INSTALLATION DE TRAITEMENT DE SURFACE COMPRENANT UNE CABINE à RAMPE DE PULVéRISATION COULISSANTE

L'invention concerne une installation de traitement de surface pour le traitement de surface d'objets, c'est-à-dire pour le nettoyage et/ou le dégraissage et/ou le décapage et/ou le dérochage et/ou la préparation (par exemple chromage, phosphatation...), etc., de surfaces de ces objets, généralement en vue de l'application ultérieure d'une peinture ou autre revêtement de protection ou de finition sur ces surfaces. On entend par "installation de traitement de surface" un ensemble de dispositifs mis en place, agencés et associés les uns par rapport aux autres pour permettre le traitement de surface d'objets. L'invention s'applique notamment à une installation de traitement de surface de profilés métalliques, tels que les profilés utilisés pour la fabrication de menuiseries (fenêtres, portes-fenêtres, etc.). Mais elle n'est pas limitée à cette application ; elle concerne également le traitement de surface d'objets non allongés et d'objets non métalliques (par exemple d'objets en matière plastique).

Dans toute la suite, les termes "solution de traitement" désignent une solution liquide quelconque qu'il convient d'appliquer sur les surfaces à traiter, et notamment une solution d'attaque (acide, base, etc.) en vue du nettoyage, du dégraissage, du dérochage, du décapage, etc. des surfaces, une solution de rinçage (eau par exemple), une solution de préparation des surfaces (solution à base de chrome, de phosphate, revêtement divers...). L'invention concerne une installation de traitement de surface dans laquelle les solutions de traitement sont pulvérisées sur les objets, au moyen de ρompe(s) et de buses de pulvérisation par exemple.

Il existe des installations de traitement de surface comprenant un long tunnel formant une succession de tronçons de traitement et de tronçons d'égouttage, et dans lequel les objets sont acheminés au moyen d'un convoyeur d'objets. Chaque tronçon de traitement comprend au moins une rampe d'aspersion fixe reliée à une cuve de stockage d'une solution de traitement par un conduit d'amenée.

Une telle installation de traitement de surface est particulièrement encombrante. Pour traiter des profilés métalliques de menuiserie présentant une longueur de 7 mètres, un tunnel de 75 mètres de long est nécessaire pour réaliser cinq traitements (une attaque basique, un rinçage, une attaque acide, un rinçage et un revêtement final).

En outre, une telle installation de traitement de surface est généralement associée en chaîne, au sein d'un même bâtiment, à une installation de peinture. Dans le cas du traitement de surface et de la peinture de profilés métalliques, les profilés sont de préférence acheminés dans le tunnel de traitement de surface dans une position inclinée par rapport à l'horizontale en vue de faciliter l'égouttage des solutions de traitement, tandis qu'ils sont peints dans une position horizontale en vue d'obtenir une couche de peinture homogène. A cette fin, les chaînes industrielles connues comprennent deux convoyeurs, l'un disposant d'organes de suspension permettant de suspendre les profilés dans une position inclinée, l'autre disposant d'organes de suspension permettant de suspendre les profilés dans une position horizontale. Entre ces deux convoyeurs, une zone de déchargement/chargement des profilés est aménagée, augmentant plus encore la taille de la chaîne. Les opérations de manutention nécessaires pour transférer les profilés d'un convoyeur à l'autre grèvent les coûts de revient. Des installations de traitement de surface à cabine unique ont été développées pour disposer d'installations de taille réduite.

Ainsi, GB 873 432 décrit une installation comprenant une cabine de traitement traversée par un convoyeur d'objets et dotée d'ouvertures à chaque extrémité longitudinale pour le chargement des objets, lesquelles ouvertures peuvent être obturées par des portes durant la pulvérisation d'une solution de traitement. La cabine comprend une pluralité de rampes d'aspersion fixes réparties sur toute sa longueur et reliées à un unique conduit, dit conduit d'alimentation, équipé d'une pompe pour l'alimentation desdites rampes en solution de traitement. Trois cuves de stockage de solutions d'attaque et un réservoir d'eau de rinçage sont agencés en dessous de la cabine et sont reliés au conduit d'alimentation. La cabine comprend par ailleurs un fond formé d'une zone périphérique en pente et d'un

puisard central. Le puisard central présente quatre orifices de vidange, dont trois orifices reliés chacun à une cuve de stockage de solution d'attaque au moyen d'un conduit de vidange propre à ladite cuve, et un orifice relié à un caniveau de drainage. Les différents traitements sont effectués successivement dans la cabine, un rinçage succédant à chaque traitement d'attaque. Chaque solution d'attaque ou de préparation provenant d'une cuve de stockage est pulvérisée sur les objets et renvoyée au fur et à mesure par gravité en direction de ladite cuve par l'orifice et le conduit de vidange correspondants. Lors d'une phase de pulvérisation, les jets de solution de traitement que délivrent les rampes de pulvérisation génèrent un brouillard de solution de traitement qui envahit entièrement l'espace intérieur de la cabine, jusqu'à recouvrir non seulement les objets à traiter mais aussi les parois de la cabine.

Après chaque traitement d'attaque, une eau de rinçage provenant du réservoir d'eau est pulvérisée sur les objets et évacuée au fur et à mesure par gravité dans le caniveau de drainage par l'orifice et le conduit de vidange correspondants. L'eau de rinçage sert à la fois au rinçage des objets et au nettoyage de la cabine, du conduit d'alimentation et des rampes d'aspersion. En début de rinçage, l'eau de rinçage pulvérisée et évacuée est donc fortement chargée en solution d'attaque, dont les parois de la cabine sont recouvertes. C'est pourquoi l'eau de rinçage n'est pas renvoyée dans le réservoir d'eau mais est directement évacuée dans le caniveau de drainage en vue de son rejet.

Une telle installation de traitement de surface consomme une quantité importante d'eau de rinçage et une énergie considérable pour dépolluer cette eau avant de pouvoir la rejeter à la nature. Elle doit être équipée d'une unité de dépollution de dimension et de capacité de production importantes. Elle est par conséquent onéreuse tant en coûts de fabrication qu'en coûts de fonctionnement. Bien qu'elle utilise une cabine unique en lieu et place des longs tunnels antérieurs, elle reste relativement encombrante (notamment en raison de la taille de son unité de dépollution et de la taille du réservoir d'eau nécessaire).

En outre, elle présente une hauteur importante en raison de l'agencement superposé des cuves de stockage et de la cabine.

Par ailleurs, appliquée au traitement de surface de profilés métalliques et intégrée dans une chaîne industrielle comprenant également une installation de peinture, l'installation de GB 873 432 ne permet pas de s'affranchir de la présence de deux convoyeurs (l'un transportant les profilés inclinés, l'autre transportant les profilés horizontaux) et d'une zone de chargement/déchargement.

DE 26 27 227 décrit une installation de traitement de surface comprenant deux jeux de rampes d'aspersion montés coulissants selon une direction longitudinale de la cabine ; chaque jeu de rampes est alimenté en solution de traitement par son propre circuit d'alimentation. La séparation des moyens de pulvérisation en deux circuits totalement indépendants permet d'éviter d'avoir à nettoyer ces circuits entre deux traitements ; mais un nettoyage de la cabine reste nécessaire pour limiter la pollution des solutions de traitement. En outre, cette séparation, qui ne permet pas de pallier les autres inconvénients dont souffre l'installation de GB 873 432, conduit à une installation plus complexe, plus coûteuse et dans laquelle seuls deux traitements peuvent être effectués.

L'invention vise à pallier ces inconvénients, en fournissant une installation et un procédé de traitement de surface moins onéreux (tant en terme de fabrication de l'installation que d'exploitation de l'installation et du procédé) et consommant moins d'eau et d'énergie.

En particulier, l'invention vise à fournir une installation et un procédé dans lesquels une même quantité d'eau (ou autre solution) de rinçage peut être réutilisée plusieurs fois d'une opération de rinçage à une autre. Un objectif de l'invention est de limiter les emports d'une cuve de stockage à une autre, et notamment de limiter les emports en solution d'attaque dans la solution de rinçage subséquente. Le terme "emports" désigne une quantité ou proportion d'une solution de traitement qui se retrouve dans la cuve de stockage d'un traitement ultérieur (et notamment dans la cuve de stockage du traitement suivant).

Un autre objectif de l'invention est de fournir une installation moins encombrante.

Dans une version préférée notamment destinée au traitement de surface de profilés métalliques, l'invention vise à fournir une installation de traitement de surface dotée d'un unique convoyeur de transport des profilés en position horizontale.

L'invention concerne une installation de traitement de surface pour le traitement de surface d'objets, comprenant :

- une cabine comportant au moins un fond et des parois latérales délimitant un espace intérieur dont au moins une majeure partie, dite volume de traitement, est réservée à la réception et au traitement d'objets, lesdites parois latérales s'étendant principalement selon une direction de la cabine dite direction longitudinale,

- des moyens de pulvérisation adaptés pour pulvériser une solution de traitement sur des objets à traiter placés dans le volume de traitement, lesdits moyens de pulvérisation comprenant au moins une rampe, dite rampe de pulvérisation, chaque rampe de pulvérisation comportant une pluralité de buses de pulvérisation et étant montée coulissante dans la cabine selon la direction longitudinale, - au moins un conduit, dit conduit d'alimentation, pour l'alimentation des moyens de pulvérisation en solution de traitement.

L'installation selon l'invention est caractérisée en ce que :

- ladite(lesdites) rampe(s) présentent) une course cumulée correspondant sensiblement à une dimension selon la direction longitudinale, dite longueur, du volume de traitement ; en d'autres termes, la ou les rampes de pulvérisation sont montées coulissantes de façon à pouvoir balayer conjointement la totalité du volume de traitement ;

- chaque rampe de pulvérisation est reliée au conduit d'alimentation, - chaque rampe de pulvérisation comprend un carter de protection comportant au moins, de chaque côté de la cabine, une plaque, dite flanc,

intercalée entre la paroi latérale dudit côté de la cabine et les buses de pulvérisation de ladite rampe, le(s) flanc(s) d'un côté de la cabine étant adapté(s) pour masquer une portion de la paroi latérale correspondante de façon à protéger, des jets de solution de traitement, ladite paroi en regard du volume de traitement, au cours des déplacements de la(des) rampe(s) durant une opération dite opération de traitement, la longueur cumulée du(des) flanc(s) d'un côté de la cabine, dite longueur de protection, étant inférieure au quart de la longueur du volume de traitement.

A noter que les termes "course cumulée" désignent la course de la rampe si la cabine comprend une unique rampe, ou la somme des courses des rampes si la cabine en comprend plusieurs. De même, les termes "longueur cumulée" désignent la longueur (dimension selon la direction longitudinale) d'un flanc du carter si la cabine comprend une unique rampe, ou la somme des longueurs des flancs des carters d'un côté de la cabine si la cabine comprend plusieurs rampes.

Avantageusement et selon l'invention, la cabine comprend une unique rampe de pulvérisation, montée coulissante dans la cabine sur une course sensiblement égale à la longueur du volume de traitement. De préférence, la longueur de protection de son carter (c'est-à-dire la dimension selon la direction longitudinale de chacun de ses flancs) est inférieure au dixième de la longueur du volume de traitement. L'invention concerne également un procédé de traitement de surface d'objets, dans lequel on effectue au moins une opération, dite opération de traitement, dans laquelle une solution de traitement est pulvérisée sur des objets placés dans la cabine. Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que :

- on utilise une installation telle que précédemment définie pour sa mise en œuvre,

- chaque opération de traitement comprend une phase dite phase de pulvérisation, dans laquelle, la(les) rampe(s) de pulvérisation étant alimentée(s) en solution de traitement correspondante, on déplace chaque rampe selon la direction longitudinale au moins dans un sens entre deux positions de la rampe dites positions d'extrémité. De préférence, on déplace ladite rampe entre ces

deux positions d'extrémité au moins une fois dans un sens puis dans l'autre (aller- retour).

Si la cabine comprend une pluralité de rampes de pulvérisation, chaque rampe est de préférence déplacée sur la totalité de sa course pour qu'il n'existe aucune zone intermédiaire (entre deux rampes successives) du volume de traitement qui ne soit pas exposée à la solution de traitement, en vue d'atteindre la totalité de la surface des objets. Les positions d'extrémité de chaque rampe correspondent dans ce cas aux extrémités de la course de la rampe.

Si la cabine comprend une unique rampe de pulvérisation, les déplacements de la rampe peuvent être ajustés en fonction des objets à traiter présents dans la cabine, et notamment en fonction de la longueur et/ou du nombre et/ou de la position de ces objets. Les positions d'extrémité de la rampe sont choisies de façon à la fois à recouvrir entièrement de solution de traitement les objets présents dans la cabine et à minimiser les déplacements de la rampe et la quantité de solution pulvérisée en dehors des objets (notamment aux zones d'extrémité longitudinale de la cabine), en vue de minimiser les emports. Ces positions d'extrémité ne correspondent pas nécessairement aux extrémités de la course de la rampe.

Le procédé peut comprendre au moins une opération d'attaque, c'est-à-dire une opération de traitement (telle que précédemment définie) effectuée avec une solution d'attaque à titre de solution de traitement, et au moins une opération de rinçage, c'est-à-dire une opération de traitement (telle que précédemment définie) effectuée avec une solution de rinçage à titre de solution de traitement. Le procédé peut également comprendre une opération de préparation, c'est-à-dire une opération de traitement (telle que précédemment définie) effectuée avec une solution de préparation à titre de solution de traitement.

Contrairement aux cabines antérieures qui possèdent un nombre important de rampes de pulvérisation fixes dont les jets couvrent la totalité de l'espace intérieur de la cabine de façon à atteindre simultanément toute la surface des objets à traiter, la cabine selon l'invention comprend une ou plusieurs rampes coulissantes, qu'il convient de déplacer pour balayer la totalité du volume de

traitement. Grâce à son(leur) carter, les jets délivrés par la(les) rampe(s) selon l'invention n'atteignent pas ou peu les parois latérales de la cabine. Les surfaces de la cabine et de ses équipements souillées par la solution de traitement pulvérisée, et donc susceptibles de générer des emports, sont ainsi réduites aux seules surfaces du(des) carter(s) -et éventuellement à une partie ou à la totalité du fond et/ou d'une paroi supérieure de la cabine—. La longueur de protection de ce(s) carter(s) étant inférieure au quart de la longueur du volume de traitement, la part des emports due aux parois latérales est au moins divisée par quatre. Dans le cas d'une cabine équipée d'une unique rampe et dont le carter présente une longueur de protection minimale, cette part devient infime. A noter que cette dernière version (rampe unique) offre une réduction maximale des emports, mais que l'on peut malgré tout préférer équiper la cabine de deux (voire trois) rampes en vue d'augmenter les cadences de traitement ; en tout état de cause, les moyens de pulvérisation comprennent de préférence au plus trois rampes de pulvérisation coulissantes selon l'invention.

Une eau de rinçage pulvérisée sur les objets dans le cadre d'une opération de rinçage consécutive à une opération d'attaque est donc, selon l'invention, faiblement chargée en solution d'attaque. L'invention permet de réduire la quantité d'eau de rinçage à pulvériser au cours d'une même opération de rinçage, considérant qu'une partie de l'eau de rinçage pulvérisée dans les techniques antérieures sert avant tout au nettoyage de la cabine et non des objets. Ce qui permet également de réduire la taille des réservoirs destinés à contenir les eaux ou autres solutions de rinçage. Par ailleurs et surtout, l'installation selon l'invention est plus économique ; elle consomme moins d'eau que les installations antérieures (surtout lorsqu'une même eau est utilisée plusieurs fois, comme expliqué ci-après), et donc aussi moins d'énergie à dépolluer l'eau consommée. L'installation selon l'invention peut être équipée d'une unité de dépollution de taille réduite. Elle est moins encombrante que les installations antérieures.

Grâce à l'invention, il est également possible de réutiliser plusieurs fois une eau de rinçage. Avantageusement et selon l'invention, l'installation comprend au moins une cuve de stockage contenant une solution de

rinçage (eau par exemple), ladite cuve de stockage étant associée à un conduit dit conduit de recyclage pour le retour, dans la cuve de stockage, de la solution de rinçage pulvérisée dans la cabine. (A noter que, de préférence, la cuve de stockage est associée à un unique conduit servant à la fois à la délivrance et au recyclage de la solution de rinçage). L'invention s'étend dans ce cas à un procédé de traitement de surface dans lequel, pour chaque opération de rinçage, la solution de rinçage pulvérisée dans la cabine est renvoyée dans la cuve de stockage correspondante.

Avantageusement et selon l'invention, le carter de chaque rampe de pulvérisation comprend, de chaque côté de la cabine, une plaque dite plaque inférieure latérale qui s'étend à partir d'une extrémité inférieure du flanc correspondant et est intercalée entre le fond de la cabine et les buses de pulvérisation de la rampe, lesdites plaques inférieures latérales étant adaptées pour masquer une portion du fond de façon à protéger, des jets de solution de traitement, au moins une bande longitudinale latérale dudit fond de chaque côté de la cabine en regard du volume de traitement, au cours des déplacements de la(des) rampe(s) durant une opération de traitement. Les deux plaques inférieures latérales de chaque carter protègent donc au moins les deux arêtes longitudinales inférieures de la cabine, susceptibles de retenir la solution de traitement. A noter qu'il n'est pas nécessaire (bien que ce mode de réalisation ne soit pas exclu) que ces plaques inférieures se rejoignent au niveau du plan longitudinal médian de la cabine de façon à protéger la totalité du fond au cours des déplacements de la(des) rampe(s), étant donné que le fond est de toutes façons susceptible d'être souillé par la solution de traitement s'égouttant des objets.

Avantageusement et selon l'invention, le carter de chaque rampe de pulvérisation comprend, de chaque côté de la cabine, une plaque dite plaque supérieure latérale qui s'étend à partir d'une extrémité supérieure du flanc correspondant et est intercalée entre une paroi supérieure de la cabine et les buses de pulvérisation de la rampe, lesdites plaques supérieures latérales étant adaptées pour masquer une portion de la paroi supérieure de façon à protéger, des jets de solution de traitement, au moins une bande longitudinale latérale de ladite paroi

supérieure de chaque côté de la cabine en regard du volume de traitement, au cours des déplacements de la(des) rampe(s) durant une opération de traitement.

Avantageusement et selon l'invention, toutes les buses de pulvérisation d'une même rampe de pulvérisation sont situées dans un même plan transversal de ladite rampe, dit plan de pulvérisation. De préférence, ces buses de pulvérisation sont adaptées pour délivrer des jets de solution de traitement dans un secteur angulaire dans un plan orthogonal au plan de pulvérisation, dit secteur de pulvérisation, sensiblement centré sur le plan de pulvérisation et inférieur à 45°. La solution de traitement pulvérisée dans la cabine est donc pulvérisée au niveau de chaque rampe dans un secteur angulaire restreint de part et d'autre d'un plan de pulvérisation qui se déplace le long de la cabine. De préférence, chaque buse de pulvérisation est adaptée pour délivrer un jet plat dans le plan de pulvérisation (en d'autres termes, le secteur de pulvérisation précédemment défini est sensiblement nul), selon une ouverture angulaire dans ce plan de pulvérisation supérieure à 45°, et de préférence de l'ordre de 90°.

Avantageusement et selon l'invention, chaque rampe de pulvérisation comprend au moins deux paires de colonnes de buses de pulvérisation, lesdites paires de colonnes de la(des) rampe(s) délimitant, au cours des déplacements de la(des) rampe(s), autant de couloirs longitudinaux de réception d'objets que de paires de colonnes par rampe, les buses de pulvérisation d'une paire étant orientées vers l'intérieur du couloir de réception d'objets que ladite paire délimite. En d'autres termes, si la cabine comprend une unique rampe de pulvérisation (munie d'au moins deux paires de colonnes de buses), chaque paire de colonnes délimite sur toute la longueur du volume de traitement, au cours des déplacements de la rampe, un couloir de réception d'objets propre à ladite paire. Si la cabine comprend plusieurs rampes de pulvérisation, les rampes comprennent le même nombre (égal ou supérieur à deux) de paires de colonnes, et les colonnes d'une rampe à l'autre sont en regard selon la direction longitudinale ; une paire de colonnes d'une rampe coopère avec une paire de chacune des autres rampes pour délimiter un couloir longitudinal de réception d'objets. Les couloirs forment une partition (dans la direction transversale) du volume de traitement de la cabine, pour

le traitement de plusieurs objets ou groupes d'objets en parallèle. L'installation comprend de préférence un convoyeur d'objets adapté pour acheminer les objets dans la cabine, lequel convoyeur comporte un rail de guidage dans chaque couloir de réception d'objets de la cabine. Par exemple, chaque rampe comprend deux paires de colonnes de buses de pulvérisation, qui délimitent, au cours des déplacements de la(des) rampe(s), deux couloirs parallèles de réception d'objets, chaque paire comprenant une colonne latérale s'étendant à proximité de l'une des parois latérales de la cabine et une colonne centrale s'étendant à proximité d'un plan longitudinal médian de la cabine. En variante, chaque rampe comprend quatre paires de colonnes de buses de pulvérisation délimitant quatre couloirs parallèles de réception d'objets.

Ce qui n'exclut pas la possibilité de ne doter chaque rampe de pulvérisation que d'une unique paire de colonnes de buses de pulvérisation, chaque colonne s'étendant à proximité d'une paroi latérale de la cabine et comprenant une pluralité de buses de pulvérisation orientées vers la paroi latérale opposée. Une telle cabine ne dispose que d'un seul couloir de réception d'objets.

Dans une version préférée :

- l'installation comprend un convoyeur d'objets adapté pour acheminer les objets dans la cabine. De préférence, dans le cas d'une installation de traitement de surface d'objets allongés tels que des profilés, ce convoyeur est adapté pour transporter les objets dans une position horizontale ;

- la cabine est montée pivotante autour d'un axe transversal (c'est-à-dire orthogonal à la direction longitudinale) de ladite cabine, dit axe de pivot, entre une position horizontale dite position de chargement/déchargement, dans laquelle le convoyeur d'objets est adapté pour introduire des objets dans la cabine ou les en retirer, et une position inclinée. De préférence, la direction longitudinale de la cabine forme un angle compris entre 3° et 30° avec l'horizontale lorsque la cabine est en position inclinée.

Dans une telle installation, au moins une partie -et de préférence la totalité- de chaque opération de traitement est effectuée en position inclinée. Cette version préférée s'applique particulièrement aux installations de

traitement de surface de profilés de menuiserie. L'inclinaison de la cabine, et donc des profilés, facilite l'égouttage de ces derniers et permet de s'affranchir de la nécessité soit de disposer d'une cabine fixe de grande hauteur et d'équiper l'unique convoyeur de l'installation d'un système motorisé complexe permettant d'incliner les objets au sein de ladite cabine, soit de disposer de deux convoyeurs d'objets et de procéder au déchargement et au chargement des objets entre les deux convoyeurs, l'installation possédant une zone prévue à cette fin.

Le fond de la cabine est avantageusement percé d'un (et de préférence d'un seul) orifice dit orifice de vidange s'ouvrant sur un conduit dit conduit de vidange, lequel fond présente une forme adaptée pour qu'une solution de traitement pulvérisée s'écoule par gravité vers l'orifice de vidange lorsque la cabine est en position inclinée. En d'autres termes, le fond forme une ou plusieurs pentes en direction dudit orifice de vidange lorsque la cabine est en position inclinée.

Avantageusement et selon l'invention : - la cabine comprend deux réservoirs de liquide dits ballasts, un de chaque côté de l'axe de pivot, contenant à eux deux une quantité de liquide inférieure ou égale au volume de l'un des ballasts,

- la cabine comprend une pompe permettant de transvaser le liquide entre les deux réservoirs. Ce système de ballasts permet de faire pivoter la cabine entre sa position horizontale de chargement/déchargement et sa position inclinée en déployant peu d'énergie.

En variante, l'installation comprend un ou plusieurs vérins hydrauliques ou pneumatiques, aptes à faire pivoter la cabine entre sa position horizontale et sa position inclinée.

L'invention concerne également une installation et un procédé de traitement de surface caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus et ci-après.

D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante qui se réfère aux figures annexées

représentant des modes de réalisation préférentiels de l'invention, donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs.

La figure 1 est une vue en coupe selon un plan longitudinal AA d'une cabine de traitement selon l'invention. La figure 2 est une vue de profil de la cabine de la figure 1.

La figure 3 est une vue en coupe selon un plan transversal BB de la cabine des figures 1 et 2.

La cabine de traitement illustrée est particulièrement adaptée au traitement des profilés métalliques de menuiserie. Cette cabine comprend une structure 4 globalement parallélépipédique, comprenant un fond 42, deux parois latérales 43 et 44, une paroi supérieure 45, une paroi frontale formée par une porte 37 fermant une extrémité longitudinale de la cabine et une paroi postérieure 46 opposée (formée par une paroi fixe ou une porte) fermant l'autre extrémité longitudinale de la cabine. L'ensemble des ces parois et porte(s) délimite un espace intérieur de la cabine dont une majeure partie, dite volume de traitement, est utilisée pour accueillir des objets à traiter. Les dimensions dudit volume de traitement sont approximativement les suivantes : longueur 7,20 m (selon la direction longitudinale), largeur 2 m (selon la direction transversale), hauteur 2 m (selon la direction verticale lorsque la cabine est en position horizontale). Les dimensions hors tout de la cabine sont approximativement les suivantes : longueur 9 m, largeur 2,5 m et hauteur (hors ballasts) 3,20 m.

La cabine est agencée à distance du sol, au moyen de deux trépieds latéraux. Elle est montée pivotante sur ces trépieds autour d'un axe de pivot 32 qui s'étend selon une direction transversale de la cabine. Cet axe de pivot est excentrique selon la direction longitudinale ; le plan transversal contenant cet axe délimite donc deux parties de la cabine ayant des longueurs différentes. La cabine comprend de plus deux réservoirs 33 et 34 identiques, dits ballasts, agencés sur sa paroi supérieure de part et d'autre de l'axe de pivot et reliés par un conduit équipé d'une pompe 35. Les deux réservoirs et le conduit renferment une quantité de liquide notablement inférieure à leur contenance totale, et par exemple inférieure ou égale à la contenance de l'un des réservoirs.

La répartition pondérale de la structure de la cabine est adaptée pour que :

- lorsque la quantité de liquide présente dans le ballast 33 dépasse une valeur donnée, le poids de la partie la plus longue de la cabine (partie gauche sur les figures 1 et 2) dépasse celui de la partie la plus courte, et la cabine est ainsi déséquilibrée en direction d'une butée 47 qui la maintient dans une position horizontale,

- lorsque la quantité de liquide présente dans le ballast 34 vient à dépasser une valeur donnée, le poids de la partie la plus courte de la cabine devient supérieur à celui de la partie la plus longue, et la cabine bascule autour de l'axe de pivot pour se placer dans une position inclinée, dans laquelle la direction longitudinale de la cabine forme par exemple un angle de 15° avec l'horizontale.

A noter que la partie la plus courte de la cabine est à cette fin munie d'une armature supplémentaire 36 formant contrepoids. La cabine comprend également quatre rails de guidage 27, 28,

29, 30 parallèles, le long desquels peuvent être déplacées des poutres de convoyage 31 portées par des galets de roulement. Chaque poutre de convoyage supporte, à chacune de ses extrémités axiales, une nacelle 49 de suspension des profilés. Chaque nacelle comporte une pluralité de bras horizontaux 50 sur chacun desquels peut être posée une extrémité d'un profilé 2. Chaque profilé 2 est ainsi suspendu par ses extrémités, dans une position horizontale, aux deux nacelles d'une poutre de convoyage. La cabine peut ainsi accueillir quatre groupes de profilés à traiter en parallèle. A noter que les profilés sont représentés de façon simplifiée par des tubes de section circulaire. Toutefois, les profilés de menuiserie sont généralement composés de nombreux voiles qui s'entrecroisent, confèrent au profilé une section complexe et définissent autant de pièges pour la solution de traitement lorsque le profilé s'étend en position horizontale.

Lorsque la cabine est en position horizontale, chaque rail de guidage 27 à 30 se retrouve dans le prolongement d'un rail de guidage extérieur à la cabine. Ainsi, le rail de guidage 28 de la cabine coopère avec le rail de guidage 40 extérieur de façon à permettre le passage d'une poutre de convoyage du rail 40 au

rail 28 en vue du chargement dans la cabine de profilés à traiter, ou à permettre inversement le passage du rail 28 au rail 40 d'une telle poutre en vue du retrait de la cabine de profilés traités.

La cabine comprend également une rampe de pulvérisation 3 comprenant :

- une ossature rigide 4, formée d'une pluralité de montants et d'une traverse inférieure. L'ossature est montée coulissante selon la direction longitudinale de la cabine. Ladite ossature est portée en partie supérieure par des galets de roulement coopérant avec un rail de guidage 25 fixé à la paroi supérieure 45 de la cabine ; elle est guidée en partie inférieure par des galets de roulement coopérant avec un rail de guidage 26 agencé sur le fond 42 ou à proximité de ce dernier. L'ossature -et par conséquent la rampe- est déplacée par des moyens d'entraînement motorisés (chaîne et moteur par exemple), non représentés en détail ;

- huit colonnes de pulvérisation 6 à 13 portées par l'ossature et formées chacune par un conduit (qui s'étend verticalement lorsque la cabine est en position horizontale) fixé à un montant de l'ossature. Lesdites colonnes sont ainsi agencées dans un même plan transversal de la rampe (c'est-à-dire dans un plan orthogonal à la direction longitudinale de la cabine, mais qui n'est pas fixe par rapport à la cabine), dit plan de pulvérisation. Chaque colonne comprend une pluralité de buses de pulvérisation 5, régulièrement réparties sur la hauteur de la colonne. Les colonnes sont associées par paire, chaque paire délimitant un couloir de réception et de traitement d'un groupe de profilés, lequel couloir est centré autour de l'un des rails 27 à 30 de guidage des profilés. Ainsi, les colonnes 6 et 7 s'étendent de part et d'autre du plan longitudinal vertical passant par le rail de guidage 27, à égale distance dudit plan, leurs buses de pulvérisation 5 se faisant face. De même, les colonnes 8 et 9 (respectivement 10 et 11, ou 12 et 13) s'étendent en regard l'une de l'autre, de part et d'autre du plan longitudinal vertical passant par le rail de guidage 28 (respectivement 29, ou 30), à égale distance dudit plan. Les buses de pulvérisation délivrent des jets de solution de traitement sensiblement plats dans le plan de pulvérisation, lesquels jets ont de préférence une portée inférieure à la largeur de deux couloirs de traitement ;

- un conduit inférieur 14, dit conduit de distribution, dans lequel s'ouvrent toutes les colonnes de pulvérisation, et qui est relié à un conduit 15 dit conduit d'alimentation, par lequel chaque solution de traitement est amenée à la rampe de pulvérisation ; - , un carter de protection porté par l'ossature. Ledit carter est en un matériau plastique, résistant aux diverses solutions de traitement ; ses surfaces exposées auxdites solutions sont de préférence anti-adhérentes (surface lisse, déperlante, etc.). Le carter comprend :

" une plaque plane 16, dite flanc, agencée entre les buses de pulvérisation et la paroi latérale 43, de façon à s'étendre parallèlement et à proximité immédiate de ladite paroi latérale 43,

" une plaque plane 17, dite flanc, agencée entre les buses de pulvérisation et la paroi latérale 44, de façon à s'étendre parallèlement et à proximité immédiate de ladite paroi latérale 44. Les plaques planes 16 et 17 s'étendent sur toute la hauteur du volume de traitement, c'est-à-dire sur la quasi- totalité de la hauteur de la cabine,

" une plaque plane 23 dite plaque inférieure latérale, qui s'étend entre les buses de pulvérisation et le fond 42, à partir du bord inférieur du flanc 16 et de façon à s'étendre parallèlement et à proximité immédiate dudit fond 42, approximativement sur un cinquième de la largeur (dimension selon la direction transversale) du fond. La jonction entre la plaque inférieure latérale 23 et le flanc 16 forme une encoignure arrondie qui facilite l'écoulement de la solution de traitement,

" une plaque plane 24 dite plaque inférieure latérale, qui s'étend entre les buses de pulvérisation et le fond 42, à partir du bord inférieur du flanc 17 et de façon à s'étendre parallèlement et à proximité immédiate dudit fond 42, approximativement sur un cinquième de la largeur du fond. La jonction entre la plaque inférieure latérale 24 et le flanc 17 forme une encoignure arrondie qui facilite l'écoulement de la solution de traitement, • une pluralité de plaques planes dites plaques supérieures, à savoir :

- une plaque supérieure latérale 18 qui s'étend entre les buses de pulvérisation et la paroi supérieure 45, à partir du bord supérieur du flanc 16 et de façon à s'étendre parallèlement à ladite paroi supérieure 45, entre le flanc 16 et le rail de guidage 27, - une plaque supérieure intermédiaire 19 qui s'étend entre les buses de pulvérisation et la paroi supérieure 45, parallèlement à cette dernière et entre le rail de guidage 27 et le rail de guidage 28,

- une plaque supérieure centrale 20 qui s'étend entre les buses de pulvérisation et la paroi supérieure 45, parallèlement à cette dernière et entre le rail de guidage 28 et le rail de guidage 29,

- une plaque supérieure intermédiaire 21 qui s'étend entre les buses de pulvérisation et la paroi supérieure 45, parallèlement à cette dernière et entre le rail de guidage 29 et le rail de guidage 30,

- une plaque supérieure latérale 22 qui s'étend entre les buses de pulvérisation et la paroi supérieure 45, à partir du bord supérieur du flanc 17 et de façon à s'étendre parallèlement à ladite paroi supérieure 45, entre le flanc 17 et le rail de guidage 30.

Comme précédemment indiqué, les buses de pulvérisation délivrent des jets de solution de traitement dont la portée est inférieure à la largeur de deux couloirs de traitement. Ainsi, les jets délivrés par les buses de la colonne 9 n'atteignent pas la paroi latérale 43 ou le flanc 16 du carter. Seules les jets délivrés par la colonne 7 sont susceptibles d'atteindre la paroi latérale 43. La dimension du flanc 16 selon la direction longitudinale, qui définit la longueur de protection, est choisie de façon à protéger ladite paroi latérale de ces jets, en tenant compte du fait que ces derniers ne sont pas strictement plats, que les tolérances de montage des bases peuvent induire un léger angle entre la direction d'un jet et le plan de pulvérisation, que la rampe se déplace durant la pulvérisation et surtout que la cabine est en position inclinée (de sorte que les flancs du carter sont également inclinés par rapport à la verticale). De façon générale, dans l'exemple illustré, toutes les plaques composant le carter présentent une dimension selon la direction

longitudinale comprise entre 70 et 150 cm, de préférence de l'ordre de 100 cm. Cette dimension est de préférence identique d'une plaque à l'autre.

Lorsque la rampe est déplacée en translation selon la direction longitudinale entre les deux extrémités longitudinales du volume de traitement, le carter balaye la totalité de la surface des parois latérales 43, 44 en regard de ce volume de traitement, deux bandes longitudinales inférieures latérales du fond 42 en regard du volume de traitement, et la quasi-totalité (à l'exception de quatre fines bandes longitudinales en regard des rails de guidage 27 à 30) de la surface de la paroi supérieure 45 en regard de ce volume de traitement. A noter que la longueur des parois latérales en regard du volume de traitement peut correspondre à la longueur totale desdites parois. De préférence, elle est inférieure à celle-ci de façon à ménager, aux extrémités longitudinales de la cabine, deux zones dans lesquelles la solution de traitement n'est pas pulvérisée, en vue de ne pas exposer les parois frontale et postérieure de la cabine. L'installation comprend également des cuves (non représentées) de stockage de solutions de traitement. Chaque cuve est associée à au moins un conduit, dit conduit de cuve, pour la délivrance et le recyclage de la solution de traitement qu'elle contient. Chaque conduit de cuve est relié au conduit d'alimentation 15, sur un tronçon amont de celui-ci dit tronçon des cuves, en vue d'alimenter la rampe 3 en solution de traitement. A cette fin, le conduit 15 est équipé d'une pompe (non représentée) dite pompe d'alimentation, en aval du tronçon des cuves. Le retour dans sa cuve de la solution de traitement pulvérisée dans la cabine s'effectue par un conduit 39 dit conduit de vidange, dont l'extrémité amont est formée par un orifice 38, dit orifice de vidange, ménagé dans le fond 42 de la cabine au point le plus bas de celui-ci lorsque la cabine est en position inclinée. A noter que le fond 42 est composé de deux parties planes non coplanaires agencées en V de façon à former un canal longitudinal central guidant la solution de traitement vers cet orifice de vidange 38. L'extrémité aval du conduit de vidange s'ouvre dans le conduit d'alimentation 15, en aval du tronçon des cuves et en amont de la pompe d'alimentation. Le conduit de vidange 39 est équipé d'une pompe de relevage permettant de renvoyer la solution de traitement pulvérisée vers sa cuve de

stockage. En variante, la pompe servant à l'alimentation de la rampe est utilisée pour ce faire : l'installation comprend dans ce cas un conduit de retour dont l'extrémité amont s'ouvre dans le conduit d'alimentation en aval de la pompe d'alimentation et dont l'extrémité aval s'ouvre dans le conduit d'alimentation en amont du conduit de vidange et en aval du tronçon des cuves. Dans les deux cas, les cuves de stockage sont avantageusement agencées à côté de la cabine (et non en dessous de celle-ci comme dans les installations antérieures). L'installation présente ainsi une faible hauteur, qui permet son implantation dans la plupart des bâtiments industriels et artisanaux existants ; elle offre une grande modularité (il est aisé de rajouter ou de supprimer une cuve de stockage, par exemple pour adapter les traitements aux dernières évolutions techniques ou pour diversifier la production — traitement d'objets en aluminium, en acier...-).

Il va de soi que l'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes par rapport aux modes de réalisation décrits et illustrés.