Die Erfindung betrifft eine Oberflächenbeschichtung zum Aufbringen auf ein Ba- sismaterial mit einer Folie, mit einer auf einer Seite der Folie aufgebrachten Lackschicht und mit einem Haftvermittler.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der Oberflächenbe- schichtung sowie eines Laminats enthaltend die Oberflächenbeschichtung

Aus der EP 2 979 894 A1 ist eine Oberflächenbeschichtung zum Aufbringen auf ein Basismaterial, beispielsweise Spanplatten, MDF-Platten oder melaminbe- schichtete Platten bekannt, die eine Trägerschicht sowie eine Kunststofffolie aus PET umfasst, zwischen denen eine Papierschicht angeordnet ist. Die Kunststofffolie kann ein- oder beidseitig mit einer Lackschicht versehen sein. Befindet sich die Lackschicht auf einer der Papierschicht abgewandten späte- ren Oberfläche eines Laminats, welches aus der Oberflächenbeschichtung und dem Basismaterial gebildet ist, dann besteht die Gefahr, dass beim Aufbringen der Oberflächenbeschichtung auf das Basismaterial mittels beispielsweise Ka- schierens die Oberfläche beansprucht und beschädigt wird.

Aus der EP 3 800 047 AI ist eine Oberflächenbeschichtung zum Aufbringen auf ein Basismaterial bzw. Basisschicht (Holzwerkstoffplatten oder dergleichen) be- kannt, die eine Kunststofffolie umfasst, auf deren einen Seite eine Metallschicht und ein Haftvermittler und auf der anderen Seite eine Dekorschicht sowie eine Lackschicht angeordnet ist. Die Lackschicht bildet eine Oberfläche der Oberflä- chenbeschichtung, da der Haftvermittler eine spätere Verbindung der Oberflä- chenbeschichtung mit dem Basismaterial durch Verpressen bzw. Verklebung ermöglicht. Nachteilig an der bekannten Oberflächenbeschichtung ist, dass bei der Weiterverarbeitung der Oberflächenbeschichtung diese ungeschützt ist und somit Vorkehrungen getroffen werden müssen, damit die Lackschicht beim Her- stellungsprozess eines aus der Oberflächenbeschichtung und des Basismateri- als bestehenden Laminats nicht beschädigt wird

Aus der WO 2022/058033 A1 ist eine Oberflächenbeschichtung sowie ein Her- stellungsverfahren bekannt, bei der eine mit einer ersten Lackschicht und einer zweiten Lackschicht versehene Folie einer Excimerbehandiung unterzogen und dann gehärtet wird, um eine mikrogefaltete Oberflächenstruktur zu erhalten. Eine so gebildete Trägerfolie wird mit einer weiteren Lackschicht und einer Haft- schicht versehen, wobei die strukturierte Oberfläche der ersten Lackschicht während eines gemeinsamen Pressvorgangs mit einem Substrat auf die weitere Lackschicht übertragen wird. Abschließend wird die Folie mit der strukturüber- tragenden ersten und zweiten Lackschicht von dem Substrat abgezogen. Die erste und die zweite Lackschicht weist Kanäle auf, die sich bei der Faltung wäh- rend des Excimervorganges bilden. Beim Verpressen des Laminats in einer Kurztaktp resse (KT-Presse) können die Kanäle zum Entlüften genutzt werden. Nachteilig an der bekannten Oberflächenbeschichtung ist, dass die Herstellung relativ aufwendig ist. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Oberflächenbeschich- tung zum Aufbringen auf ein Basismaterial sowie ein Verfahren zur Herstellung der Oberflächenbeschichtung bzw. eines aus der Oberflächenbeschichtung und dem Basismaterial bestehenden Laminats anzugeben, dass der Herstellungs- aufwand reduziert wird und dass insbesondere eine Oberfläche der Oberflä- chenbeschichtung während eines Herstellungsprozesses eines die Oberflä- chenbeschichtung enthaltenen Laminats geschützt ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Erfindung in Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler auf ei- ner der Folie abgewandten Seite der Lackschicht mit derselben verbunden ist und dass die Folie als eine abziehbare Oberflächenfolie ausgebildet ist.

Der besondere Vorteil der Erfindung besteht darin, dass eine spätere Oberflä- che eines Fertigprodukts (Laminats) während des gesamten Herstellungspro- zesses durch eine abziehbare Oberflächenfolie geschützt ist. Diese Folie wird erst abgezogen, wenn das Fertigprodukt erstellt ist, also nach Verbinden der Oberflächenbeschichtung mit einem Basismaterial zu einem Laminat (Fertig- produkt). Das Abziehen der Folie von der Oberflächenbeschichtung erfolgt so- mit nach Beendigung des Laminatvorgangs zur Herstellung des Fertigprodukts. Erst dann wird eine Lackschicht der Oberflächenbeschichtung freigelegt und bildet eine Oberfläche des Fertigprodukts bzw. Laminats. Eine Haftung zwi- schen der Folie und der Lackschicht ist so groß, dass beim Verpressen der Oberflächenbeschichtung mit dem Basismaterial zu dem Laminat in einer Kurz- taktpresse die fertiggestellten Laminate mittels Vakuumsaugern aus der Presse beschädigungsfrei befördert werden können Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die abziehbare Oberflächenfolie als eine Strukturfolie ausgebildet, so dass die Oberflächenbe- schichtung hierdurch eine Strukturierung erfährt Die Struktur kann reftektive Strukturen und/oder Mikrostrukturen aufweisen, so dass die Strukturierung an die benachbarte Schicht, vorzugsweise der Lackschicht, übertragen werden kann. Das Fertigprodukt weist dann eine strukturierte Oberflächenlackschicht auf. Die Oberflächenfolie weist somit eine Doppelfunktion auf. Sie dient zum einen als Schutzschicht für die Oberflächenbeschichtung während des Herstel- lungsprozesses zu dem Laminat. Zum anderen dient sie als Mittel zur Oberflä- chenstrukturierung des Laminats.

Die Haftkraft zwischen der Lackschicht und dem Haftvermittler ist nach dem Pressen wesentlich größer als die Haftkraft zwischen der Lackschicht und der Folie. Die Strukturierung ist in der Lackschicht dauerhaft enthalten, so dass die Strukturierung der Lackschicht unabhängig von der Dauer der Haftung der Folie an dieser Lackschicht erhalten bleibt. Vorteilhaft kann somit diese Folie als Oberflächenfolie oder Schutzfolie dienen bis zur Ausgabe des fertigen Laminat- produkts an einen Kunden Das zusätzliche Aufbringen einer Schutzfolie kann somit vermieden werden.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung wird der Haftvermittler im Trockenzu- stand desselben mit einer nass aufgetragenen Lackschicht der Oberfiächenfoiie kaschiert, wobei nach der Kaschierung die Härtung der Lackschicht erfolgt. Vor- teilhaft kann hierdurch sichergestellt werden, dass die Haftung zwischen dem Ha ft Vermittler und der Lackschicht wesentlich größer ist als die Haftung zwi- schen der Oberflächenfolie und der Lackschicht, so dass die Oberflächenfolie später leicht von der Lackschicht abgezogen werden kann.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung erfolgt die Strukturierung der Lack- schicht mittels eines Werkzeuges vor Aufbringen derselben auf die Folie. Nach Aufbringen der Lackschicht auf die Flachseite der Folie erfolgt eine Härtung der aufgebrachten Lackschicht mittels UV-Licht oder Elektronenstrahlen. Hierdurch ergibt sich eine geforderte Haftung zwischen der Lackschicht und der Folie.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung weist die Folie bzw. die Schutzfolie auf einer dem Haftvermittler abgewandten Seite eine Entlüftungs-Lackschicht auf, die als Oberfläche der Oberflächenbeschichtung dient. Diese Entlüftungs-Lack- schicht weist eine Vielzahl von Mikroerhebungen auf, die domförmig oder pris- menförmig oder quaderförmig ausgebildet sind. Zwischen diesen Mikroerhe- bungen bilden sich Kanäle, die zum Abführen von beim Verpressen des Lami- nats entstehenden Lufteinlagerungen dienen Eine so gebildete Oberflächen- rauheit wird durch Bearbeitung des Lacks vorzugsweise mittels eines Walzen- werkzeuges erzeugt. Eine Übertragung der Strukturierung auf eine weitere Schicht ist nicht vorgesehen. Entweder weist die Entiüftungs-Lackschicht be- reits die vorgesehene Strukturierung auf oder sie wird mittels der Folie, die als Strukturfolie eingesetzt wird, auf die Lackschicht übertragen Beispielsweise kann die Entiüftungs-Lackschicht auch mehrere unterschiedliche Strukturierun- gen aufweisen, wobei die eine Strukturierung bereits in der Entiüftungs-Lack- schicht enthalten ist, wenn sie mit der Folie verbunden wird, und wobei die an- dere Strukturierung in der Folie enthalten ist und durch Laminieren und Aushär- ten auf die Entiüftungs-Lackschicht übertragen wird.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung sind die Mikroerhebungen gleich ge- formt ausgebildet, so dass die Mikroerhebungen und die dazwischen liegenden Kanäle eine regelmäßige Struktur aufweisen. Vorteilhaft können hierdurch die Lufteinlagerungen gezielt an den Rand geleitet werden.

Zur Lösung der Aufgabe weist die Erfindung die Merkmale des Verfahrensan- spruchs 6 auf. Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass nach Herstellung der Oberflächenbeschichtung eine Folie (Oberflächenfolie) ablösbar und/oder abziehbar ausgebildet ist, so dass nach Entfernen der Folie die Oberfläche der Oberflächenbeschichtung durch die Lackschicht gebildet ist. Die Eigenschaft des leichten Entfernens der Folie von der Oberfläche wird dadurch erzielt, dass die Lackschicht im Nasszustand mit dem Haftvermittler kaschiert wird.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird der Haftvermittler als eine Po- lymerdispersions-Klebeschicht auf eine Transferfolie aufgebracht und im tro- ckenen Zustand zusammen mit der nass auf die Folie aufgebrachten Lack- schicht und der Folie laminiert zu einer Verbundfolie. Nach einem darauffolgen- den Aushärten wird die Transferfolie von der Verbundfolie getrennt, so dass die so gebildete Oberflächenbeschichtung zum Verpressen mit einem Basismate- rial weiterverwendet werden kann. Die Transferfolie dient als Träger für eine Klebeschichtlage und wird von der Verbundfolie entfernt, sobald die weiteren Schichten mit der Verbundfolie miteinander fest verbunden sind. Die Haftschicht der Transferfolie geht nach dem Laminieren und Härten auf die gehärtete Lack- schicht über und bildet vorzugsweise eine dünne Hautschicht, die nicht splittert und keine Rückstände hervorruft. Vorteilhaft kann hierdurch im nächsten Her- stellungsschritt durch Laminieren eine robuste und feste Schichtverbindung des Laminats erzeugt werden

Eine Härtung der Lackschicht erfolgt somit einmalig und in einem Herstellungs- schritt, indem die Lackschicht mit der Folie und der Haftschicht und vorzugs- weise der Transferfolie verbunden ist Die Härtung hat die Wirkung, dass die Adhäsionskräfte zwischen der Lackschicht und der Haftschicht größer sind als zwischen der Haftschicht und der Transferfolie. Nach einer Weiterbildung der Erfindung weist eine zur Kaschierung verwendete Walze eine ablösende Oberflächenschicht auf, so dass nach Aufträgen des Haftvermittlers auf diese Oberflächenschicht und nachfolgendem Kaschieren mit der lackbehafteten Oberflächenfolie und gegebenenfalls Härtung der Lack- schicht die fertig kaschierte Oberflächenbeschichtung wieder von der Kaschier- walze gelöst werden kann. Vorteilhaft wird bei dieser Ausführungsform keine Transferfolie benötigt, die als temporärer Träger für den Haftvermittler und ge- gebenenfalls weiteren Dekorschichten dient

Zur Lösung der Aufgabe weist das erfindungsgemäße Verfahren die Merkmale des Anspruchs 11 auf.

Vorteilhaft kann die Oberflächenbeschichtung als Zwischenprodukt bereitge- stellt werden und ortsungebunden mit einem Basismaterial zu einem Fertigpro- dukt verbunden werden. Erst nach Beendigung des Herstellungsprozesses oder als abschließender Schritt des Herstellungsprozesses wird die Oberflä- chenfolie von dem beschichteten Fertigprodukt entfernt, so dass nunmehr die Oberfläche nicht durch die Oberflächenfolie, sondern durch die Lackschicht ge- bildet ist. Auf diese Weise ist die Lackschicht während des Herstellungsprozes- ses geschützt bzw. frei von Beanspruchung.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprü- chen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Oberflächenbeschichtung nach einer ersten Ausführungsform, Fig 2 Eine schematische Darstellung einer Herstellung der Oberflächenbe- schichtung gemäß Figur 1 ,

Fig. 3 Eine schematische Darstellung einer alternativen Herstellung der Oberflächenbeschichtung gemäß Figur 1 ,

Fig. 4 einen Querschnitt durch ein herzustellendes Laminat bestehend aus der Oberflächenbeschichtung und einem Basismaterial vor dem Zu- sammenlaminieren derselben,

Fig. 5 ein Querschnitt durch das Laminat nach Laminieren der Oberflächen- beschichtung auf das Basismateriai, so dass in einem letzten Herstel- lungsschritt eine Oberflächenfolie der Oberflächenbeschichtung ent- ferntwird,

Fig 6 ein Querschnitt durch eine Oberflächenbeschichtung nach einerzwei- ten Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 7 eine schematische Darstellung einer Herstellung der Oberflächenbe- schichtung nach der zweiten Ausführungsform gemäß Figur 6,

Fig. 8 einen Querschnitt durch eine Oberflächenbeschichtung nach einer weiteren Ausführungsform,

Fig. 9 eine schematische vergrößerte Draufsicht auf eine unregelmäßige Mikrostrukturierung der Lackschicht und

Fig. 10 eine schematische Draufsicht mit einer regelmäßigen Mikrostruktur auf der Lackschicht. Eine Oberflächenbeschichtung 1 gemäß Figur 1 besteht im Wesentlichen aus einer Folie 2, einer Lackschicht 3 sowie einem Haftvermittler (Primer) 4.

Die Folie 2 kann als eine Polymerfolie bzw Kunststofffolie oder als eine Pa- pierfolie ausgebildet sein. Sie dient als Trägerfolie für die Lackschicht 3 und den Haftvermittler 4.

Die Folie 2 kann als eine Strukturfolie ausgebildet sein, die Mikrostrukturen und/oder reflektive Strukturen aufweisen kann. Die Folie 2 kann mattiert oder einen Glanzgrad aufweisen. Die Strukturierung der Folie 2 kann durch Prä- gung mittels Wärme oder durch Härtung eines Polymerlacks erfolgen Die Strukturierung der Folie 2 ist auf einer der Lackschicht 3 zugewandten Seite angeordnet.

Eine der Lackschicht 3 abgewandte Seite der Folie 2 bildet eine Oberseite 5 der Oberflächenbeschichtung 1. Die Folie 2 ist als eine Oberflächenfolie der Oberflächenbeschichtung 1 ausgebildet. Die Oberseite 5 kann unbeschichtet oder in der gleichen Weise beschichtet sein wie die der Lackschicht 3 zuge- wandte Seite der Folie 2. In diesem Fail ist die Folie 2 beidseitig beschichtet. Gegebenenfalls kann die Oberseite 5 der Folie 2 eine antistatische Eigen- schaft aufweisen.

Die Lackschicht 3 bildet eine Polymerbeschichtung mit einer Dichte im Bereich zwischen 2 g/m ² und 120 g/m ²

Der Haftvermittier 4 ist eine Polymerbeschichtung mit einer Dichte im Bereich von 0,5 g/m ² bis 80 g/m ² . Vorzugsweise ist der Haftvermittler 4 als eine Poly- merdispersions-Klebeschicht ausgebildet Die Herstellung der Oberflächenbeschichtung 1 nach einer ersten Ausfüh- rungsform der Erfindung ist in Figur 2 dargestellt Die Folie 2 wird als Struktur- folie einem Lack-Antragswerk 6 zugeführt, die eine Antragswalze 7 und eine Gegenwalze 8 aufweist Die Strukturfolie 2 wird zwischen der Antragswalze 7 und der Gegenwalze 8 hindurchgeleitet, wobei mittels der Antragswalze 7 die Lackschicht 3 auf eine Seite aufgebracht wird. Die Lackschicht 3 wird im Nasszustand auf die Strukturfolie 2 aufgebracht, im Nasszustand wird dann die Strukturfolie 2 und auf dieselbe aufgebrachte Lackschicht 3 beispielsweise über eine Umlenkrolle 9 einem Kaschierwerk 10 zugeführt. Das Kaschierwerk 10 weist eine Aufnahmewalze 11 sowie eine Gegendruckwalze 12 auf, durch die die mit der Lackschicht 3 versehene Folie 2 einerseits und eine mit dem Haftvermittler 4 versehene Transferfolie 13 zugeführt werden.

Die Transferfolie 13 kann als eine Polymerfolie oder als eine Papierfolie aus- gebildet sein. Sie weist auf einer der Aufnahmewalze 11 abgewandten Seite den Haftvermittler 4 auf. Der Haftvermittler 4 befindet sich in einem Trocken- zustand auf der Transferfolie 13 bzw. wird im Trockenzustand dem Kaschier- werk 10 zugeleitet.

Die Lackschicht 3 ist in einem Einzugsbereich 15 des Kaschierwerkes 10 auf einer der Aufnahmewalze 11 zugewandten Seite der Folie 2 angeordnet. Auf diese Weise erfolgt in dem Kaschierwerk 10 eine direkte Verbindung der Lack- schicht 3 mit dem auf der Transferfolie 13 aufgebrachten Haftvermittler 4.

Stromabwärts des Kaschierwerkes 10 ist ein Härtungswerk 14 angeordnet, in dem die Lackschicht 3, beispielsweise mittels UV-Licht, gehärtet wird. Alterna- tiv zu einer UV-Härtung kann auch ein Elektronenstrahlhärten erfolgen. Das Härtungswerk 14 befindet sich in einem Bereich zwischen der Zusammenfüh- rung (Einzugsbereich 15) der Aufnahmewalze 11 , in dem die mit der Lack- schicht 3 versehenen Folie 2 und der mit dem Haftvermittler 4 versehenen Transferfolie 13 der Aufnahmewalze 7 zusammengeführt werden und einem Abzugsbereich 16 der Aufnahmewalze 11 an der die aus der Folie 2, der Lackschicht 3 und dem Haftvermittler 4 bestehende Oberflächenbeschichtung 1 von der Transferfolie 13 getrennt wird. Zwischen dem Einzugsbereich 15 und dem Abzugsbereich 16 verdreht sich die Aufnahmewalze 11 in einen stumpfen Winkelbereich, beispielsweise in einem Bereich von 150° bis 190°.

Die Oberflächenbeschichtung 1, die aus mehreren Schichten oder Lagen be- steht, ist nun fertiggestellt. Sie kann beispielsweise als Dekorschicht oder - lage für ein Basismaterial 17 dienen Hierzu erfolgt eine Kaschierung bzw. La- minierung der Oberflächenbeschichtung 1 auf Holzwerkstoffplatten (beispiels- weise MDF-Platten, HPF-Platten oder Pressspanplatten etc.) als Basismaterial

17. Das Laminieren der Oberflächenbeschichtung 1 mit dem Basismaterial 17 kann beispielsweise an einem anderen Ort erfolgen Die Oberflächenbe- schichtung 1 dient hierbei als Zwischenprodukt zur Herstellung eines Laminats

18, das aus der Oberflächenbeschichtung 1 vermindert um die Oberflächenfo- lie 2 und dem Basismaterial 17 besteht. Das Laminat 18 kann beispielsweise auf einem Möbelstück oder als Bodenbelag eingesetzt werden.

Zur Herstellung des Laminats 18 wird die Oberflächenbeschichtung 1 mit dem Basismaterial 17 durch Wärme und Druck laminiert. Das Basismaterial 17 kann beispielsweise, wie aus den Figuren 4 und 5 ersichtlich ist, einen Holz- werkstoffträger 19 sowie eine Melamin-Dekorschicht 20 aufweisen, wobei die Melamin-Dekorschicht 20 auf einer der Oberflächenbeschichtung 1 zugewand- ten Seite des Holzwerkstoffträgers 19 angeordnet ist Ausgangslagen beim Laminieren sind somit der Holzwerkstoffträger 19, die Melamin-Dekorschicht 20 und die Oberflächenbeschichtung 1. Nach Laminieren dieser Lagen sind dieselben miteinander verbunden. In einem weiteren Schritt erfolgt ein Entfer- nen bzw. Abziehen der Oberflächenfolie 2 von den zusammengefügten Lagen, so dass das Laminat 18 hergestellt ist Das fertiggestellte Laminat 18 (Fertigprodukt) weist auf einer freien Oberseite die Lackschicht 3 auf. Wäh- rend des Hersteflungsprozesses des Laminats 18 diente die Folie 2 zum Schutz der Lackschicht 3. Die Lackschicht 3 dient als Struktur-Lackschicht, die nach dem Laminieren und Aushärten zusammen mit der Folie 2 und der Haft- schicht 4 die Strukturierung aufweist.

Nach einer alternativen Herstellung der Oberflächenbeschichtung 1 gemäß Fi- gur 3 wird der Haftvermittler 4 nicht auf einer Transferfolie, sondern direkt un- ter Anlage an einer Aufnahmewalze 11' dem Kaschierwerk 10 zugeführt. Auf einer zu dem Kaschierwerk 10 gegenüberliegenden Seite ist ein Haftvermitt- ler-Antragswerk 21 angeordnet, mittels dessen der Haftvermittler 4 auf die Aufnahmewalze 11' aufgetragen wird. Stromabwärts des Haftvermittler-An- tragswerkes 21 ist ein Trocknungswerk 22 angeordnet, mittels dessen der Haftvermittler 4 getrocknet wird. Stromabwärts wird der Haftvermittler 4 auf der Aufnahmewalze 11' anhaftend dem Kaschierwerk 10 zugeleitet, in dem es mit der die Lackschicht 3 aufweisenden Folie 2 verbunden wird. Es erfolgt ein Weitertransport der so gebildeten Oberflächenbeschichtung 1 bis zu dem Ab- zugsbereich 16, wobei - wie bei der Herstellung gemäß Figur 2 - eine Härtung der Lackschicht 3 mittels des Härtungswerkes 14 erfolgt. Im Abzugsbereich 16 erfolgt ein Ablösen der Oberflächenbeschichtung 1 von der Aufnahmewalze 11' . Zu diesem Zweck ist die Aufnahmewalze 11' derart ausgebildet, dass Schichten bzw. der Haftvermittler 4 von der Oberfläche der Aufnahmewalze 11 ‘ ablösbar sind. Es handelt sich bei der Aufnahmewalze 11' um eine so ge- nannte Release-Walze.

Vorteilhaft kann bei dieser Herstellung auf eine Transferfolie 13 verzichtet wer- den.

Nach einer alternativen Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 6 kann eine Oberflächenbeschichtung T vorgesehen sein, die auf einer der Lackschicht 3 abgewandten Seite des Haftvermitlers 4 mindestens eine De- korschicht 23 aufweist. Die Dekorschicht 23 kann beispielsweise eine Glitzer- schicht 23' und/oder eine Farbdekorschicht 23'' und/oder eine Metallschicht 23''' aufweisen. Die Anzahl und Ausgestaltung der Dekorschicht 23 ist abhän- gig von dem Anwendungsfall Auf einer der Lackschicht 3 abgewandten Seite ist die Dekorschicht 23, 23' mit einem weiteren Haftvermittler (Primer) 4' ver- sehen. Dieser Haftvermittier 4' dient dann zur haftenden Verbindung beim La- minieren mit dem Basismaterial 17 zu einem nicht dargestellten Laminat, das sich von dem Laminat 18 dadurch unterscheidet, dass die Oberflächenbe- schichtung T im Vergleich zur Oberflächenbeschichtung 1 zusätzlich die min- destens eine Dekorschicht 23 sowie den weiteren Haftvermittler 4' aufweist.

Wie aus Figur 7 ersichtlich ist, sind die Dekorschichten 23', 23'', 23''' sowie der zusätzliche Haftvermittler 4' zwischen der Transferfolie 13 und dem Haftver- mittler 4 angeordnet. Der zusätzliche Haftvermittler 4' ist unmittelbar an der Transferfolie 13 angebracht, während der Haftvermittler 4 auf eine der mit der Lackschicht 3 versehene Folie 2 zugewandten Seite angeordnet ist und dafür sorgt, dass die mindestens eine Dekorschicht mit der Lackschicht 3 verbunden wird.

Durch die Haftung der Folie 2 an der Lackschicht 3 während des Herstellungs- prozesses der Oberflächenbeschichtung und der Laminierung zu dem Laminat wird die Lackschicht 3 geschützt. Es können keine Fehlstellen oder Blasen entstehen, die durch Prozessschritte infolge von Wärme- und Druckbehand- lung entstehen können.

Die Oberflächenbeschichtung 1 , 1 ' kann zur Herstellung des Laminats bei un- terschiedlichen Press- und Kaschierverfahren eingesetzt werden, beispiels- weise (KT, HPL/CPL, Extrusion/Kalander/Cast-Verfahren/Kunstleder). Für den HPL/CPL-Prozess kann das Basismaterial 18 beispielsweise ein

Kraftpapier aus Phenolharz, eine Melamin-Dekorpapierschicht und optional eine Melamin-Overlayschicht aufweisen. Für das Extrusionsverfahren kann das Basismaterial beispielsweise eine Thermoplastschicht aus PE oder PP oder PS oder ABS oder PET oder PVC oder PMMA aufweisen.

Für das Cast-Verfahren kann das Basismaterial beispielsweise eine Plastisol- schicht oder eine PU-Schicht oder ein PUR-Schicht oder eine PVC-Schicht aufweisen.

Die Dekorschichten 23, 23', 23''. 23'“ sind vor dem Kaschieren getrocknet und/oder gehärtet. Sie befinden sich also in einem Trockenzustand.

Die Lackschicht 3 ist vorzugsweise als eine UV-Lackschicht ausgebildet auf Basis von Acrylaten. Alternativ kann die Lackschicht auch durch einen ESH- Lack oder durch einen thermischen Lack gebildet sein.

Die beschriebenen Folien bzw. Schichten werden vorzugsweise als Rollen- ware bereitgestellt.

Die Lackschicht kann eine Dicke in einem Bereich zwischen 2 μm und 150 μm aufweisen.

Das Laminieren erfolgt vorzugsweise mittels einer Presse unter Anwenden von Wärme und Druck. Das Basismaterial 17 besteht aus einer oder mehre- ren Schichten bzw. Lagen.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 8 weist eine Oberflächenbeschichtung 1'' im Unterschied zu der Oberflächenbeschichtung 1 nach der ersten Ausführungsform zusätzlich eine Entlüftungs-Lackschicht 24 auf, die auf einer zu der als Struktur-Lackschicht ausgebildeten Lackschicht 3 gegenüberliegenden Seite der Folie 2 aufgetragen ist Diese Entlüftungs-Lack- schicht 24 ermöglicht ein gezieltes Entlüften beim Verpressen des Laminats 18 in beispielsweise der KT-Presse. Die Entlüftungs-Lackschicht 24 wird zu- sammen mit der Folie 2 als Oberflächenschutzfolie vom Laminat 18 getrennt, wenn das Laminat 18 als Fertigprodukt nach Beendigung des kompletten Her- stellungsprozesses dem Kunden ausgeliefert wird. Die Entlüftungs-Lack- schicht 24 weist eine Mikrostrukturierung mit einer Vielzahl von Mikroerhebun- gen 25 auf, deren Erstreckung in Erstreckungsebene der Entlüftungs-Lack- schicht 24 in einem μm-Bereich liegen Eine Höhe der Mikroerhebungen 25 von einer Basisfläche kann ebenfalls in einem μm-Bereich liegen.

Nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 8 können die Mikroerhebungen 25 zufällig über eine Basisfläche der Entlüftungs-Lack- schicht 24 verteilt sein. Die Mikroerhebungen 25 sind vorzugsweise nicht gleich geformt: sie weisen also eine unterschiedliche Formgebung auf. Zwi- schen den Mikroerhebungen 25 bilden sich Kanäle 26, die offen zu Rändern 27 der Entlüftungs-Lackschicht 24 verlaufen. Die Entlüftungs-Lackschicht 24 ist derart auf die Folie 2 aufgebracht, dass die mit den Mikroerhebungen 25 versehene Seite der Entlüftungs-Lackschicht 24 der Folie 2 zugewandt ist

Die Anzahl der Mikroerhebungen 25 ist so groß, dass eine maximale Kontakt- fläche zu der Folie 2 besteht. Der Flächenanteil der Mikroerhebungen 25 liegt in einem Bereich zwischen 70 % und 90 % einer Gesamtfläche der Entlüf- tungs-Lackschicht 24. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass sich die Mikro- strukturierung der Entlüftungs-Lackschicht 24 beim Verpressen mit den weite- ren Schichten zu dem Laminat 18 nicht sichtbar auf die Lackschicht 3 abzeich- net. Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 10 können prismenförmige Mikroerhebungen 28 regelmäßig verteilt über die Fläche einer Entlüftungs-Lackschicht 24' angeordnet sein. Auf diese Weise werden regel- mäßige Lüftungskanäle 29 zur Abfuhr der Luft gebildet. Die Mikroerhebungen 28 sind gleich geformt ausgebildet.

Die Mikroerhebungen 25. 28 können domförmig, zylinderförmig, prismenför- mig und/oder pyramidenförmig ausgebildet sein.

Vorzugsweise wird die Strukturierung der Folie 2 mittels eines Werkzeugs und anschließender Härtung mittels UV-Licht oder Eiektronenstrahlen erstellt. Das Werkzeug kann eine profilierte Walze mit Profilbereichen oder Profiiflächen aufweisen.