DOMÉSTICOS Y PROCESO PARA OBTENER ESOS PERFILES

OBJETO DE LA INVENCIÓN

La presente invención, según se expresa en el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a unos perfiles estructurales para la fabricación de utensilios domésticos y proceso para obtener esos perfiles.

Son perfiles estructurales para la fabricación de utensilios del hogar y mobiliario, tales como mangos de escobas y friegasuelos; soportes, marcos y patas de tablas de planchar, secadores de ropa de interior y exterior, carros de la compra, carros de limpieza, mobiliario de jardin, etc.

Están fabricados los perfiles estructurales de la invención mediante materiales procedentes de residuos plásticos en los que su componente mayoritario es un polimero de módulo elástico elevado como el PET, poliamida,

ABS, etc, y residuos de fibras de módulo elástico elevado como fibras de vidrio, de carbono, de boro, basálticas, de aramida, etc.

Los perfiles estructurales se obtienen mediante amasado y posterior extrusión con algunas características particulares .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Actualmente, perfiles para la fabricación de utensilios domésticos como los mangos para escobas y friegasuelos son de acero, aluminio o madera, y generalmente con un diámetro de alrededor de 22 mm; siendo abundantes los de acero por su reducido coste y su bajo peso que los hace muy manejables.

Las propiedades que se buscan en estos mangos son:

1.- Propiedades ergonómicas.

a.- ligero,

b.- manejable.

c- empuñadura adaptable a las manos del usuario. 2.- Propiedades mecánicas.

a.- rigidez.

b.- resistencia a la corrosión.

c- durabilidad.

Los perfiles utilizados como elementos estructurales en otros utensilios domésticos, tales como tablas de planchar, secadores de ropa, carros de la compra, carros de limpieza, suelen ser de acero o aluminio por su rigidez y su capacidad para ser soldados.

Por otro lado existen en el mercado multitud de residuos procedentes de envases de productos alimentarios compuestos mayoritariamente de PET mezclado o no con otros polímeros como PE o PP y ocasionalmente polímeros barrera como el EVOH, existiendo también grandes cantidades de residuos de ABS procedentes del desagüe de carcasas de electrodomésticos y material informático.

También existen en el mercado, debido a las dificultades que presenta su eliminación, gran cantidad de residuos de fibras de elevado módulo elástico como las fibras de vidrio o carbono procedentes de su propia producción o de su utilización en la fabricación de composites antes y después de su impregnación con las resinas utilizadas en la fabricación de esos composites como son resinas de poliester insaturado o resinas epoxidicas. También son abundantes los residuos de los propios composites una vez finalizada su vida útil.

Estos residuos, debido a las dificultades de su reciclado, constituyen un serio problema para el medio ambiente y por consiguiente son abundantes y baratos.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Los perfiles estructurales para la fabricación de utensilios domésticos, tales como mangos para escobas y friegasuelos, se caracterizan porque están fabricados al menos parcialmente con unos primeros residuos y preferentemente con residuos de botellas y otras piezas de PET con residuos de retales de tejidos de fibra de vidrio. Esos primeros residuos citados comprenden piezas de materiales como los descritos en el apartado de los antecedentes de la invención.

Los perfiles estructurales fabricados con la composición residual descrita tiene las siguientes ventajas con respecto a lo que existe hoy en el mercado:

pueden fabricarse en diámetros mayores, con una mejora importante de su ergonomia sin incrementar sustancialmente su peso.

- tienen un coste notablemente inferior.

no se oxidan al no tener metales en su composición, pueden volver a reciclarse al final de su vida útil.

protegen el medio ambiente al favorecer el reciclado tanto de los polímeros citados como de los residuos de fibra de vidrio.

Más concretamente la composición de los perfiles estructurales de la invención para obtener los mangos es el siguiente .

El tubo central comprende entre el 30 y el 70% de fibra de vidrio y preferentemente entre el 40 y el 60% de fibra de vidrio.

Entre el 30 y el 70% de residuos de PET que pueden contener hasta un 20% de PE para mejorar su resistencia al impacto. Preferentemente entre el 40 y el 60% de PET.

En el caso de que los residuos contengan proporciones superiores al 5% de otros polímeros no polares como PE o PP se añadirá un polímero adhesivo. En una realización preferida, el polímero adhesivo de las capas exterior e interior del envase o perfil correspondiente de la presente invención se selecciona entre el grupo que comprende:

polímeros de polietileno, polipropileno que contienen grupos polares de injerto o mezcla de ambos; copolímeros de etileno y ácido acrílico o metacrílico;

copolímero de etileno y acrilatos o acetatos; derivados del metacrilato de glicidilo y

- copolimeros de estireno-etileno-butadieno-estireno

(SEBS) que contienen grupos polares de injerto.

En una realización más preferida, los grupos polares de injerto son anhídrido maleico o ácido acrilico. En una realización aún más preferida, los grupos polares de injerto están en una proporción menor del 15% en peso con respecto al polímero adhesivo.

En otra realización preferida, el grupo polar injertado es anhídrido maleico y está en una proporción menor al 5% en peso del polímero adhesivo. En una realización aún más preferida, la proporción de anhídrido maleico es menor del 3% en peso.

En otra realización preferida, el grupo polar injertado es el ácido acrilico y está en una proporción menor al 7% en peso del polímero adhesivo.

El proceso para obtener los perfiles estructurales tubulares como mangos para escobas y similares, con los materiales reciclados definidos tiene las siguientes etapas :

Una primera etapa de pre-tratamiento de las materias prismas .

En esta primera etapa el residuo de polímero debe ser triturado mediante el uso de molinos adecuados a estos materiales y limpiado mediante las tecnologías ya conocidas de lavado/secado o limpieza en seco con corrientes de aire.

La fibra de vidrio, si se presenta en retales, debe ser cortada a una medida de alrededor de 3 a 20 mm, preferentemente entre 5 y 15 mm, para que posteriormente pueda ser alimentada en forma de dosificación continua en la máquina extrusora, en caso de que proceda de composites resinados, éstos deben molerse hasta desfibrarlos quedando la resina en forma de polvo y las fibras de vidrio a un tamaño que varia entre 1 y 10 mm. Utilizaremos el composite en su conjunto sin separar los dos componentes.

Una segunda etapa de amasado.

En esta etapa la extrusión de los materiales pretratados pueden realizarse por amasado en estado fundido mediante equipos conocidos tales como los que están provistos de extrusores de dos tornillos (corotantes o no) aunque no se limita totalmente a esta última posibilidad. Entre otras posibilidades también existen equipos de extrusión de doble husillo. Por otra parte pueden ser preferibles equipos que posean un extrusor de husillo único a continuación de un equipo de mezcla intensiva o amasado que realice las operaciones de amasado y extrusión granulado.

Otra posibilidad es una extrusora/mezcladora, preferentemente de husillos corotantes, y preferentemente con extracción de gases intermedia por bomba de vacio, siendo también adecuadas otros tipos de extrusoras/mezcladoras adecuadas para PET de husillos múltiples .

En función de la composición del residuo de polimeros utilizado, sobre todo si se trata de mezclas de polimeros polares y no polares como PET + PE o PET + PP; en la etapa de extrusión puede ser necesario utilizar algún polímero adhesivo de los ya conocidos y existentes en el mercado que facilite la unión entre los polimeros de diversa polaridad.

Una tercera etapa de co-extrusión .

En esta etapa, una vez obtenida la mezcla de componentes homogeneizada, podemos darle la forma definitiva que tendrá el perfil, ya sea una corona circular u otra forma geométrica distinta como hexagonal, octogonal, elipsoidal, etc., que favorezcan su ergonomia de sujeción o respondan al diseño requerido del utensilio del que va a formar parte, bien en un proceso separado en una linea de extrusión de perfiles partiendo de la mezcla en forma de granza o, preferentemente a continuación del proceso de amasado con ayuda o no de una bomba de fundido para incrementar la presión en la boquilla de extrusión en caso de ser necesario.

Con la finalidad de embellecer la superficie del perfil y de poder dotarla de elementos que favorezcan su agarre o se requieran para operaciones posteriores de ensamblaje, la boquilla de extrusión tendrá preferentemente dos o más capas en co-extrusión de recubrimiento total o parcial del mango con polimeros de diversa naturaleza coloreados o no como PET, PP, PC, TPE (elastómeros termoplásticos) .

Estas capas de recubrimiento también podrán aplicarse con posterioridad a la extrusión del perfil mediante las tecnologías ya conocidas de recubrimiento de perfiles mediante termoplásticos o mediante procesos de recubrimiento con lacas o pinturas por inmersión, pulverización u otros métodos conocidos.

Un primer ejemplo particular de un mango es el siguiente:

Perfil central de sección circular:

Diámetro 26 mm,

Espesor de pared 1,8 mm,

Composición:

- Escama de PET de botellas 48%,

Residuos de tejido de fibra de vidrio cortada

/I QO.

40-5,

Aditivo compatibilizador de Dupont Elvaloy PTW: 2%,

- Recubrimiento:

- Escama de PET de botellas con pigmento,

- Espesor 0,2 mm,

- Peso total 212 g/m,

- Módulo elástico del perfil 15 Gpa, Un segundo ejemplo particular de otro mango es el siguiente :

Perfil central de sección circular:

Diámetro 26 mm,

- Espesor de pared 1,8 mm,

Composición:

Escama de residuos de embalajes de pizza formados por 75% de PET 20% de PE y 5% de EVOH: 47%,

- Residuos de tejido de fibra de vidrio cortada:

50%,

Aditivo compatibilizador de Dupont, Elvaloy PTW: 3%.

Recubrimiento:

- Escama de PET de botellas con pigmento,

Espesor: 0.2 mm,

Peso total: 216 g/m,

Módulo elástico del perfil: 9,7 Gpa. Por otro lado, aunque las abreviaturas utilizadas para los polímeros son conocidas internacionalmente, a continuación pasamos a describir cada una de ellas:

PP, polipropileno; PE polietileno; PEHD, polietileno de alta densidad; PELD, polietileno de baja densidad; PC, policarbonato; PET tereftalato de polietileno; ABS, acrilonitrilo.