SCHRÄGSCHEIBENMASCHINE ALS AXIALKOLBENPUMPE UND/ODER AXIALKOLBENMOTOR

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schrägscheibenmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und einen Antriebsstrang gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 13.

Stand der Technik

Schrägscheibenmaschinen dienen als Axialkolbenpumpen zur Umwandlung von mechanischer Energie in hydraulische Energie und als Axialkolbenmotor zur Umwandlung von hydraulischer Energie in mechanische Energie. Eine

Zylindertrommel mit Kolbenbohrungen ist drehbar bzw. rotierend gelagert und in den Kolbenbohrungen sind Kolben angeordnet. Die Zylindertrommel ist fest mit einer Antriebswelle verbunden und auf einen ersten Teil der rotierenden

Kolbenbohrungen wirkt temporär eine Hydraulikflüssigkeit unter Hochdruck und auf einen zweiten Teil der rotierenden Kolbenbohrungen wirkt temporär eine Hydraulikflüssigkeit unter Niederdruck. Eine Schwenkwiege ist um eine

Schwenkachse verschwenkbar gelagert und auf der Schwenkwiege liegt eine Rückhaltescheibe mit Gleitschuhen auf. An den Gleitschuhen sind die Kolben befestigt. Die Rückhaltescheibe mit den Gleitschuhen führt zusammen mit der Zylindertrommel eine Rotationsbewegung um eine Rotationsachse aus und eine ebene Auflagefläche der Schwenkwiege ist dabei in einem spitzen Winkel, zum Beispiel zwischen 0° und +20° und zwischen 0° und -20° als Schwenkwinkel, zu der Rotationsachse der Zylindertrommel ausgerichtet. Die Gleitschuhe sind mit einer Gleitlagerung, welche im Allgemeinen hydrostatisch entlastet ist, auf der Auflagefläche der Schwenkwiege gelagert und die Gleitschuhe sind mit der Rückhaltescheibe verbunden. Die Kolben weisen an einer radialen Außenmantelfläche eine Kolbenlauffläche auf und mittels der Kolbenlauffläche sind die Kolben an einer

Bohrungslagerfläche der Kolbenbohrungen gelagert als Gleitlagerung. Bei bestimmten Betriebszuständen, insbesondere bei hohen Drehzahlen der

Zylindertrommel und einem kleinen Schwenkwinkel der Schwenkwiege, führen die Kolben in den Kolbenbohrungen nur kleine axiale Bewegungen aus und aufgrund der großen Drehzahl der Zylindertrommel wirken hohe Zentrifugalkräfte auf die Kolben, welche zusätzliche Druckkräfte zwischen der Kolbenlauffläche und der Kolbenbohrungslagerfläche verursachen. Aufgrund der geringen axialen Bewegungen in diesen Betriebszuständen der Kolben wird nur wenig Schmieröl, welche von der Hydraulikflüssigkeit gebildet ist, zwischen die Kolbenlauffläche und die Kolbenbohrungslagerfläche gefördert. Auch ein größeres Spiel zwischen der Kolbenlauffläche und der Kolbenbohrungslagerfläche führt in diesem

Betriebszustand nicht zu einer Erhöhung des Schmiermittels, weil die Kolben durch die großen Zentrifugalkräfte radial nach außen auf die

Kolbenbohrungslagerfläche gedrückt sind und dadurch in diesen Abschnitten als tangentiale Teilabschnitte radial außenseitig an der Kolbenlauffläche große Druckkräfte auftreten bei einer geringen Schmierung und dadurch die Gefahr von Kolbenfressern besteht. Bei Kolbenfressern entsteht durch mangelhafte

Schmierung erhöhte Gleitreibung, sodass dadurch die Temperatur der

Kolbenlauffläche und der Kolbenbohrungslagerfläche stark erhöht wird und dadurch eine Reibschweißung eingeleitet wird und sich dadurch die Kolben fest mit der Kolbenbohrungslagerfläche verbinden, so dass die

Schrägscheibenmaschine beschädigt wird. Dabei ist es bereits bekannt, in die Kolbenlauffläche in tangentialer Richtung ausgerichtete Quernuten einzuarbeiten, das heißt, dass diese als Quernuten an der Kolbenlauffläche ausgebildet sind. Diese Quernuten weisen jedoch keine fluidleitende Verbindung zu dem

Arbeitsraum auf und dienen lediglich als Schmiertaschen. In den beschriebenen Betriebszuständen können dadurch derartige Quernuten ohne eine fluidleitende Verbindung zu dem Arbeitsraum mit der Hydraulikflüssigkeit als dem

Schmiermittel keine ausreichende Schmierung der Kolbenlauffläche auf der Kolbenbohrungslagerfläche zur Verfügung stellen, sodass in diesen

Betriebszuständen es zu einer Mangelschmierung mit der Gefahr von

Kolbenfressern kommt. Die EP 1 013 928 A2 zeigt eine Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauweise mit einer angetriebenen umlaufenden und eine Mehrzahl von darin angeordneten Kolbenbohrungen aufweisenden Zylindertrommel, wobei in den jeweils durch Stege voneinander getrennten Kolbenbohrungen linear zwischen einem unteren Totpunkt und einem oberen Totpunkt bewegliche Kolben angeordnet sind und eine Niederdruckanschlussniere und eine Hochdruckanschlussniere aufweisende Steuerscheibe vorgesehen ist.

Die CH 405 934 zeigt eine Schrägscheibenaxialkolbenpumpe, deren nicht umlaufender Zylinderblock zum Verändern der Fördermenge in Abhängigkeit vom Förderdruck längs verschiebbar ist, wobei an dem durch eine Feder in Richtung der Erhöhung der Fördermenge gedrückten Zylinderblock eine

Steuerschiebereinheit mit einem Schieberkolben befestigt ist. Die DE 27 33 870 C2 zeigt eine Steuereinrichtung für eine

Schrägenscheibenaxialkolbenpumpe, bei der an beiden Seiten der Wiege zur Verschwenkung der Schrägscheibe je ein hydraulisch beaufschlagter

Schwenkflügel am Motor angreift, wobei beide Motoren mittels eines um die Schwenkachse der Wiege verschwenkbar angeordneten plattenförmigen Steuerventilschiebers steuerbar sind und zur Einstellung der Fördermenge der

Pumpe dienen.

Offenbarung der Erfindung Vorteile der Erfindung

Erfindungsgemäße Schrägscheibenmaschine als Axialkolbenpumpe und/oder Axialkolbenmotor, umfassend eine um eine Rotationsachse drehbar bzw.

rotierend gelagerte Zylindertrommel mit Kolbenbohrungen, in den

Kolbenbohrungen beweglich gelagerte Kolben, so dass je eine Kolbenlauffläche an je einer Kolbenbohrungslagerfläche gelagert ist und die Kolbenlaufflächen ein zu einer Schwenkwiege abgewandten erstes axiales Ende und ein der

Schwenkwiege zugewandtes zweites axiales Ende aufweisen, eine mit der Zylindertrommel zumindest drehfest verbundene Antriebswelle, welche um die Rotationsachse drehbar bzw. rotierend gelagert ist, die um eine Schwenkachse verschwenkbar gelagerte Schwenkwiege mit einer Auflagefläche zur Lagerung der Kolben auf der Auflagefläche, wobei an den Kolbenlaufflächen

Laserlängsnuten ausgebildet sind und ein der Schwenkwiege abgewandtes Ende der Mehrzahl der Laserlängsnuten einen ersten axialen Abstand zu dem ersten axialen Ende der Kolbenlaufflächen aufweisen. Die Laserlängsnuten erhöhen die Zufuhr von Schmiermittel als Hydraulikflüssigkeit aufgrund ihrer Ausdehnung in einer axialen Richtung der Kolben. Dadurch kann mittels der Laserlängsnuten Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel insbesondere zu einem zweiten axialen Endbereich des Kolbens ohne der Kolbenverbindungsstelle, d. h. zu der

Kolbenlauffläche im Bereich des zweiten axialen Endbereiches, transportiert werden und außerdem auch zu einem mittigen Bereich an den Kolbenlaufflächen an denen die Laserlängsnuten im Wesentlichen ausgebildet sind. Die

Schmierung der Kolbenlaufflächen an den Kolbenbohrungslagerflächen kann dadurch wesentlich verbessert und dadurch insbesondere in kritischen

Betriebszuständen, d. h. bei einer großen Drehzahl der Zylindertrommel und einem kleinen Schwenkwinkel der Schwenkwiege eine ausreichende Schmierung der Kolbenlaufflächen an den Kolbenbohrungslagerflächen ermöglicht und dadurch können Kolbenfresser im Wesentlichen vermieden werden. Nur eine geringe Anzahl der Laserlängsnuten ist an der der Schwenkwiege abgewandten Ende der Laserlängsnuten bis zu dem ersten Ende der Kolbenlaufflächen geführt im Bereich des Arbeitsraumes, so dass dadurch aus dem Arbeitsraum nur ein sehr kleiner Volumenstrom an Hydraulikflüssigkeit von den Laserlängsnuten für die Schmierung geleitet wird und dadurch geringe hydraulische Verluste aufgrund der Laserlängsnuten entstehen. Insbesondere sind ein der Schwenkwiege abgewandtes Ende von weniger als

10, 5, 3 oder 2 der Laserlängsnuten bis zu dem ersten axialen Ende der

Kolbenlaufflächen ausgebildet und/oder ein der Schwenkwiege abgewandtes Ende von mehr als 70%, 90%, 95% oder 98% der Laserlängsnuten,

insbesondere sämtliche Laserlängsnuten, weisen einen ersten axialen Abstand zu dem ersten axialen Ende der Kolbenlaufflächen auf. Es sind somit keine

Laserlängsnuten oder nur sehr wenige Laserlängsnuten bis zu dem ersten axialen Ende der Kolbenlauffläche ausgebildet, so dass dadurch aus dem Arbeitsraum durch die Laserlängsnuten nur sehr wenig Hydraulikflüssigkeit abgeleitet wird und dadurch geringe hydraulische Verluste entstehen. Der geringe durch die Laserlängsnuten abgeleitete Volumenstrom an

Hydraulikflüssigkeit aus dem Arbeitsraum reicht jedoch aus, um eine ausreichende Schmierung der Kolben auf den Kolbenbohrungen auch in schwierigen Betriebszuständen zu ermöglichen.

In einer weiteren Ausgestaltung weist ein der Schwenkwiege zugewandtes Ende der Mehrzahl der Laserlängsnuten einen zweiten axialen Abstand zu dem zweiten axialen Ende der Kolbenlaufflächen auf.

In einer ergänzenden Ausführungsform sind ein der Schwenkwiege zugewandtes Ende von weniger als 10, 5, 3 oder 2 der Laserlängsnuten bis zu dem zweiten axialen Ende der Kolbenlaufflächen ausgebildet und/oder ein der Schwenkwiege abgewandtes Ende von mehr als 70%, 90%, 95% oder 98% der

Laserlängsnuten, insbesondere sämtliche Laserlängsnuten, weisen einen zweiten axialen Abstand zu dem zweiten axialen Ende der Kolbenlaufflächen auf. Keine der Laserlängsnuten oder nur sehr wenige der großen Anzahl an

Laserlängsnuten sind somit bis zu dem zweiten axialen Ende der

Kolbenlaufflächen zugewandt zu der Schwenkwiege ausgebildet, so dass dadurch an den Kolbenlaufflächen an einem zweiten axialen Endbereich der Kolben nur sehr wenig Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel in den Innenraum abgeleitet oder aus dem Innenraum zu den Kolbenlaufflächen zugeführt wird.

Vorzugsweise beträgt der erste axiale Abstand 5% bis 60%, vorzugsweise 5% bis 40%, insbesondere 10% bis 35%, der axialen Gesamtausdehnung der Kolbenlaufflächen zwischen dem ersten und zweiten axialen Ende der

Kolbenlaufflächen.

In einer Variante beträgt der zweite axiale Abstand 5% bis 60%, vorzugsweise 5% bis 40%, insbesondere 10% bis 35%, der axialen Gesamtausdehnung der Kolbenlaufflächen zwischen dem ersten und zweiten axialen Ende der

Kolbenlaufflächen.

Zweckmäßig sind die Mehrzahl der Längslasernuten, insbesondere sämtliche Längslasernuten, ausschließlich an einem axial mittigen Bereich der

Kolbenlaufflächen ausgebildet.

In einer weiteren Ausführungsform ist zwischen einer radialen

Außenmantelfläche der Kolben an einem der Schwenkwiege abgewandten ersten axialen Endbereich der Kolben und den Kolbenbohrungslagerflachen ein erster Ringraum ausgebildet als erster Schmierspalt und/oder zwischen einer radialen Außenmantelfläche ist der Kolben an einem der Schwenkwiege zugewandten zweiten axialen Endbereich der Kolben und den

Kolbenbohrungslagerflachen ein zweiter Ringraum ausgebildet als zweiter

Schmierspalt und bei dem zweiten axialen Endbereich eine

Kolbenverbindungsstelle nicht berücksichtigt ist. Bei einer Bewegung der Kolben in der Kolbenbohrung in Richtung zu den Bohrungsöffnungen und weg von der Schwenkwiege fördert aufgrund der Hubbewegung des Kolbens der erste Schmierspalt Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel zu dem ersten axialen

Endbereich der Kolben zwischen die Kolbenlaufflächen und die

Kolbenbohrungslagerflächen. An diesem ersten axialen Endbereich der

Kolbenlaufflächen ist jedoch keine Laserlängsnut oder beispielsweise eine geringe Anzahl von Laserlängsnuten, nur eine oder zwei Laserlängsnuten, ausgebildet, so dass dadurch an diesem ersten axialen Endbereich zwischen den Kolbenlaufflächen und den Kolbenbohrungslagerflächen Hydraulikflüssigkeit aus dem Arbeitsraum eingefördert wird und hier einen Schmierfilm bildet. Da jedoch an diesem ersten axialen Endbereich an den Kolbenlaufflächen keine Laserlängsnuten oder nur eine geringe Anzahl an Laserlängsnuten ausgebildet sind, führen die nicht vorhandenen Laserlängsnuten oder die geringe Anzahl der

Laserlängsnuten zu keiner Beeinträchtigung eines hydrodynamischen

Schmierfilmes an dem ersten axialen Endbereich an den Kolbenlaufflächen und den Kolbenbohrungslagerflächen. Der erste axiale Endbereich der

Kolbenlaufflächen ist dadurch besonders gut geschmiert. An einem mittigen axialen Bereich der Kolbenlaufflächen, d. h. zwischen dem ersten und zweiten axialen Endbereich der Kolbenlaufflächen bzw. der Kolben ist eine Vielzahl von Laserlängsnuten, z. B. mehr als 10, 20, 30, 50 oder 100 Laserlängsnuten, ausgebildet und diese Laserlängsnuten fördern den durch den ersten Ringraum geförderten Schmiermittel als Hydraulikflüssigkeit zu dem zweiten axialen Endbereich der Kolbenlaufflächen. Insbesondere der zweite axiale Endbereich der Kolbenlaufflächen ist bei schwierigen Betriebszuständen der

Schrägscheibenmaschine in einem geringen Umfang geschmiert, so dass dadurch auch am zweiten axialen Endbereich aufgrund der Förderwirkung der großen Anzahl an Laserlängsnuten an den mittigen axialen Bereich der

Kolbenlaufflächen ausreichend Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel zur

Verfügung steht. Der zweite Ringraum kann bei einer Bewegung der Kolben in Richtung zu den Schwenkwiegen zu einer Förderung von Hydraulikflüssigkeit aus dem Innenraum zu dem zweiten axialen Endbereich der Kolbenlaufflächen beitragen. Insbesondere ist der erste und/oder zweite Ringraum in axialer Richtung konisch verjüngend ausgebildet und/oder in einem Längsschnitt ist die radiale

Außenmantelfläche an dem ersten und/oder zweiten Ringraum konvex gekrümmt ausgebildet. In einer weiteren Ausgestaltung sind die Laserlängsnuten im Wesentlichen in einer axialen Richtung ausgerichtet, insbesondere sind die Laserlängsnuten in einem Winkel von weniger als 30°, 20°, 10° oder 5° zu einer Geraden parallel zu der Längsachse der Kolben ausgerichtet. In einer ergänzenden Variante beträgt die tangentiale Ausdehnung als Breite der

Laserlängsnuten zwischen 1 μηι und Ι ΟΟμηη, vorzugsweise zwischen 1 μηι und 40μη"ΐ, insbesondere zwischen 2μηι und Ι Ομηη, und/oder die radiale Ausdehnung beträgt als Tiefe der Laserlängsnuten zwischen 2μηι und 150μη"ΐ, vorzugsweise zwischen 5μηι und δθμηη, insbesondere zwischen Ι Ομηη und 20μη"ΐ. Aufgrund der Geometrie der Laserlängsnuten, d. h. deren Breite und Tiefe kann durch die

Laserlängsnuten einerseits ein genügend großer Volumenstrom an

Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel gefördert werden und andererseits sind die hydraulischen Verluste aufgrund des doch relativ geringen Volumenstromes an Hydraulikflüssigkeit an der Schrägscheibenmaschine sehr gering.

Insbesondere sind an der Kolbenlauffläche die Laserlängsnuten bei sämtlichen Kolben gemäß der Beschreibung dieser Schutzrechtsanmeldung ausgebildet und/oder die Laserlängsnuten sind an den Kolbenlaufflächen mittels eines Laserstrahles hergestellt.

Erfindungsgemäßer Antriebsstrang für ein Kraftfahrzeug, umfassend wenigstens eine Schrägscheibenmaschine zur Umwandlung von mechanischer Energie in hydraulische Energie und umgekehrt, wenigstens einen Druckspeicher, wobei die Schrägscheibenmaschine als eine in dieser Schutzrechtsanmeldung

beschriebene Schrägscheibenmaschine ausgebildet ist. Vorzugsweise umfasst der Antriebsstrang zwei Schrägscheibenmaschinen, welche hydraulisch miteinander verbunden sind und als hydraulisches Getriebe fungieren und/oder der Antriebsstrang umfasst zwei Druckspeicher ais

Hochdruckspeicher und Niederdruckspeicher.

In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Schrägscheibenmaschine eine Wiegenlagerung für die Schwenkwiege.

Zweckmäßig umfasst die Schrägscheibenmaschine wenigstens eine

Schwenkeinrichtung zum Verschwenken der Schwenkwiege.

In einer weiteren Variante umfasst die Schrägscheibenmaschine eine

Niederdrucköffnung zum Ein- und/oder Ausleiten von Hydraulikflüssigkeit in die und/oder aus den rotierenden Kolbenbohrungen.

In einer zusätzlichen Ausführungsform umfasst die Schrägscheibenmaschine eine Hochdrucköffnung zum Aus- und/oder Einleiten von Hydraulikflüssigkeit aus den und/oder in die rotierenden Kolbenbohrungen.

In einer ergänzenden Ausführungsform ist zwischen einem einer Schwenkwiege abgewandten ersten axialen Ende der Kolben und den Kolbenbohrungen ein Arbeitsraum vorhanden.

In einer ergänzenden Variante sind an der Zylindertrommel Gleitlagerbuchsen befestigt und eine Innenmantelfläche der Gleitlagerbuchsen begrenzt die Kolbenlaufflächen. Die Gleitlagerbuchsen sind beispielsweise aus Messing und die übrige Zylindertrommel aus Stahl ausgebildet.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im Nachfolgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter

Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 einen Längsschnitt einer Schrägscheibenmaschine, Fig. 2 einen Querschnitt A-A gemäß Fig. 1 einer Ventilscheibe der

Schrägscheibenmaschine sowie eine Ansicht einer Schwenkwiege,

Fig. 3 eine Seitenansicht eines Kolbens in einem ersten Ausführungsbeispiel der Schrägscheibenmaschine gemäß Fig. 1 und einen strichliert dargestellten Teillängsschnitt einer Zylindertrommel der Schrägscheibenmaschine gemäß Fig. 1 ,

Fig. 4 eine Seitenansicht des Kolbens in einem zweiten Ausführungsbeispiel und einen strichliert dargestellten Teillängsschnitt der Zylindertrommel der Schrägscheibenmaschine gemäß Fig. 1 und

Fig. 5 einen Antriebsstrang für ein Kraftfahrzeug.

Ausführungsformen der Erfindung

Eine in Fig. 1 in einem Längsschnitt dargestellte Schrägscheibenmaschine 1 dient als Axialkolbenpumpe 2 zur Umsetzung bzw. Umwandlung mechanischer Energie (Drehmoment, Drehzahl) in hydraulische Energie (Volumenstrom, Druck) oder als Axialkolbenmotor 3 zur Umsetzung bzw. Umwandlung hydraulischer Energie (Volumenstrom, Druck) in mechanische Energie (Drehmoment,

Drehzahl). Eine Antriebswelle 9 ist mittels einer Lagerung 10 an einem

Flansch 21 eines- oder mehrteiligen Gehäuse 4 und mit einer weiteren Lagerung 10 an dem Gehäuse 4 der Schrägscheibenmaschine 1 um eine Rotationsachse 8 drehbar bzw. rotierend gelagert (Fig. 1 ). Mit der Antriebswelle 9 ist eine

Zylindertrommel 5 drehfest und in axialer Richtung verbunden, wobei die

Antriebswelle 9 und die Zylindertrommel 5 ein- oder zweiteilig ausgebildet sind und die Grenze zwischen der Antriebswelle 9 und der Zylindertrommel 5 in Fig. 1 strichliert dargestellt ist. Die Zylindertrommel 5 führt die Rotationsbewegung der Antriebswelle 9 mit aus aufgrund einer drehfesten Verbindung. In die

Zylindertrommel 5 sind eine Vielzahl von Kolbenbohrungen 6 mit einem beliebigen Querschnitt, zum Beispiel quadratisch oder kreisförmig, eingearbeitet. In die Kolbenbohrungen 6 münden Bohrungsöffnungen 77. Die Längsachsen 35 der Kolben 7 bzw. der Kolbenbohrungen 6 sind dabei im Wesentlichen parallel zu der Rotationsachse 8 der Antriebswelle 9 bzw. der Zylindertrommel 5 ausgerichtet. In den Kolbenbohrungen 6 ist jeweils ein Kolben 7 beweglich gelagert. Eine Schwenkwiege 14 ist um eine Schwenkachse 15 verschwenkbar an dem Gehäuse 4 gelagert. Die Schwenkachse 15 ist senkrecht zu der

Zeichenebene von Fig. 1 und parallel zu der Zeichenebene von Fig. 2 ausgerichtet. Die Rotationsachse 8 der Zylindertrommel 5 ist parallel zur und in der Zeichenebene von Fig. 1 angeordnet und senkrecht auf der Zeichenebene von Fig. 2. Das Gehäuse 4 begrenzt flüssigkeitsdicht einen Innenraum 44, der mit Hydraulikflüssigkeit befüllt ist. Die Schwenkwiege 14 weist eine ebene bzw. plane Auflagefläche 18 zur mittelbaren Auflage einer Rückhaltescheibe 37 und zur unmittelbaren Auflage von Gleitschuhen 39 auf. Die Rückhaltescheibe 37 ist mit einer Vielzahl von Gleitschuhen 39 versehen und jeder Gleitschuh 39 ist dabei mit jeweils einem Kolben 7 verbunden. Hierzu weist der Gleitschuh 39 eine Lagerkugel 40 (Fig. 1 ) auf, welcher in einer Lagerpfanne 59 an dem Kolben 7 befestigt ist, sodass eine

Kolbenverbindungsstelle 22 zwischen der Lagerkugel 40 und der Lagerpfanne 59 an dem Kolben 7 ausgebildet ist. Die teilweise sphärisch ausgebildete

Lagerkugel 40 und Lagerpfanne 59 sind beide komplementär bzw. sphärisch ausgebildet, sodass dadurch bei einer entsprechenden Bewegungsmöglichkeit zueinander zwischen der Lagerkugel 40 und der Lagerpfanne 59 an den Kolben

7 eine ständige Verbindung zwischen dem Kolben 7 und dem Gleitschuh 39 vorhanden ist. Aufgrund der Verbindung der Kolben 7 mit der rotierenden Zylindertrommel 5 und der Verbindung der Lagerpfannen 59 mit den

Gleitschuhen 39 führen die Gleitschuhe 39 eine Rotationsbewegung um die Rotationsachse 8 mit aus und aufgrund der festen Verbindung bzw. Anordnung der Gleitschuhe 39 an der Rückhaltescheibe 37 führt auch die Rückhaltescheibe 37 eine Rotationsbewegung um die Rotationsachse 8 mit aus. Damit die

Gleitschuhe 39 in ständigem Kontakt zu der Auflagefläche 18 der Schwenkwiege 14 stehen, wird die Rückhaltescheibe 37 von einer Druckfeder 41 unter einer Druckkraft auf die Auflagefläche 18 gedrückt.

Die Schwenkwiege 14 ist - wie bereits erwähnt - um die Schwenkachse 15 verschwenkbar gelagert und weist ferner eine Öffnung 42 (Fig. 1 ) zur

Durchführung der Antriebswelle 9 auf. Am Gehäuse 4 ist eine Wiegenlagerung 20 ausgebildet. Dabei sind an der Schwenkwiege 14 zwei Lagerabschnitte ausgebildet. Die beiden Lagerabschnitte der Schwenkwiege 14 liegen auf der Wiegenlagerung 20 auf. Die Schwenkwiege 14 ist damit mittels einer

Gleitlagerung an der Wiegenlagerung 20 bzw. dem Gehäuse 4 um die

Schwenkachse 15 verschwenkbar gelagert. In der Darstellung in Fig. 1 weist die Auflagefläche 18 gemäß der Schnittbildung in Fig. 1 einen Schwenkwinkel α von ungefähr +20° auf. Der Schwenkwinkel α ist zwischen einer fiktiven Ebene senkrecht zu der Rotationsachse 8 und einer von der ebenen Auflagefläche 18 der Schwenkwiege 14 aufgespannten Ebene vorhanden gemäß der

Schnittbildung in Fig. 1 . Die Schwenkwiege 14 kann dabei zwischen zwei Schwenkgrenzwinkel α zwischen +20° und -20° mittels zweier

Schwenkeinrichtungen 24 verschwenkt werden.

Die erste und zweite Schwenkeinrichtung 25, 26 als Schwenkeinrichtungen 24 weist eine Verbindungsstelle 32 zwischen der Schwenkeinrichtung 24 und der Schwenkwiege 14 auf. Die beiden Schwenkeinrichtungen 24 weisen jeweils einen Verstellkolben 29 auf, welcher in einem Verstellzylinder 30 beweglich gelagert ist. Der Verstellkolben 29 bzw. eine Achse des Verstellzylinders 30 ist dabei im Wesentlichen parallel zu der Rotationsachse 8 der Zylindertrommel 5 ausgerichtet. An einem in Fig. 1 links dargestellten Endbereich des

Verstellkolbens 29 weist dieser eine Lagerpfanne 31 auf, in welcher eine

Lagerkugel 19 gelagert ist. Dabei ist die Lagerkugel 19 an einem Schwenkarm 16

(Fig. 1 bis 2) der Schwenkwiege 14 vorhanden. Die erste und zweite

Schwenkeinrichtung 25, 26 ist somit mit jeweils einer Lagerkugel 19 an jeweils einem Schwenkarm 16 mit der Schwenkwiege 14 verbunden. Durch Öffnen eines der beiden Ventile 27, 28 als erstes Ventil 27 an der ersten Schwenkeinrichtung 25 und dem zweiten Ventil 28 an der zweiten Schenkeinrichtung 26 gemäß der

Darstellung in Fig. 1 kann die Schwenkwiege 14 um die Schwenkachse 15 verschwenkt werden, da dadurch auf den Verstellkolben 29 an dem geöffneten Ventil 27, 28 mit einer Hydraulikflüssigkeit unter Druck in dem Verstellzylinder 30 eine Kraft aufgebracht wird. Dabei führt nicht nur die Schwenkwiege 14, sondern auch die Rückhaltescheibe 37 aufgrund der Druckbeaufschlagung mit der

Druckfeder 41 diese Schwenkbewegung der Schwenkwiege 14 mit aus.

Bei einem Betrieb der Schrägscheibenmaschine 1 als Axialkolbenpumpe 2 ist bei konstanter Drehzahl der Antriebswelle 9 der von der Schrägscheibenmaschine 1 geförderte Volumenstrom umso größer, je größer der Betrag des

Schwenkwinkels α ist und umgekehrt. Hierzu liegt an dem in Fig. 1 rechts dargestellten Ende der Zylindertrommel 5 eine Ventilscheibe 1 1 auf, mit einer nierenförmigen Hochdrucköffnung 12 und einer nierenförmigen

Niederdrucköffnung 13. Die Kolbenbohrungen 6 der rotierenden Zylindertrommel 5 werden somit fluidleitend bei einer Anordnung der Bohrungsöffnungen 77 an der Hochdrucköffnung 12 mit der Hochdrucköffnung 12 verbunden und bei einer Anordnung der Bohrungsöffnungen 77 an der Niederdrucköffnung 13 mit der Niederdrucköffnung 13 fluidleitend verbunden. Die Kolbenbohrungen 6 und ein der Ventilscheibe 1 1 zugewandten axialen Ende der Kolben 7 begrenzen einen Arbeitsraum 36. Bei einem Schwenkwinkel α von 0° und bei einem Betrieb der Schrägscheibenmaschine beispielsweise als Axialkolbenpumpe 2 wird trotz einer Rotationsbewegung der Antriebswelle 9 und der Zylindertrommel 5 keine Hydraulikflüssigkeit von der Axialkolbenpumpe 2 gefördert, da die Kolben 7 keine Hubbewegungen in den Kolbenbohrungen 6 ausführen. Bei einem Betrieb der Schrägscheibenmaschine 1 sowohl als Axialkolbenpumpe 2 als auch als

Axialkolbenmotor 3 weisen die temporär in fluidleitender Verbindung mit der Hochdrucköffnung 12 stehenden Kolbenbohrungen 6 einen größeren Druck an Hydraulikflüssigkeit auf als die Kolbenbohrungen 6, welche temporär in fluidleitender Verbindung mit der Niederdrucköffnung 13 stehen. Ein axiales Ende 66 der der Zylindertrommel 5 liegt auf der Ventilscheibe 1 1 auf. An einer ersten Seite 64 des Gehäuses 4 bzw. dem Flansch 21 des Gehäuses 4 ist eine Öffnung 63 mit der Lagerung 10 ausgebildet und eine zweite Seite 65 weist eine Aussparung zur Lagerung der Antriebswelle 9 mit einer weiteren Lagerung 10 auf. Die Rückhaltescheibe 37 ist ringförmig als ebene Scheibe ausgebildet und weist somit eine Öffnung 38 zur Durchführung der Antriebswelle 9 auf. Die

Rückhaltescheibe 37 weist acht Bohrungen auf innerhalb deren die Gleitschuhe 39 angeordnet sind, so dass die Gleitschuhe 39 in radialer Richtung, d. h.

senkrecht zu einer Längsachse der Bohrungen, bezüglich der Rückhaltscheibe 37 beweglich sind. Die Rückhaltescheibe 37 und die Gleitschuhe 39 sind mehrteilig ausgebildet. Die Anzahl der Bohrungen entspricht der Anzahl der Gleitschuhe 39 und Kolben 7 und in jeder Bohrung ist jeweils ein Gleitschuh 39 befestigt. Die Rückhaltescheibe 37 liegt nicht unmittelbar auf der Auflagefläche 18 auf. In Fig. 3 ist ein erstes Ausführungsbeispiel des Kolbens 7 der Schrägscheibenmaschine 1 hinsichtlich der Schmierung der Kolben 7 dargestellt. Die Kolben 7 weisen als radiale Außenmantelfläche 72 eine Kolbenlauffläche 33 auf, und mit der Kolbenlauffläche 33 sind die Kolben 7 an einer

Kolbenbohrungslagerfläche 34 der Kolbenbohrungen 6 gelagert. Eine axiale

Richtung 78 ist dabei parallel zu der Längsachse 35 der Kolben 7 bzw. der Kolbenbohrungen 6 ausgerichtet und eine tangentiale Richtung 80 als Tangente auf die Kolbenlauffläche 33 bzw. als Tangente auf die

Kolbenbohrungslagerfläche 34 steht dabei senkrecht auf der Längsachse 35 des Kolbens 7 bzw. der Kolbenbohrung 6. Die Tangente der tangentialen Richtung 80 ist in einer fiktiven Ebene senkrecht zu der Längsachse 35 der Kolben 7 bzw. der Kolbenbohrungen 6. Ein Entlastungskanal 43 mündet an einem zu der

Schwenkwiege 14 abgewandten und der Ventilscheibe 1 1 zugewandten ersten axialen Ende 23 des Kolbens 7 in den Arbeitsraum 36. Der Entlastungskanal 43 in den Kolben 7 dient zur hydrostatischen Entlastung der

Kolbenverbindungsstelle 22 und zur hydrostatischen Entlastung der

Gleitlagerung der Gleitschuhe 39 auf der Auflagefläche 18.

Der Kolben 7 weist ein erstes axiales Ende 23 auf, welcher der

Schwenkwiege 14 abgewandt ist und ein zweites axiales Ende 17 ohne der

Kolbenverbindungsstelle 22 auf, welcher der Schwenkwiege 14 zugewandt ist. Ein erster axialer Endbereich 73 des Kolbens 7 und damit auch der

Kolbenlauffläche 33 ist im Bereich des ersten axialen Endes 23 Kolbens 7 ausgebildet und ein zweiter axialer Endbereich 74 des Kolbens 7 und damit auch der Kolbenlauffläche 33 ist im Bereich des zweiten axialen Endes 17 des

Kolbens 7 ausgebildet. Die Kolbenlauffläche 33 weist ein erstes axiales Ende 67 auf, welches der Schwenkwiege 14 abgewandt ist und weist ein zweites axiales Ende 68 auf, welches der Schwenkwiege 14 zugewandt ist. In der axialen Richtung 78 ist zwischen dem ersten axialen Ende 67 der Kolbenlauffläche 33 und dem ersten axialen Ende 23 des Kolbens 7 eine konvex gekrümmte radiale

Außenmantelfläche 72 ausgebildet, so dass an diesem Abschnitt der radialen Außenmantelfläche 72 zwischen der radialen Außenmantelfläche 72 und der Kolbenbohrungslagerfläche 34 ein konische sich verjüngender erster

Ringraum 75 ausgebildet ist. Ein anderer Teil der radialen Außenmantelfläche 72 bildet die Kolbenlauffläche 33. An einem mittigen Bereich der Kolbenlauffläche

33 sind eine Vielzahl von in axialer Richtung 78 ausgerichteter Laserlängsnuten 61 ausgebildet. Die Laserlängsnuten 61 sind in Umfangsrichtung bzw. in tangentialer Richtung 80 an der Kolbenlauffläche 33 vollständig gleichmäßig verteilt ausgebildet. Ein der Schwenkwiege 14 abgewandtes Ende 62 sämtlicher Laserlängsnuten 61 weist einen ersten axialen Abstand 69 zu dem ersten axialen Ende 67 der Kolbenlauffläche 33 auf. Ein der Schwenkwiege 14 zugewandtes

Ende 62 sämtlicher Laserlängsnuten 61 weist einen zweiten axialen Abstand 70 zu dem zweiten axialen Ende 68 der Kolbenlauffläche 33 auf. Die axiale

Gesamtausdehnung 71 der Kolbenlauffläche 33 zwischen dem ersten und zweiten axialen Ende 67, 68 der Kolbenlauffläche 33 gibt somit die gesamte axiale Ausdehnung der Kolbenlauffläche 33 an. Der erste axiale Abstand 69 und der zweite axiale Abstand 70 beträgt dabei jeweils ca. 30% der axialen

Gesamtausdehnung 71 der Kolbenlauffläche 33. Zwischen den beiden Enden 62 der Laserlängsnuten 61 sind die Laserlängsnuten 61 vollständig durchgehend ohne Unterbrechung ausgebildet. An dem ersten und zweiten axialen Endbereich 73, 74 der Kolbenlauffläche 33 sind somit keine Laserlängsnuten 61 ausgebildet.

Der erste axiale Endbereich 73 umfasst somit die konvex gekrümmte radiale Außenmantelfläche 72 an dem ersten Ringraum 75 und die Kolbenlauffläche 33 ohne Laserlängsnut 61 . Bei einer Hubbewegung der Kolben 7 in Richtung zu der Bohrungsöffnung 77 und weg von der Schwenkwiege 14 wirkt der konisch sich verjüngende erste Ringraum 75 als ein erster Schmierspalt 75, so dass dadurch bei dieser

Hubbewegung des Kolbens 7 Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel aus einem Arbeitsraum 36 in den Bereich der Kolbenlauffläche 33 an dem ersten axialen Endbereich 73 gefördert wird, d. h. zwischen den Enden 62 der

Laserlängsnuten 61 abgewandt von der Schwenkwiege 14 und dem ersten axialen Ende 67 der Kolbenlauffläche 33. Dadurch entsteht hier ein

hydrodynamischer Schmierfilm zur Schmierung der Kolbenlaufflächen 33 ohne Laserlängsnuten 61 auf den Kolbenbohrungslagerflächen 34. Aufgrund der Vielzahl der Laserlängsnuten 61 kann die Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel und als hydrodynamischer Schmierfilm an dem ersten axialen Endbereich 73 in axialer Richtung durch die Laserlängsnuten 61 zu dem zweiten axialen

Endbereich 74 der Kolbenlauffläche 33 gefördert werden. In schwierigen

Betriebszuständen der Schrägscheibenmaschine 1 , beispielsweise bei einer großen Drehzahl der Zylindertrommel 5 von 5000 oder 6000 Umdrehungen pro

Minute und einem kleinen Schwenkwinkel der Schwenkwiege 14, so dass die Kolben 7 eine geringe Hubbewegung in den Kolbenbohrungen 6 ausführen, kann dadurch auch an dem besonders bezüglich Kolbenfresser gefährdeten zweiten axialen Endbereich 74 der Kolbenlaufflächen 33 eine ausreichende Schmierung mittels Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel gewährleistet werden. Da in dem ersten axialen Endbereich 73 der Kolbenlaufflächen 33 keine Laserlängsnuten 61 ausgebildet sind, kann sich an dem ersten axialen Endbereich 73 der

Kolbenlauffläche 33 ein ausreichend guter hydrodynamischer Schmierfilm ausbilden. In Fig. 4 ist ein zweites Ausführungsbeispiel des Kolbens 7 dargestellt. Im

Nachfolgenden werden im Wesentlichen nur die Unterschiede zu dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 beschrieben. Die Kolbenverbindungsstelle 22 an dem Kolben 7 ist nicht als eine Lagerpfanne 59, sondern als eine

Lagerkugel 40 ausgebildet. Ferner ist nur eine der Vielzahl der

Laserlängsnuten 61 an dem ersten axialen Endbereich 73 bis zu dem ersten axialen Ende 67 der Kolbenlauffläche 33 verlängert. Außerdem ist an dem zweiten axialen Endbereich 74 des Kolbens 7 die radiale Außenmantelfläche 72 konvex gekrümmt ausgebildet, so dass zwischen dieser konvex gekrümmten radialen Außenmantelfläche 72 des Kolbens 7 und der

Kolbenbohrungslagerfläche 34 ein zweiter Ringraum 76 als ein zweiter

Schmierspalt 76 ausgebildet ist. In dem ersten axialen Endbereich 73 der Kolbenlauffläche 33 ist nur eine Laserlängsnut 61 ausgebildet. Aufgrund dieser nur einer Laserlängsnut 61 kann ein geringfügig größerer Volumenstrom an Hydraulikflüssigkeit aus dem Arbeitsraum 36 zu dem mittigen axialen Bereich der Kolbenlauffläche 33 gefördert werden. Dadurch kann die Schmierung der

Kolbenlauffläche an dem mittigen Bereich als auch an dem zweiten axialen Endbereich 74 ohne Laserlängsnut 61 zusätzlich verbessert werden. Da an dem ersten axialen Endbereich 73 der Kolbenlauffläche 33 nur eine Laserlängsnut 61 vorhanden ist, wird von dieser nur einen Laserlängsnut 61 der hydrodynamische Schmierfilm an Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel zwischen der

Kolbenlauffläche 33 und der Kolbenbohrungslagerfläche 34 an dem ersten axialen Endbereich 73 im Wesentlichen nicht beeinträchtigt. Der zweite

Ringraum 76 ermöglicht einen Transport von Hydraulikflüssigkeit als

Schmiermittel aus dem Innenraum 44 bei einer Hubbewegung des Kolbens 7 in Richtung zu der Schwenkwiege 14. Der zweite Ringraum 76 verbessert dadurch bei der Hubbewegung des Kolbens 7 zu der Schwenkwiege 14 die Schmierung der Kolbenlauffläche 33 insbesondere an dem zweiten axialen Endbereich 74 der Kolbenlauffläche 33.

In Fig. 5 ist ein erfindungsgemäßer Antriebsstrang 45 dargestellt. Der

erfindungsgemäße Antriebsstrang 45 weist einen Verbrennungsmotor 46 auf, welcher mittels einer Welle 47 ein Planetengetriebe 48 antreibt. Mit dem

Planetengetriebe 48 werden zwei Wellen 47 angetrieben, wobei eine erste Welle 47 mit einer Kupplung 49 mit einem Differentialgetriebe 56 verbunden ist. Eine zweite bzw. andere Welle, welche von dem Planetengetriebe 48 angetrieben ist, treibt durch eine Kupplung 49 eine erste Schrägscheibenmaschine 50 an und die erste Schrägscheibenmaschine 50 ist mittels zweier Hydraulikleitungen 52 mit einer zweiten Schrägscheibenmaschine 51 hydraulisch verbunden. Die erste und zweite Schrägscheibenmaschine 50, 51 bilden dadurch ein hydraulisches Getriebe 60 und von der zweiten Schrägscheibenmaschine 51 kann mittels einer Welle 47 auch das Differentialgetriebe 56 angetrieben werden. Das

Differentialgetriebe 56 treibt mit den Radwellen 58 die Räder 57 an. Ferner weist der Antriebsstrang 45 zwei Druckspeicher 53 als Hochdruckspeicher 54 und als Niederdruckspeicher 55 auf. Die beiden Druckspeicher 53 sind dabei mittels nicht dargestellter Hydraulikleitungen auch mit den beiden Schrägscheibenmaschinen 50, 51 hydraulisch verbunden, sodass dadurch mechanische Energie des

Verbrennungsmotors 46 in dem Hochdruckspeicher 54 hydraulisch gespeichert werden kann und ferner in einem Rekuperationsbetrieb eines Kraftfahrzeugs mit dem Antriebsstrang 45 ebenfalls kinetische Energie des Kraftfahrzeugs in dem Hochdruckspeicher 54 hydraulisch gespeichert werden kann. Mittels der in dem Hochdruckspeicher 54 gespeicherten hydraulischen Energie kann mit einer

Schrägscheibenmaschine 50, 51 zusätzlich das Differentialgetriebe 56 angetrieben werden.

Insgesamt betrachtet sind mit der erfindungsgemäßen

Schrägscheibenmaschine 1 wesentliche Vorteile verbunden. Der erste

Ringraum 75 fördert Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel zu der

Kolbenlauffläche 33 an dem ersten axialen Endbereich 73, so dass an der Kolbenlauffläche 33 an dem ersten axialen Endbereich 73 aufgrund der geringen Anzahl oder der fehlenden Anzahl an Laserlängsnuten 61 an dem ersten axialen Endbereich 73 der Kolbenlauffläche 33 ein hydrodynamischer Schmierfilm entsteht. Die Vielzahl der Laserlängsnuten 61 an dem mittigen Bereich zwischen dem ersten und zweiten axialen Endbereich 73, 74 der Kolbenlauffläche 33 ermöglicht die Förderung der Hydraulikflüssigkeit als Schmiermittel von dem ersten axialen Endbereich 73 zu dem für Kolbenfressern besonders gefährdeten zweiten axialen Endbereich 74 des Kolbens 7. An dem zweiten axialen

Endbereich 74 der Kolbenlauffläche 33 ist keine Laserlängsnut 61 ausgebildet.