La présente invention concerne un brûleur destiné à être utilisé en tant que brûleur immergé dans un four de fusion de verre ou de roche, en particulier à des températures suffisamment élevées pour permettre la fusion de roche.

La fusion de roche se fait traditionnellement dans des fours de type cubilot chauffés au coke. La fusion de la roche nécessite des températures significativement plus élevées que la fusion de verre, qui peuvent aller jusqu’à 1550°C.

Depuis quelques années cependant, la composition de la roche utilisée a été modifiée dans le sens d’une diminution de la température de fusion comme décrit dans la publication WO2017/060637. Cependant des températures de l’ordre de 1450°C à 1500°C en sortie du four sont encore nécessaires pour assurer la fusion de telles roches.

A de telles températures, on observe une usure prématurée des céramiques réfractaires généralement utilisées dans les fours. Cette usure peut être évitée grâce à l’utilisation d’un four à parois métalliques nues muni de brûleurs immergés, refroidis en continu par un système de circulation d’un liquide de refroidissement (chemise d’eau, en anglais waterjacket ).

Le concept de combustion immergée n'est pas nouveau. Par exemple des brûleurs appropriés pour une utilisation dans la fusion de matériaux à température de fusion élevée, tels que le verre ou la roche sont décrits dans la demande US2005236747. On connaît ainsi des procédés et des dispositifs permettant la fusion de verre ou de matériaux similaires dans lesquels un brûleur est directement immergé dans le bain fondu de matière. Les gaz chauds agitent le verre, transférant un pourcentage élevé de chaleur au verre ou à la roche, les faisant ainsi rapidement fondre.

Plus particulièrement, un bruleur immergé classique est constitué d’un système de conduites permettant à un liquide de refroidissement, généralement de l’eau, de circuler à l’intérieur du brûleur, de manière à réduire significativement la corrosion du métal constitutif de celui-ci. La conséquence du refroidissement est la formation d’une couche de verre ou de roche entre la couche fondue et les parois métalliques, couche qui semble agir comme une couche protectrice contre l’oxydation du métal.

Un exemple de ce brûleur est notamment décrit dans la demande WO2013/117851. Dans cette publication de la demanderesse, on décrit un brûleur pour four comprenant une pluralité d’injecteurs alignés, chaque injecteur comprenant une chambre de mélange en forme de cylindre, avec un orifice d’éjection, une conduite d’alimentation en combustible et une conduite d’alimentation en comburant débouchant dans la chambre de mélange au niveau de l’enveloppe du cylindre selon une direction provoquant un écoulement tangentiel du combustible et du comburant par rapport à l’enveloppe du cylindre, et un système de conduites permettant de faire circuler un fluide de refroidissement à l’intérieur du brûleur. Un tel bruleur est typiquement, mais pas uniquement, du type de ceux susceptibles d’être utilisés selon la présente invention. Pour plus de détails, on se référera aux figures 1 à 3 décrites dans cette publication et à la description associée de la publication

WO2013/117851 A1.

Selon une autre réalisation particulière d’un brûleur selon l’invention, celui-ci peut également être cylindrique, notamment du type de celui décrit par exemple dans la publication US2005236747.

Malgré des avancées significatives en termes de durabilité des brûleurs, liées à une telle architecture, il existe en permanence un besoin de prolonger la durée de vie des brûleurs pour éviter ainsi des phases coûteuses de changement nécessitant l’arrêt de l’installation, en plus du coût du brûleur lui- même.

La présente invention a ainsi pour objet de proposer un brûleur immergé utilisable dans un four de fusion du verre ou de roche. Le brûleur selon l’invention se caractérise en ce qu’il est fait dans un alliage spécifique lui permettant d’augmenter sa durée de vie dans ses conditions habituelles d’usage. Plus précisément, la présente invention se rapporte selon un premier aspect à un brûleur pour four de fusion de verre ou de roche, ledit brûleur étant au moins pour partie, et de préférence en totalité, constitué d’un alliage présentant la composition suivante, en pourcentage pondéral de l’alliage : Cr 1 1 à 22%

Ni 5 à 20%

Mo moins de 6%, de préférence moins de 5%

Mn moins de 3%, de préférence moins de 2%

Si moins de 2%, de préférence moins de 1 %

N moins de 0,2 %, de préférence moins de 0,1 %

P moins de 0,1 %, de préférence moins de 0,05%

S moins de 0,05%,

le reste étant constitué par du fer et du carbone et des impuretés inévitables, ledit alliage étant caractérisé en ce que le rapport massique Cr/C dans ledit alliage est supérieur à 500 de manière préférée supérieur à 530, de manière préférée encore supérieure à 550, ou même de manière très préférée supérieure à 600.

Selon un mode de réalisation avantageux, le rapport massique Cr/C et inférieur à 850.

Ainsi, alors que de manière classique dans le domaine, on considère que la quantité de carbone dans un acier doit être suffisant pour favoriser la formation d’une quantité suffisante de carbures de chrome, la société déposante a constatée qu’un alliage relativement appauvri en carbone par rapport à son taux global de chrome pouvait être avantageusement utilisé dans la constitution de brûleurs pour four de fusion de verre ou de roche. Une telle utilisation se traduit avantageusement par une augmentation sensible de la durée de vie de tels brûleurs.

Selon d’autres modes de réalisation avantageux de l’invention :

l’alliage comprend moins de 0,045% poids de carbone ;

l’alliage comprend moins de 0,040% poids de carbone ;

l’alliage comprend moins de 0,035% poids de carbone ;

l’alliage comprend moins de 0,030% poids de carbone ;

l’alliage comprend entre 7 et 16% poids de nickel ; de préférence encore entre 8 et 15% de nickel ;

l’alliage comprend entre 15 et 22% poids de chrome ; de préférence encore entre 17 et 20% de chrome ;

- l’alliage comprend entre 60 et 75 % poids de fer ;

- l’alliage comprend moins de 5% poids de molybdène ;

- l’alliage comprend entre 1 et 5% poids de molybdène ;

- l’alliage comprend, en pourcentage pondéral:

Cr 17 à 20%

Ni 8 à 10%

Mo moins de 1 %, de préférence moins de 0,1 %

Mn moins de 3%

Si moins de 2%

N moins de 0,2 %

P moins de 0,1 %

Un tel alliage peut comprendre moins de 0,045% poids de carbone, voire moins de 0,040% poids de carbone ou encore moins de 0,035% poids de carbone.

- l’alliage comprend, en pourcentage pondéral:

Cr 17 à 20%

Ni 10 à 15%

Mo entre 2 et 4%

Mn moins de 3%

Si moins de 2%, de préférence moins de 1 %

N moins de 0,2 %

P moins de 0,1 %

Un tel alliage peut comprendre moins de 0,035% poids de carbone, voire moins de 0,030% poids de carbone.

L’invention se rapporte également à un brûleur immergé tel que décrit précédemment, comprenant :

- une pluralité d’injecteurs alignés, chaque injecteur comprenant une chambre de mélange en forme de cylindre, avec un orifice d’éjection, une conduite d’alimentation en combustible et une conduite d’alimentation en comburant débouchant dans la chambre de mélange au niveau de l’enveloppe du cylindre selon une direction provoquant un écoulement tangentiel du combustible et du comburant par rapport à l’enveloppe du cylindre, et

- un système de conduites permettant de faire circuler un fluide de refroidissement à l’intérieur du brûleur.

Le brûleur est utilisé en tant que brûleur immergé, de telle façon qu’il soit de préférence installé au niveau de la sole du four, de préférence encore de manière à ce que les orifices d’éjection sont à peu près au même niveau que la surface de la sole du four. Par exemple, les flancs métalliques et cloisons peuvent être en relief par rapport à la surface de la sole.

D’autres configurations du brûleur sont envisageables et l’homme du métier pourra les choisir de toute manière lui permettant d’obtenir la fusion homogène des matières vitrifiables, par exemple selon les principes décrits dans la demande US2005236747.

En outre la présente invention se rapporte à un four de fusion de verre avec une zone d’introduction des matières vitrifiables, une zone de sortie de la matière fondue et, entre ces zones, une zone d’écoulement de la matière fondue, ledit four comprenant dans la zone d’écoulement de la matière fondue au moins un brûleur immergé tel que décrit précédemment.

Comme expliqué en introduction, le four de la présente invention est de préférence utilisé pour la fusion de roche à des températures élevées, de l’ordre de 1400 à 1600 °C, supérieures à celles nécessaires à la fusion de verre. A ces températures, les céramiques réfractaires utilisées classiquement en tant que matériaux d’isolation thermique dans des fours à verre, sont soumises à une usure excessive.

Bien que rien ne s’oppose en principe à l’utilisation des brûleurs de la présente invention dans des fours usuels comportant des matériaux isolants réfracteurs, ces brûleurs sont particulièrement utiles dans des fours fonctionnant à haute température. Dans un mode de réalisation préféré, le four de la présente invention comporte par conséquent des parois métalliques nues, par exemple en acier chaudière A42CP, directement en contact avec la matière en fusion et est essentiellement dépourvu de matériaux isolants en céramique réfractaire, au moins dans les zones immergées du four qui sont en contact avec le bain de verre ou de roche. La voûte du four de la présente invention peut éventuellement être isolée au moyen de matériaux réfractaires, bien qu’il ne s’agisse pas d’un mode de réalisation préféré.

Le four, comme le brûleur, comporte de préférence au moins un système de conduites internes permettant de faire circuler un fluide de refroidissement à l’intérieur des parois du four. Ces conduites refroidissent avantageusement l’ensemble des zones en contact avec le bain des matières en fusion, dépourvues de matériaux isolants réfractaires.

Enfin, la présente invention se rapporte à un procédé de fusion de matières vitrifiables utilisant un brûleur tel que décrit précédemment, ledit procédé comprenant,

- l’introduction de matières vitrifiables dans la zone d’introduction de matières vitrifiables du four,

- l’alimentation du ou des brûleurs immergés avec un combustible gazeux, de préférence du gaz naturel, et avec un comburant gazeux, de préférence de l’oxygène,

- le soutirage de la matière fondue dans la zone de sortie des matières fondues, et

- la circulation d’un liquide de refroidissement, de préférence de l’eau, dans les systèmes de conduites prévus à cet effet dans les parois du four et/ou dans le brûleur.

Dans un tel procédé, les matières vitrifiables comprennent en général de la roche, de préférence de la roche basaltique.

En général, la température de la roche fondue, immédiatement en amont de la zone de sortie du verre fondu, est comprise entre 1400 °C et 1600 °C.

Les matières vitrifiables comprennent avantageusement une certaine fraction de roche, de préférence de la roche basaltique. Cette fraction est avantageusement au moins égale à 40 %.

La roche basaltique nécessite en particulier des températures de fusion supérieures à celles du verre à base de silice, la température de la roche en fusion (immédiatement en amont de la zone de sortie du four) est de préférence comprise entre 1400 °C et 1600 °C, en particulier entre 1450 °C et 1550 °C. L’invention et ses avantages sont illustrés par les exemples qui suivent.

Exemples :

Dans ces exemples, on a synthétisé des brûleurs conformément à l’enseignement de la publication WO2013/1 17851.

Selon un premier exemple 1 comparatif, on a utilisé pour la fabrication d’un premier brûleur, un alliage tel que décrit dans la publication WO2013/1 17851 dans lequel le rapport massique Cr/C est égal à 208.

Selon un deuxième exemple 2, on a utilisé, pour la fabrication d’un deuxième brûleur selon la présente invention, un alliage présentant une composition d’un acier réfractaire dans lequel le rapport massique Cr/C est égal à 566.

Les compositions des alliages constituants les deux brûleurs sont reportées dans le tableau 1 qui suit :

Tableau 1

Les deux brûleurs ont été utilisés dans un à bruleur immergé du type de celui décrit dans la demande WO2013/1 17851 , pour la fusion d’une composition de roche.

La composition fondue est à base de basalte, de bauxite, de diabase, de dolomite et dépourvu de laitier a été fondu dans un four à brûleur immergé. Le bain fondu a été fibré par centrifugation externe pour obtenir des fibres minérales présentant une composition chimique comprenant les constituants suivants, en pourcentages pondéraux :

Si0 ₂ envion 40 %

Al ₂ 0 ₃ environ 15%

CaO environ 15%

MgO environ 10 %

Fe ₂ 0 ₃ environ 10 %

Na ₂ 0 moins de 4% %

K ₂ 0 moins de 2 %

Ti0 ₂ moins de 2% %

La fusion est opérée dans des conditions telles que le liquide fondu a une température de 1450°C en sortie du four.

Pour chacune des compositions d’alliage, les brûleurs ont été testés en conditions industrielles. On a reporté dans le tableau 2 ci-après la durée de vie des brûleurs utilisés. On considère qu’un brûleur n’est plus utilisable en conditions industrielles lorsqu’on constate une fuite au niveau des injecteurs.

Tableau 2

Les exemples reportés ci-dessus montrent que le brûleur selon l’invention, dans lequel le rapport Cr/C est maximisé, présente une durée de vie bien supérieure.