Die Erfindung betrifft einen Träger für die Her¬ stellung abriebfester Katalysatoren, ein Verfahren zu seiner Herstellung sowie seine Verwendung zur Her¬ stellung von Schalenkatalysatoren.

Für katalytische Reaktionen und insbesondere bei oxidi renden Umsetzungen von Kohlenwasserstoffen, Crackreak- tionen von niederoktanigen Paraffin-Schnitten zu Brenn gasen hoher Klopffestigkeit und Hydrocrackreaktionen werden Schalenkatalysatoren verwendet, die aus Trägern, z.B. in Form von Kugeln, Tabletten oder anderen For .li bestehen, deren Oberfläche schalenförmig mit einer kat lytisch aktiven Schicht versehen ist. Die Aufbringung katalytisch aktiven Masse auf den Träger erfolgt nach naßchemischen Methoden. In der DE-OS 31 25 062 wird z.B. ein Verfahren beschrieben, bei dem eine Suspension des Ausgangsmaterials für die Schale auf eine bewegte Schüttung des Trägers aufgesprüht, getrocknet und ge¬ tempert wird. Nach den in der DE-OS 28 14 262 und DE-OS 29 09 671 vorgeschlagenen Methoden wird auf die vorbe¬ feuchteten Trägerteilchen in Wasser suspendiertes kata¬ lytisch aktives Material aufgesprüht. Alle diese Method haben den Nachteil, daß die Haftfestigkeit der Schale nicht zufriedenstellend ist und die Oberflächenstruktur und die Schichtdicke nicht beliebig einstellbar sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Katalysatorträger bereitzustellen, der bezüglich der Oberflächenstruktur, Porenverteilung und Oberfläche eigenschaften definiert und reproduzierbar herstellbar

__

ist sowie eine abriebfeste Anordnung der katalytischen Schicht ermöglicht.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Oberfläche eines inerten Trägers mit einer durch physikalische Beschichtungsmethoden aufgebrachte Schicht versehen ist, wobei die Schicht aus Einzel- Strukturen gebildet ist, die eine Porosität ergeben, und daß die Einzelstrukturen im wesentlichen aus hochschmelzenden Oxiden, Nitriden und/oder Karbiden mindestens eines Übergangselementes, des Bors, Alumini und/oder Siliziums oder aus Mischsystemen dieser Ver¬ bindungen bestehen. Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Trägers sind in den Unteran¬ sprüchen 2 bis 6 erläutert.

Die Patentansprüche 7 bis 11 betreffen die Herstellung des erfindungsgemäßen Trägers, die Patentansprüche 12 bis 15 seine Verwendung .zur Herstellung von Schalen¬ katalysatoren."

Als Träger werden metallische oder nichtmetallische, wenig poröse oder auch kompakte inerte Materialien verwendet, z.B. Kieselsäure erbindungen, wie Silikate, insbesondere Magnesiumsilikat, Calciumaluminiumsilikat Tone, Zeolithe und dgl. , Kaolin, Aluminiumsilikate, Aluminiumoxide und -hydroxide, Siliciumdioxid, ferner Titandioxid, Zirkondioxid und dgl. Die Form und Größe der Träger können in einen weiten Bereich gewählt werden, z.B. man verwendet tablettierte, körnige und stückige Träger, Pellets oder Kugeln.

Es wurde gefunden, daß für übliche Trägermaterialien Schichten geeignet sind, die aus Oxiden, Nitriden

und/oder Karbiden von Übergangselementen bestehen, vorzugsweise von Elementen der IV. bis VI. Nebengrupp de. Periodensystemsn, insbesondere von Titan, Vanadin, Chrom, Zirkon, Molybdän oder Wolfram. Geeignet sind auch Oxide, Nitride oder Karbide des Bors, Aluminiums oder Siliziums. Auch Mischsysteme solcher Verbindungen können verwendet werden, z. B. Carbonitride. Die Art und/oder Zusammensetzung des katalytisch aktiven Materials ist für den erfindungsgemäßen Träger nicht spezifisch. Grundsätzlich kann jedes katalytisch aktives Material eingesetzt.werden. Es ist auch möglic daß die katalytisch aktive Schicht der erfindungsgemäß Trägerbeschichtung entspricht.

Die Porosität der erfindungsgemäßen Trägerbeschichtung liegt vorzugsweise im Mikrometerbereich und ist verant wortlich für die gute Haftung der katalytisch aktiven Masse. Unter Porosität der Schicht wird erfindungsge- maß eine nicht zusammenhängende Struktur verstanden, wobei sich zwischen den mit der Schicht bedeckten Teil bis etwa in den Bereich der Trägeroberfläche durchgehe Freiräume befinden. In anderen Worten besteht die Schi aus mehreren Einzelerhebungen, deren Durchmesser und Höhe im Mikrometerbereich liegen. Auch der Durchmesser der Zwischenräume zwischen den Einzelerhebungen liegen im Mikrometerbereich. Diese Erhebungen sind vorzugswei stielför ig bzw. stengelig. Die so erzeugten Schichten sind hart ^* und durch die geeignete Einstellung der Textur auch abriebfest.

Erfindungsgemäß wird der Basisträger nach physikalisch Beschichtungsmethoden in Batch - oder Durchlauf - Ver¬ fahren in entsprechenden Vakuumbeschichtungsanlagen beschichtet. Physikalische Methoden zur Aufbringung von Schienten einiger Mikrometer Stärke, soge¬ nannte PvD-Ver±ahren sind Bekannt , z.a. Kathodenzer-

stäubung, Aufdampfen sowie deren Varianten und Kombinationen, wie Ionplating. Durch diese Methoden lassen sich neben homogenen geschlossenen Schichten auch poröse Schichten abscheiden. Letzteren wurde bisher nur wenig Beachtung geschenkt. Erfindungsgemäß wurde jedoch überraschend festgestellt, daß definiert poröse Schichten, die durch physikalische Beschichtungs methoden hergestellt werden, sich hervorragend als haft vermittelnde Schichten für Katalysatoren, insbesondere Schalenkatalysatoren eignen. Erfindungsgemäß wird der Träger bzw. Trägerteilchen in die Beschichtungsanl ge eingebracht und unter anderem zur Beeinflussung der Porosität auf eine vorher festgesetzte Temperatur er¬ wärmt. -Dabei darf die Trägertemperatur maximal etwa das 0,3 bis 0,35 bzw. 0,4-fache des Schmelzpunktes des Materials der porösen Schicht betragen. Anschließend wird das Prozessgas in die evakuierte Beschichtungs- kamme -der Anlage eingeleitet. Das Prozessgas besteht aus einem Inertgas, vorzugsweise Argon, und/oder aus Reaktivgasen, z.B. Stickstoff und/oder Kohlenwasser¬ stoffen, Sauerstoff. Die Partialdrücke der eingeleitete Gase beeinflussen ebenfalls die Poro'sität. Allgemein gilt, daß mit zunehmende Gasdruck und abnehmender Trägertemperatur der Por'usitätsgrad zunimmt. Zusätzlich kann der Poro ^' sitätsgrad durch Anlegen einer Biasspannun beeinflusst werden; die Porosität wird bei zunehmender ^• Biasspannung im allgemeinen vermindert. Durch Variation der Abscheiderate läßt sich der Porositätsgrad ebenfall einstellen.

Die chemische Zusammensetzung des abzuscheidenden _A us- gangsmaterials und die Art und Konzentration der ein _¬ geleiteten Reaktivgase bestimmen die Stöchiometrie der ^S chicht. Ein möglicher Einfluß des erfindungsgemäßen Trägers auf die katalytische Reaktion läßt sich durch Variation der

Schicht-Zusammensetzung, z.B. durch Zulegieren von Elementen, beeinflussen. Gemäß den obigen Erklärungen kann dies einerseits erfolgen durch Einleiten weiterer gasförmiger Komponenten, z.B. metallorganische Ver¬ bindungen, Kohlenwasserstoffe und dergleichen, oder durch Verwendung eines Ausgangsmaterials entsprechender Zusammensetzung. Die Schicht wird bei geeigneter Para¬ meterwahl, die jeweils leicht festzusetzen ist, in stielförmiger bzw. stengeliger Struktur abgeschieden.

Das katalytisch aktive Material wird auf beschichteten Trägern mit definiert stengeliger Struktur abgeschieden.

Die katalytische aktive Schicht kann ebenfalls durch physikalische Beschichtungsmethoden, wie Aufdampf n, Ionplating, oder Kathodenzerstäubung aber auch durch eine kalte plasmagestützte CVD-Methode erzeugt werden. Die Aufbringung der katalytischen Schicht kann aber auch mit Hilfe von bekannten Methoden, wie sie bei der Beschichtung von Zeolithkatalysatoren angewandt werden, erfolgen, z.B. naßchemisch oder durch Zersetzung von organometallischen Verbindungen in einem konventionellen CVD-Verfahren.

Je nach erforderlicher Dicke der katalytischen Schicht ergeben sich verschiedene Möglichkeiten. Die Stiele bzw. Stengel der Trägerschicht können z.B. sehr dünn mit dem katalytisch aktiven Material überzogen werden, ohne daß die Struktur der Trägerschicht verloren geht. Die Freiräume zwischen der Einzelerhebungen bzw. Sten¬ geln der Schicht können aber auch vollständig mit dem Katalysatormaterial ausgefüllt werden. Ferner kann auch die gesamte Schichtstruktur bedeckt werden, so daß die stenge¬ lige Schicht als haftvermittelnde Verzahnung wirkt.

Die Erfindung wird anhand des nachfolgenden Beispiels näher erläutert:

Kugeln aus dichtem -Aluminiumoxid mit einem Durchmesse von ca. 5 bis 10 mm werden als Träger verwendet. Die Träger werden auf eine Temperatur von ca. 180 ^β C erwärmt Die Beschichtung wird in^einer konventionellen Vakuum- beschichtungsanlge durch Kathodenzerstäubung eines Titankarbid-Targets durchge ührt. Als Prozessgas wird eine Mischung aus Argon und Acetylen eingeleitet. Der herrschende Argondruck liegt unter Prozeßbedingunge etwa bei 2 bis 30.10 ^" mbar; der Druck des zugesetzten Acetylens als Reaktivgas beträgt ca. 8.10 ^~ bis 1.10~ mbar. Die Dicke der abgeschiedenen Schicht beträgt 1 bis 10 μm, die Porosität ca. 1 μm. Für Zwischenschich mit geringerer Porosität sind höhere Trägertemperaturen erforderlich.

Die Aktivierung der Zwischenschicht, d. h. die Abscheid der katalytisch aktiven Masse, wird ebenfalls durch KathodenZerstäubung in derselben Anlage erzielt. Hier¬ für wird ausgehend von einem Vanadin- oder Vanadinpent- oxid-Target in einer Gas tmosphäre bestehend aus Argon und Sauerstoff reaktiv zerstäubt. Die Schichtdicke - beträgt hier maximal 1 μm. Durch geeignete Parameter¬ wahl ist die Katalysatorschicht nicht porös.