図1には、本発明の第一実施形態の燃料タ ンクの給油部構造(以下、単に「給油部構造� �とする)12が示されている。また、図17には、 この給油部構造12が適用された燃料タンク10� �示されている。

 図1に示すように、本実施形態では一例と して、いわゆるキャップレスとして構成され た給油部14を挙げている。車体のアウターパ� ��ル16には、局所的に内側(図面では下側)へと 凹ませたインレットボックス18が構成されて� ��り、その内部に取付孔20が形成されている� �取付孔20には、環状の取付リング22を介して� ��フィラーパイプ24が挿通されて固定されて� �る。

 フィラーパイプ24は、アウターパネル16側 のアウターパイプ24Aと、このアウターパイプ 24Aに接続されて燃料タンク10側(図1では下側)� ��位置するインナーパイプ24Bとで構成されて� ��る。図17に示すように、インナーパイプ24B� �下端が燃料タンク10に接続される。フィラー パイプ24の内部が給油口26となっており、図2� ��示すように、給油ガン28を給油口26に挿入し て燃料タンク10に給油することができる。本� ��施形態では特に、アウターパイプ24Aの中心� ��CL1とインナーパイプ24Bの中心線CL2とをオフ� ��ットして配置することで、給油ガン28を容� �に挿入できるようにしている。

 インレットボックス18には、アウターパ� �ル16の外面と面一になるように、リッド30が� ��けられている。リッド30は図示しない回動� �材によってアウターパネル16に対し回動する ように取り付けられており、回動することで アウターパイプ24Aの上端部分、すなわち給油 口26を開閉する。ただし、給油口26を閉じた� �態でも、アウターパネル16との間にはわずか な隙間が生じている。リッド30のアウターパ� ��ル16との対向部分には環状のフィルター32が 取り付けられており、埃や水分等の異物の移 動は阻止すると共に、気体の移動は許容する ようになっている。

 インナーパイプ24Bは、アウターパイプ24A� ��の接続部分から燃料タンク10に向かうにし� �がって段階的に縮径されており、順に大径� �34、第一段部36、中間部38、第2段部40、及び� �径部42が構成されている。大径部34の外周面� ��は、アウターパイプ24Aの係止孔44に掛止さ� �る係止爪46が形成されており、これによって 、インナーパイプ24Bがアウターパイプ24Aに対 し抜け止めされて接続されている。

 大径部34の内側には、正圧弁50が備えられ ている。正圧弁50は、板状の板部52Pと、板部5 2Pから上方に立設された筒部52Tとを備えた正� ��弁本体52を有している。板部52Pの略中央に� �挿通孔54が形成されて、給油ガン28が挿通可� ��となっている。板部52Pと筒部52Tの間には、� ��面三角形状の複数の補強片52Hが挿通孔54を� �り囲むように放射状に立設されており、正� �弁本体52が補強されている。また、補強片52H の斜辺52Sは挿通孔54に向かって傾斜しており� ��給油ガン28を挿通孔54に案内する作用を有し ている。

 板部52Pの外縁近傍には、第一段部36と環� �に接触するゴムシール56が取り付けられてい る。そして、正圧弁本体52は、図1、図2及び� �4に示すようにゴムシール56が第一段部36に接 触した閉塞位置と、図4に示すようにゴムシ� �ル56が第一段部36から離間した開放位置と、� ��間を移動可能となっている。開放位置では� ��ムシール56が第一段部36から離間するため、 これらの間での気体の移動が許容されるが、 閉塞位置ではこの気体の移動が阻止される。

 大径部34と筒部52Tの間には正圧弁用バネ58 が収容されている。正圧弁用バネ58は、その� ��端が大径部34の内側に形成されたバネ受け� �59に、他端が板部52Pの外縁部分にそれぞれ接 触しており、正圧弁本体52を所定の付勢力で� ��塞位置に向かって(図面では下向きに)付勢� �ている。したがって、通常は正圧弁用バネ58 の付勢力を受けた正圧弁本体52が第一段部36� �支持されており、閉塞位置に維持されてい� �。そして、燃料タンク10内の圧力が上昇して (正圧になって)所定値を上回ると、正圧弁本� ��52が正圧弁用バネ58の付勢力に抗して開放位 置に向かって移動する。

 正圧弁50の燃料タンク10側(図では下側)に� ��、負圧弁60が配置されている。負圧弁60は、 板状の板部62Pと、板部62Pの外周近傍から燃料 タンク10側に立設された取付片62Hとを備えた� ��圧弁本体62を有している。板部62Pには、正� �弁本体52の板部52Pと同様の挿通孔64が形成さ� ��ており、給油ガン28が挿通可能となってい� �。

 板部62Pの外周近傍には、正圧弁本体52の� �部52Pと環状に接触するゴムシール66が取り付 けられている。そして、負圧弁本体62は、図1 に示すようにゴムシール66が正圧弁本体52の� �部52Pに接触した閉塞位置と、図4に示すよう� ��ゴムシール66が板部52Pから離間した開放位� �との間を移動可能となっている。開放位置� �はゴムシール66が板部52Pから離間するため、 これらの間での気体の移動が許容されるが、 閉塞位置ではこの気体の移動が阻止される。

 インナーパイプ24Bの中間部38の内側には� �圧弁用バネ68が収容されている。負圧弁用バ ネ68の一端は第二段部40に、他端は板部62Pに� �れぞれ接触しており、負圧弁本体62を所定の 付勢力で閉塞位置に向かって(図面では上向� �に)付勢している。また、負圧弁用バネ68の� �勢力は、正圧弁用バネ58の付勢力より小さく 設定されている。したがって、通常は負圧弁 用バネ68の付勢力を受けた負圧弁本体62が正� �弁本体52の板部52Pで支持されており、閉塞位 置に維持されている。このとき、負圧弁用バ ネ68の付勢力は、正圧弁用バネ58の付勢力よ� �小さく設定されているので、正圧弁本体52が 不用意に移動することはない。そして、燃料 タンク10内の圧力が低下して(負圧になって)� �定値を下回ると、負圧弁本体62が負圧弁用バ ネ68の付勢力に抗して開放位置に向かって移� ��する。

 負圧弁60の燃料タンク10側には、フラッパ バルブ70が配置されている。フラッパバルブ7 0は、挿通孔54、64を閉塞可能な形状のフラッ� ��バルブ本体72と、このフラッパバルブ70に形 成された支軸74とを有している。支軸74は、� �圧弁本体62の取付片62Hに形成された軸孔(図� �省略)に挿入されており、フラッパバルブ本� ��72は支軸74を中心として回転可能な、いわゆ る片持ち構造によって支持されている。そし て、この回転により、フラッパバルブ本体72� ��、図1示すように、挿通孔54、64(すなわち給� ��口26)を閉塞する閉塞位置と、図2に示すよう に、挿通孔54、64を開放する開放位置との間� �移動する。ここで、図1から分かるように、� ��ラッパバルブ本体72は閉塞位置にあるとき� �挿通孔64の周囲で全周にわたって負圧弁本体 62の板部52Pに接触している。

 支軸74には、フラッパバルブ用バネ78が装 着されている。フラッパバルブ用バネ78の一� ��はフラッパバルブ本体72に、他端は取付片62 Hに接触しており、フラッパバルブ本体72を所 定の付勢力で閉塞位置に向かって(図面では� �時計周り方向に)付勢している。フラッパバ� ��ブ用バネ78の付勢力は、挿入された給油ガ� �28から作用する押圧力よりは小さく設定され ている。したがって、通常は、図1に示すよ� �に、フラッパバルブ用バネ78の付勢力を受け たフラッパバルブ本体72は負圧弁本体62の板� �62Pで支持されており、閉塞位置に維持され� �いる。そして、図2に示すように、給油ガン2 8に押圧されると、フラッパバルブ本体72はフ ラッパバルブ用バネ78の付勢力に抗して開放� ��置へと移動する。なお、インナーパイプ24B� ��中間部38には、取付片62Hとフラッパバルブ� �バネ78を収容する収容部80が形成されている� ��取付片62Hと収容部80及び第二段部40との間に は隙間が構成されており、気体が移動可能と なっている。

 このような構成とされた本実施形態の給� ��部構造12では、通常は、図1に示すように、� ��ラッパバルブ本体72が、フラッパバルブ用� �ネ78の付勢力を受けて閉塞位置を維持してい る。また、負圧弁本体62も負圧弁用バネ68の� �勢力を受けて閉塞位置を維持している。さ� �に、正圧弁本体52も正圧弁用バネ58の付勢力� ��受けて閉塞位置を維持している。これによ� ��、給油口26も閉塞されている。

 給油時には、図2に示すようにリッド30を� ��放し、給油ガン28を給油口26(挿通孔54、64)に 差し入れる。フラッパバルブ用バネ78の付勢� ��は給油ガン28から作用する押圧力よりも小� �く設定されており、給油ガン28に押されたフ ラッパバルブ70が開放位置へと回動するので� ��給油ガン28をさらに奥へと挿入して、給油� �行うことができる。

 ここで、一般に、給油を行っていない状� ��(図1に示す状態)では、燃料タンク10の内圧� �、外部の圧力に対し相対的に高くなる(正圧� ��なる)場合や、逆に、低くなる(負圧になる)� ��合がある。

 本実施形態の給油部構造12では、正圧弁� �バネ58が所定の付勢力で正圧弁本体52を閉塞� ��置に向かって(図面では下向きに)付勢して� �るので、燃料タンク10内の圧力が上昇して所 定値を上回ると、図3に示すように、正圧弁� �体52が正圧弁用バネ58の付勢力に抗して開放� ��置に向かって移動する。これにより、給油� ��26が開放されるので、燃料タンク10の内圧の 過度の上昇を抑制することができる。なお、 このとき、負圧弁本体62も負圧弁用バネ68に� �って付勢されているので、正圧弁本体52と一 体で移動する。

 また、本実施形態の給油部構造12では、� �圧弁用バネ68が所定の付勢力で負圧弁本体閉 塞位置に向かって(図面では上向きに)付勢し� ��いるので、燃料タンク10内の圧力が低下し� �所定値を下回ると、図4に示すように、負圧� ��本体62が負圧弁用バネ68の付勢力に抗して開 放位置に向かって移動する。これにより、給 油口26が開放されるので、燃料タンク10の内� �の過度の低下を抑制することができる。

 このように、本実施形態では、燃料タン� ��10内が負圧になったときに給油口26を開放さ せる動作を、フラッパバルブ70ではなく、こ� ��とは別に設定した負圧弁60により行ってい� �。したがって、フラッパバルブ70の開弁圧を 、燃料タンク10内が負圧になったときの開弁� ��作を考慮することなく設定できる。すなわ� ��、フラッパバルブ70の開弁圧を、負圧弁60の 開弁圧と関係なく設定できることになるので 、フラッパバルブ70の開弁圧を高く設定して� ��フラッパバルブ本体72が閉塞位置にあると� �のシール性を高く確保できる。また、フラ� �パバルブ70の開弁圧を高く設定することで、 フラッパバルブ本体72に振動等が作用した場� ��のバタつきも抑制でき、閉塞位置(シール状 態)を維持可能となる。

 しかも、本実施形態の給油部構造12では� �図1から分かるように、フラッパバルブ本体7 2は閉塞位置にあるとき、挿通孔64の周囲で全 周にわたって負圧弁本体62の板部52Pに接触し� ��いる。このため、フラッパバルブ70のシー� �性を確保しやすくなる。また、負圧弁本体62 の受圧面積も大きくできるので、負圧弁60の� ��弁圧を低く設定することで、燃料タンク10� �が負圧になったときに作用する負荷を低く� �ることも可能となる。加えて、このように� �圧弁60の開弁圧を低く設定することで、燃料 タンク10に大きな負圧が作用することが抑制� ��れるので、燃料タンク10を負圧に耐えられ� �ようにするために、高強度とすることが要� �されなくなる。

 なお、第一実施形態の給油部構造12にお� �て、正圧弁50に関しては、正圧弁用バネ58の� ��勢力を受けた正圧弁本体52が第一段部36で支 持されるが、負圧弁60に関しては、負圧弁用� ��ネ68の付勢力を受けた負圧弁本体62が正圧弁 本体52(板部52P)で支持される構造としている� �負圧弁本体62についても、たとえばインナー パイプ24Bに支持のための部材(たとえば段部� �)を設けてもよいが、上記のように、正圧弁� ��体52で支持することで、このような支持の� �めの部材が不要となり、構造の簡素化を図� �ことができる。

 図5には、本発明の第二実施形態の給油部 構造110が示されている。この第二実施形態は 、フラッパバルブ70に負圧弁112が設けられた� ��である。なお、以下の各実施形態において� ��第一実施形態と同一の構成要素、部材等に� ��いては同一符号を付して、その詳細な説明� ��省略する。

 第二実施形態の給油部構造110では、フラ� ��パバルブ70の中央に、気体の移動を可能と� �る連通孔114が形成されると共に、連通孔114� �対応した位置に負圧弁112が設けられている� �この負圧弁112は、フラッパバルブ70の下面(� �料タンク10側の面)に形成された支持筒116を� �しており、支持筒116の下端には、フラッパ� �ルブと平行対向する環状の支持フランジ116F� ��形成されている。支持フランジ116Fの中央に も気体の移動を可能とする連通孔118が設定さ れている。

 支持筒116内には、連通孔114を閉塞可能な� ��状の負圧弁本体122が配置されている。負圧� ��本体122の外周近傍には、フラッパバルブ本� ��72との対向面(図では上面)に、連通孔114を取 り囲む環状のゴムシール124が取り付けられて いる。そして負圧弁本体62は、ゴムシール124� ��フラッパバルブ本体72に接触した閉塞位置� �、フラッパバルブ本体72から離間した開放位 置との間を移動可能とされている。

 負圧弁本体122と支持フランジ116Fの間には 負圧弁用バネ128が配設されており、負圧弁本 体122を所定の付勢力で閉塞位置に向かって付 勢している。

 なお、第二実施形態では、このようにフ� ��ッパバルブ70に負圧弁112を設けている。こ� �ため、正圧弁50とフラッパバルブ70との間に� ��、第一実施形態の負圧弁60(図1参照)に代え� �、環状の支持板129が配置され、正圧弁50に固 定されている。支持板129には、第一実施形態 の取付片62Hと同様の取付片129Hが形成されて� �り、フラッパバルブ本体72が閉塞位置と開放 位置の間を移動するようになっている。また 、フラッパバルブ用バネ78で、フラッパバル� ��本体72が閉塞位置に向かって付勢されてい� �。

 このような構成とされた第二実施形態の� ��油部構造110においても、第一実施形態の給� ��部構造12と同様に、通常は、図5に示すよう� ��、フラッパバルブ本体72が、フラッパバル� �用バネ78の付勢力を受けて閉塞位置を維持し ている。また、負圧弁本体122が負圧弁用バネ 128の付勢力を、正圧弁本体52が正圧弁用バネ5 8の付勢力をそれぞれ受けて閉塞位置を維持� �ている。これにより、給油口26も閉塞されて いる。

 給油時には、図6に示すようにリッド30を� ��放し、給油ガン28を給油口26(挿通孔54)に差� �入れる。給油ガン28に押されたフラッパバル ブ70が開放位置へと回動するので、給油ガン2 8をさらに奥へと挿入して、給油を行うこと� �できる。このとき、第二実施形態では、負� �弁112がフラッパバルブ70の下面に設けられて いるので、給油ガン28の押圧力が負圧弁112に� ��用しない。したがって、給油ガン28に押さ� �て負圧弁本体122が開放位置に移動すること� �ない。

 燃料タンク10内の圧力が上昇して所定値� �上回ると、図7に示すように、正圧弁本体52� �開放位置に向かって移動するので、給油口26 が開放され、燃料タンク10の内圧の過度の上� ��を抑制することができる。

 また、燃料タンク10内の圧力が低下して� �定値を下回ると、図8に示すように、負圧弁� ��体122が開放位置に向かって移動するので、� ��油口26が開放され、燃料タンク10の内圧の過 度の低下を抑制することができる。

 図9には、本発明の第三実施形態の給油部 構造130が示されている。第三実施形態は、フ ラッパバルブ70に正圧弁132が設けられた例で� ��る。第三実施形態において、第一実施形態� ��は第二実施形態と同一の構成要素、部材等� ��ついては同一符号を付して、その詳細な説� ��を省略する。

 第三実施形態の給油部構造130では、フラ� ��パバルブ70の中央に第二実施形態と略同様� �連通孔114が形成されているが、この連通孔11 4に対応した位置に正圧弁132が設けられてい� �。正圧弁132は、連通孔114に挿通される円柱� �のスライド軸134と、このスライド軸134の上� �(リッド30側の端部)に形成された円板状の正� ��弁本体136、及びスライド軸134の下端(燃料タ ンク10側の端部)に形成された円板状の支持板 138を有している。また、スライド軸134の外径 は、連通孔114の内径よりも小さく設定されて おり、スライド軸134と連通孔114の間に隙間が 生じている。

 正圧弁本体136の外径は、連通孔114の内径� ��りも大きく設定されている。正圧弁本体136� ��外周近傍には、フラッパバルブ本体72と対� �する環状のゴムシール140が取り付けられて� �る。正圧弁本体136は、ゴムシール140がフラ� �パバルブ本体72に接触した閉塞位置と、フラ ッパバルブ本体72から離間した開放位置との� ��を移動可能とされている。

 支持板138の外径は、連通孔114の内径より� ��大きく設定されている。支持板138とフラッ� ��バルブ本体72の間には正圧弁用バネ142が配� �されており、支持板138及びスライド軸134を� �して、正圧弁本体136を所定の付勢力で閉塞� �置に向かって(図面では下向きに)付勢してい る。

 なお、第三実施形態では、このようにフ� ��ッパバルブ70に正圧弁132を設けているため� �第一実施形態の正圧弁50(図1参照)は設けてい ない。したがって、図9からも分かるように� �インナーパイプ24Aの大径部34の内側に直接的 に補強片52Hが形成されている。

 このような構成とされた第三実施形態の� ��油部構造130においても、第一実施形態の給� ��部構造12と同様に、通常は、図9に示すよう� ��、フラッパバルブ本体72が、フラッパバル� �用バネ78の付勢力を受けて閉塞位置を維持し ている。また、負圧弁本体62が負圧弁用バネ6 8の付勢力を、正圧弁本体136が正圧弁用バネ14 2の付勢力をそれぞれ受けて閉塞位置を維持� �ている。これにより、給油口26も閉塞されて いる。

 給油時には、図10に示すようにリッド30を 開放し、給油ガン28を給油口26(挿通孔54)に差� ��入れる。給油ガン28に押されたフラッパバ� �ブ70が開放位置へと回動するので、給油ガン 28をさらに奥へと挿入して、給油を行うこと� ��できる。

 燃料タンク10内の圧力が上昇して所定値� �上回ると、図11に示すように、正圧弁本体136 が開放位置に向かって移動するので、給油口 26が開放され、燃料タンク10の内圧の過度の� �昇を抑制することができる。

 また、燃料タンク10内の圧力が低下して� �定値を下回ると、図12に示すように、負圧弁 本体62が開放位置に向かって移動するので、� ��油口26が開放され、燃料タンク10の内圧の過 度の低下を抑制することができる。

 図13には、本発明の第四実施形態の給油� �構造150が示されている。第四実施形態は、� �ラッパバルブ70に負圧弁152と正圧弁172の双方 が設けられた例である。第四実施形態におい て、第一実施形態~第三実施形態と同一の構� �要素、部材等については同一符号を付して� �その詳細な説明を省略する。

 第四実施形態の給油部構造150では、フラ� ��パバルブ70の中央に連通孔114が形成されて� �るが、フラッパバルブ70の下面(燃料タンク10 側の面)の連通孔114に対応した位置に負圧弁15 2が設けられ、フラッパバルブ70の上面(リッ� �30側の面)の連通孔114に対応した位置に正圧� �172が設けられている。

 負圧弁152は、フラッパバルブ70の下面(燃� ��タンク10側の面)に形成された支持筒154を有� ��ており、支持筒154の下端には、フラッパバ� ��ブ本体72と平行に対向する環状の支持フラ� �ジ154Fが形成されている。支持フランジ154Fの 中央にも気体の移動を可能とする連通孔156が 形成されている。なお、支持筒154の内径は、 連通孔114の内径と略等しいか、僅かに大きい 程度とされている。

 また、正圧弁172は、フラッパバルブ70の� �面(リッド30側の面)に形成された支持筒174を� ��しており、支持筒174の上端に、フラッパバ� ��ブ本体72と平行に対向する環状の支持フラ� �ジ174Fが形成されている。支持フランジ174Fの 中央にも気体の移動を可能とする連通孔176が 形成されている。支持筒174の内径は連通孔114 の内径よりも大きくなっており、フラッパバ ルブ本体72には、支持筒174よりも内側の部分� ��支持面72Sとなっている。

 支持筒174の内部には、正圧弁本体178が配� ��されている。正圧弁本体178は、連通孔114よ� ��も大径とされており、外周近傍には、連通� ��114を取り囲んでフラッパバルブ本体72と対� �する環状のゴムシール(図示省略)が取り付け られている。正圧弁本体178は、このゴムシー ルがフラッパバルブ本体72に接触した閉塞位� ��と、フラッパバルブ本体72から離間した開� �位置との間を移動可能とされる。また、正� �弁本体178の中央には、後述する負圧弁本体15 8よりも小径の連通孔184が形成されている。

 正圧弁本体178と支持フランジ174Fの間には 正圧弁用バネ182が収容されており、その一端 が正圧弁本体178に、他端が支持フランジ174F� �接触して、正圧弁本体178を閉塞位置へと付� �している。

 これに対し、フラッパバルブ本体72の下� �に形成された支持筒154の内部には、正圧弁� �体178の連通孔184よりも大径で、フラッパバ� �ブ本体72の連通孔114よりも小径の負圧弁本体 158が配置されており、負圧弁本体158の外周と 連通孔114の内周の間に隙間が生じている。負 圧弁本体158の外周近傍には、連通孔184を取り 囲んで正圧弁本体178と対向するゴムシール160 が取り付けられている。負圧弁本体158は、ゴ ムシール160が正圧弁本体178に接触した閉塞位 置と、正圧弁本体178から離間した開放位置と の間を移動可能とされる。

 負圧弁本体158と支持フランジ154Fの間には 負圧弁用バネ162が収容されており、その一端 が負圧弁本体158に、他端が支持フランジ154F� �接触して、負圧弁本体158を閉塞位置へと付� �している。負圧弁用バネ162の付勢力は、正� �弁用バネ182の付勢力よりも小さく設定され� �いる。

 なお、第四実施形態では、このようにフ� ��ッパバルブ70に正圧弁172及び負圧弁152を設� �ているため、第一実施形態の正圧弁50や負圧 弁60(図1参照)は設けていない。

 このような構成とされた第四実施形態の� ��油部構造150においても、第一実施形態の給� ��部構造12と同様に、通常は、図13に示すよう に、フラッパバルブ本体72が、フラッパバル� ��用バネ78の付勢力を受けて閉塞位置を維持� �ている。また、正圧弁本体178が正圧弁用バ� �182の付勢力を、負圧弁本体158が負圧弁用バ� �162の付勢力をそれぞれ受けて閉塞位置を維� �している。これにより、給油口26も閉塞され ている。特に第四実施形態では、正圧弁用バ ネ182の付勢力を負圧弁用バネ162の付勢力より も大きく設定しているので、正圧弁本体178が 負圧弁用バネ162の付勢力で不用意に開放位置 に移動してしまうことははい。

 給油時には、図14に示すようにリッド30を 開放し、給油ガン28を給油口26に差し入れる� �給油ガン28に押されたフラッパバルブ70が開� ��位置へと回動するので、給油ガン28をさら� �奥へと挿入して、給油を行うことができる� �

 燃料タンク10内の圧力が上昇して所定値� �上回ると、図15に示すように、正圧弁本体136 が開放位置に向かって移動するので、正圧弁 本体178とフラッパバルブ70の間を気体が移動� ��能となる。すなわち、給油口26が開放され� �燃料タンク10の内圧の過度の上昇を抑制する ことができる。なお、このとき、負圧弁用バ ネ162に付勢された負圧弁本体158も正圧弁本体 178と共に移動する。

 また、燃料タンク10内の圧力が低下して� �定値を下回ると、図16に示すように、負圧弁 本体62が開放位置に向かって移動するので、� ��圧弁本体178の連通孔184を気体が移動可能と� ��る。すなわち、給油口26が開放され、燃料� �ンク10の内圧の過度の低下を抑制することが できる。なお、このとき、正圧弁本体178はフ ラッパバルブ本体72に接触しているため、下� ��(燃料タンク10側)へ移動してしまうことはな い。

 以上説明した第二~第四の各実施形態のい ずれにおいても、第一実施形態と同様、燃料 タンク10内が負圧になったときに給油口26を� �放させる動作を、フラッパバルブ70とは別の 負圧弁60により行っている。フラッパバルブ7 0の開弁圧を、負圧弁60の開弁圧と関係なく独 立して設定できるので、フラッパバルブ70の� ��弁圧を高く設定して、フラッパバルブ本体7 2が閉塞位置にあるときのシール性を高く確� �したり、フラッパバルブ本体72に振動等が作 用した場合のバタつきを抑制したりすること が可能である。

 また、第二~第四の各実施形態では、正圧 弁と負圧弁の少なくとも一方をフラッパバル ブ70に設けているため、このフラッパバルブ7 0をインナーパイプ24Bに組み付ける作業によ� �て、フラッパバルブ70に取り付けられた正圧 弁又は負圧弁も同時にインナーパイプ24B組み 付けることができ、組み付け作業が容易にな る。かかる観点からは、たとえば第二実施形 態において、負圧弁112を、フラッパバルブ本 体72の上面(リッド30側の面)に設けてもよい。

 これに対し、第一実施形態のように、フ� ��ッパバルブ70とは別に正圧弁50や負圧弁60を� ��けた構成では、ぞれぞれの形状や構造等の� ��約が少なくなるので、設計の自由度が高く� ��る。

 上記各実施形態では、リッド30を有する� �油部に本発明の給油部構造を適用した例を� �げたが、このようなリッド30を有さない給油 部に本発明の給油部構造を適用することも可 能である。たとえば、給油口26をキャップに� ��って開閉するタイプの給油部において、こ� ��キャップに正圧弁や負圧弁(特に負圧弁)が� �けられていない構造の場合には、本発明を� �用することが好ましい。