem glasartigen Material schubfest über eine integrierte Tragstruktur miteinander verbunden sind, handelt es sich somit und eine besondere Form der massiven Wandbauweise, da das Konstruktionselement in Plattenbauweise über mehrere Geschosshöhen vorgefertigt und so auf die Baustelle geliefert werden kann. Die Befestigung des Konstruktionselements wird vorzugsweise über Fest- und Gleitlager hergestellt. Hier kann variiert werden zwischen einer stehenden Fassade, bei der sich die Festlager unten befinden, und einer hängenden Fassade, mit den Festlagern oben. Statisch günstiger wären allerdings Durchlaufträger, die über mehrere Geschossdeckenköpfe hinweg laufen können, da hier nur ein Endlager als Festlager auszubilden ist, je nachdem, ob die Fassade steht oder hängt. Allerdings besteht ein Nachteil des Durchlaufträgers in der Schallübertragung von Ge- schoss zu Geschoss über die durchlaufenden Profile.

Wie bereits angedeutet, wird bei der erfindungsgemäßen Lösung die kraftschlüs- sige und schubsteife Verbindung zwischen den beiden vorzugsweise als Glasscheiben ausgebildeten Deckschichten mit Hilfe einer in dem Konstruktionselement integrierten Tragstruktur realisiert. Diese Tragstruktur ist in dem Konstruktionselement derart integriert und ausgebildet, um ein Tragwerk zu bilden, also eine mit Hilfe von mindestens einem Tragprofil aufgebaute Baukonstruktion zu bilden, die zur Aufnahme und Ableitung angreifender Lasten dient. Hierbei gelten als Lasten die Eigenlast des Konstruktionselements, sowie alle anderen in das Konstruktionselement eingeleiteten Lasten, wie beispielsweise Windlasten.

Die in dem Konstruktionselement integrierte Tragstruktur ist bei einer bevorzug- ten Realisierung der erfindungsgemäßen Lösung schubsteif mit den Innenflächen der beidseitigen, den Innenraum definierenden Deckschichten verbunden, wobei hierzu insbesondere eine stoffschlüssige Verbindung (Klebung) herangezogen wird. In einer besonders leicht zu realisierenden, aber dennoch effektiven Weise weist die in dem Konstruktionselement integrierte Tragstruktur mindestens ein Tragprofil auf, welches derart in dem Konstruktionselement integriert und zwischen den beidseitigen Deckschichten des Konstruktionselements angeordnet ist, dass zwischen den Innenflächen der beidseitigen Deckschichten ein vorab festgelegter oder festlegbarer Abstand definiert wird. Abhängig von dem gewünschten Wärmedämmungsverhalten oder anderen isolierenden Eigenschaften wird dabei der Abstand zwischen den Innenflächen der Deckschichten angepasst. In der Praxis hat sich herausgestellt, dass ein Mindestabstand von 50 mm von Vorteil ist.

Um möglichst großflächige Öffnungen und insbesondere optimale Belichtungs- möglichkeiten und einen möglichst großen Sichtbezug nach außen realisieren zu können, ist gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass die beidseitigen, den Innenraum des Konstruktionselements begrenzenden und definierenden Deckschichten jeweils als Flächenelement, insbesondere monolithisches Flächenelement aus einem (einzigen) Glasmaterial bzw. einem (einzigen) glasar- tigen Material ausgebildet sind, wobei in diesem Zusammenhang es sich insbesondere als Vorteil herausgestellt hat, wenn die beiden Flächenelemente ohne Materialschnittstellen und fugenlos ausgeführt sind. Auf diese Weise ist das Konstruktionselement nicht oder nur unbedeutend durch Witterungseinflüsse im Hinblick auf seine Funktionsfähigkeit beeinflussbar.

Das Ausbilden der Deckschichten des Konstruktionselements als Flächenelemente aus Glas bzw. einem glasartigem Material hat den weiteren Vorteil, dass die Flächenelemente wahlweise und individuell in einer besonders leicht realisierbaren Weise zumindest bereichsweise opak ausgeführt werden können. Vorzugsweise erfolgt dies indemeine Beschichtung auf die dem Inneren des Konstruktionselements zugewandte Seitenfläche des entsprechenden Flächenelements aufgebracht wird . Bei der Beschichtung kann es sich beispielsweise um eine Emailleschicht handeln; wobei allerdings auch andere Beschichtungen in Frage kommen, wie beispielwiese Plotter- oder Walzendruckbeschichtungen, oder aber auch Sieb- druck-Beschichtungen. In diesem Zusammenhang ist es ferner denkbar, dass auf mindestens einer Innenfläche der beiden als Flächenelement ausgebildeten Deckschichten eine aktive oder aktivierbare Sonnenschutzbeschichtung vorgesehen ist, um bedarfsweise die Opazität des entsprechenden Flächenelements zu erhöhen. Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass in dem von den Deckschichten des Konstruktionselements definierten und begrenzten Innenraum zumindest bereichsweise ein Dämmmaterial eingebracht ist. H ierbei kommt beispielsweise Polyurethan-Hartschaum in Frage, welcher auch als„PU-Schaum" oder„PUR-Schaum" bezeichnet wird und hervorragende Dämmeigenschaften be- sitzt. Bei Brandschutzanforderungen hingegen ist es von Vorteil, wenn das

Dämmmaterial aus Mineralwolle oder ähnlichem Fasermaterial besteht. Selbstver- ständlich kommen hier aber auch andere Lösungen in Frage, wie beispielsweise lose in den Innenraum eingelegte Fasern, in den Innenraum eingebrachte, insbesondere eingeblasene Flocken, Dämmmaterial in Form von Schnitzeln oder wa- benförmige Dämmelemente. Auch wäre ein Material in Form einer Schüttung denkbar.

In einer besonders bevorzugten Realisierung des erfindungsgemäßen Konstruktionselements ist vorgesehen, dass ein Fensterbereich innerhalb des Konstruktionselements ausgebildet ist, welcher beispielsweise dazu dient, Sonnenlicht in das Innere des Gebäudes einzuleiten. Dazu kann in der den Kern des Sandwich- Elements bildenden Dämmschicht ein beliebig ausgebildeter (runder, rechteckiger, etc.) Hohlraum gebildet sein, welcher einen dämmmaterialfreien Zwischenraum bildet. Mit dieser Ausführungsform ist es möglich, einerseits hervorragende Dämmeigenschaften zu realisieren, wobei andererseits gleichzeitig ein Eintrag von Sonnenlicht in das Innere des Gebäudes ermöglicht wird. Selbstverständlich kann das erfindungsgemäße Konstruktionselement eine Vielzahl an individuellen dämmmaterialfreien Zwischenräumen aufweisen, welche in gleichmäßigen oder in unregelmäßigen Abständen verteilt angeordnet sind . Da sich innerhalb des dämmmaterialfreien Zwischenraums vorzugsweise Luft befindet, kann es zu Druckschwankungen insbesondere aufgrund der Aufheizung durch das Sonnenlicht innerhalb des transparenten Teilbereichs kommen. Um diesem Umstand Sorge zu tragen, ist in einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung vorgesehen, dass der dämmmaterialfreie Zwischenraum ein Rahmenelement aufweist, welches ausgebildet ist, Druckschwankungen innerhalb des transparenten Teilbereichs zu kompensieren.

Gemäß einer besonders einfachen Ausbildung des Rahmenelements kann dieses zum Zwecke der Druckkompensation bzw. zum Zwecke der Kompensation von Druckschwankungen ein erstes Kompensationsvolumen aufweisen, welches in Flu- idverbindung mit dem bereits erwähnten Hohlraum des dämmmaterialfreien Zwischenraums steht. Ferner ist beispielsweise als zweites Kompensationsvolumen vorgesehen, welches über eine fluiddichte Membran mit dem ersten Kompensationsvolumen verbunden ist und eine Druckausgleichsöffnung aufweist. Somit kann effektiv ein Druckausgleich erfolgen, ohne den gesamten transparenten Teilbe- reich mit der Außenluft zu verbinden und somit die Dämmeigenschaften des Konstruktionselements zu reduzieren.

Alternativ oder zusätzlich hierzu kann zumindest ein Teilbereich des dämmmateri- alfreien Zwischenraums ein transparentes Flächenelement aufweisen. Bei diesem transparenten Flächenelement kann es sich beispielsweise um ein Glaselement handeln, welches von der Dämmschicht umfasst wird . Durch das Vorsehen eines transparenten Flächenelements wird der Luftraum (d . h. das Luftvolumen) innerhalb des transparenten Teilbereichs verringert, wodurch Druckschwankungen ef- fektiv reduziert werden.

Gemäß einer weiteren Realisierung des erfindungsgemäßen Konstruktionselements ist vorgesehen, dass im Inneren des Konstruktionselements eine Beleuchtungseinrichtu ng und/oder Displayeinrichtung integriert ist, sodass von außen über das zumindest bereichsweise transparent ausgebildete erste Flächenelement entsprechende Beleuchtungseffekte oder Informationen erkannt werden können. Hierbei übernimmt das erste zumindest bereichsweise transparent ausgebildete Flächenelement gleichzeitig auch die Abdeckung für die Beleuchtungs- bzw. Displayeinrichtung . Auch ist es in diesem Zusammenhang denkbar, beispielsweise OLED-Folien innerhalb des Konstruktionselements zu integrieren.

Schließlich ist gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung das Konstruktionselement im Wesentlichen rechteckig ausgebildet, wobei an mindestens einer Außenkante des Konstruktionselements eine Nut- und/oder Feder-Profilierung vorgese- hen ist, die dazu dient, eine Verbindung mit einem angrenzenden (benachbarten) Konstruktionselement auszubilden. Selbstverständlich kommen aber auch andere Lösungen zum Verbinden von benachbarten Konstruktionselementen in Frage.

Kurz zusammengefasst bleibt festzuhalten, dass sich das erfindungsgemäße Kon- struktionselement dadurch auszeichnet, dass es ein statisch selbsttragendes Element, insbesondere Sandwich-Element ist, welches sich zur Ausbildung einer Wand- und/oder Dachstruktur eignet, ohne dass hierzu aufwendige Pfosten- Rahmenstrukturen oder Ähnliches bereitgestellt wird, weil in dem Konstruktionselement bereits das Tragwerk integriert ist. Somit stellt das erfindungsgemäße Konstruktionselement eine kostengünstige und zusätzlich ästhetisch sehr ansprechende Alternative zur herkömmlichen Fassadenkonstruktionen dar. Die Erfindung betrifft nicht nur das neuartige Konstruktionselement, sondern auch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Konstruktionselements, wobei sich das Verfahren insbesondere dadurch auszeichnet, dass in nur wenigen Verfah- rensschritten und mit nur wenigen Komponenten eine selbsttragende Elementfassade realisierbar ist. Im Wesentlichen ist hierzu lediglich erforderlich, dass eine Tragstruktur in den Zwischenraum von zwei beabstandet voneinander angeordneten Flächenelementen integriert wird, was vorzugsweise derart erfolgt, dass diese Tragstruktur schubfest mit den beiden Flächenelementen verbunden wird. Das Ausbilden einer schubfesten Verbindung erfolgt vorzugsweise durch Klebung.

Im Folgenden werden Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Konstruktionselements mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen :

Fig . 1 eine perspektivische Schemaansicht einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements; Fig . 2a eine Querschnittansicht durch die in Fig. 1 dargestellte erste

Ausführungsform;

Fig . 2b eine Querschnittansicht durch eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements;

Fig . 2c eine Querschnittansicht durch eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements;

Fig . 2d eine Querschnittansicht durch eine vierte Ausführu ngsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements;

Fig . 3 eine Querschnittansicht von oben durch die in Fig. 2b dargestellte zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements entlang der Schnittachse III-III; eine perspektivische Schemaansicht einer fü nften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements; eine perspektivische Schemaansicht einer sechsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements; eine Querschnittansicht durch zwei Konstruktionselemente gemäß einer siebten Ausführungsform; eine Querschnittansicht durch ein erfindungsgemäßes Konstruktionselement gemäß der Ausführungsform aus Fig . 6a sowie ein Querschnittansicht durch ein aus dem Stand der Technik bekanntes Konstruktionselement; eine Querschnittansicht durch ein erfindungsgemäßes Konstruktionselement gemäß einer achten Ausführungsform in Verbindung mit einem aus dem Stand der Technik bekannten Konstruktionselement; eine perspektivische Schemaansicht einer achten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements; eine Querschnittansicht durch zwei miteinander verbundenen Konstruktionselementen gemäß der Erfindung;

Draufsichten auf unterschiedliche Ausführungsformen eines als Fassadenelement ausgeführten Konstruktionselements gemäß der vorliegenden Erfindung; eine Querschnittsansicht durch zwei miteinander verbundene und als Fassadenelement ausgeführte Konstruktionselemente gemäß Fig . 9a bis 9c; eine Draufsicht auf ein Konstruktionselement gemäß einer neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; eine Draufsicht auf eine zehnte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements; eine Draufsicht auf eine elfte exemplarische Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements; eine Draufsicht auf eine zwölfte exemplarische Ausführungs- form des erfindungsgemäßen Konstruktionselements; eine Schnittansicht entlang der Linie A - A in Fig. 14a; ein Ausschnitt aus der Schnittansicht gemäß Fig. 14b; einen Ausschnitt aus der Schnittansicht gemäß Fig. 14b; eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Konstruktionsele ^¬ ment gemäß der dreizehnten exemplarischen Ausführungs- form; eine Schnittansicht gemäß der Linie A - A in Fig. 15a; eine Schnittansicht entlang der Linie B - B in Fig. 15a; und eine Draufsicht auf ein erfindungsmäßiges Konstruktionsele ^¬ ment gemäß der vierzehnten exemplarischen Ausführungs- form.

Nachfolgend sind aus Gründen der Übersichtlichkeit gleiche oder gleich wirkende Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements zur Verkleidung von Fassaden und Dächern ist in Fig. 1 dargestellt. Das Konstruktionselement weist ein erstes außenseitiges Flächenelement 11 sowie ein zweites innenseitiges Flächenelement 12 auf. Das zweite innenseitige Flächenelement 12 ist parallel zum ersten Flächenelement 11 angeordnet und über eine Dämmschicht 13 mit dem zweiten innenseitigen Flächenelement 11 verbunden. Zwar ist dies nicht explizit in Fig . 1 dargestellt, jedoch ist es denkbar, dass zwischen der Dämmschicht 13 und den jeweiligen Flächenelementen 11 bzw. 12 eine zusätzliche Klebeschicht vorgesehen ist, welche die Flächenelemente 11, 12 mit der Dämmschicht 13 verbindet.

Erfindungsgemäß ist zumindest das erste außenseitige Flächenelement transparent ausgebildet, um Sonnenenergie besser nutzen zu können und einen verbesserten optischen Eindruck zu erzeugen.

Die Dämmschicht 13 ist vorzugsweise aus Polyurethan-Hartschaum gebildet, kann jedoch auch aus jedem anderen geschäumten Dämmmaterial bestehen. Eine Dämmschicht 13 aus Polyurethan-Hartschaum hat den Vorteil, dass auf eine Klebeschicht zwischen den Flächenelementen 11, 12 und der Dämmschicht 13 ver- ziehtet werden kann. Dazu kann der Polyurethan-Hartschaum während der Herstellung des Konstruktionselements in einen Zwischenraum zwischen den Flächenelementen 11, 12 eingesprüht werden, um diesen vollständig auszuschäu- men. Anders als das erste außenseitige Flächenelement 11 kann das zweite innenseitige Flächenelement 12 entweder transparent oder undurchsichtig ausgebildet sein. Dabei ist es denkbar, dass das zweite innenseitige Flächenelement 12 aus Werkstoffen wie beispielsweise Glas, Metallen oder Kunststoffen gebildet ist. Besonders vorteilhaft ist jedoch, wenn das zweite innenseitige Flächenelement 12 als transparentes Flächenelement ausgebildet ist. Insbesondere kann es sich dabei beispielsweise um Fluidglas, Plexiglas oder Polycarbonat handeln. Durch die Ausbildung des zweiten innenseitigen Flächenbereichs 12 als transparentes Flächenelement kann insbesondere ein transparenter Teilbereich im Konstruktionselement ausgebildet werden, wie er im Folgenden mit Bezug auf die Darstellungen in den Figuren 2a bis 2d näher beschrieben wird .

Den Figuren 2a bis 2d ist zu entnehmen, dass die Dämmschicht 13 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung mindestens einen dämmmaterialfreien Zwischenraum 14 aufweisen kann, welcher sich vom ersten Flächenelement 11 bis zum zweiten Flächenelement 12 erstreckt und ausgelegt ist, einen transparenten Teilbereich auszubilden. Die einfachste Form eines derartigen dämmmaterialfreien Zwischenraums 14 ist in Fig. 2a dargestellt. Gemäß Fig . 2a handelt es sich bei dem transparenten Teilbereich lediglich um einen Hohlraum 17 innerhalb der Dämmschicht 13, welcher den dämmmaterialfreien Zwischenraum 14 ausbildet. Dieser Hohlraum 17 kann eine beliebige Form, beispielsweise rund oder quadra- tisch, aufweisen. Der durch den dämmmaterialfreien Zwischenraum 14 gebildete transparente Teilbereich des Konstruktionselements 1 übernimmt insbesondere die Funktion eines Fensters, d. h. er dient zur Einspeisung von Sonnenlicht in den Innenraum eines Gebäudes. Der dämmmaterialfreie Zwischenraum 14 wird vorzugsweise direkt während des bereits erwähnten Ausschäumens in die Dämm- schicht 13 eingebracht. Dies kann beispielsweise durch das Vorsehen eines Rahmenelements 20 (Fig . 2b) zwischen den Flächenelementen 11, 12 vor dem Ausschäumen erreicht werden.

Wie es Fig. 2b entnommen werden kann, kann der dämmmaterialfreie Zwischen- räum 14 ein Rahmenelement 20 aufweisen, welches ausgebildet ist, Druckschwankungen innerhalb des dämmmaterialfreien Zwischenraums 14 zu kompensieren. Wie dargestellt weist das Rahmenelement 20 dazu ein erstes Kompensationsvolumen VI auf, welches in Fluidverbindung mit dem Hohlraum 17 des dämmmaterialfreien Zwischenraums 14 steht. Ferner weist das Rahmenelement 20 ein zweites Kompensationsvolumen V2 auf, welches über eine fluiddichte

Membran 22 von dem ersten Kompensationsvolumen VI getrennt ist. Das zweite Kompensationsvolumen V2 weist eine in der Darstellung schematisch gezeigte Druckausgleichsöffnung 23 auf, über welche ein Über- oder Unterdruck innerhalb des Hohlraums der dämmmaterialfreien Zwischenkammer 14 kompensiert werden kann.

Im Einzelnen ist in Fig. 2b eine Situation dargestellt, in welcher im Hohlraum 17 ein Überdruck herrscht, welcher über eine permeable Membran 21 in das erste Kompensationsvolumen VI übertritt und somit an der fluiddichten Membran 22 anliegt. Als Folge des Überdrucks im Hohlraum 17 und dem ersten Kompensationsvolumen VI verbiegt sich die fluiddichte Membran 22 in Richtung des zweiten Kompensationsvolumens V2, wodurch das erste Kompensationsvol umen VI vergrößert wird und folglich ein Druckausgleich entsteht. Zum besseren Verständnis der in Fig. 2b dargestellten Ausführungsform ist in Fig. 3 eine Schnittdarstellung von oben entlang der in Fig. 2b gezeigten Schnittachse III-III gezeigt. Wie zu erkennen ist, ist der dämmmaterialfreie Zwischenraum 14 gemäß dieser Ausführungsvariante rund ausgebildet. Selbstverständlich ist es jedoch auch denkbar, diesen in verschiedenen anderen Formen (z. B. rechteckig) auszubilden. Die gestrichelte Linie stellt dabei nicht etwa eine verdeckte Kante, sondern die permeable Membran 21 dar, über welche das erste Kompensationsvolumen VI mit dem Hohlraum 17 in Fluidverbindung steht. Das erste Kompensationsvolumen VI ist wiederum durch die fluiddichte, flexible Membran 22 von dem zweiten Kompensationsvolumen V2 getrennt. Somit entsteht ein transparenter Teilbereich des Konstruktionselements, welcher einerseits als Lichtdurchlass ver- wendet werden kann und gleichzeitig in der Lage ist, Druckschwankungen zu kompensieren.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform können die Druckschwankungen innerhalb des dämmmaterialfreien Zwischenraums 14 durch ein transparentes Vo- lumenelement 30 bzw. 40 verringert werden, welches zumindest in einem Teilbereich des dämmmaterialfreien Zwischenraums 14 angeordnet ist. Zwei Beispiele für derartige transparente Volumenelemente 30, 40 sind in den Figuren 2c und 2d dargestellt. Im Hinblick auf das in Fig. 2c dargestellte transparente Volumenelement sei erwähnt, dass dieses insbesondere einstückig ausgebildet sein kann. Insbesondere kann somit das einstückig ausgebildete transparente Volumenelement 30 dabei von der Dämmschicht 13 eingefasst sein, so dass nur ein kleiner verbleibender Teilbereich des dämmmaterialfreien Zwischenraums 14 als mit Luft gefüllter Hohl- räum ausgebildet ist. Durch Verringern des mit Luft gefüllten Hohlraums 17 werden die Druckschwankungen innerhalb des dämmmaterialfreien Zwischenraums 14 effektiv reduziert. Das einstückige transparente Volumenelement muss keineswegs - wie dargestellt - im Querschnitt rechteckig ausgebildet sein; vielmehr kann vorgesehen sein, das Volumenelement mit gebogenen Oberflächen, d . h. als eine optische Linse, auszubilden um den Lichteintrag zu optimieren.

Alternativ kann, wie in Fig . 2d dargestellt, ein mehrteilig ausgebildetes transparentes Volumenelement 40 vorgesehen sein. Dabei ist es bevorzugt, dieses als Isolierglasanordnung auszubilden. Im Einzelnen weist diese Isolierglasanordnung ein erstes transparentes Flächenelement 41 auf, welches über Abstandhalter 43 mit einem zweiten transparenten Flächenelement 42 verbunden ist. Auf diese Weise wird der Hohlraum 17 des dämmmaterialfreien Zwischenraums 14 in drei Teilbereiche 17a, 17b, 17c unterteilt, wodurch wiederum eine Kompensation der Druckschwankungen erzielt werden kann. Auch die transparenten Flächenelemente 41, 42 können als Linsenoptik ausgebildet sein, welche die Apertur des trans- parenten Teilbereich vergrößert.

Wie in Fig . 4 schematisch angedeutet, kann das erste und/oder das zweite Flächenelement 11, 12 als Glaslaminat 1 12' ausgebildet sein. Selbstverständlich gilt dies für jede der in den Fig . 2a bis 2d dargestellte Ausführungsform des er- findungsgemäßen Konstruktionselements 1. Die Ausbildung der Flächenelemente 11, 12 als Glaslaminat 1 12', kann dazu genutzt werden, die Schallisolierung des erfindungsgemäßen Konstruktionselements 1 zu verbessern. Eine weitere Verbesserung der Schallisolationseigenschaften kann mit einem ebenfalls in Fig . 4 dargestellten dritten Flächenelement 15 erzielt werden. Wie dargestellt kann das dritte Flächenelement 15 vorzugsweise innerhalb der Dämmschicht 13 und parallel zum ersten und zweiten Flächenelement 11, 12 angeordnet sein. Das dritte Flächenelement 15 ist insbesondere mit der Dämmschicht 13 verklebt. Dies kann beispielsweise durch zusätzliche Klebeschichten oder alternativ dazu durch die Klebeeigenschaften der Dämmschicht 13 selbst erfolgen. Je nach Anwendungsfall kann es sich bei dem dritten Flächenelement 15 um ein Plattenelement mit einer bestimmten Dicke handeln, welches aus Glas, Metall oder Kunststoff gefertigt ist.

Selbstverständlich sollte das dritte Flächenelement 15 auf die in den Figuren 2a bis 2d dargestellten dämmmaterialfreien Zwischenräume 14 angepasst sein, so- weit diese vorgesehen sind. Dazu kann das dritte Flächenelement 15 entsprechende transparente Bereiche oder Öffnungen aufweisen, welche im Bereich des dämmaterialfreien Zwischenraumes 14 angeordnet sind.

Aus Fig . 5 ist zu erkennen, dass das erfindungsgemäße Konstruktionselement 1 ferner eine Solareinrichtung 16 aufweisen kann, welche zwischen dem ersten Flächenelement 11 und der Dämmschicht 13 angeordnet ist. Bei der Solareinrichtung 16 kann es sich beispielsweise um eine Vielzahl von Photovoltaik-Modulen handeln, welche zusammen in Form einer Photovoltaik-Folie angeordnet sind. Diese Photovoltaik-Folie wird bei dem erfindungsgemäßen Konstruktionselement 1 zwi- sehen der Dämmschicht 13 und dem ersten, außenseitigen Flächenelement 11 eingeklebt. Dementsprechend ist es selbstverständlich denkbar, dass sich zwi- sehen dem ersten, außenseitigen Flächenelement 11 und der Solareinrichtung 16 sowie zwischen der Solareinrichtung 16 und der Dämmschicht 13 zusätzliche Klebeschichten (nicht gezeigt) befinden. Da das erste außenseitige Flächenelement 11 erfindungsgemäß transparent ausgebildet ist, kann die Solareinrichtung 16 ohne Weiteres integral in das erfindungsgemäße Volumenelement 1 eingebaut sein und dadurch die auf das transparente Flächenelement 11 treffende Sonnenstrahlung zur Energieerzeugung nutzen.

Vorzugsweise ist die Solareinrichtung 16 als Dünnschicht-Voltaikeinrichtung aus- gebildet und weist mindestens eine Schicht aus leitenden und/oder halbleitenden Materialien auf, welche zumindest bereichsweise auf der innenliegenden Fläche des als Trägermaterial dienenden und transparent ausgebildeten ersten Flächenelements 11 vorzugsweise aufgedampft ist. In den Figuren 6a bis 6c ist dargestellt, dass das Konstruktionselement 1 vorzugsweise im Wesentlichen rechteckig ausgebildet ist und an den Außenkanten der Dämmschicht 13 Nuten 131 und/oder Federn 132 zum Verbinden mehrer Konstruktionselemente 1 untereinander aufweist. Im Einzelnen ist den Figuren 6a und 6b zu entnehmen, dass das erfindungsgemäße Konstruktionselement 1 an je einer Außenkante der Dämmschicht 13 jeweils eine Nut 131 und auf der gegenüberliegenden Seite eine Feder 132 aufweist. Die Nuten 131 und Federn 132 sind derart ausgebildet, dass eine Vielzahl von Konstruktionselementen 1 (Fig. 6a) auf einfache Weise miteinander verbunden werden können. Im Einzelnen können die Federn 132 eines ersten Konstruktionselements in die Nuten 131 eines zweiten Kon- struktionselements eingeführt werden, wodurch ein verschubweicher Verbund entsteht.

Um nach der Montage der Konstruktionselemente 1 eine möglichst stoßfreie außenseitige (transparente) Oberfläche zu erhalten, sind die ersten außenseitigen Flächenelemente 11 jeweils derart angeordnet, dass diese an der Nutseite über die Außenkante der Dämmschicht 13 hinaus ragen. Analog verhält es sich mit dem zweiten innenseitigen Flächenelement 12. Mit anderen Worten, die Flächenelemente 11, 12 sind derart gegenüber der Dämmschicht 13 angeordnet, dass diese den Verbindungsspalt 18, welcher zwischen den Dämmschichten 13 der ein- zelnen Konstruktionselemente 1 ausgebildet wird, überdecken. Aus Fig . 6b ist eine Verbindung zwischen einem erfindungsgemäßen Konstruktionselement 1 und einem aus dem Stand der Technik bekannten Konstruktionselement 100 zu erkennen. Auch hier ist die Dämmschicht 13 mit Nuten 131 und Federn 132 ausgebildet, wobei die Feder in dem gezeigten Beispiel in eine Nut 1131 eines herkömmlichen Konstruktionselements 100 eingreift. Auch gemäß dieser Ausführungsform sind die Flächenelemente 11, 12 derart gegenüber der Dämmschicht 13 angeordnet, dass diese den Verbindungsspalt 18 zwischen dem erfindungsgemäßen Konstruktionselement 1 und dem herkömmlichen Konstruktionselement 100 überdecken. Ähnlich zu dem erfindungsgemäßen Konstruktions- element weist auch das aus dem Stand der Technik bekannte Konstruktionselement 100 eine Dämmschicht 113 auf, welche von zwei Flächenelementen 111, 112 überdeckt wird . Wie oben bereits angedeutet sind die Flächenelemente 111, 112 als Metallbleche ausgebildet und derart gegenüber der Dämmschicht 113 angeordnet, dass auch hier die Außenkanten der Dämmschicht 113 überragt wer- den. Somit ist es durch die erfindungsgemäßen Konstruktionselemente nicht nur möglich, eine Verbindung mehrer erfindungsgemäßen Konstruktionselemente 1 untereinander herzustellen; vielmehr ist es auch denkbar die erfindungsgemäßen Konstruktionselemente 1 mit herkömmlichen Konstruktionselementen 100 zu verbinden, wodurch den Gestaltungsmöglichkeiten nur wenig Grenzen gesetzt wer- den.

Eine weitere Ausführungsform der an den Außenkanten der Dämmschicht 13 angebrachten Nuten und/oder Federn kann Fig . 6c entnommen werden. Gemäß dieser Ausführungsform weist die Dämmschicht 13 zwei parallel zueinander verlau- fende Federn 132 auf, welche ausgelegt sind, zwei komplementäre, parallel zueinander verlaufende Nuten 1131 eines zweiten, Konstruktionselements 100 aufzunehmen. Es folgt, dass die Ausgestaltung der Nuten und Federn des erfindungsgemäßen Konstruktionselements 1 je nach Anwendungsfall sehr variabel gestaltet werden kann. Selbstverständlich sind die Federn und Nuten 131, 132 vorzugswei- se jeweils auf bereits bestehende Konstruktionselemente anzupassen.

In Fig . 7 ist eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements 1 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform ist zur Erhöhung der

Schubsteifigkeit und zur Verbesserung der Haftung zwischen den Flächenelemen- ten 11, 12 und der Dämmmaterialschicht 13 eine Armierung 19 vorgesehen. Bei der Armierung 19 handelt es sich vorzugsweise um ein Armierungsmaterial, wie beispielsweise ein Glasfaser- oder Kunstfasergewebe, welches zumindest bereichsweise von dem Dämmmaterial durchsetzt ist. Anstelle einer Gewebestruktur ist es allerdings auch denkbar, Glasfasern oder Kunststofffasern als Armierung 19 zu verwenden. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann die Armierung 19 auch als Wabenstruktur, insbesondere Papier-Wabenstruktur ausgebildet sein, wobei das Dämmmaterial der Dämmmaterialschicht 13 zumindest teilweise in den einzelnen Waben der Wabenstru ktur eingefüllt ist.

Um insbesondere auch die Haftung zwischen den Flächenelementen 11, 12 und der Dämmmaterialschicht 13 zu erhöhen, ist vorzugsweise auch eine Armierungskleberschicht vorgesehen, welche zwischen dem ersten und/oder zweiten Flächenelement 11, 12 und der Dämmmaterialschicht 13 ausgebildet, wobei die Armierungskleberschicht auf der innenliegenden Fläche des ersten und/oder zweiten als Trägermaterial dienenden Flächenelements 11, 12 ausgebildet ist.

Selbstverständlich kommen aber auch andere Ausführungsformen für die Armierung 19 in Frage.

In Fig . 8 ist in einer schematischen Querschnittansicht eine Möglichkeit zum Ver- binden von zwei Konstruktionselementen 1 dargestellt. In der in Fig . 8 gezeigten Ausführungsform sind die Konstruktionselemente 1 mit entsprechenden nutförmi- gen Profilabschlüssen 45 versehen, in denen ein Riegelelement 46, welches vorzugsweise ebenfalls eine Verbundstruktur aufweist, eingesetzt ist. Diese Art der Verbindung erlaubt ein besonders leicht zu realisierendes Austauschen von einem der beiden Konstruktionselemente 1. An dem Konstruktionselement bzw. Riegelelement 46 können Träger 47 angebracht sein, um die gesamte Konstruktionselementstruktur an einem Pfosten von beispielsweise einer Pfosten-Riegel- Konstruktion zu befestigen. Das Trägerelement 47 kann ferner dazu verwendet werden, beispielsweise Sonnenschutzeinrichtungen anzubringen. Ein Zwischen- räum zwischen den nutförmigen Bereichen und dem Trägerelement wird vorzugsweise mit Hilfe von Dichtungen 48 abgedichtet.

In den Fig. 9a bis 9c sind Draufsichten auf unterschiedliche Ausführungsformen eines als Fassadenelement ausgeführten Konstruktionselements 1 gemäß der vor- liegenden Erfindung dargestellt. Jedes Konstruktionselement 1 weist eine Länge L auf, die hinreichend ist, damit das Konstruktionselement 1 mindestens eine, vor- zugsweise zwei und noch bevorzugter drei Etagen von beispielsweise einem Bürogebäude abdecken kann. Bei der dargestellten Ausführungsform beträgt die Länge L insgesamt 13 Meter. Selbstverständlich sind hier aber auch andere Längen denkbar.

Die in den Fig . 9a bis 9c gezeigten unterschiedlichen Ausführungsformen des als Fassadenelement ausgeführten Konstruktionselements 1 unterscheiden sich im Wesentlichen durch deren jeweilige Breite B. Während das Fassadenelement gemäß der Fig. 9a beispielsweise eine Breite B von 1375 mm aufweist, ist bei dem Fassadenelement gemäß Fig . 9b eine Breite B von 1605 mm und bei dem Fassadenelement gemäß der Darstellung in Fig. 9c eine Breite B von 2400 mm gewählt.

Sämtliche Ausführungsformen haben gemeinsam, dass diese insgesamt drei dämmmaterialfreie Zwischenräume 14 aufweisen, welche sich jeweils von dem ersten transparenten Flächenelement 11 bis zu dem zweiten transparenten Flächenelement 12 des Konstruktionselements 1 erstrecken und einen transparenten Teilbereich ausbilden. Im Unterschied zu dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel sind bei den Ausführungsformen gemäß den Fig . 9a bis 9c die dämmmaterialfreien Zwischenräume 14 in einer Draufsicht gesehen rechteckig ausgebildet. Im Einzelnen und wie in den Fig . 9a bis 9c dargestellt, ist es beispielsweise denkbar, dass die dämmmaterialfreien Zwischenräume 14 eine Länge L' von 400 mm bzw. 300 mm aufweisen. Die Abmessungen der dämmmaterialfreien Zwischenräume 14 sind abhängig von der Anwendung des Fassadenelements entsprechend wählbar.

Fig . 10 zeigt eine Querschnittansicht durch zwei miteinander verbundene und als Fassadenelement ausgeführte Konstruktionselemente 1 gemäß der Erfindung . Wie dargestellt, sind die als Fassadenelement ausgeführten Konstruktionselemente 1 an ihrem Randbereich als nutförmige Profilabschlüsse 45 ausgebildet. Zu diesem Zweck ist dort vorgesehen, dass das Dämmmaterial nicht mit dem ersten und zweiten Flächenelement 11, 12 abschl ießt, sondern eine nutförmige Aussparung bildet, in welcher ein Riegelelement 46 aufnehmbar ist. Auf der Innenseite der Flächenelemente 11, 12 kann mit Hilfe beispielsweise eines Siebdruckverfahrens eine Beschichtung 50, insbesondere ein UV-Schutz aufgetragen sein. Zwischen dem dämmmaterialfreien Zwischenraum 14 und der Dämmschicht 13 ist ein Zusammenbauelement 51 angeordnet, welches vorzugsweise ebenfalls aus einem geschäumten Material gebildet ist. Die in Richtung des dämmmaterialfreien Zwischenraums 14 zeigende Oberfläche des Zusammenbauelements 51 ist vorzugsweise mit einer optischen Schicht 52 versehen. In dem Zusammenbauelement 51 kann ein Druckausgleichsröhrchen 53 aufgenommen sein, um einen Druckaus- gleich zwischen den Hohlraum-Teilbereichen 17a und 17b zu ermöglichen. Die Hohlraum-Teilbereiche 17a, 17b sind in dem dämmmaterialfreien Zwischenraum 14 durch Vorsehen eines dritten Flächenelements 15 gebildet. Das dritte Flächenelement 15 wird dabei von dem Zusammenbauelement 51 gehalten, und zwar planparallel zu dem ersten und zweiten Flächenelement 11, 12.

Nachfolgend werden u nter Bezugnahme auf die Darstellungen in den Figuren 11 bis 16 weitere exemplarische Ausführungsformen des erfindu ngsgemäßen Konstruktionselements 1 beschrieben. Im Einzelnen zeigt Fig. 11 eine Draufsicht auf ein Konstruktionselement 1 gemäß der neu nten exemplarischen Ausführungsform. Das Konstruktionselement 1 dieser exemplarischen Ausführungsform ist in Gestalt eines selbsttragenden und als Flä- chentragwerk ausgebildeten Sandwich-Elements ausgeführt und weist beidseitige Glasdeckschichten auf, die beabstandet voneinander angeordnet sind und somit einen zwischen den Glasdeckschichten gebildeten Innenraum des Konstruktionselements 1 definieren. Wie auch bei den anderen hierin offenbarten Ausfü hrungsformen des erfindungsgemäßen Konstruktionselements 1 sind die Glasdeckschichten als Flächenelemente 11, 12 ausgebildet, bei denen es sich insbesondere um monolithisch ausgeführte Flächenelemente aus einem Glasmaterial handelt. Die in Fig . 11 in einer Draufsicht gezeigte Ausführungsform des erfindungsgemäßen

Konstruktionselements 1 zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest die Außenflächen, d . h. die dem Innenraum des Konstruktionselements 1 entgegengesetzten Seitenflächen der Flächenelemente 11, 12 fugenlos und ohne Materialschnittstellen ausgeführt sind .

Wie dargestellt, sind bei der neunten exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements 1 die Flächenelemente 11, 12, die die beidseitigen Deckschichten des Konstruktionselements 1 bilden, bereichsweise opak ausgebildet. Im Einzelnen ist vorgesehen, dass ein Randbereich der beiden Flächenelemente 11, 12 opak ausgebildet ist, während ein (rechteckiger) Mittenbereich als transparenter Bereich ausgeführt ist. Die beiden transparenten Berei- che des ersten und zweiten Flächenelements 11, 12 sind dabei derart ausgebildet, dass diese miteinander fluchten und einen transparenten Fensterbereich bilden. Der opake Randbereich wird erzielt, indem auf den beiden Innenflächen der beabstandet voneinander angeordneten Flächenelementen 11, 12 eine opake Be- Schichtung aufgebracht wird . Bei dieser opaken Beschichtung handelt es sich bei der dargestellten Ausführungsform um eine Emailleschicht. Es ist allerdings auch denkbar, eine Plotter- oder Walzendruckbeschichtung oder auch eine Siebdruck- Beschichtung zu verwenden, um den opaken Bereich auszubilden. Gleichwohl ist es denkbar, ein opakes Muster auf den jeweiligen Innenflächen der Flächenele- mente aufzubringen.

Um zu erreichen, dass das als Sandwich-Element ausgebildete Konstruktionselement 1 selbsttragend ist, ist in dem Konstruktionselement 1 eine Tragstruktur integriert, die das Tragwerk des Konstruktionselements 1 ausbildet. Bei der in Fig . 11 dargestellten exemplarischen Ausführungsform umfasst die in dem Konstruktionselement integrierte Tragstruktur 60 mindestens ein Tragprofil, welches hier in Gestalt eines umlaufenden Randprofils 65 ausgeführt ist. Das Randprofil 60 ist innerhalb des opaken Bereichs der Flächenelemente 11, 12 angeordnet und mit den jeweiligen Randbereichen der Innenflächen der beiden Flächenelemente stoffschlüssig (mit Hilfe einer Klebung) verbunden. Der genaue Aufbau des als Tragprofil 65 in dem Konstruktionselement gemäß Fig. 11 integrierten Randprofils 60 wird anschließend unter Bezugnahme auf die Darstellung in den Figuren 14a bis 14d näher beschrieben. Zusätzlich zu der Tragstruktur ist in dem Konstruktionselement gemäß der in

Fig . 11 dargestellten Ausführungsform auch eine Rahmenstruktur 66 in dem Konstruktionselement integriert. Der Aufbau und die Funktionsweise dieser Rahmenstruktur 66 wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Darstellungen in den Figuren 14a bis 14d ebenfalls näher beschrieben.

Festzuhalten bleibt allerdings, dass bei der in Fig . 11 dargestellten neunten Ausführu ngsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements die Rahmenstruktur 66 im Umfangsbereich des transparenten Bereichs (Fensterbereichs) des Konstruktionselements angeordnet ist. In Fig . 12 ist in einer Draufsicht eine weitere (zehnte) exemplarische Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements dargestellt. Diese zehnte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Fig. 11 gezeigten neunten Ausführungsform dadurch, dass die in dem Konstruktionselement integrierte Tragstruktur 60 nicht nur ein umlaufendes Randprofil 65 aufweist, sondern zusätzlich hierzu auch mehrere parallel zur Seitenkante des Konstruktionselements angeordnete und in dem Konstruktionselement integrierte Tragprofile 63 aufweist. Auch diese linear verlaufende Tragprofile 63 sind schubfest und vorzugsweise stoffschlüssig mit den beiden Flächenelementen des Konstruktionselements verbunden.

Die in Fig. 13 dargestellte elfte exemplarische Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements weist im Unterschied zu der neunten und zehnten Ausführungsform noch weitere linear verlaufende Tragprofile 63 auf, sodass insgesamt eine fachwerkartige Tragstruktur gebildet wird .

Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Darstellungen in den Figuren 14a bis 14d eine weitere (zwölfte) exemplarische Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements 1 beschrieben.

Im Einzelnen ist in Fig. 14a eine Draufsicht auf das Konstruktionselement gemäß der zwölften Ausführungsform gezeigt. In Fig . 14b ist eine Schnittansicht entlang der Linie A - A in Fig. 14a gezeigt, während die Figuren 14c und 14d jeweils Ausschnitte aus der Darstellung in Fig . 14b präsentieren.

Ähnlich wie bei den zuvor unter Bezugnahme auf die Darstellungen in den Figuren 11 bis 13 beschriebenen Ausführungsformen ist bei der in Fig. 14 dargestellten zwölften exemplarischen Ausführungsform in dem Konstruktionselement ein transparenter Fensterbereich vorgesehen, der von einem opaken Randbereich des Konstruktionselements umgeben wird. Auch ist bei der zwölften exemplarischen Ausführungsform in dem Konstruktionselement eine Tragstruktur 60 integriert, die hier - wie auch bei der neunten exemplarischen Ausführungsform gemäß Fig . 11 - durch ein umlaufendes Randprofil 65 gebildet wird, welches mit den jeweiligen Randbereichen der Innenflächen der beiden Flächenelemente 11, 12 stoff- schlüssig verbunden ist. Auch ist in dem Konstruktionselement 1 gemäß der zwölften Ausführungsform eine Rahmenstruktur 66 integriert, welche den trans- parenten Fensterbereich umgibt. In der Darstellung gemäß Fig . 14a sind ferner Druckausgleichskanäle 64 angedeutet, welche das von dem Fensterbereich eingeschlossene Luftvolumen strömungsmäßig mit der Außenatmosphäre verbinden, um bei Bedarf einen Druckausgleich ermöglichen zu können.

In Fig . 14b ist das Konstruktionselement gemäß der zwölften Ausführungsform in einer Schnittansicht gezeigt, wobei dieser Schnitt entlang der Linie A - A in Fig . 14a genommen wurde. Anhand dieser Schnittansicht ist insbesondere erkennbar, dass in dem Zwischenraum zwischen den Flächenelementen 11, 12 be- reichsweise eine Dämmschicht 13 eingebracht ist, wobei es sich hierbei vorzugsweise um Mineralwolle handelt, da Mineralwolle höheren Brandschutzanforderungen entspricht, im Vergleich zu Polyurethan-Hartschaum (PU bzw. PUR). Im Einzelnen ist bei der zwölften exemplarischen Ausführungsform gemäß den Darstellungen in den Figuren 14 vorgesehen, dass die Dämmschicht 13 (hier vorzugswei- se Mineralwolle) in dem Zwischenraum zwischen den Flächenelementen 11, 12 angeordnet ist, und zwar in dem Bereich, wo die Flächenelemente entsprechend opak ausgeführt sind . Im Einzelnen ist im transparenten Fensterbereich kein Dämmmaterial vorgesehen. Des Weiteren kann der Darstellung in Fig . 14b entnommen werden, dass das Konstruktionselement 1 an seinen Kanten ein Randprofil 65 aufweist, die es ermöglicht, über ein entsprechendes Verbindungselement mit einem benachbarten (weiteren) Konstruktionselement verbunden zu werden. Der genaue Aufbau der in dem Konstruktionselement 1 integrierten Rahmenstruktur 66 wird nun unter Bezugnahme auf die Darstellungen in den Figuren 14c und 14d näher beschrieben. Im Einzelnen handelt es sich bei der Darstellung in Fig . 14c um einen Ausschnitt aus der Fig . 14b, und zwar in einem Übergangsbereich zwischen dem transparenten Fensterbereich und dem opaken und mit Dämmma- terial gefüllten Randbereich des Konstruktionselements. In Fig. 14d ist im weiteren Detail der Kantenbereich des in Fig . 14b gezeigten Konstruktionselements dargestellt.

Wie es der Darstellung in Fig. 14c entnommen werden kann, weist die in dem Konstruktionselement 1 integrierte Rahmenstruktur 66, die im Randbereich des transparenten Fensterbereichs angeordnet ist, einen Abstandshalter 67 auf, wel- eher mit der in Richtung des Innenraumes des Konstruktionselements zeigenden Innenfläche von dem ersten Flächenelement 11 stoffschlüssig verbunden ist und einen vorab festgelegten oder festlegbaren Abstand zwischen einem zusätzlichen transparenten Flächenelement 15, welches in dem Fensterbereich angeordnet ist, und dem ersten Flächenelement 11 gewährleistet.

Im Einzelnen ist hierbei der Abstandshalter als ein thermisch isolierender Abstandshalter ausgeführt und er umgibt den von dem transparenten Randbereich der Flächenelemente gebildeten Fensterbereich. Mit der Oberseite des Abstands- halters 67 ist das zusätzliche transparente Flächenelement 15 stoffschlüssig (mit Hilfe von einer Klebung) verbunden.

Die in Fig. 14c gezeigte Rahmenstruktur 66 weist ferner ein Laibungsprofil 68 auf, welches einerseits mit dem zusätzlichen transparenten Flächenelement 15 und andererseits mit dem zweiten Flächenelement 12 (dem innenseitigen Flächenelement) des Konstruktionselements 1 stoffschlüssig verbunden ist. Auf diese Weise wird der transparente Fensterbereich in zwei Volumenbereiche eingeteilt, und zwar in einen ersten Volumenbereich bzw. in ein erstes Raumvolumen VI, welches begrenzt wird von dem Laibungsprofil 68, dem zusätzlichen transparenten Flächenelement 15 und dem transparenten Bereich von dem zweiten Flächenelement 12, und ein zweiter Volumenbereich bzw. ein zweites Raumvolumen V2, welches begrenzt wird von dem Abstandshalter, dem zusätzlichen transparenten Flächenelement 15 und dem transparenten Bereich des ersten Flächenelements 11.

Um einen Druckausgleich zumindest von dem ersten Raumvolumen VI zu ermöglichen, ist - wie bereits unter Bezugnahme auf die Darstellung in Fig. 14a beschrieben - mindestens ein Druckausgleichskanal 64 vorgesehen, welcher das erste Raumvolumen VI mit der Außenatmosphäre strömungsmäßig verbindet. In diesem Druckausgleichskanal ist vorzugsweise auch ein Filterelement integriert, um zu verhindern, dass Schmutzpartikel und/oder Feuchtigkeit in das erste Raumvolumen VI von außen eindringen können.

Bei der in Fig . 14c dargestellten Ausführungsform ist das Laibungsprofil 68 zwi- sehen dem zusätzlichen transparenten Flächenelement 15 und dem zweiten innenseitigen Flächenelement 12 angeordnet und mit diesen beiden Flächenelemen- ten stoffschl üssig verbunden. Alternativ hierzu wäre es selbstverständlich auch denkbar, das Laibungsprofil 68 leicht versetzt zu dem Abstandshalter anzuordnen, sodass das Laibungsprofil 68 direkt das erste Flächenelement 11 mit dem zweiten Flächenelement 12 verbindet. Dies hätte auch den Vorteil, dass eine zusätzliche schubsteife Verbindung zwischen den beiden Flächenelementen 11, 12 bereitgestellt wird .

In Fig . 14d ist insbesondere der Aufbau der in dem Konstruktionselement 1 gemäß der zwölften Ausführungsform integrierten Tragstruktur 60 erkennbar. Im Einzelnen weist die Tragstruktur als Tragprofil ein umlaufendes Randprofil 65 auf, welches mit den jeweiligen Randbereichen der Innenflächen der beiden Flächenelemente 11, 12 stoffschlüssig verbunden ist. Das Randprofil 65 weist bei dieser exemplarischen Ausführungsform eine Querschnittsgeometrie mit zwei parallel zueinander verlaufenden Schenkelbereichen 61 und einem die beiden Schenkelbe- reiche verbindenden Basisbereich 62 auf, wobei das Randprofil 65 über seine

Schenkelbereiche 61 mit den jeweiligen Innenflächen der beiden Flächenelemente 11, 12 stoffschlüssig (mit Hilfe einer Klebung) verbunden ist.

Des Weiteren ist das umlaufende Randprofil 65, welches als Tragprofil die in dem Konstruktionselement integrierte Tragstruktur 60 ausbildet, derart profiliert, dass im Kantenbereich des Konstruktionselements 1 eine Nut ausgebildet wird, die dazu verwendet werden kann, um das Konstruktionselement 1 mit einem benachbarten (zweiten) Konstruktionselement lösbar zu verbinden. In den Figuren 15a bis 15c ist eine weitere (dreizehnte) exemplarische Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements dargestellt.

In Fig . 16 ist schematisch in einer Draufsicht eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Konstruktionselements 1 gezeigt. Dieses Konstruktionsele- ment zeichnet sich dadurch aus, dass der transparente Fensterbereich des Konstruktionselements als offenbarer Fensterbereich 69 ausgeführt ist. In diesem Zusammenhang ist es denkbar, dass nur ein Teilbereich des transparenten Fensterbereiches als offenbarer Fensterbereich ausgeführt ist, wobei dieser offenbare Fensterbereich 69 entweder transparent oder opak ausgebildet sein kann. Die Erfindung ist nicht auf die in den Ausführungsformen dargestellte Merkmalskombinationen beschränkt. Vielmehr ergibt sich die Erfind ung aus einer Zusammenschau aller in den einzelnen Ausführungsformen offenbarter Merkmale. Im Einzelnen sei darauf hingewiesen, dass das Glaslaminat 11', 12' sowie das dritte Flächenelement 15 und die Solareinrichtung 16 grundlegend in jeder der in den Figuren dargestellten Ausführungsformen Anwendung finden können. Auch ist jeder in den Figuren 2a bis 2d dargestellte transparente Teilbereich auf alle in den Figuren dargestellten Ausführungsformen anwendbar. Ferner ist es denkbar, dass das erste Raumvolumen über eine Druckausgleichsöffnung nicht strömungsmäßig mit der Außenatmosphäre verbunden ist, sondern über eine Druckleitung mit getrockneter Luft versorgt wird . Andererseits ist es grundsätzlich auch denkbar, dass das erste Raumvolumen strömungsmäßig mit einem zweiten (weiteren) Volumen in Verbindung steht, wobei die Wandung des zweiten (weiteren) Volumens aus einem flexiblen, dampfdichten Material, insbesondere Folienmaterial besteht.

Bezugszeichenliste Konstruktionselement

, 111 erstes außenseitiges Flächenelement

erstes Glaslaminat

, 112 zweites innenseitiges Flächenelement ' zweites Glaslaminat

, 113 Dämmschicht

dämmmaterialfreier Zwischenraum drittes Flächenelement

Solareinrichtung

Hohlraum

a, 17b, 17c Hohlraum-Teilbereich

Verbindungsspalt

Armierung

Rahmenelement

permeable Membran

fluiddichte Membran

Druckausgleichsöffnung

einstückiges transparentes Volumenelement mehrteiliges transparentes Volumenelement erstes transparentes Flächenelement zweites transparentes Flächenelement Abstandshalter

Profilabschluss

Riegelelement

Träger

Dichtung

Beschichtu ng

Zusammenbauelement

Beschichtu ng

Druckausgleichsröhrchen

Tragstruktur

Schenkelbereiche

Basisbereich lineares Tragprofil

Druckausgleichskanäle

Randprofil

Rahmenstruktur

Abstandshalter

Laibungsprofil

öffenbarer Fensterbereich

herkömmliches Konstruktionselement, 1131 Nuten

, 1132 Federn

erstes Raumvolumen zweites Raumvolumen