La présente invention concerne un produit de rembourrage pour l'ameublement et en particulier de matelas, de sommiers, de sièges et de coussins d'assises et de dossiers.

Les produits de rembourrage employés jusqu'à présent pour ce type d'utilisation sont composés essentiellement d'un bloc ou d'au moins une nappe en matière plastique expansée, comme par exemple de la mousse de polyuréthane et/ou en latex obtenu par injection dans un moule adapté à la forme des produits de rembourrage à réaliser.

Or, il s'avère que le polyuréthane ainsi que le latex sont des matériaux qui deviennent de plus en plus onéreux augmentant de ce fait le prix de revient des meubles utilisant ces produits.

L'invention a pour but de proposer un produit de rembourrage qui permet de réduire la masse de mousse de polyuréthane et/ou de latex employée dans l'ameublement.

L'invention a donc pour objet un produit de rembourrage pour l'ameublement, notamment de matelas, de sommiers, de sièges et de coussins, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une partie en matière plastique expansée, comme par exemple de la mousse de polyuréthane et/ou en latex et au moins une partie d'un matériau non tissé comportant un mélange de fibres bi-composantes et d'au moins l'une des familles de matériaux recyclés suivants :

- une première famille de matériaux contenant majoritairement une matière plastique expansée,

- une seconde famille de matériaux contenant majoritairement du latex,

- une troisième famille contenant des fibres textiles.

Le produit peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :

- ledit mélange comprend, en poids, entre 60 et 90% de matière plastique expansée, recyclée, entre 2 et 15% de fibres textiles recyclées et entre 5 et 20% de mélange de fibres bi-composantes,

- ledit mélange comprend, en poids, entre 45 et 75% de matière plastique expansée, recyclée , entre 5 et 25% de latex recyclé, entre 1 et 10% de fibres textiles recyclées, et entre 5 et 25% de mélange de fibres bi-composantes,

- ledit mélange comprend, en poids, entre 35 et 65% de matière plastique expansée, recyclée, entre 15 et 35% de latex recyclé, entre 1 et 8% de fibres textiles recyclées et entre 10 et 30% de mélange de fibres bi-composantes, - les matériaux recyclés proviennent de matelas, de sommiers, de sièges et de coussins usagés,

- ladite au moins une partie de matière plastique expansée, et/ou de latex est surmoulée sur ladite au moins une partie de matériaux non tissés, et

- le produit comporte des alvéoles pour le positionnement d'au moins un chapelet de ressorts hélicoïdaux ensachés.

L'invention a aussi pour objet un élément d'ameublement comprenant au moins un produit de rembourrage tel que précédemment mentionné.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, parmi lesquels :

- la Fig. 1 est une vue partielle en coupe transversale d'un premier mode de réalisation d'un produit de rembourrage, conforme à l'invention,

- la Fig. 2 est une vue partielle en coupe transversale d'un deuxième mode de réalisation d'un produit de rembourrage, conforme à l'invention, et

- la Fig. 3 est une vue partielle en coupe transversale d'un troisième mode de réalisation d'un produit de rembourrage, conforme à l'invention.

Le produit de rembourrage représenté sur les figures est destiné par exemple à un matelas ou un sommier. Le produit de rembourrage peut être également destiné aux sièges, aux coussins d'assises ou de dossiers, aux canapés, aux canapés-lits, aux banquettes, aux banquettes convertibles, aux fauteuils, aux fauteuils de relaxation, cette liste n'étant pas limitative.

Dans le cas des matelas ou des sommiers, le produit de rembourrage est couramment désigné par les spécialistes par le terme suspension.

Ainsi que représenté sur les figures, le produit de rembourrage désigné par la référence générale 10 comprend au moins une partie 1 1 matière plastique expansée, comme par exemple de la mousse de polyuréthane et/ou au moins une partie 12 en latex et au moins une partie 14 d'un matériau non tissé comportant un mélange de fibres bi- composantes et de matériaux recyclés provenant, entre autres, de matelas, de sommiers, de sièges et de coussins usagés.

Dans ce qui suit, la partie 1 1 en matière plastique expansée sera dénommée, en mousse polyuréthane.

D'une manière générale, le matériau recyclé provient d'au moins l'une des familles suivantes :

- une première famille de matériaux contenant majoritairement une mousse de polyuréthane, - une seconde famille de matériaux contenant majoritairement du latex,

- une troisième famille de matériaux contenant des fibres textiles.

Les quantités prédéterminées de ces différentes familles constituées de matériaux préalablement broyés sont mélangées les unes aux autres, ces quantités étant choisies en fonction du produit final à obtenir.

Le mélange de fibres bi-composantes est ajouté à ce mélange et ces fibres sont constituées d'un composant thermofusible destiné, après chauffage, à consolider les matériaux recyclés. En variante, d'autres matériaux peuvent êtres ajoutés au mélange. Par exemple, une quantité supplémentaire de fibres textiles peut être ajoutée au mélange, en fonction du produit fini à produire. Il est possible d'ajouter au mélange des additifs en fonction de la nature du produit fini.

Par exemple, les additifs peuvent comporter un produit anti-acariens, un produit anti-feu....

Dans un premier exemple de réalisation, la partie du matériau non tissé présente une épaisseur comprise entre 5 et 20mm, le poids de cette partie est typiquement compris entre 400 et 1200gr/m ² , de préférence entre 600 et 1000gr/m ² , et vaut typiquement 800gr/m ² ;

Pour produire un tel matériau non tissé, on choisit un mélange qui comprend en poids :

- entre 40 et 80% de la première famille de matériaux, de préférence entre 50 et

70% de la première famille de matériaux, et par exemple 60% de la première famille de matériaux,

- entre 15 et 45% de la troisième famille de matériaux, de préférence entre 25 et 35% de la troisième famille de matériaux, et typiquement 30% de la troisième famille de matériaux,

- entre 5 et 20% du mélange de fibres bi-composantes, de préférence entre 5 et 15% du mélange de fibres bi-composantes, et typiquement 10% du mélange de fibres bi- composantes.

Dans un second exemple de réalisation, la partie du matériau non tissé, présente une épaisseur comprise entre 20 et 50 mm. Le poids de ladite partie est compris entre 1200 et 2200gr/m ² , de préférence entre 1400 et 2000gr/m ² , et vaut par exemple 1700 gr/m ² . Pour produire un tel matériau non tissé, on choisit un mélange qui comprend, en poids :

- entre 30 et 70% de la première famille de matériaux, de préférence entre 40 et 60% de la première famille de matériaux, et typiquement 50% de la première famille de matériaux, - entre 5% et 25% de la seconde famille de matériaux, de préférence entre 10 et 20% de la seconde famille de matériaux, et typiquement 15% de la seconde famille de matériaux,

- entre 10 et 30% de la troisième famille de matériaux, de préférence entre 15 et 25% de la troisième famille de matériaux, et typiquement 20% de la troisième famille de matériaux,

- entre 5 et 25% du mélange de fibres bi-composantes, de préférence 10 et 20% de mélange de fibres bi-composantes, et typiquement 15% du mélange de fibres bi- composantes.

Dans un troisième exemple de réalisation, la partie du matériau non tissé a une épaisseur supérieure à 50mm. Cette partie présente par exemple une densité comprise entre 2000 et 4000gr/m ² de préférence comprise entre 2500 et 3500gr/m ² , et valant typiquement 3000gr/m ² .

Pour produire ce matériau, on choisit un mélange qui contient, en poids :

- entre 20 et 60% de la première famille de matériaux, de préférence entre 30 et

50%, par exemple 40% de la première famille de matériaux,

- entre 15 et 35% de la seconde famille de matériaux, de préférence entre 20 et 30%, par exemple de 25% de la seconde famille de matériaux,

- entre 5 et 25% de la troisième famille de matériaux, de préférence entre 10 et 20%, par exemple 15% de la troisième famille de matériaux,

- entre 10 et 30% du mélange de fibres bi-composantes, de préférence entre 15 et 25%, par exemple 20% de fibres bi-composantes.

Les fibres bi-composantes sont constituées de deux composants répartis sur toute la longueur de la fibre. Chaque composant peut présenter différentes propriétés physiques ou chimiques. Les composants peuvent être soit des variantes d'un même type de polymère, soit deux types de polymères totalement différents. Un exemple d'une telle fibre est commercialisé par la société MAX MODEL SA sous le nom « Polyester staple fiber, low melt 4/51 mm 1 10 ^ flame retardant référence 4140 >>. L'utilisation d'autres mélanges de fibres bi-composantes est envisageable.

Le matériau non tissé est consolidé par les fibres bi-composantes par l'intermédiaire d'un traitement thermique. Pour cela, le matériau non tissé est chauffé dans un four, par exemple à une température de l'ordre de 180°C. Le traitement thermique provoque la fusion partielle du mélange de fibres bi-composantes, ce qui contribue à lier entre eux les différents composants du mélange, c'est-à-dire les fibres textiles, le latex et le polyuréthane. Ce traitement thermique provoque aussi l'élimination de certains composés chimiques, par exemple, les COV et le formaldéhyde. Ces composés peuvent être décomposés thermiquement ou être libérés sous forme gazeuse.

Après ce traitement thermique, le matériau non tissé ainsi obtenu peut passer d'une étape de calandrage et à une étape de découpe, pour former les pièces de dimensions adaptées à leur utilisation finale. Alternativement, le matériau n'est pas découpé mais être enroulé et stocké sous forme de rouleaux.

Selon un premier exemple de réalisation montré à la Fig. 1 , la partie 14 du matériau non tissé comportant un mélange de fibres bi-composantes et de matériaux recyclés est noyée dans une partie 1 1 en mousse de polyuréthane pour former le produit de rembourrage 10.

Selon une variante non représentée, la partie 14 du matériau non tissé peut être noyée dans une partie en latex.

Selon un deuxième mode de réalisation montré à la Fig. 2, la partie 14 du matériau non tissé est disposée entre une partie 1 1 en mousse de polyuréthane et une partie 12 en latex.

Selon un troisième exemple de réalisation représenté à la Fig. 3, la partie 14 du matériau non tissé comporte d'un côté, une partie 1 1 en mousse de polyuréthane ou une partie en latex.

D'une manière générale et selon un procédé connu, la partie en mousse de polyuréthane et/ou de latex est surmoulée sur ladite au moins une partie du matériau non tissé par injection dans un moule de forme adaptée au produit à obtenir.

Le produit de rembourrage 10 peut comporter des alvéoles, non représentées, pour le positionnement d'au moins un chapelet de ressorts hélicoïdaux ensachés.

Le produit de rembourrage selon l'invention comportant au moins une partie obtenue à partir de matériaux recyclés provenant notamment de matelas, de sommiers, de sièges et de coussins permet de diminuer la masse de la partie en mousse de polyuréthane et/ou de latex.

Ce produit de rembourrage présente les mêmes caractéristiques par exemple de confort, qu'un produit de rembourrage constitué de mousse de polyuréthane et/ou de latex.