OBJETO DEL INVENTO

El invento está pensado para suministrar distintos tipos de bebidas a muy bajas temperaturas mediante un sistema definido, que además incorpora un dispositivo de limpieza que mediante la consecución de unas determinadas etapas, crea un proceso de desinfección periódico y automático de todas las líneas del equipo.

El invento está integrado por un equipo suministrador y un dispositivo de limpieza ambos automatizados y programables. En el que el equipo suministrador está compuesto por una unidad condensadora, una cuba de banco de hielo, una unidad central refrigerante, un barril o barriles de producto, una botella de C02 y todo ello conectado mediante una serie de tubos, electroválvulas, sensores, conectores, presostatos o similar, establecidos y ubicados según el caso; y el dispositivo de limpieza integrado, está compuesto por unas determinadas electroválvulas, una línea de aspiración de un componente desinfectante, unas válvulas antirretorno, una bomba dosificadora y una bomba de recirculación.

De manera que mediante este dispositivo de limpieza que actúa bajo la orden de un programa, realiza un proceso de limpieza y desinfección por una línea denominada auxiliar y unas líneas de producto, un número determinado de veces y siguiendo unas etapas definidas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

En la actualidad hay múltiples registros de dispensadores de bebidas como es el caso de la Patente ES2037383 T3 denominada "Sistema dispensador de bebidas", una Patente PCT/NL2008/050223 denominada "Aparato dispensador de bebida y método para dispensar de manera fría una bebida", una Patente ES2317870 T3 "Dispensador de bebidas" y una Patente ES2273938 T3 también denominada "Dispensador de bebidas". Todas ellas tienen en común que se trata de un aparato para la extracción automática de líquidos, particularmente de bebidas carbonatadas que se componen de un grifo para dispensar el fluido, unos intercambiadores, pero en ningún caso los citados registros tienen, un cajón aislado para los intercambiadores con sus conexiones debajo de un mostrador compacto con las columnas, ni un sistema o dispositivo automático de limpieza que se activa cada vez que se reinicia el sistema y en horas programadas.

Entre los registros encontrados se destaca la Patente ES2313239 T3 "Sistema de dispensación de bebidas", este sistema se compone de dos enfriadores y un control de la mezcla glicol por variaciones constantes. El sistema dispensador de bebidas objeto del invento por el contrario, no necesita realizar ningún control sobre su mantenimiento de porcentaje de glicol, porque una vez realizada la instalación y controlados los parámetros no tienen variación.

Otra diferencia que existe entre el registro de la Patente ES2313239 T3 y el sistema dispensador del invento, es que el registro de la Patente ES2313239 T3 al tener dos unidades condensadoras y dos bancos de hielo, además de que el consumo es elevado por tener estos cuatro elementos, el espacio necesario para la ubicación de la instalación ha de ser de unas considerables dimensiones.

Por el contrario, el sistema dispensador del invento tiene una estructura fácilmente adaptable puesto que con una unidad condensadora, un banco de hielo y una central de refrigeración se consigue el enfriamiento óptimo del producto, por lo que su ubicación se puede establecer próxima a las columnas, además de suponer un considerable ahorro energético por tener menos consumo porque hay menos infraestructura. Así pues, tanto en el registro de la patente ES2313239 T3, como en otros equipos compactos existentes en el mercado llevan la unidad condensadora en la parte baja y la cuba de refrigeración encima sin un aislamiento preciso y sin un cierre, por tanto el calor tiende a subir a la cuba de hielo que está abierta. Esto trae las consecuencias de que se pierde gran cantidad de refrigeración, y que el aparato está funcionando más tiempo de lo preciso con el consiguiente consumo energético. En estos casos la temperatura que se obtiene para enfriar un producto es de 0°C. y para conseguir que sea agradable el producto al paladar hay que escarchar los vasos y engualichar el citado producto mermando su calidad.

Es también de tener en cuenta que al tener una temperatura sobre 0°C. los gérmenes y bacterias proliferan a sus anchas y en consecuencia el producto sabe mal. Estos aparatos están fabricados en acero inoxidable y hierro y al estar en contacto constante con humedad y agua suelen producir descargas eléctricas con su correspondiente riesgo para las personas.

El punto de congelación del propilenglicol al 25% es de -9,72C. y las maquinas habituales que hay en el mercado según las potencias que tienen, su punto de evaporación es a -10°C. esto quiere decir, que si la temperatura de la maquina se mueve entre -3°C y -4°C la máquina no hace hielo y es imposible tener un remanente de este estilo. Una máquina al 25% de mezcla de glicol baja mucho el rendimiento y no llegaría a refrigerar en los intercambiadores de placas a no ser que tuvieran unos volúmenes impensables. Así mismo el consumo eléctrico sería exagerado y posiblemente no pararía nunca la unidad condensadora y acabaría quemándose.

Con el sistema dispensador de bebidas objeto del invento, el sistema está programado para que proceda hacer los menos arranques de la unidad condensadora que es cuando mayor consumen estos equipos, y cuando arranque sea prolongado hasta un pequeño excedente de frío para soportar la perdida que pudiera tener y así realizar menos arranques con temperatura controlada. En un establecimiento que está abierto 10 horas al día con un solo producto el consumo de un equipo del mercado actual trabajando a 0°C 24 horas tiene el mismo consumo que el sistema dispensador del invento a -5,5°C durante 50 horas. Esto indica más frío y menos consumo para cualquier equipo del mercado actual.

Por otra parte, hasta la fecha la limpieza y desinfección de un sistema dispensador de bebidas lo ha realizado un técnico, el cual tiene que conectar al sistema un equipo de limpieza. Estas limpiezas se hacen anualmente y ello supone una proliferación importante de gérmenes y bacteria, así mismo el producto tiene mal sabor y amarga por esta proliferación. Con el sistema dispensador de bebidas y procedimiento de limpieza integrado los problemas presentados hasta la fecha se superan, puesto que mediante una recirculación con un producto especial mezclado con agua que se realiza todos los días a una hora determinada y para todos los grifos, las perdidas frigoríficas son mínimas, no es necesario tener el aparato en funcionamiento los 365 días 24 horas, además que la calidad del producto aumenta considerablemente al estar libre de gérmenes y bacterias, que sí se creaban cuando el sistema se limpiaba una vez al año. Como consecuencia la presente invención va un paso más allá, mejorando los sistemas dispensadores de bebidas existentes y fabricados hasta la fecha, puesto que el dispensador de bebidas objeto del invento no tiene necesidad de estar en funcionamiento en horas no hábiles porque no necesita estar trabajando por las líneas, ya que estas están vacías, desinfectadas y presurizadas con C02 por lo que supone un considerable ahorro energético. DESCRIPCIÓN DEL INVENTO

El invento está integrado por un equipo suministrador y un dispositivo de limpieza ambos automatizados. En el que el equipo suministrador está compuesto por una unidad condensadora establecida, una cuba de banco de hielo definida, una unidad central refrigerante determinada, un barril o barriles preestablecidos que contienen producto o bebida, una botella de C02 y todo ello conectado mediante una serie de tubos, electroválvulas, sensores, conectares, presostatos o similar, establecidos y ubicados según el caso; y el dispositivo de limpieza está compuesto por unas determinadas electroválvulas, una línea de aspiración de un componente desinfectante, unas válvulas antirretorno, una bomba dosificadora y una bomba de recirculación.

La unidad condensadora es el equipo que se encarga de producir frió utilizando como medio un gas refrigerante y un motor de diferentes potencias según necesidades. Esta unidad va protegida con una tapa y unas rejillas en su perímetro, con el objeto de evitar posibles accidentes con el ventilador y la presencia de bichos.

Delante del evaporador de la unidad condensadora hay un filtro, con la finalidad de retener toda la suciedad que aspira el ventilador, no saturar el evaporador, no perder potencia frigorífica, evitar el sobrecalentamiento del motor, y además disminuir el consumo energético.

Para medir si el equipo está en óptimas condiciones de trabajo y refrigeración del evaporador se le instala un anemómetro, el cual para cualquier cambio de paso de aire refrigerante da una señal de alarma para limpiar el filtro y en consecuencia se obtiene mayor rendimiento a la unidad condensadora a menor coste eléctrico.

De la unidad condensadora salen dos latiguillos de presión o tubos aislados que se conectan a una cuba de banco de hielo, de las cuales en una dirección el gas refrigerante va de la unidad condensadora hasta la cuba del banco de hielo; mientras que la otra línea realiza el efecto contrario, es decir, introduce el gas refrigerante nuevamente a la unidad condensadora.

En el caso de que el sistema dispensador de bebidas tenga doble cuba de banco de hielo, se le instala a las correspondientes líneas del gas refrigerante unas electroválvulas y un bypass a la salida de un compresor, con el fin de mandar el gas refrigerante a uno o a ambos serpentines de las correspondientes cubas de banco de hielo.

La cuba de banco de hielo está integrada por dos cubetas de polyester y fibra de vidrio estratificado y pintado de gelcoat; estas están metidas una dentro de la otra separadas por un aislante de 3mm. de espesor en todo su perímetro. Dentro del espacio hueco de la cubeta interior hay un serpentín, una sonda térmica y un motor agitador con una hélice marina en su vástago, que agita un fluido refrigerante agua/glicol y ayuda a su enfriamiento. Esta cuba además incorpora una bomba de recirculación de refrigerante y una tapa de cierre hermético que presuriza y estanca todo el conjunto, evitando pérdidas de temperatura y la proliferación de algas y otros seres vivos que crecen en el agua por su estanqueidad. El fluido refrigerante que contiene la cuba del banco de hielo puede estar constituido por la mezcla agua/glicol al 10% de glicol con la que se obtiene una temperatura de -3,3°C; o si la bebida tiene mayor graduación y aguanta más el frió, la mezcla agua/glicol es del 12% de glicol consiguiendo una temperatura de - 5,5°C. Por lo que el rango de temperaturas que puede trabajar el fluido refrigerante en el sistema dispensador de bebidas está entre [-3,3°C y -5,5°C], en un porcentaje de glicol que oscila entre el [10% y 12%] en la mezcla, y con un banco de hielo en todo el perímetro del 50% del volumen de la cuba para un remanente de frío, de posibles golpes de consumo de frió por mayor consumo de producto.

De la cuba de banco de hielo salen dos líneas o tubos aislados que se conectan a una unidad central, de las cuales en una línea el líquido refrigerante sale de la cuba del banco de hielo hasta la unidad central y la otra línea es para el recorrido contrario, es decir, el líquido refrigerante va de la unidad central a la cuba del banco de hielo. La unidad central es donde se refrigera el producto o bebida y se ubica debajo de una barra de bar o similar. Está constituida por una caja que contiene en su interior unos intercambiadores de placas, unos tubos de PPR, unas electroválvulas, presostatos, sensores de temperatura, y unos conectores. Esta caja va cerrada, estanca y aislada, y sobre ella hay fijada una bandeja para el posible goteo de grifos, unas columnas que contienen los referidos grifos, y un moja copas. Como se ha citado previamente, esta caja se ubicada bajo la barra y va fijada a ella mediante unos medios determinados, tal que una pequeña estructura o soporte, constituido por unas pletinas de fácil desmontaje.

La caja está fabricada con polyester y fibra de vidrio estratificado y pintado con gelcoat, además de tener un aislante térmico en todo su perímetro de 2mm. de poliuretano expandido. Así pues, tanto este material como el aislante térmico proporcionan a la caja que compone la carcasa de la unidad central, media resistencia al fuego, poca conductividad térmica y ninguna eléctrica, es decir, factores para un considerable ahorro energético.

Anteriormente se ha citado que hay dos líneas que salen de la cuba de hielo y conectan a la unidad central. Una de estas líneas es por donde el fluido refrigerante sale de la cuba de hielo a una temperatura fija estimada entre [-3°C y -

5,5°C] y se introduce en un tubo de PPR dentro de la caja de la unidad central denominado línea general de entrada; y la otra línea denominada línea general de salida, es por donde sale el fluido refrigerante desde la caja de la unidad central, por medio de un tubo también de PPR, hasta la cuba del banco de hielo.

En la línea general de entrada de la caja de la unidad central, hay distintos conectores que hacen pasar el fluido refrigerante a distintos intercambiadores. Cada uno de estos intercambiadores está destinado a enfriar distintos tipos de bebidas con distinta graduación. De manera que, los intercambiadores que tengan como función enfriar bebidas con alta graduación, no contienen electroválvulas en la entrada del fluido refrigerante. Por el contrario los intercambiadores que tengan como función enfriar bebidas con ninguna o baja graduación que sean susceptibles de congelarse, poseen en la entrada una electroválvula.

Cada uno de los intercambiadores además tiene una salida, es decir, tienen una conexión de salida del fluido refrigerante a la línea general de salida de la caja que redirige el fluido refrigerante a la cuba del banco de hielo, citada previamente. En esta conexión de salida y dependiendo de la graduación que posea la bebida hay dos opciones, es decir, los intercambiadores que tengan como función enfriar bebidas con alta graduación no contienen válvula antirretorno; y por el contrario los intercambiadores que tengan como función enfriar bebidas con ninguna o baja graduación que sean susceptibles de congelarse, poseen a la salida una válvula antirretorno y además un sensor de temperatura. De esta manera si la entrada del fluido refrigerante baja excesivamente la temperatura de la bebida que contiene uno de estos intercambiadores, se activa el sensor de temperatura detectando que la bebida está cerca del punto de congelación, y activa la electroválvula que se ubica en la conexión de entrada al intercambiador citada previamente, cortando el paso de más fluido refrigerante.

Por este motivo, las bebidas que tengan una alta graduación no tienen electroválvulas a la entrada del refrigerante por que no necesitan cortar el paso del mismo, puesto que la temperatura que posee el líquido refrigerante es la óptima para su enfriamiento y esta no es inferior a su punto de congelación, (solo depende de la temperatura constante que posea la mezcla agua/glicol que puede oscilar entre [-3°C y -5,5°C]).

Por otro lado, en la salida de la línea de producto de un intercambiador (que tengan como función enfriar bebidas con ninguna o baja graduación), hay un presostato que se activa cuando se abre el grifo de la columna, de manera que la electroválvula (citada previamente) ubicada a la entrada de fluido refrigerante en el intercambiador, se abre permitiendo que el fluido refrigerante entre. Las columnas que contienen los grifos que están fijadas encima de la caja de la unidad central, citadas previamente, también contienen líquido refrigerante.

En la línea general de entrada por la que se introduce el líquido refrigerante dentro de la unidad central, además de estar conectados los intercambiadores, se le conecta un tubo que llega hasta cada una de las columnas.

Este tubo por el que entra el líquido refrigerante a la columna se le denomina línea de refrigeración de la columna, este no está conectado con nada es decir, tiene un extremo libre. Por este motivo cuando el líquido refrigerante entra en la columna, esta columna se inunda interiormente prácticamente en toda su totalidad por el líquido refrigerante.

Cuando la bebida que está contenida en una línea de producto dentro de la columna, es de baja graduación y tiene peligro de congelarse dentro de la misma (porque el entorno del tubo que la contiene está inundado de líquido refrigerante), un sensor de temperatura que hay integrado dentro de la columna, manda una señal a una electroválvula que hay en la línea general de entrada de la caja de la unidad central, citada previamente, cortando el paso de entrada del fluido refrigerante a la columna del grifo y a toda la línea hasta el barril.

El líquido refrigerante que inunda la columna del grifo, se evacúa por gravedad mediante un tubo aislado que está contenido en la columna, estando este tubo por su otro extremo conectado dentro de la caja de la unidad central a un tubo o conducto denominado pitón. De este modo, cada una de las columnas que contiene el sistema dispensador actúa de la misma forma.

Los conductos denominados pitón son los conductos que unen la unidad central con los barriles de los distintos productos o bebidas, y se componen cada uno de ellos de tres líneas que están contenidas en una manguera aislada. Una de las líneas contiene el producto o bebida, otra es una línea de refrigeración y otra es una línea auxiliar, estando todo ello inundado por líquido refrigerante.

De manera que, el líquido refrigerante que proviene de la evacuación por gravedad del tubo contenido en la columna estando este tubo conectado por su otro extremo (dentro de la caja de la unidad central) al conducto pitón, todo ello citado previamente, implica que el fluido refrigerante agua/glicol se introduce en el conducto pitón a través de una línea denominada de refrigeración de la pitón, que llega hasta la entrada del barril, no entrando en ningún caso dentro de este porque en el extremo del conducto pitón hay un tapón de goma que evita que se pierda producto refrigerante. Así pues, cuando el líquido refrigerante llega al citado extremo, puesto que la línea de refrigeración de la pitón es ligeramente más corta que la longitud del conducto pitón, el líquido refrigerante sube por el citado conducto pitón inundando las tres líneas referidas retornando al sistema central nuevamente. En la unión del conducto pitón con la caja de la unidad central sale un tubo aislante que reconduce el fluido refrigerante a una conexión ubicada en la línea general de salida que contiene la unidad central, de manera que el citado fluido refrigerante agua/glicol regresa a la cuba del banco de hielo.

En la conexión del conducto pitón con el barril que contiene el producto o bebida, se ha instalado un cabezal con un equipo hidráulico, con el objeto de que este se desconecte automáticamente cuando detecta que se inicia el proceso de limpieza en sus diferentes etapas y cuando detecta el agotamiento del barril. Además, que el cabezal sea hidráulico aporta comodidad a un usuario no teniendo que realizar ningún esfuerzo para conectar o desconectar el citado barril.

Por otro lado, para que salga la bebida a través de la conexión hidráulica es necesario una serie de componentes que permitan la entrada de C02 desde una botella hasta el barril. A la salida de la botella de C02 hay un regulador de presión y una electroválvula, la cual posibilita el paso o cierre del gas según el proceso. De la electroválvula sale una línea que se distribuye en un bypass que por un lado una línea va al barril y por el otro lado hay una línea auxiliar con una electroválvula y una válvula antirretorno, por donde se inicia la inyección de C02 al sistema de limpieza que se expondrá posteriormente. En dirección al barril tenemos otra electroválvula la cual actúa para dar salida al C02 que entra al barril y por el cual sale el producto o bebida del mismo. De esta manera el hidráulico citado previamente, conecta y desconecta el barril según el proceso que se esté realizando, es decir, cuando la bebida sale del barril a través de la línea de producto que contiene el conducto pitón, un sensor ubicado en la línea detecta el agotamiento del producto por lo que cierra una electroválvula a la entrada del barril citado, desconectando el hidráulico a fin de que no se descargue la línea de producto evitando un golpe de presión.

Sin embargo cuando la salida del producto que contiene el barril sale de él con normalidad, este asciende por la línea del producto ubicada dentro del conducto pitón y llega hasta la unidad central. En la unidad central la línea de producto se une con un tubo que entra al intercambiador, como consecuencia el producto o bebida se enfría a su temperatura óptima, ascendiendo posteriormente a la línea de producto que contienen el grifo en la columna, de manera que tras pasar por una conexión en "Y" sale la bebida por el referido grifo. El sistema dispensador de bebidas con dispositivo de limpieza automatizado y programable, limpia y desinfecta por medio de la recirculación de un producto especial que se mezcla con agua en unas proporciones determinadas. Esta recirculación la realiza diariamente a una hora determinada, por medio de un programa a todos y cada uno de los grifos que componga el sistema. Durante este periodo el equipo está parado totalmente con el consiguiente ahorro energético, y el cabezal hidráulico del barril está desconectado. El dispositivo de limpieza utiliza todas las líneas de producto, es decir, las líneas de producto que tiene la columna del grifo, las líneas de producto que contiene la caja de la unidad central y el conducto pitón hasta las proximidades del barril; y además se compone de unas determinadas electroválvulas; una línea de aspiración de un componente desinfectante; unas válvulas antirretorno; una bomba dosificadora y una bomba de recirculación.

La línea de aspiración, es la línea por donde el producto de desinfección llega a la bomba dosificadora. En ella hay una válvula antirretorno con el objeto de que el producto o componente desinfectante no vuelva a su garrafa o depósito. Esta bomba dosificadora actúa bajo la orden de un programa que le manda una señal para dosificar la cantidad de producto desinfectante oportuno para cada caso.

Simultáneamente el programa también manda una orden a una electroválvula para que entre agua de la red general por otra línea, en unas proporciones determinadas, esta línea además posee una válvula antirretorno. Esta orden será diferente para las distintas etapas del proceso de limpieza, es decir, para la etapa de aclarado y la etapa de desinfección. Otro detalle del dispositivo de limpieza es una bomba de recirculación, que permite que la mezcla de agua con el producto desinfectante recorra las líneas repetidamente un número determinado de veces.

Para iniciar con el proceso de limpieza, primeramente todas las líneas han de estar vacías de producto o bebida que se consigue con la etapa de vaciado retornando el producto al barril; seguidamente se realiza un aclarado de las líneas para limpiar las paredes de los conductos de la mayor cantidad de restos que han podido quedar, a esta etapa se la denomina de aclarado; a continuación se prosigue con la etapa de desinfección, que es donde se produce una recirculación del producto desinfectante purificando las líneas; seguidamente se vuelve a realizar la etapa de aclarado, para eliminar posibles restos de producto desinfectante; y en último lugar se realiza la etapa de inyección de C02, que consiste en llenar todas las líneas del citado gas para evitar la proliferación de gérmenes y bacterias.

La etapa de vaciado de producto o bebida de las líneas consiste en abrir las distintas electroválvulas que componen las líneas de producto o líneas de dispensación, e introducir C02 a través de unas líneas auxiliares con el fin de que este gas empuje al producto o bebida hacia el barril.

Así pues, el C02 que posee el barril sale por las líneas auxiliares y se dirige hacia la columna del grifo en sentido opuesto a la salida de la bebida, recirculando todo el producto o bebida en sentido inverso al de su salida haciendo lo retroceder hasta el barril del que procedía.

Una vez que quedan las líneas vacías de bebida, se inicia la etapa de aclarado. Esta etapa consiste en introducir agua de la red general mediante una señal que recibe la electroválvula situada a la salida de la red, y sucesivamente se van abriendo de forma ordenada el resto de electroválvulas que componen las líneas auxiliares, hasta llegar a una conexión en "Y" que posee (en la línea auxiliar) una válvula antirretorno antes de llegar al grifo, de manera que el agua baja por la línea de producto pasando por el intercambiador hasta llegar al cabezal del barril, el cual está desconectado por seguridad al igual que la electroválvula a su entrada que está cerrada, y la única salida que hay para el desalojo del agua es una electroválvula que está situada a la entrada al desagüe de la red general. A continuación se inicia la etapa de desinfección. El producto desinfectante absorbido por la línea de aspiración pasa por la bomba dosificadora, esta es la encargada de distribuir o regular la cantidad de producto desinfectante a cada una de las líneas de producto de cada uno de los barriles. Simultáneamente se introduce agua proveniente de la red general en las cantidades que previamente se han establecido para realizar la mezcla. Seguidamente y en dirección contraria al sentido de dispensación de la bebida, cuando la mezcla del producto desinfectante llega a la conexión en "Y" de la columna del grifo, sigue el recorrido de la línea de producto hasta la caja de la unidad central pasando por los intercambiadores, y continua hasta llegar al cabezal del barril, el cual está desconectado por seguridad al igual que la electroválvula a su entrada que está cerrada. En este punto la electroválvula que da salida al producto de desinfección a la red general está cerrada, por el contrario la electroválvula que conecta con la línea auxiliar está abierta con el objeto de que se produzca una recirculación del producto desinfectante por las líneas de dispensación todas las veces que se haya definido en el programa del procesador de control del sistema.

Una vez que la bomba de recirculación ha terminado por indicación del proceso programado, la electroválvula de desagüe que conecta con la red general se abre procediendo por tanto al vaciado de todas las líneas que componen las líneas de producto.

Una vez que quedan las líneas vacías de producto desinfectante, se inicia nuevamente el proceso automático de aclarado, que elimina posibles restos de producto desinfectante

En último lugar se realiza la etapa de inyección de C02, que como se ha señalado anteriormente consiste en llenar todas las líneas del citado gas para no permitir la proliferación de gérmenes y bacterias. En esta etapa, se abre la electroválvula de C02 de manera que estando cerradas tanto la electroválvula que conexiona con el barril como la electroválvula de desagüe, el gas pasa por la línea auxiliar (que tiene todas sus electroválvulas abiertas), de forma que tanto las líneas auxiliares como las líneas de producto, se llenan de C02 con el objeto de que todas y cada una de ellas quedan llenas de este gas impidiendo la proliferación de gérmenes y bacterias dentro de todo el sistema de suministro de bebidas, puesto que una vez terminada esta etapa de presurizado se cierran automáticamente todas las electroválvulas que componen el sistema.

Una idea más amplia de las características del invento etc. en las que se han respetado las mismas referencias que en la patente principal para definir las partes de estas que son comunes en este caso, dándole referencias complementarias para seguir con la misma tónica identificativa.

En los dibujos:

La figura 1 es una representación del conjunto del sistema dispensador de bebidas.

La figura 2 es una representación plana de la unidad condensadora de la figura 1. La figura 3 es una representación plana de la cuba del banco de hielo de la figura

1.

La figura 4 es una representación plana de la unidad central de la figura 1. La figura 5 es una representación plana de la columna y grifo de la figura 1.

La figura 6 es una representación de la conexión a través del cabezal del barril de la figura 1. La figura 7 es una representación en perspectiva del conjunto del sistema dispensador de bebidas fijado en la barra de un bar o similar.

La figura 8 es un esquema de la etapa de vaciado en el proceso de limpieza integrado del sistema dispensador de bebidas. La figura 9 es un esquema de la etapa de aclarado en el proceso de limpieza integrado del sistema dispensador de bebidas.

La figura 10 es un esquema de la etapa de desinfección en el proceso de limpieza integrado del sistema dispensador de bebidas.

La figura 11 es un esquema de la etapa de presurización con C02 en el proceso de limpieza integrado del sistema dispensador de bebidas. DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

El invento está integrado por un equipo suministrador y un dispositivo de limpieza ambos automatizados. En el que el equipo suministrador está compuesto por un conjunto formado por una unidad condensadora (1), una cuba de banco de hielo (2), una unidad central (3) refrigerante determinada, una columna/as (4) con grifo/os (5), un barril o barriles (6) que contienen producto o bebida, una botella de C02 (7) y todo ello conectado mediante una serie de tubos, electroválvulas, sensores, conectores, presostatos o similar, establecidos y ubicados según el caso; y el dispositivo de limpieza, está compuesto por unas determinadas electroválvulas (93), una línea de aspiración (91) de un componente desinfectante, unas válvulas antirretorno (92 y 95), una bomba dosificadora (9) y una bomba de recirculación (94).

La unidad condensadora (1) (Fig.2), es el equipo que se encarga de producir frío utilizando como medio un gas refrigerante y un motor de diferentes potencias según necesidades. Esta unidad va protegida con una tapa y unas rejillas (12) en su perímetro, que evita posibles accidentes con el ventilador (13). Delante de este ventilador (13) hay un filtro (14) que retiene toda la suciedad no saturando al evaporador y no perdiendo potencia frigorífica, evita el sobrecalentamiento del motor, y además disminuye el consumo energético; por otra parte también hay instalado un anemómetro (15) el cual da una señal de alarma para limpiar el filtro (14) cuando detecta cualquier cambio de paso de aire refrigerante.

De la unidad condensadora (1) salen dos latiguillos de presión (16 y 161) o tubos aislados que se conectan a una cuba de banco de hielo (2), de las cuales en una línea (16) la dirección del gas refrigerante va de la unidad condensadora (1) hasta la cuba del banco de hielo (2); mientras que la otra línea (161) realiza el efecto contrario, es decir, introduce el gas refrigerante nuevamente a la unidad condensadora (1).

En el caso de que el sistema dispensador de bebidas tenga doble cuba de banco de hielo (2), se le instala a las correspondientes líneas (16 y 161) del gas refrigerante unas electroválvulas y un bypass (18) a la salida de un compresor (17). La cuba de banco de hielo (2) (Fig.3), está integrada por dos cubetas (21 y 22) de polyester y fibra de vidrio estratificado y pintado de gelcoat; estas están metidas una dentro de la otra separadas por un aislante de 3mm. de espesor en todo su perímetro. Dentro del espacio hueco de la cubeta interior (22) hay un serpentín (23), una sonda térmica (28) y un motor agitador (24) con una hélice marina (25) en su vástago, que agita un fluido refrigerante agua/glicol y ayuda a su enfriamiento. Esta cuba (2) además incorpora una bomba de recirculación (29) de refrigerante y una tapa de cierre hermético (26) que presuriza y estanca todo el conjunto, evitando pérdidas de temperatura y la proliferación de algas y otros seres vivos que crecen en el agua por su estanqueidad.

El fluido refrigerante que contiene la cuba del banco de hielo (2) puede estar constituido por la mezcla agua/glicol al 10% de glicol con la que se obtiene una temperatura de -3,3°C; o si la bebida tiene mayor graduación y aguanta más el frió, la mezcla agua/glicol es del 12% de glicol consiguiendo una temperatura de - 5,5°C. Por lo que el rango de temperaturas que puede trabajar el fluido refrigerante en el sistema dispensador de bebidas está entre [-3,3°C y -5,5°C], en un porcentaje de glicol que oscila entre el [10% y 12%] en la mezcla, y con un banco de hielo (2) en todo el perímetro del 50% del volumen de la cuba para un remanente de frió, de posibles golpes de consumo de frió por mayor consumo de producto.

De la cuba de banco de hielo (2) salen dos líneas (27 y 271) o tubos aislados que se conectan a una unidad central (3), de las cuales en una línea (27) el líquido refrigerante sale de la cuba del banco de hielo (2) hasta la unidad central (3) y la otra línea (271) es para el recorrido contrario, es decir, el líquido refrigerante va de la unidad central (3) a la cuba del banco de hielo (2).

La unidad central (3) (Fig.4) es donde se refrigera el producto o bebida y se ubica debajo de una barra de bar (10) o similar (Fig.7). Está constituida por una caja (325) que contiene en su interior unos intercambiadores de placas (321 y 322), unos tubos de PPR, unas electroválvulas, presostatos, sensores de temperatura, y unos conectores. Esta caja (325) va cerrada, aislada y estanca; y sobre ella hay fijada una bandeja (101) para el posible goteo de grifos, unas columnas (4) que contienen los referidos grifos (5), y un moja copas. Como se ha citado previamente, esta caja (325) se ubicada bajo la barra (10) y va fijada a ella mediante unos medios determinados, tal que una pequeña estructura o soporte (102), constituido por unas pletinas (103) de fácil desmontaje (Fig.7).

La caja (325) está fabricada con polyester y fibra de vidrio estratificado y pintado con gelcoat, además de tener un aislante térmico en todo su perímetro de 2mm. de poliuretano expandido. Así pues, tanto este material como el aislante térmico proporcionan a la caja (1) que compone la carcasa de la unidad central (3), media resistencia al fuego, poca conductividad térmica y ninguna eléctrica, es decir, factores para un considerable ahorro energético. Anteriormente se ha citado que hay dos líneas (27 y 271) que salen de la cuba de hielo (2) y conectan a la unidad central (3). Una de estas líneas (27) es por donde el fluido refrigerante sale de la cuba de hielo (2) a una temperatura fija estimada entre [-3°C y -5,5°C] y se introduce en un tubo de PPR dentro de la caja de la unidad central (3) denominado línea general de entrada (33); y la otra línea denominada línea general de salida (331), que es por donde sale el fluido refrigerante desde la caja de la unidad central (3), por medio de un tubo también de PPR, hasta la cuba del banco de hielo (2).

En la línea general de entrada (33) de la caja de la unidad central (3), hay distintos conectores (34) que hacen pasar el fluido refrigerante a distintos intercambiadores (321 y 322). Cada uno de estos intercambiadores está destinado a enfriar distintos tipos de bebidas con distinta graduación. De manera que, los intercambiadores (321) que tengan como función enfriar bebidas con alta graduación, no contienen electroválvulas en la entrada del fluido refrigerante. Por el contrario los intercambiadores (322) que tengan como función enfriar bebidas con ninguna o baja graduación que sean susceptibles de congelarse, poseen en la entrada una electroválvula (341).

Cada uno de los intercambiadores (321 y 322) además tiene una salida, es decir, tienen una conexión de salida (35) del fluido refrigerante a la línea general de salida (331) de la caja (3) que redirige el fluido refrigerante a la cuba del banco de hielo (2), citada previamente.

En esta conexión de salida (35) y dependiendo de la graduación que posea la bebida hay dos opciones, es decir, los intercambiadores (321) que tengan como función enfriar bebidas con alta graduación no contienen válvula antirretorno; y por el contrario los intercambiadores (322) que tengan como función enfriar bebidas con ninguna o baja graduación que sean susceptibles de congelarse, poseen en la conexión de salida (35) una válvula antirretorno (351) y además un sensor de temperatura (352). De esta manera si la entrada del fluido refrigerante baja excesivamente la temperatura de la bebida que contiene uno de estos intercambiadores (322), se activa el sensor de temperatura (352) detectando que la bebida está cerca del punto de congelación, y activa la electroválvula (341) que se ubicaba en la conexión de entrada (34) al intercambiador (322), cortando el paso de más fluido refrigerante.

Por este motivo, los intercambiadores (321) de las bebidas que tengan una alta graduación no tienen electroválvulas (341) en la conexión de entrada (34) del refrigerante por que no necesitan cortar el paso del mismo, ya que la temperatura que posee el líquido refrigerante es la óptima para su enfriamiento y esta no es inferior a su punto de congelación, (solo depende de la temperatura constante que posea la mezcla agua/glicol que puede oscilar entre [-3°C y -5,5°C]).

Por otro lado, en la salida de la línea de producto de cada intercambiador (322) que tengan como función enfriar bebidas con ninguna o baja graduación, hay un presostato que se activa cuando se abre el grifo (5) de la columna (4), de manera que la electroválvula (341) ubicada en la conexión de entrada (34) de fluido refrigerante en el intercambiador (322), se abre permitiendo que el fluido refrigerante entre.

Las columnas (4) (Fig.5) que contienen los grifos (5) que están fijadas encima de la caja (325) de la unidad central (3), citadas previamente, también contienen líquido refrigerante.

En la línea general de entrada (33) por la que se introduce el líquido refrigerante dentro de la unidad central (3), además de estar conectados los intercambiadores (321 y 322), se le conecta un tubo en un punto de conexión (36) (Fig.4) que llega hasta cada una de las columnas (4).

Este tubo por el que entra el líquido refrigerante a la columna (4) (Fig.5) se le denomina línea de refrigeración (41) de la columna (4), esta no está conectada con nada es decir, tiene un extremo libre. Por este motivo cuando el líquido refrigerante entra en la columna (4), esta columna (4) se inunda interiormente prácticamente en toda su totalidad por el líquido refrigerante.

Cuando la bebida que está contenida en una línea de producto (42) dentro de la columna (4) , es de baja graduación y tiene peligro de congelarse dentro de la misma (porque el entorno del tubo que la contiene está inundado de líquido refrigerante), un sensor de temperatura (43) que hay integrado dentro de la columna (4), manda una señal a una electroválvula (37) (Fig.4) que hay en la línea general de entrada (33) de la caja (3) de la unidad central (3), citada previamente, cortando el paso de entrada del fluido refrigerante a la columna (4) del grifo (5) y a toda la línea hasta el barril (6).

El líquido refrigerante que inunda la columna (4) del grifo (5), se evacúa por gravedad mediante un tubo aislado (411) que está contenido en la columna (4), estando este tubo (411) por su otro extremo conectado dentro de la caja (325) de la unidad central (3) a un tubo o conducto denominado pitón (8). De este modo, cada una de las columnas (4) que contiene el sistema dispensador actúa de la misma forma. Los conductos denominados pitón (8) son los conductos que unen la unidad central (3) con los barriles (6) de los distintos productos o bebidas, y se compone cada uno de ellos de tres líneas que están contenidas en una manguera aislada. Una de las líneas contiene el producto o bebida, otra es una línea de refrigeración y otra es una línea auxiliar, estando todo ello inundado por líquido refrigerante.

De manera que, el líquido refrigerante que proviene de la evacuación por gravedad del tubo (411) contenido en la columna (4) estando este tubo conectado por su otro extremo y dentro de la caja (325) de la unidad central (3), al conducto pitón (8), todo ello citado previamente; implica que el fluido refrigerante agua/glicol se introduce en el conducto pitón (8) a través de una línea denominada de refrigeración de la pitón (8), que llega hasta la entrada del barril (6), no entrando en ningún caso dentro de este barril (6) porque en el extremo del conducto pitón (8) hay un tapón de goma que evita que se pierda producto refrigerante. Así pues, cuando el líquido refrigerante llega al citado extremo, puesto que la línea de refrigeración de la pitón (8) es ligeramente más corta que la longitud del conducto pitón (8), el líquido refrigerante sube por el citado conducto pitón (8) inundando las tres líneas referidas retornando al sistema central (3) nuevamente. En la unión del conducto pitón (8) con la caja (325) de la unidad central (3) sale un tubo aislante que reconduce el fluido refrigerante a una conexión (38) (Fig.4) ubicada en la línea general de salida (331) que contiene la unidad central (3), de manera que el citado fluido refrigerante agua/glicol regresa a la cuba del banco de hielo (2).

En la conexión del conducto pitón (8) con el barril (6) que contiene el producto o bebida (Fig.6), se ha instalado un cabezal con un equipo hidráulico (61) que desconecte automáticamente el barril (6) cuando detecta que se inicia el proceso de limpieza en sus diferentes etapas, y cuando detecta el agotamiento del barril (6).

Por otro lado, para que salga la bebida a través de la conexión hidráulica (61) es necesario una serie de componentes que permitan la entrada de C02 desde una botella (7) hasta el barril (6).

A la salida de la botella de C02 (7) hay un regulador de presión y una electroválvula (71), la cual posibilita el paso o cierre del gas según el proceso. De la electroválvula (71) sale una línea que se distribuye en un bypass que por un lado una línea va al barril (6) y por el otro lado hay una línea auxiliar con una electroválvula (73) y una válvula antirretorno (74), por donde se inicia la inyección de C02 al sistema de limpieza que se expondrá posteriormente. En dirección al barril tenemos otra electroválvula (72) que actúa para dar salida al C02 que entra al barril (6) y por el cual sale el producto o bebida del mismo. De esta manera el cabezal hidráulico (61) citado previamente, conecta y desconecta el barril (6) según el proceso que se esté realizando, es decir, cuando la bebida sale del barril (6) a través de la línea de producto que contiene el conducto pitón (8), un sensor (81) ubicado en la línea detecta el agotamiento del producto por lo que cierra una electroválvula (82) a la entrada del barril (6), desconectando el cabezal hidráulico (61) a fin de que no se descargue la línea de producto evitando un golpe de presión.

Sin embargo cuando la salida del producto que contiene el barril (6) sale de él con normalidad, este asciende por la línea del producto ubicada dentro del conducto pitón (8) y llega hasta la unidad central (3). En la unidad central (3) la línea de producto se une con un tubo que entra al intercambiador (321, 322), como consecuencia el producto o bebida se enfría a su temperatura óptima, ascendiendo posteriormente a la línea de producto (42) que contienen el grifo (5) en la columna (4), de manera que tras pasar por una conexión en "Y" (51) sale la bebida por el referido grifo (5) (Fig.5).

El sistema dispensador de bebidas con dispositivo de limpieza automatizado y programable, limpia y desinfecta por medio de la recirculación de un producto especial que se mezcla con agua en unas proporciones determinadas. Esta recirculación la realiza diariamente a una hora determinada, por medio de un programa a todos y cada uno de los grifos (5) que componga el sistema. Durante este periodo el equipo está parado totalmente con el consiguiente ahorro energético, y el cabezal hidráulico (61) del barril (6) está desconectado.

El dispositivo de limpieza utiliza todas las líneas de producto (Fig.8 a Fig.11), es decir, las líneas de producto (42) que tiene la columna (4) del grifo (5), las líneas de producto (39) que contiene la caja (325) de la unidad central (3) y el conducto pitón (8) hasta las proximidades del barril (6); y además se compone de unas determinadas electroválvulas (93); una línea de aspiración (91) de un componente desinfectante; unas válvulas antirretorno (92 y 98); una bomba dosificadora (9) y una bomba de recirculación (94).

La línea de aspiración (91), es la línea por donde el producto de desinfección llega a la bomba dosificadora (9) y en ella hay una válvula antirretorno (92). Esta bomba dosificadora (9) actúa bajo la orden de un programa que le manda una señal para dosificar la cantidad de producto desinfectante (B) oportuno para cada caso. Simultáneamente el programa también manda una orden a una electroválvula (95) para que entre agua (A) de la red general por otra línea, en unas proporciones determinadas, esta línea además posee una válvula antirretorno (98). Esta orden será diferente para las distintas etapas del proceso de limpieza, es decir, para la etapa de aclarado (Fig.10) y la etapa de desinfección (Fig.l l).

Otro detalle del sistema de limpieza es una bomba de recirculación (94), que permite que la mezcla de agua (A) con el producto desinfectante (B) recorra las líneas repetidamente un número determinado de veces. Para iniciar con el proceso de limpieza, primeramente todas las líneas han de estar vacías de producto o bebida que se consigue con la etapa de vaciado retornando el producto al barril (Fig.8); seguidamente se realiza un aclarado de las líneas para limpiar las paredes de los conductos de la mayor cantidad de restos que han podido quedar, a esta etapa se la denomina de aclarado (Fig.9); a continuación se prosigue con la etapa de desinfección (Fig.10), que es donde se produce una recirculación del producto desinfectante purificando las líneas; seguidamente se vuelve a realizar la etapa de aclarado (Fig.9), para eliminar posibles restos de producto desinfectante; y en último lugar se realiza la etapa de inyección de C02 o presurización (Fig. l l), que consiste en llenar todas las líneas del citado gas para evitar la proliferación de gérmenes y bacterias. La etapa de vaciado (Fig.8) de producto o bebida de las líneas consiste en abrir las distintas electroválvulas desde las líneas auxiliares (Ll) hasta las líneas de producto (L2) o líneas de dispensación, e introducir C02 por ellas con el fin de que este gas empuje al producto o bebida hacia el barril (6).

Así pues, el C02 que posee el barril (6) sale por las líneas auxiliares (Ll) y se dirige hacia la columna (4) recirculando todo el producto o bebida en sentido inverso al de su salida por la línea de producto (L2) haciendo lo retroceder hasta el barril (6) del que procedía.

Una vez que quedan las líneas de producto (L2) vacías de bebida, se inicia la etapa de aclarado (Fig.9).

Esta etapa consiste en introducir agua (A) de la red general mediante una señal que recibe la electroválvula (95) situada a la salida de la red, y sucesivamente se van abriendo de forma ordenada el resto de electroválvulas (93) que componen la línea auxiliar (Ll), hasta llegar a una conexión en "Y" (51) que a su vez posee (en la línea auxiliar (Ll)) una válvula antirretorno (511) antes de llegar al grifo (5). De esta manera el agua (A) baja por la línea de producto (L2) pasando por el intercambiador (321, 322) hasta llegar al cabezal hidráulico (61) del barril (6), el cual está desconectado por seguridad al igual que la electroválvula (82) a su entrada que está cerrada, y la única salida que hay para el desalojo del agua (A) es una electroválvula (96) que está situada a la entrada al desagüe (D) de la red general.

A continuación se inicia la etapa de desinfección (Fig.10). El producto desinfectante (B) absorbido por la línea de aspiración (91) pasa por la bomba dosificadora (9), esta es la encargada de distribuir o regular la cantidad de producto desinfectante a cada una de las electroválvulas (93) que se dirigen a líneas de producto de cada uno de los barriles. Simultáneamente también se introduce agua (A) proveniente de la red general en las cantidades que previamente se han establecido para realizar la mezcla. Seguidamente y en dirección contraria al sentido de dispensación de la bebida, cuando la mezcla del producto desinfectante llega a la conexión en "Y" (51) de la columna del grifo sigue el recorrido por la línea de producto (L2) pasando por los intercambiadores (321, 322), y continua hasta llegar al cabezal hidráulico (61) del barril (6), el cual está desconectado por seguridad al igual que la electroválvula (82) a su entrada que está cerrada.

En este punto la electroválvula (96) que da salida al producto de desinfección a la red de desagüe general (D) está cerrada, por el contrario la electroválvula (97) que conecta con la línea auxiliar (Ll) está abierta por lo que se genera una recirculación del producto desinfectante por las líneas de producto (L2) todas las veces que se haya definido en el programa del procesador de control del sistema.

Una vez que la bomba de recirculación (94) ha terminado por indicación del proceso programado, la electroválvula (96) que conecta con la red general de desagüe (D), se abre procediendo por tanto al vaciado de todas las líneas que componen las líneas del sistema.

Una vez que quedan las líneas vacías de producto desinfectante, se inicia nuevamente el proceso automático de aclarado (Fig.9), que elimina posibles restos de producto desinfectante.

En último lugar se realiza la etapa de inyección de C02 o presurización (Fig. l l), que como se ha señalado anteriormente consiste en llenar todas las líneas del sistema con el citado gas para no permitir la proliferación de gérmenes y bacterias. En esta etapa, se abre la electroválvula (71) de C02 de manera que estando cerradas tanto la electroválvula (72) que conexiona con el barril como la electroválvula de desagüe (96), el gas pasa por la línea auxiliar (Ll) de forma que tanto la línea auxiliar (Ll) como la línea de producto (L2) se llenan de C02 de tal manera que todas y cada una de las líneas quedan llenas de este gas, para cerrarse posteriormente automáticamente todas las electroválvulas que componen el sistema.