Sonnenschutzrollo und Verfahren zur Herstellung eines

Sonnenschutzrollos

Die Erfindung betrifft ein Sonnenschutzrollo für ein Kraftfahrzeug, mit einem flächigen Rollokörper und zwei Führungsbändern, die sich entlang zweier Ränder des Rollokörpers erstrecken. Die Erfindung betrifft auch ein Schiebedachsystem mit einem solchen Sonnenschutzrollo und ein Verfahren zur Herstellung des Sonnenschutzrollos.

Bei einem Schiebedachsystem für ein Kraftfahrzeug ist das Sonnenschutzrollo üblicherweise unterhalb einer Dachöffnung angeordnet. Es kann zwischen einer zurückgeschobenen Stellung, in der sich das Rollo außerhalb der Dachöffnung befindet, und einer mehr oder weniger ausgezogenen (oder vorgeschobenen) Stellung verstellt werden, in der die Dachöffnung mehr oder weniger abgedeckt ist. Hierdurch kann verhindert werden, dass Sonnenstrahlung direkt in den Fahrzeuginnenraum einfällt.

Über die primäre Funktion des Verschattens hinaus kann das Sonnenschutzrollo auch dazu diesen, den Fahrtwind abzuschirmen, wenn es sich bei geöffnetem Deckel des Schiebedachsystems in der ausgezogenen Stellung befindet. In vielen Fällen wird das Sonnenschutzrollo, wenn es zurückgeschoben wird, platzsparend zu einer Rolle zusammengerollt. Um dies zu ermöglichen, sind die Führungsbänder und der Rollokörper flexibel. Die Führungsbänder können aus Federstahl bestehen, und der Rollokörper kann aus einem Folienmaterial, einem Gewebe oder ähnlichem Material bestehen. Wenn die Führungsbänder aus Federstahl bestehen, wird der Rollokörper mit diesen meist verklebt. Eine Verklebung ist in mancherlei Hinsicht nicht optimal. Zum einen ist eine Aushärtezeit nötig, was die Prozesszeit erhöht. Zum anderen besteht bei einer Klebeverbindung das Risiko des Kriechens, also eines langsamen Verschieben des Rollokörpers relativ zu den Führungsbändern.

Aus dem Stand der Technik ist auch bekannt, den Rollokörper mit den Führungsbändern zu vernähen. Dies ist aber insofern nachteilig, als ein gelochtes Führungsband notwendig ist.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Sonnenschutzrollo zu schaffen, das mit geringem Aufwand hergestellt werden kann und sich durch gute Betriebseigenschaften auszeichnet.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Führungsbänder aus Kunststoff bestehen und der Rollokörper mit den Führungsbändern verschweißt ist. Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass mittels einer Schweißnaht die gewünschte Verbindung zwischen den Führungsbändern und dem Rollokörper mit geringem Aufwand, in kurzer Zeit und mit hoher Dauerfestigkeit hergestellt werden kann. Im Gegensatz zum Stand der Technik, wo es notwendig war, zusätzliche Verbindungsmittel (Klebstoff, Faden, Niete usw.) für die Befestigung des Rollokörpers an den Führungsbändern vorzusehen, sind solche zusätzlichen Verbindungsmittel bei der Erfindung nicht mehr erforderlich. Darüber erfordert ein Führungsband aus Kunststoff weniger Aufwand im Bereich der zugeordneten Führungsschiene für optimales Gleiten und geringe Geräuschentwicklung. Im Stand der Technik war es zum Teil erforderlich, Führungsschienen aus Aluminium innenseitig mit einer eigenen Kunststoffschiene auszukleiden, um Reibung und Geräuschniveau niedrig zu halten. Bei der vorliegenden Erfindung hingegen können jetzt Führungsschienen aus Metall, zum Beispiel Aluminium, ohne innenseitige Beschichtung verwendet werden, was auch eine deutliche Kostenreduzierung zur Folge hat.

Als Material für die Führungsbänder wird vorzugsweise ein Polyester-Material verwendet. Dieses zeichnet sich durch eine gute Verschweißbarkeit bei geringen Materialkosten aus.

Insbesondere wird für die Führungsbänder Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT) oder Polycarbonat (PC) verwendet. Diese Materialien gewährleisten die gewünschte Flexibilität über eine lange Lebensdauer. Vorzugsweise erstreckt sich die Schweißnaht über weniger als 50% der Breite der Führungsbänder, was hinsichtlich der Menge an Energie vorteilhaft ist, die zum Verschweißen aufgewendet werden muss.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass sich die Schweißnaht über 20 bis 35% der Breite der Führungsbänder erstreckt. Der Vorteil einer derart schmalen Schweißnaht ist (neben der vergleichsweise geringen Energiemenge, die zum Verschweißen nötig ist), dass ein sehr großer Bereich der Führungsbänder frei bleibt, was zu einer geringen Reibung zwischen dem Sonnenschutzrollo und den Führungsschienen führt, in denen die Führungsbänder aufgenommen sind.

Vorzugsweise haben die Führungsbänder eine Dicke in der Größenordnung von 250μηι bis 500μηι. . Es hat sich herausgestellt, dass diese Werte einen guten Kompromiss zwischen Festigkeit einerseits und geringen Abmessungen im aufgewickelten Zustand andererseits darstellen. Als Material für den Rollokörper ist insbesondere Polyester geeignet. Dieses Material zeichnet sich durch eine hohe mechanische Festigkeit, eine gute Dauerhaftigkeit und eine gute Verschweißbarkeit aus.

Zur Lösung der oben genannten Aufgabe ist erfindungsgemäß auch ein Schiebedachsystem mit zwei Führungsschienen vorgesehen, in denen die Führungsbänder eines Sonnenschutzrollos der vorstehend erläuterten Art aufgenommen sind. Über die oben zum Sonnenschutzrollo erläuterten Vorteile hinaus ergibt sich der Vorteil, dass die aus Kunststoff bestehenden Führungsbänder mit geringer Reibung und sehr geräuscharm in den Führungsschienen gleiten. Die Führungsschienen sind insbesondere aus Metall, besonders vorteilhaft aus Aluminium, und besitzen im Kontaktbereich mit den Führungsbändern keine Beschichtung oder dergleichen, sodass der Sonnenschutzrollo unmittelbar an der Führungsschiene anliegt.

Vorzugsweise haben die Führungsschienen einen C-förmigen Querschnitt. Mit dieser Form lässt sich eine geringe Bauhöhe erzielen, während gleichzeitig die Führungsbänder zuverlässig in den Führungsschienen geführt sind. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rollokörper keinen Kontakt mit der Innenseite der Führungsschienen hat. Diese Ausgestaltung zeichnet sich durch eine besonders geringe Reibung beim Verstellen des Sonnenschutzrollos aus, da lediglich die aus Kunststoff bestehenden Führungsbänder in den Führungsschienen gleiten.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Ränder des Rollokörpers an der Innenseite der Führungsschienen anliegen. Mit dieser Gestaltung lässt sich der Winkel zwischen dem Rollokörper und den Führungsbändern minimieren, der im Sinne eines Abschälens des Rollokörpers von den Führungsbändern wirkt. Somit wird eine hohe Belastbarkeit der Schweißverbindung erzielt.

Vorzugsweise sind die Innenseiten der kurzen Schenkel der Führungsschienen gegeneinander versetzt, so dass der Bauraum in der z- Richtung des Fahrzeugs minimiert ist. Zur Lösung der oben genannten Aufgabe ist schließlich ein Verfahren zur Herstellung eines Sonnenschutzrollos der vorstehend genannten Art vorgesehen, bei dem der Rollokörper mit den Führungsbändern mittels Ultraschall oder mittels eines Stempels thermisch verschweißt wird. Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Prozesssicherheit aus. Vorzugsweise liegt die Verschweißungstemperatur in der Größenordnung von 250°C bis 300°C. In diesem Temperaturbereich ergibt sich zum einen eine sehr belastbare Schweißnaht zwischen dem Rollokörper und den Führungsbändern, während andererseits keine Beschädigung des Rollokörpers beim Verschweißen zu befürchten ist. Die Erfindung wird nachfolgend anhand verschiedener Ausführungsformen beschrieben, die in den beigefügten Zeichnungen dargestellt sind. In diesen zeigen:

- Figur 1 schematisch ein Kraftfahrzeug mit einem im Dach angeordneten, erfindungsgemäßen Schiebedachsystem, das mit einem erfindungsgemäßen Sonnenschutzrollo ausgestattet ist; - Figur 2 schematisch in einem Schnitt ein Sonnenschutzrollo gemäß einer ersten Ausführungsform;

- Figur 3 in einer schematischen perspektivischen Ansicht das Sonnenschutzrollo von Figur 2; - Figur 4 schematisch in einer Ansicht entsprechend derjenigen von Figur 2 ein Sonnenschutzrollo gemäß einer zweiten Ausführungsform;

- Figur 5 in einer schematischen perspektivischen Ansicht das Sonnenschutzrollo von Figur 4;

- Figur 6 in einer schematischen Ansicht verschiedene Schritte bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Sonnenschutzrollos.

In Figur 1 ist schematisch ein Fahrzeugdach 10 mit einer Dachöffnung 12 zu sehen, in dem verschiebbar ein Deckel eines Schiebedachsystems angeordnet ist. Unterhalb des Deckels 14 ist ein Sonnenschutzrollo 16 angeordnet, dass in zwei schematisch angedeuteten Führungsschienen 18, die sich entlang der Fahrzeuglängsrichtung erstrecken, nach vorne und nach hinten verschiebbar ist.

Die Bestandteile des Schiebedachsystems, mit denen der Deckel 14 verstellt werden kann, sind an sich bekannt und daher hier nicht gezeigt.

Das Sonnenschutzrollo 16 deckt, wenn es vollständig ausgezogen ist, die Dachöffnung 12 im Wesentlichen ab. Um die Dachöffnung 12 freizugeben, kann es nach hinten verschoben werden, wobei es sich dann zu einem hier schematisch angedeuteten Wickel 20 aufrollt.

Das Sonnenschutzrollo 16 besteht aus einem Rollokörper 22, der eine rechteckige Form hat, sowie zwei Führungsbändern 24, die sich entlang von zwei zueinander parallelen Seitenrändern des Rollokörpers 22 erstrecken. Die beiden Führungsbänder 24 sind in den Führungsschienen 18 derart aufgenommen, dass das Sonnenschutzrollo 16 in ihnen verschoben werden kann.

Der Rollokörper 22 besteht aus einem flexiblen Material, dass zum Wickel 20 aufgerollt werden kann. Es kann sich um ein Gewebe, eine Folie, ein Gestrick oder ein anderes Material handeln, mit dem die gewünschte Abschirmung des Fahrzeuginnenraums gegenüber Sonneneinstrahlung und auch Fahrtwind erzielt werden kann. Besonders bevorzugt kann Polyester verwendet werden.

Bei den beiden Führungsbändern 24 handelt es sich um flache, schmale Streifen aus Kunststoff. Die Breite beträgt in der Größenordnung von 6mm bis 10mm, und die Höhe beträgt in der Größenordnung von 250μηι bis 500μηι.

Als Material für die Führungsbänder 24 wird ein Polyester verwendet, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT) oder Polycarbonat (PC).

In der in den Figuren 2 und 3 gezeigten Ausführungsform ist der Rollokörper 22 mit den Führungsbändern 24 auf einer Seite etwa mittig verbunden. Der Rollokörper 22 ist mit den Führungsbändern 24 verschweißt (siehe die Schweißnaht 26).

Die Breite der Schweißnaht beträgt hier in der Größenordnung von 25 bis 30 Prozent der Breite des entsprechenden Führungsbandes 24. Die Führungsschienen 18 haben im Querschnitt die Form eines sehr flachen C, wobei der Rollokörper 22 aus dem Innenquerschnitt der Führungsschienen 18 im Bereich zwischen den beiden kurzen Schenkeln austritt. Da hier der Rollokörper 22 etwa mittig mit den Führungsbändern 24 verbunden ist, stützen sich die Führungsbänder 24 an der Innenseite des Querschnitts der Führungsschienen 18 ab, ohne dass der Rollokörper 22 mit den Innenflächen der Führungsschiene 18 in Kontakt kommt.

In Figur 2 ist zu sehen, dass der zur Mitte des Fahrzeugs hin angeordnete kurze Schenkel des C-förmigen Querschnitts (also der auf der rechten Seite liegende Schenkel) auf einem tieferen Niveau angeordnet ist als der auf der Außenseite des Fahrzeugs liegende Schenkel. Daher ist das Führungsband 24 in der Führungsschiene 18 leicht schräg angestellt, sodass die Schweißnaht geringfügig „angehoben" ist. Der Rollokörper 22 läuft daher leichter über den inneren Schenkel der Führungsschiene 18.

In den Figuren 4 und 5 ist eine zweite Ausführungsform gezeigt. Für die von der vorhergehenden Ausführungsform bekannten Bauteile werden dieselben Bezugszeichen verwendet, und es wird insofern auf die obigen Erläuterungen verwiesen.

Der Unterschied zwischen der ersten und der zweiten Ausführungsform besteht darin, dass bei der zweiten Ausführungsform der Rollokörper 22 mit der von der Fahrzeugmitte abgewandten Seite der Führungsbänder 24 verschweißt ist. Somit liegt der Rollokörper 22 auf der Innenseite der Führungsschiene 18 am außenliegenden Schenkel an. In gleicher Weise wie bei der ersten Ausführungsform befinden sich auch hier die beiden Innenflächen der kurzen Schenkel auf unterschiedlichen Niveaus, sodass das Führungsband 24 derart schräg angestellt ist, dass die Reibung zwischen dem Rollokörper 22 und dem innenliegenden Schenkel der Führungsschiene 18 verringert ist.

In Figur 6 ist schematisch das Verfahren bei der Herstellung des Sonnenschutzrollos 16 gezeigt. Die Führungsbänder 24 werden entlang von zwei Seitenrändern des Rollokörpers 22 angeordnet und dann mittels einer Schweißvorrichtung 30 mit den Seitenrändern verschweißt.

Die Schweißvorrichtung 30 kann entweder eine Ultraschall- Schweißvorrichtung sein, oder sie kann Heißprägestempel enthalten, die die zum Verschweißen nötige Wärme als Kontaktwärme einbringt.

Als geeignete Schweißtemperatur hat sich ein Temperaturbereich von 250 bis 300°C als besonders geeignet herausgestellt.

Die Schweißverbindung mit der Schweißnaht 26 zwischen dem Rollokörper 22 und den Führungsbändern 24 hat sich als mechanisch sehr belastbar herausgestellt. Gleichzeitig behindert sie das Aufwickeln des Sonnenschutzrollos 16 zu einem Wickel nicht. Aufgrund der vergleichsweise geringen Dicke der Führungsbänder 24 ergibt sich auch an den Seitenrändern ein sehr kompakter Wickel.

Bei sämtlichen Ausführungsformen sind die Führungsschienen 18 aus Metall, insbesondere Aluminium. Der Sonnenschutzrollo 16 kontaktiert die Führungsschienen 18 unmittelbar, das bedeutet, die Führungsschienen 18 haben innenseitig zumindest im Bereich des Kontaktes mit dem Sonnenschutzrollo 16 keine Beschichtung oder ein zwischengeschaltetes Gleitelement. Um die Kosten niedrig zu halten, sind in den Führungsschienen 18 innenseitig überhaupt keine Beschichtungen oder zwischengeschaltete Begleitelemente wie Kunststoffschienen vorgesehen. Damit kann auch der Bauraum reduziert werden.