Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum automatisierten Fertigen von M unition, welche aus mehreren M unitionsteilen, insbesondere einer Hülse, einem Anzündelement, einem Projektil und einer Treibladung besteht, sowieeine Fördereinrichtung für eine derartige Anlage.

Anlagen mit geschlossen umlaufender Förderbahn zum automatisierten Fertigen von M unition sind aus US 2019 094 000 A1 bekannt. Die in US 2019 094 000 A1 beschriebene Anlageumfasst eineFördereinrichtungfür M unitionsteilemit mehreren Stationen, an welchen M unitionsteile bearbeitet, montiert, manipuliert und/oder aufgenommen sind und die schlussendlich zur fertigen Munition zusammengesetzt werden. Die Fördereinrichtung der einzelnen M unitionsteile ist mittels einer zusammenhängenden Förderkette umgesetzt, wobei diese grundsätzlich mit konstanter und gleicher Fördergeschwindigkeit die einzelnen M unitionsteilezwischen den Stationen verfährt sowie jeweils einmal pro Zyklus zum Stillstand kommt. Die Positionierung hinsichtlich den einzelnen Fertigungsstationen geschieht aufgrund der Anordnung der Haltevorrichtung für die M unitionsteile in der Förderkette. Die zusammenhängende Förderkette bedarf nur einer Positionierung pro Zyklus. Dies bedeutet jedoch, dass nur ein einziges zyklisch es Bewegungsprofil abgearbeitet werden kann, wodurch sämtliche Fertigungsstationen gleich angefahren werden müssen.

DievorgeschlageneAnlage muss sehr präzise ausgerichtet und kalibriert werden, wodurch der Betrieb störanfällig ist. Des Weiteren vergrößert die fixe und klar definierte Anordnung der Bearbeitungsstationen den Raumbedarf und die Flexibilität der Maschine. Dies hat schlussendlich einen negativen Einfluss auf die masch in en abhängigen Fer t i gu n gsgem ei n kosten . Ferner besteht der Bedarf, mehr M unitionsteile in kürzerer Zeit zu verarbeiten (die Produktionskapazität zu erhöhen). Hierzu kann bei der bekannten An läge die Geschwindigkeit der Förderkette erhöht werden. Dadurch erhöhen sich jedoch, durch das schnellere Starten und Stoppen der Förderkette, die Belastungen in den einzelnen Lagern unverhältnismäßig, was zu einer gesteigerten Abnutzung der Maschine, insbesondere ihrer beweglichen Teile, führt. Zusätzlich erhöht sich beim schnelleren Verfahren der Förderkette die Fehl er anfälligkeit des Gesamtsystems hinsichtlich Zuführung, was zu einem erhöhten Ausschuss führt. Dies vermindert trotz höherer Produktionskapazität die Gesamtanalageneffektivität.

Ei ne weitere Herausforderung besteht bei der M unitionsherstellung in der Adaptierbarkeit der Maschine auf die Herstellung unterschiedlicher Kaliber. Bei einer rein mechanisch gelösten und fixierten Verschiebbarkeit der Förderkette kann dem unterschiedlichen, kaliberspezifischen Durchmesser der Hülse nur ungenügend Rechnung getragen werden. Ferner ist es für die Produktionsqualität wichtig, dass die einzelnen Fertigungsstationen in ihrem eigenen und geeigneten Bewegungsprofil angefahren werden und der Gesamtgröße der zu produzierenden M unition Rechnung getragen wird.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden, insbesondere eine Anlage bereitzustellen, die die Nachteile des Standes der Technik überwindet, insbesondere eine erhöhte Produktionskapazität aufweist und/oder eine zuverlässigere Fertigung der M unition ermöglicht, insbesondere ohne den Raumbedarf zu erhöhen.

Die Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche gelöst.

Demnach ist eine Anlage zum automatisierten Fertigen von M unition, welche aus mehreren M unitionsteilen, insbesondere einer H ülse, einem Anzündelement, einem Projektil und einer Treibladung besteht, bereit gestellt. Die Anlage zum automatisierten Fertigen kann sämtliche Füge- und Zusammen bau sch ritte umfassen, die notwendig sind, um eine vollständige M unitionseinheit aus einer Hülse, einem Anzündelement, einem Projektil und dem Treibladungspulver zu generieren. Daher kann ei ne An läge auch Labor i er ungsan läge genannt werden. Dieeinzelnen Munitionskomponenten können in vorgelagerten Herstellungsschritten und/ oder vorgelagerten Fertigungsstationen gefertigt werden und schließlich der Laborierungsanlage zugefügt werden, an der sie grundsätzlich nach bewährter Technik zu einer vollständigen M unition bzw. Patrone zusammen gefügt werden, die nach dem Durchlaufen der Anlage somit reif zum Verkauf ist. Die Anlage ist vorzugsweise als Rundtaktoder Umlaufsystem realisiert, bei der die einzelnen Bearbeitungsstationen zum Zusammen st eil en der Munition entlang des Rundtakt- oder Umlaufsystems aufeinanderfolgend angeordnet sind und gemäß eines Förderungstakts der Fertigungslinie automatisiert Munitionseinheiten zusammenstellen. Die Anlage kann ferner als Lineartransportsystem bezeichnet werden, das beispielsweise in der Montage- und Automatisierungstechnik für M unition dazu dient, M unitionsteile positionsgenau zu Bearbeitungs- und/ oder Montage-Stationen zu transportieren, dieentlang der Transportbahn positioniert sind.

Die erfindungsgemäße Anlage umfasst mehrere Fertigungs- oder Bearbeitungsstationen, an denen die unterschiedlichen Zusammenbau- oder Fertigungsschritte durchgeführt werden können. Die Fertigungsstationen können dazu eingerichtet sein, mit wenigstens einem M unitionsteil umzugehen, insbesondere es zu manipulieren, handhaben, damit zu interagieren oder auf andere Art darauf einzuwirken. Beispielsweise umfassen die mehreren Fertigungsstationen eine M unitionsteileinbringstation, vorzugsweise eine Hülseneinbringstation und/ oder eine Projektileinbringstation, zum Einbri ngen von wenigst en s ein em der mehreren M unitionsteile in den Fertigungsprozess der Anlage, mehrere Qualitätsprüfstationen, wenigstens ei ne M uni tionst ei Ibearbeitungsstation, bei spielsweise ei ne Hülsenumformstation, eine Treibladungsbefüllstation, eine Projektilmontagestation, eine Projektilmarkierstation und/oder eine Ausschleusstation zum Abtransport der gefertigten M unition aus dem Fertigungsprozess der Anlage. Die Ausschleusstation kann auch dazu dienen, Ausschuss aus dem Fertigungsprozess au szu schleusen. Die mehreren Fertigungsstationen sind so in Bezug auf den Fertigungsprozess angeordnet, dass die M unitionsteile nacheinander den Fertigungsstationen zuführbar sind, um die aufeinander aufbauenden Fertigungsschritte vor nehm en zu lassen.

Die erfindungsgemäße Anlage umfasst ferner eine Fördereinrichtung, die auch als Werkstückträger bezeichnet werden oder diesen aufweisen kann, zum Halten der mehreren M unitionsteile und zum An- oder Abtransport der mehreren M unitionsteile von, hinzu und/ oder zwischen den mehreren Fertigungsstationen. Die Förderei nrichtung erfüllt demnach zumindest zwei Funktionen. Zum einen kann die Fördereinrichtung die für die Munition notwendigen M unitionsteile halten und einen Zugriff der einzelnen Fertigungsstationen auf die M unitionsteile ermöglichen bzw. eine Bearbeitung der M unitionsteile an den einzelnen Fertigungsstationen ermöglichen und zum anderen ist die Förderei nrichtung für das insbesondere automatisierte Transportieren bzw. Befördern der einzelnen Munitionsteile entlang des durch die mehreren Fertigungsstationen festgelegten Fertigungsprozesses verantwortlich. Die Fördereinrichtung definiert eine geschlossen umlaufende Förderbahn, entlang der die einzelnen M unitionsteile wenigstens abschnittsweise, je nach deren Einfluss auf den Fertigungsprozess, befördert werden und die einen von der Förderbahn ein geschlossen en I nnenraum sowie einen davon abgegrenzten Außenraum begrenzt. Die Förderbahn kann eine endlos-rennbahnartige Struktur bzw. Form aufweisen. I nsbesondere umfasst die Anlage mehrere entlang der Förderbahn verteilte, insbesondere identisch ausgebildete Fördereinrichtungen, wie Schlitten. Die mehreren Fördereinrichtungen können dabei individuell angesteuert und entlang der Förderbahn verfahren werden, damit einzelne Fertigungsstationen mit einem individuellen Bewegungsprofil je Fördereinrichtungen angefahren werden können. Somit ist der Fertigungsprozess erheblich flexibler als bei einer Aneinanderfixierung der Fördereinrichtungen entlang der Förderbahn.

Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfi ndung ist die Fördereinrichtung durch eine Schienen/ Schlitten-Anordnung gebildet, bei der die Schiene eine Förderbahn der Anlage definiert und mehrere Schlitten, insbesondere jeweils, zum Halten der mehreren Munitionsteile durch die und/oder entlang der Schiene geführt sind. Die Förderbahn kann geschlossen umlaufend ausgebildet sein und einen von der Förderbahn ein geschlossen en I nnenraum sowie einen davon abgegrenzten Außenraum begrenzen. Entlang der Förderbahn können die einzelnen M unitionsteile wenigstens abschnittsweise, je nach deren Einfluss auf den Fertigungsprozess, befördert werden. Die Förderbahn kann eine endlos-rennbahnartige Struktur bzw. Form aufweisen. I nsbesondere umfasst die Anlage mehrere entlang der Förderbahn verteilte, insbesondere identisch ausgebildete Schlitten.

DieSchienen/ Schlitten-Anordnung basiert auf dem Grundprinzip einer Linearführung, gemäß der die mehreren Schlitten translatorisch relativ zu der insbesondere stationären Schiene bewegbar sind. Jeder Schlitten kann dazu eingerichtet sein, mehrere Munitionsteile aufzunehmen, zu fixieren, so dassdiesean den Fertigungsstationen bearbeitet werden können, und gegebenenfalls M unitionsteile relativ zu dem Schlitten zu verlagern, um ei ne gewünschte Positionierung bzw. Orientierung einzustellen. Beispielsweise kann der Schlitten einen sogenannten Werkstückträger aufweisen, der di efür die M unition notwendigen Munitionsteile erhalten, einen Zugriff der einzelnen Fertigungsstationen auf die Munitionsteile ermöglichen bzw. eine Verarbeitung der M unitionsteile an den einzelnen Bearbeitungsstationen ermöglichen kann und zum anderen kann der Werkstückträger als separates Bauteil zu dem Schlitten hergestellt sein und individualisiert auf das jeweilige Munitionsteil ausgelegt sein. Dabei können vordefinierte Schnittstellen zum Aneinanderkoppeln von Werkstückträger und Schlitten vorgesehen sein.

Der Werkstückträger weist ei ne Träger basis, wie einen Schlitten, auf, diedazu eingerichtet ist, entlang der Fertigungslinie gefördert zu werden. Die Trägerbasis kann demnach dazu eingerichtet sein, insbesondere lösbar an die automatisierte Fertigungslinie gekoppelt zu werden, um von dieser automatisiert von einer Bearbeitungsstation zur nächsten befördert zu werden. Die Trägerbasis kann beispielsweise zur Bildung eines Nut-Feder-Systems mit einer Verbindungskomponente der automatisierten Fertigungslinie ausgestaltet sei n. Der Werkstückträger umfasst ferner wenigstens eine an der Trägerbasis angeordnete, insbesondere vorzugsweise lösbar daran befestigte, Aufnahme zum Halten wenigstens zweier M unitionsteile des gleichen Typs, wie zweier M unitionshülsen, zweier M unitionsgeschosse, zweier M unitionspatronen oder zweier M unitionsanzündhütchen. Ein wesentlicher Aspekt des erfi ndungsgemäßen Werkstückträgers besteht darin, dass dieser zum Aufnehmen mehrerer M unitionsteile ausgebildet ist, die so gehalten sind, dass diese gleichzeitig bzw. parallel verarbeitet werden können. Beispielsweise ist die Aufnahme so ausgebildet, dass dieser wenigstensß, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 oder 15 M unitionsteiledesgleichen Typs halten kann. Beispielsweise sind die Vielzahl an M unitionsteilen in einer vorbestimmten, insbesondere unveränderlichen, Anordnung von der Aufnahmegehalten. Bei spielsweise in Reihen und/oder Parallelanordnung, wie bei spielsweise in einem Array-Feld.

Gemäß einer beispielhaften Weiterbildung ist die wenigstens eine Munitionsteilaufnahme relativ zu der Trägerbasis verfahrbar gelagert. Es wurde herausgefunden, dass bei der Laborierung von M unition die einzelnen M unitionsteile je nach Bearbeitungsstation in einer unterschiedlichen Orientierung gehalten werden müssen. Während dies im Stand der Techni k durch aufwendig und individuell konstruierte Bearbeitungsstationen gelöst wurde, die auf die starren Haltevorrichtungen für die M unitionsteilezugreifen konnten, löst sich die vorliegende Erfindung von diesem Konzept dahingehend, dass zu Lasten eines komplexeren Werkstückträgers diesen Anforderungen entsprochen werden kann. Erfindungsgemäß wird mittels der verfahrbaren Lagerung der M unitionsteilaufnahme relativ zur Trägerbasis auf einfache Art und Weise eine hohe Flexibilität gewonnen. Durch die Verfahrbarkeit der Materialaufnahmeist es möglich, diese während den unterschiedlichen Bearbeitungsschritten bzw. in den unterschiedlichen Bearbeitungsstationen in die jeweils optimale Orientierung zu bringen. Dadurch können die einzelnem Bearbeitungsstationen im Aufbau, Handling und der Ansteuerung deutlich vereinfacht und in Bezug auf deren Bauraum deutlich verkleinert werden. Die Bearbeitungsstationen benötigen nicht mehr aufwendige komplexe Systeme, um auf die starr angeordneten M unitionsteile zugreifen zu können bzw. diese bearbeiten zu können.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Weiterbildung ist wenigstens eine der M unitionsteilaufnahmen von einer Aufnahmestellung, in der die wenigstens zwei M unitionsteile insbesondere gleichzeitig zuführbar sind, in eine Bearbeitungsstellung verfahrbar, in der die wenigstens zwei M unitionsteile insbesondere gleichzeitig bearbeitbar sind. Dadurch, dass nicht notwendigerweise sämtliche unterschiedlichen M unitionsteiletypen gleich vielen unterschiedlichen Bearbeitungsstationen zuführbar sein müssen und/oder jeweils in unterschiedlichen Orientierungen bzw. Stellungen bearbeitbar sein müssen, kann somit ein kostengünstiger und doch im Vergleich zum Stand der Technik deutlich flexiblerer Werkstückträger bereit gestellt werden. Durch die Vereinigung der Aufnahme der zur Fertigung von M unition notwendigen M unitionsteile unterschiedlichen Typs in ein und demselben Werkstückträger können erhebliche Vorteile insbesondere in Bezug auf die Taktzahl generiert werden. Somit können die aneinander zu fügenden Munitionsteile bei spielsweise in unmittelbarer Nähe zueinander bereitgestellt werden, jedenfalls aber von ein und demselben Werkstückträger gehalten werden, sodass diese für ei ne einfache Handhabung und Zugänglichkeit örtlich konzentriert an dem Werkstückträger gehalten sind. Die Verfahrbarkeit der wenigst en sein en M unitionsteilaufnahme relativ zur Träger auf nähme kann derart flexibel ausgestaltet sein, dass ei ne Viel zahl von unterschiedlichen Stellungen anfahrbar ist. Beispielsweise kann die wenigstens eine M unitionsteilaufnahme beim Einnehmen der Aufnahmestellung und/ oder beim Einnehmen der Bearbeitungsstellung arretiert werden, sodass temporär ei ne Verfahrbarkeit der M unitionsteilaufnahme unterbunden ist. Es sei klar, dass die Position der wenigstens zwei M unitionsteile in der Aufnahmestellung bzw. deren Orientierung darüber hinaus so sein kann, dass in der Aufnahmestellung ebenfalls eine Bearbeitung der wenigstens zwei M unitionsteile stattfi nden kann. Die unterschiedlichen einnehmbaren Stellungen der M unitionsteilaufnahme relativ zu der Trägerbasis können sich durch eine unterschiedliche Orientierung und/oder Position in Bezug auf Abstand von der Trägerbasis unterscheiden.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Weiterbildung weist der Werkstückträger ferner eine Kupplungsschnittstellezum Verbi nden mit einem Motor der Fertigungslinieauf, insbesondere einer motorseitigen Kupplungsschnittstelle, um die Aufnahme von der Aufnahmestellung in die Bearbeitungsstellung, und insbesondere umgekehrt, zu verfahren. Der Werkstückträger selbst kann demnach antriebs- und/ oder motorlos ausgeführt sein. Die notwendige Aktivierungs- bzw. Bewegungsenergie, die zum Verfahren der wenigstens einen M unitionsteilaufnahme notwendig ist, kann insbesondere vollständig von außerhalb, beispielsweise durch einen Motor oder Antrieb der Fertigungslinie, zugeführt werden.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Weiterbildung ist die werkstückträgerseiti ge Kupplungsschnittstelle so ausgebildet, insbesondere so bezüglich einer motorseitigen Kupplungsschnittstelle formabgestimmt und/oder ausgerichtet, dass der Werkstückträger zum Verbi nden mit dem Motor in diemotorseitigeKupplungsschnittstelleeinfahren kann. Auf diese Weise ist eine besonders einfach zu realisierende Aneinanderkupplung von Werkstückträger und Energiequelle ermöglicht, ohne dass der Werkstückträger eine eigene Energieversorgung benötigt, um diewenigstens eine Aufnahmezu verfahren.

I n einer beispielhaften Ausführung umfasst die Schienen/ Schlitten-Anordnung ein Antriebssystem, durch das die mehreren Schlitten individuell antreibbar sind, um insbesondere unabhängig voneinander unterschiedliche Bewegungscharakteristiken längs der Förderbahn erfahren zu können. Damit können einzelne Fertigungsstationen mit einem individuellen Bewegungsprofil je Schlitten angefahren werden. Somit ist der Fertigungsprozess erheblich flexibler als bei einer Aneinanderfixierung der Schlitten entlang der Förderbahn.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der vorliegenden Erfindung umfasst das Antriebssystem mi ndestens einen Linearmotor. Der Linearmotor kann eine Anordnung aus Spulen und Permanentmagneten aufweisen. Dabei kann der Schlitten mit wenigstens einem Permanentmagnet ausgestattet sein. Grundsätzlich können die Magnetfelder des dem Schlitten zugeordneten Permanentmagneten so kombiniert bzw. aufeinander abgestimmt sein, dass der Schlitten insbesondere wechselweise gezogen bzw. abgestoßen wi rd, um sich so entlang der Förderbahn zu bewegen. Ein Vorteil des Li nearmotors besteht in seiner direkten Kraftübertragungseigenschaft, wobei hohe Beschleunigungen und Geschwindigkeiten sowie ein hohes Maß an Präzision erreichbar sind.

Gemäß einer beispielhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Anlage umfasst das Antriebssystem mi ndestens eine an der Fördereinrichtung montierte Linearspindel, welche den Schlitten insbesondere spielfrei antreibt und/oder positioniert.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage ist der Schlitten formschlüssig mit der Schiene gekoppelt und/oder fahrbar geführt. Beispielsweise können Schiene und Schlitten aufeinander abgestimmte, insbesondere form abgestimmte, Kopplungsschnittstellen aufweisen, die zum Anei nanderkoppeln und/oder zum aneinander Entlangführen, insbesondere aneinander Entlanggleiten, von Schiene und Schlitten ausgebildet sind. Beispielsweise ist durch die formschlüssige Kopplung erreicht, dass Schiene und Schlitten aneinander gesichert sind, insbesondere gegen ein sich voneinander Entfernen gesichert sind, wobei beispielsweise eine vorbestimmte Demontageorientierung und/oder - richtung vorgegeben wird durch die Aneinanderkopplung.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage ist der Schlitten rollend und/ oder gleitend an der Schiene geführt. Beispielsweise können Schlitten und Schiene aufeinander abgestimmte Abroll- und/oder Gleitflächen aufweisen, welche in Bezug auf die Förderbahn orientiert sein können, entlang der der Schlitten durch dieSchienegeführt wird. Gemäß einer weiteren beispielhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Anlage ist der Schlitten zum wenigstens teilweisen Umgreifen der Schiene ausgebildet. Beispielsweise kann der Schlitten im Querschnitt im Wesentlichen eine C-Form aufweisen und die Schiene zwischen seinen C-Schenkeln aufnehmen. Beispielsweise weist der Schlitten zwei Führungseinrichtungen zum insbesondere gleitenden oder abrollenden Bewegen entlang der Schiene auf. Beispielsweise können die Führungseinrichtungen an einander zugewandten Flächen des C-Schenkels angeordnet sein und zum gleichzeitigen insbesondere gleitenden oder abrollenden Kontaktieren mit entsprechenden Führungsflächen der Schiene ausgebildet sein. Beispielsweise ist demnach eine Abmessung des Schlittens, insbesondere des Abstandes der beiden C- Führungsschenkel auf eine Abmessung, insbesondere Vertikalabmessung, der Schieneabgestimmt. Ferner ist es möglich, dass ein Abstand zwischen den Führungsschenkeln des Schlittens einstellbar ist.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der vorliegenden Erfindung ist das Antriebssystem dazu eingerichtet, die Schlitten mit unterschiedlichen Bewegungscharakteristiken bzw. -profilen entlang der Anlage in eine Ruheposition zu verfahren. Es hat sich herausgestellt, dass abhängig vom Bearbeitungsstand der Munition, insbesondere der einzelnen M unitionsteile, unterschiedliche Bewegungsprofi le, insbesondere Geschwindigkeiten und/ oder Beschleunigungen, vortei lhafter sind, um die Anlage deutlich flexibler und zuverlässiger au szu gestalt en.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der vorliegenden Erfindung ist die Ruheposition mit einer absoluten Geschwindigkeit und/oder einer Wiederholgenauigkeit von höchstens 1 mm, insbesondere höchstens 0,5 mm oder höchstens 0,1 mm anfahrbar.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage liegt ein Verfahrweg zwischen zwei als Bearbeitungsstationen zum Manipulieren der M unitionsteile ausgebildeten Fertigungsstationen zwischen 80 bis 1200 mm, i nsbesondere zwischen 100 bis 1000 mm oder im Bereich von 120 bis 800 mm.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage liegt ein Verfahrweg zwischen zwei als Prüfpositionen ausgebildeten Fertigungsstationen im Bereich von 10 mm bis 60 mm. I m Allgemeinen haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung herausgefunden, dass ein Verfahrweg zwischen zwei als Bearbeitungsstationen zum Manipulieren der M unitionsteile ausgebildeten Fertigungsstationen länger auszulegen ist als ein Verfahrweg zwischen zwei als Prüfpositionen ausgebildeten Fertigungsstationen, insbesondere an denen vorgenommene Manipulations-, Bearbeit ungs-, Fertigungsvorgänge oder dergleichen überprüft, mittels Sensorik erfasst oder anderweitig einer Qualitätsüberprüfung und/ oder -Sicherung unterzogen werden.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfi ndungsgemäßen Anlage ist das Antriebssystem dazu eingerichtet, eine Ruheposition vor einem Befüllen eines als Hülse ausgebildeten M unitionsteils mit einer Treibladung mit einer anderen Bewegungscharakteristik anzufahren als nach dem Befüllen mit der Treibladung. Mit anderen Worten kann das Antriebssystem so ausgelegt sein, dass es in Abhängigkeit des Bearbeitungsfortschritts der zu fertigenden M unition, des Gewichts der mittels der Schlitten gehaltenen Munitionsteile und/ oder der Charakteristik der von den Schlitten gehaltenen M unitionsteile die Bewegungscharakteristik, insbesondere die Verfahrgeschwindigkeit und/ oder Beschleunigung, variiert, insbesondere diesbezüglich einstellt. Beispielsweise kann das Antriebssystem an eine Sensorik gekoppelt sein. Die Sensorik kann beispielsweise dazu eingerichtet sein, einen Zustand des Fertigungsprozesses zu erfassen, wie bei spiel sweis einen Fertigungsfortschritt, eine Bewegungscharakteristik, wie eine Bewegungsgeschwindigkeit und/ oder -beschleunigung, die Anzahl und/oder das Gewicht der mittels der Schlitten gehaltenen M unitionsteile, etc. Durch derartige erfindungsgemäße Maßnahmen kann auf besonders effiziente Art und Weise sich er gestellt sein, dass die Schlitten möglichst präzise und/ oder mit hoher Taktzahl zwischen den einzelnen Fertigungsstationen verfahren, ohne dass der Fertigungsprozess und/oder die Qualität der zu fertigenden M unition beeinträchtigt wird.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage ist die Förderbahn so ausgelegt, dass ein Zeitintervall zum Zuführen und/oder Abführen von wenigstens einem Schlitten zu einer insbesondere als Ruheposition ausgebildeten Fertigungsstation weniger als ö Sekunden, insbesondereweniger als3 Sekunden oder weniger als 2 Sekunden, beträgt. Die hohe Taktzahl ist ein wesentliches Mittel, um die Produktionskapazität zu erhöhen.

Gemäß einer beispielhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Anlage liegt eine Stillstandszeit bei einer als Bearbeitungsstation zum Manipulieren der Munitionsteile ausgebildeten Fertigungsstationen zwischen 500 ms bis 3000 ms. Des Weiteren kann die Anlage so ausgelegt sein, bzw. das Antriebssystem dazu in der Lage sein, Manipulationsvorgänge an den von den Schlitten gehaltenen M unitionsteilen durchzuführen, ohne dass die Schlitten zum Stillstand kommen. Beispielsweise beim Aufbringen einer Beschichtung, wie eines Abdichtungslacks, kann es vorgesehen sein, dass der die zu beschichtenden Bauteile haltende Schlitten mit insbesondere konstanter Geschwindigkeit an der entsprechenden als Beschichtungsstation ausgebildeten Fertigungsstation vorbeifährt. I n einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage liegt eine Stillstandszeit bei einer als Prüfstation ausgebildeten Fertigungsstation im Bereich von 30 ms bis 80 ms. Dadurch, dass mit der erfindungsgemäßen Anlage unterschiedliche Bewegungscharakteristiken einstellbar bzw. die Schlitten mit einem unterschiedlichen Bewegungsprofil verfahrbar sind und die Schlitten voneinander unabhängig verfahrbar sind, ist es ferner möglich, die Produktionskapazität deutlich zu erhöhen, da ein Bearbeitungsvorgang nur so lange zu dauern hat, wie der Bearbeitungsvorgang dauert, ohne dassder Schlitten auf einen länger andauernden Bearbeitungsvorgang warten muss.

Gemäß einer beispielhaften Weiterbildung der erfi ndungsgemäßen Anlage umfasst dieser eine Regelungsstrecke, die die Schlitten mit einer Geschwindigkeit von bis zu 2 m/s insbesondere bis zu 1,5 m/ s, vorzugsweise bis zu 1 m/ s und/oder mit einer Beschleunigung bis zu 40 m/ s ² , insbesondere bis zu 20 m/s ² , vorzugsweise bis zu 15 m/ s ² , aktuieren kann.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfi ndungsgemäßen Anlage sind die Schl itten an der Schiene durch eine in Horizontalrichtung orientierte magnetische Haltekraft gehalten. Beispielsweise werden keine weiteren, in Horizontalrichtung wirkenden Befestigungsmechanismen eingesetzt. Die horizontale, magnetische Haltekraft kann durch eine in Vertikalrichtung orientierte Auflage für eine fördereinrichtungsseitige Lagerschnittstelle unterstützt sein, welche an der Auflage beim Fortbewegen der Fördereinrichtung relativ zu der Auflagedaran entlang gleitet und/oder abrollt.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage weist die Schiene wenigstens eine Lager- und/ oder Führungsfläche für die Schlitten auf. Die Lager- und/oder Führungsflächen unterstützen die Bewegungen der Fördereinrichtungen zum Ab- und/oder Antransport der mehreren M unitionsteile von, hin zu und/oder zwischen den mehreren Fertigungsstationen. Beispielsweise stellt eine in Horizontalrichtung orientierte Führungsfläche die magnetische Haltekraft bereit. Die magnetische Haltekraft kann durch einen Flächenkontakt oder durch zwei in einem Abstand geringfügig zueinander angeordnete Lagerflächen von Schiene und Fördereinrichtung erreicht werden. Gemäß ei ner weiteren beispielhaften Weiterbi ldung ist die Schienen/ Schlitten-Anordnung als Magnetschwebesystem ausgebildet.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Anlage ist die Fördereinrichtung, insbesondere der Schlitten, demontierbar an der Schiene gelagert. Beispielsweise kann die Demontagedurch Überwinden der magnetischen Haltekraft zwischen Schlitten und Schiene erfolgen. Eine Demontagerichtung der Fördereinrichtung weg von der Schiene kann dabei in Horizontalrichtung orientiert sein.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung, der mit den vorhergehenden Aspekten und beispielhaften Ausführung kombi nierbar ist, ist eine Fördereinrichtung für eine insbesondere erfindungsgemäße Anlage zur automatisierten Fertigung von Munition, welche aus mehreren M unitionsteilen, insbesondere einer Hülse, einem Anzündelement, einem Projektil und einer Treibladung, besteht, bereit gestellt. Die Fördereinrichtung kann auch als Werkstückträger bezeichnet werden oder diesen aufweisen kann, zum Halten der mehreren M unitionsteile und zum An- oder Abtransport der mehreren M unitionsteile von, hinzu und/ oder zwischen den mehreren Fertigungsstationen. Die Förderei nrichtung erfüllt demnach zumindest zwei Funktionen. Zum einen kann die Fördereinrichtung die für die Munition notwendigen M unitionsteile halten und einen Zugriff der einzelnen Fertigungsstationen auf die M unitionsteile ermöglichen bzw. eine Bearbeitung der M unitionsteile an den einzelnen Fertigungsstationen ermöglichen und zum anderen ist die Förderei nrichtung für das insbesondere automatisierte Transportieren bzw. Befördern der einzelnen Munitionsteile entlang des durch die mehreren Fertigungsstationen festgelegten Fertigungsprozesses verantwortlich. Die erfindungsgemäße Fördereinrichtung umfasst eine Schienen/ Schlitten- Anordnung, bei der die Schiene eine Förderbahnanlage definiert und ein Schlitten geführt ist, der zumindest einen Teil der M unitionsteile aufnimmt.

Gemäß dem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung weist die Fördereinrichtung eine Schienen/ Schlitten- Anordnung auf, bei der die Schiene eine Förderbahn der Anlage definiert und ein Schlitten, insbesondere mehrere Schlitten, geführt ist, der zumindest einen Teil der M unitionsteile aufnimmt. Der Schlitten kann zum Halten der mehreren Munitionsteile ausgebildet sein und durch die und/oder entlang der Schiene geführt sein. Die Förderbahn kann geschlossen umlaufend ausgebildet sein und einen von der Förderbahn ein geschlossen en I nnenraum sowie einen davon abgegrenzten Außenraum begrenzen. Entlang der Förderbahn können die einzelnen M unitionsteile wenigstens abschnittsweise, je nach deren Einfluss auf den Fertigungsprozess, befördert werden. Die Förderbahn kann eine endlos-rennbahnartige Struktur bzw. Form aufweisen. I nsbesondere umfasst die Anlage mehrere entlang der Förderbahn verteilte, insbesondere identisch ausgebildete Schlitten.

DieSchienen/ Schlitten-Anordnung basiert auf dem Grundprinzip einer Linearführung, gemäß der der Schlitten, insbesondere die mehreren Schlitten, translatorisch relativ zu der insbesondere stationären Schiene bewegbar ist. Jeder Schlitten kann dazu eingerichtet sein, mehrere M unitionsteile aufzunehmen, zu fixieren, so dass diese an den Fertigungsstationen bearbeitet werden können, und gegebenenfalls M unitionsteile relativ zu dem Schlitten zu verlagern, um eine gewünschte Positionierung bzw. Orientierung einzustellen. Beispielsweise kann der Schlitten einen sogenannten Werkstückträger aufweisen, der die für die Munition notwendigen M unitionsteile erhalten, einen Zugriff der einzelnen Fertigungsstationen auf die M unitionsteile ermöglichen bzw. eine Verarbeitung der M unitionsteile an den einzelnen Bearbeitungsstationen ermöglichen kann und zum anderen kann der Werkstückträger als separates Bauteil zu dem Schlitten hergestellt sein und individualisiert auf das jeweilige M unitionsteil ausgelegt sein. Dabei können vordefinierte Schnittstellen zum Aneinanderkoppeln von Werkstückträger und Schlitten vorgesehen sein.

Gemäß einer beispielhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Förderei nrichtung umfasst die Schienen/ Schlitten-Anordnung ein Antriebssystem , das dazu eingerichtet ist, mehrere Schlitten individuell anzutreiben, insbesondere um den Schlitten unabhängig voneinander unterschiedliche Bewegungscharakteristiken, wie Geschwindigkeits- und/oder Beschleunigungsprofile, längs der Förderbahn mitzuteilen.

I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung ist das Antriebssystem dazu eingerichtet, nach dem Befüllen des Schlittens mit einer Treibladung den Schlitten anhand einer rucklimitierten Bewegungscharakteristik zu verfahren, insbesondere in eine Ruheposition. Dadurch, dass das Antriebssystem in der Lage ist, in Abhängigkeit des Fertigungsfortschritts, der Art und/oder der Größe und/oder des Gewichts der gehaltenen M unitionsteile ein individuelles Bewegungsprofil dem Schlitten mitzuteilen, kann sich er gestellt sein, dass in sensiblen Phasen, wie beispielsweise, wenn Treibladung in eine M unitionshülse eingefüllt ist, entsprechend vorsichtig, d. h. mit reduzierter Geschwindigkeit und/ oder reduzierter Beschleunigung, verfahren wird. I n einer weiteren beispielhaften Ausführung der erfi ndungsgemäßen Fördereinrichtung ist das Antriebssystem dazu eingerichtet, ei ne Kraft von biszu 1000 N/ Schlitten aufzubri ngen.

I n einer weiteren beispielhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung ist der Schlitten derart ausgebildet, dass er magnetisch schwebend an der Schienegeführt werden kann dabei kann ein Spalt zwischen zwei einander zugewandten Lager-/ Führungsflächen von Schlitten und Schiene gebildet sein, insbesondere für ei n möglichst reibungsarmes Verlagern der Schlitten relativ zur Schiene.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung, der mit den vorhergehenden Aspekten und beispielhaften Ausführungen kombinierbar ist, ist eine Verwendung einer Schi enen/ Schlitten-Anordnung für eine Anlage zum automatisierten Fertigen von Munition, welche aus mehreren M unitionsteilen, nämlich einer Hülse, einem Anzündelement, einem Projektil , und einer Treibladung besteht, vorgesehen, wobei die Anlage mehrere Fertigungsstationen und eine insbesondere erfindungsgemäß ausgebildete Fördereinrichtung umfasst.

I n einer beispielhaften Ausführung wird die Anlage für einen M unitions-Kaliberbereich im Bereich von 4,5 bis 13 mm verwendet.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung, der mit den voran gegangen en Aspekten und beispielhaften Ausführungen kombinierbar ist, ist ein Verfahren zum automatisierten Fertigen von M unition, welche aus mehreren M unitionsteilen, insbesondere einer Hülse, einem Anzündelement, einem Projektil und einer Treibladung besteht, bereitgestellt. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die M unition gemäß einer entsprechend einem der zuvor beschriebenen Aspekte bzw. beispielhaften Ausführungen ausgebildeten Anlage her gestellt werden und/ oder das Verfahren kann so ausgelegt sein, dass di e erfindungsgemäße Anlage die Verfahrensschritte ausführen kann.

Bevorzugte Ausführungen der Erfi ndung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Weitere Vorteile, Merkmale und Eigenschaften der Erfindung werden durch die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungen der beiliegenden Zeichnungen erläutert, in denen zeigen:

Figuren 1, 2 schematische Prinzipskizzen zu beispielhaften Ausführungen einer erfindungsgemäßen Anlage;

Figur 3 eine schematische Prinzipskizze in höherer Detailtiefe einer weiteren beispielhaften Ausführung einer erfindungsgemäßen Anlage;

Figuren 4-6 perspektivischeTeilansichten der Anlage aus Figur 3 Figur 7 ein Diagramm eines Streckenprofi Is einer beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage;

Figur 8 ein Diagramm eines Geschwindigkeitsprofils einer beispielhaften

Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage;

Figur 9 ein Diagramm eines Beschleunigungsprofil einer beispielhaften

Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage; und

Figuren 10-13 weitere schematische Prinzipskizzen von weiteren Ausschnitten der Anlage aus Figur 3.

I n der vorliegenden Beschreibung beispielhafter Ausführungen der vorliegenden Erfindungen ist eine erfindungsgemäße Anlage 1, auch Labor i er ungsanl age 1 genannt, im Allgemeinen mit dem Bezugszeichen 1 versehen, die Fördereinrichtung 100 bzw. der Werkstückträger 63 zum Halten der mehreren M unitionsteile und zum An- oder Abtransport der mehreren M unitionsteile von hinzu und/ oder zwischen den mehreren Fertigungsstationen ist im Allgemeinen mit dem Bezugszeichen 100 gekennzeichnet. DiefertigeMunition 101 ist mit dem Bezugszeichen 101 gekennzeichnet.

Gemäß den beispielhaften Ausführungen der erfindungsgemäßen Labo ri er ungsanl age 1 in den Figuren 1-3 umfasst die Laborier ungsanl age 1 jedenfalls folgende Fertigungsstationen: Eine Hülseneinbringstation 11, die dazu eingerichtet ist, Hülsen 3 in die Fördereinrichtung 100 einzubringen; eine Geschosseinbringstation 13, die dazu eingerichtet ist Geschosse 5, auch Projektile 5 genannt, in die Fördereinrichtung 100 einzubri ngen; eine Treibladungsbefüllstation 15, die dazu eingerichtet ist, H ülsen 3 mit Treibladungspulver 9 zu befüllen; eine Anzündelementzuführstation 49 zum Zuführen von Anzündelementen 7 und eine Anzündelementeinsetzstation 47, in der die Anzündelemente 7 in die Fördereinrichtungen 100 eingesetzt werden; mehrere Qualitätsüberwachungsstationen 59 und Qualitätsprüfstationen 69 zur optischen und/oder taktilen Scherstellung der Qualität der M unition 101 und eine Ausschleusstation 25 zum schlussendlichen Ausschleusen der fertigen M unition 101.

Die Fördereinrichtung 100 zum Halten der mehreren M unitionsteile und zum An- und/oder Abtransport der mehreren M unitionsteile von, hinzu und/oder zwischen den mehreren Fertigungsstationen 11, 13, 15, 59, 59, 25 definiert eine geschlossen umlaufende Förderbahn 29, die einen von der Förderbahn 29 ein geschlossen I nnenraum 33 sowie einen davon abgegrenzten Außenraum 31 begrenzt. Die Förderbahn 29 ist gemäß der beispielhaften Ausführung in Figur 1-3 aus zwei parallelen Linearabschnitten 27 aufgebaut, die durch Kurvenabschnitte 43 verbunden sind, um einen rennbahnförmigen Förderbahnverlauf zu bilden. Die Fertigungsstationen 11, 13, 15, 59, 59, 25 sind seitlich zur Förderbahn 29 im I nnenraum 33 (Figur 1) oder i m Außenraum 31 (Figur 2) der Förderbahn 29 angeordnet.

Bezugnehmend auf Figuren 1 und 2 sind schematische Prinzipskizzen zu beispielhaften Ausführungen einer erfindungsgemäßen Anlage 1 ersichtlich. Die Figur 1 zeigt eine Anlagenanordnung, wobei die M unitionsbestandteile von außen in die Anlage 1 eingebracht werden. Die Figur 2 zeigt den gedrehten Ansatz, wobei die M unitionsbestandteile aus dem I nnenraum 33 heraus in die Fördereinrichtungen 100 gebracht werden. Der prinzipielle Fertigungsablauf ist bei beiden Anlageanordnungen gemäß Figuren 1 und 2 gleich. Beide Anlageprinzipien besitzen folgenden Fertigungsablauf: Über einen Kurven abschnitt 43 wird eine sich in einer Pufferzone45 befindliche Fördereinrichtung 100 der Hülseneinbringstation 11 zugeführt. Darauf folgt eine Geschosseinbringstation 13, in der die Geschosse 5 der Fördereinrichtung 100 zugeführt werden. Danach wird die gesamte Fördereinrichtung 100 mit den sich darauf befindlichen Geschossen 5 und Hülsen 3 in einer Qualitätsüberwachungsstation 59 einer optischen Kontrolle unterzogen. Bei den darauffolgenden Stationen wird ein Anzündelement 7 zuerst über eine Anzündelementzuführstation 49 in die Anlage 1 eingeführt, um dann mit einem Schieber 51 in einer Anzündelementeinsetzstation 47 überführt zu werden, um schlussendlich ins Heck der H ülse 3 eingebracht zu werden. Nach dem Einbringen werden die angefeuerten H ülsen 3 an einer Hülsenumformstation 17 kalibriert und anschließend bei einer Fluidaufbringstation 53 mit Ringfugenlack an der Ringfuge 55 abgedichtet. Anschließend werden die Fördereinrichtungen 100 über einen zweiten Kurven abschnitt 43 geführt, wonach sich wieder ein Linearabschnitt 27 anschließt mit mehreren Fertigungsstationen. Bevor die Hülsen 3 mit Treibladungspulver 9 an der Treibladungsbefüllstation 15 befüllt werden, wird bei einer Qualitätsüberwachungsstation 59 kontrolliert, ob die Anzündelemente 7 ordnungsgemäß in den Hülsen 3 aufgenommen wurden. Nach dem Befüllen wird der Füllstand an einer Qualitätsprüfstation 69, insbesonderetaktil überprüft. DieeigentlicheZusammenstellung von Geschoss ö und Hülse3 findet in zwei Stufen statt, zuerst wird das Projektil 5 nur leicht an der Projektileinbringstation 19 auf die Hülse 3 gebracht, um schlussendlich im nach gelagert en Schritt an der Projektilmontagestation 21 in die Hülse 3 gepresst zu werden. Die dadurch finalisierte M unition 101 wird anschließend noch bei einer Qualitätsüberwachungsstation 59 und/ oder einer Qualitätsprüfstation 69 kontrolliert und anschließend über eine Ausschleusstation 25 ausgeschleust.

Aus Figur 3 ist eine detaillierte Darstellung der Anlage 1 ersichtlich, wobei eine Besonderheit der Anlage 1 ersichtlich ist. Zur Erhöhung der Produktionskapazität oder der Produktionssicherheit ist es möglich, dass die Anlage 1 wenigstens zwei in Förderrichtung F hintereinander angeordnete Treibladungsbefüllstationen 15 besitzt. Durch diese spezielle Anordnung können zwei Fördereinrichtungen 100 in einem Taktzyklus mit Treibladungspulver 9 befüllt werden. Dies hat den Effekt, dass das Treibladungspulver 9 pro Zyklus mehr Zeit hat, um in die Hülse 3 zu rieseln, was zu einer erhöhten Dosiergenauigkeit führt. Arbeitsintensive Stationen können bei der erfindungsgemäßen Anlage 1 allgemein zweifach ausgeführt werden, damit die Arbeitslast einer Station entsprechend halbiert wird. Ein Beispiel für einen arbeitsintensiven Schritt ist das Zuführen und Einbringen von Zündelementen 7 in das Heck der Hülse 3. Hierzu ist in Figur 3 eine beispielhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Anlage 1 ersichtlich, die zwei Anzündelementzuführstationen 49 zum Bestücken der Anzündelementeinsetzstation 47 mit Anzündelementen 7 aufweist und in Förderrichtung F hi ntereinander angeordnet sind. I n Figur 3 ist die Anzündelementeinsetzstation 47 in Förderrichtung F zwischen den Anzündelementzuführstationen 49 angeordnet. Dies hat den Vorteil, dass die Produktionskapazität deutlich erhöht werden kann, da Vorgänge parallel durchgeführt werden können.

I n den Figuren 4 und 5 sind schematische Prinzipskizzen in perspektivischer Ansicht zu Ausschnitten aus der Anlage gemäß Fig. 3 ersichtlich, wobei der Fokus auf die Schienen/ Schlitten-Anordnung 37 gerichtet ist, die mehrere Schlitten 39 aufweist, die die mehreren M unitionsteile halten und entlang einer Schiene41 durch die Anlage 1 geführt sind. M it anderen Worten sind di e Schl itten 39 relativ zu der Schiene41 verfahrbar gelagert, um die Schlitten 39 zwischen den verschiedenen Bewegungsstationen der Anlage 1 verfahren zu können, so dass die unterschiedlichen Manipulations- bzw. Bearbeitungsvorgänge an den M unitionsteilen vorgenommen werden können. Der Schlitten 39 ist jeweils mit einem Werkstückträger 63 verbunden bzw. kombiniert, welcher letztlich die M unitionsteile aufnimmt und während dem Bearbeitungs- und Manipulationsvorgängen in der gewünschten Ausrichtung und Position fixiert. Der Schlitten 39 weist ferner eine Kupplungsschnittstelle 65 zum Verbi nden mit einem anlageseitigen Motor sowie zum Aufliegen und Entlanggleiten an einem Führungsabschnitt 71 der Anlage 1. Wie in den Figuren 4 und 5 zu sehen ist, der Schlitten 39 ist im Querschnitt im Wesentlichen C-förmig ausgebildet und umfasst zwei sich parallel zuei nander erstreckende die Schenkel der C-Form bildende Führungsarme 73, 75, die zum insbesondere gleitenden oder rollenden Geführtwerden entlang der Schiene 41 ausgebildet und bezüglich der Schiene41 abgestimmt sind.

Figur 4 zeigt eine Detailansicht der hintereinander gelagerten Schlitten 39, welche in Förderrichtung F hintereinander angeordnet sind. Der Ausschnitt zeigt wie die Fördereinrichtung 100 durch eine Schienen/ Schlitten-Anordnung 37 gebildet ist, bei der die Schiene 41 eine Förderbahn 29 der erfindungsgemäßen Laborieranlage 1 definiert und mehrere Schlitten 39 durch die Schiene41 geführt si nd. Neben der Führung des Schlittens 39 mithilfe der beiden Führungsarme 73 und 75 wird der Schlitten 39 zusätzlich durch einen Führungsabschnitt 71 geführt. Hierbei wird insbesonderedie Kopplungsschnittstelle65 in der gewünschten Position gehalten, dadurch wird eine präzise Positionsfixierung des ArbeitszustandesdesWerkstückträgers63 ermöglicht. Damit eineoptimalePositionierungdes Schlittens 39 ermöglicht wird, bedarf es eines möglichst spielfreien Führungssystems, das gesamte Führungssystem besteht einerseits aus den stationären Strukturen, der Schiene 41 und des Führungsabschnitts 71 und andererseits aus den beweglichen Strukturen, die Führungsarme 73 und 75 und die Kopplungsschnittstelle 65.

Figur 5 zeigt eine weitere Detailansicht der Fördereinrichtung 100. Die gesamte Förderbahn 29 besitzt Antriebssysteme, welche durch Linearmotoren und/oder Linearspindeln realisiert sind. Die Schlitten 39 werden hierbei spielfrei an der Schiene 41 angetrieben und/oder positioniert. Dabei wird der Schlitten 39 formschlüssig mithilfe von mindestens einem Führungsarm 73 oder 75 mit der Schiene 41 gekoppelt und/oder verfahrbar geführt. Figur 5 zeigt einen Kurven abschnitt 43 der Förderei nrichtung 100, die Schlitten 39 werden auch an den gekrümmten Abschnitten der Förderbahn 29 bevorzugt spielfrei geführt. Neben der Führung an der Schiene 41 wird insbesondere der obere Teil des Schlittens 39 beim Führungsabschnitt 71 über die Kopplungsschnittstelle 65 geführt. Auch diese zweite Führung gewährleistet durch den Führungsabschnitt 71, der ei ne Fixierung des Werkstückträgers 63 in einer bestimmten Lage gewährleistet, steht über den gesamten Kurven abschnitt 43 mit der Kopplungsschnittstelle 65 in Kontakt und gewährleistet eine zuverlässige Fertigung der Munition 101. Neben der Führungsfunktion und der Umlenkfunktion gewährleistet der Kurvenabschnitt 43 der rennbahnförmigen Fördereinrichtung 100 auch die Funktion einer Pufferzone45, wobei dieSchlitten 39 individuell, jedoch hintereinander ausdieser Pufferzone 45 abgerufen werden können.

Bezugnehmend auf Figur 6, die einen stark vergrößerten und perspektivischen Detailausschnitt der Figur 3 zeigt, ist eine optische Qualitätsüberwachungsstation 59 gezeigt. Gemäß Figur 6 ist die Qualitätsüberwachungsstation 59 mit drei Kameras 61 ausgestattet. Die Kameras 61 sind sowohl auf die Hülse 3 wie auch auf das Projektil 5 gerichtet. Somit ist es möglich, von jeder Hülse 3 und jedem Projektil 5 mehrere Bilder zu machen, um diese anschließend maschinell, manuell oder unter Verwendung von künstlicher I ntelligenz (Kl ), „deep learning“ oder „machine learning“ auszuwerten. Die Kameras 61 können beispielsweise mit einem Handling oder einer Roboti k 35 kombiniert bzw. von dieser bewegt und angesteuert werden. Beispielsweise sind die Kameras 61 über eine Tragkonstruktion 77 gehalten, welche aus einer mit einem Untergrund verbundenen Basis 79 und einem Winkel -Tragarm 81 aufweist.

Die Figuren 7 - 9 zeigen Diagramme verschiedener physi kalischer Größen desselben Bewegungsablaufs. Grundsätzlich ist es möglich, dass das Antriebssystem jeden Schlitten 39 individuell antreibt. Dementsprechend können die Bewegungsabläufe individuell sein, wodurch unterschiedliche Bewegungscharakteristiken entstehen. Die Figuren 7 - 9 zeigen repräsentative Diagrammefür einen typischen Bewegungsablauf eines Schlittens 39 zwischen den einzelnen Fertigungsstationen. I n den Diagrammen beschreibt dieX-AchsejeweilsdieZeit und die Y-Achse jeweils eine physi kalische Einheit zum Beschreiben eines Bewegungsprozesses. Der mit S gekennzeichnete Bereich der Diagramme gemäß Figur 7 - 9 bezieht sich auf einen typischen Bewegungsablauf, wobei alle auf dem Schlitten 39 gelagerten und zu bearbeitenden M unitionsbestandteile in einem Prozessschritt insbesondere simultan bearbeitet werden. Der mit P gekennzeichnete Bereich bezieht sich auf einen typischen Bewegungsablauf, der beispielsweise bei einer Fluidaufbri ngstation 53 stattfi ndet, ein ähnlicher Verlauf ist auch bei einer Prüfstation denkbar. Der mit C gekennzeichnete Bereich bezieht sich auf einen typischen Bewegungsablauf bei einer Qualitätsüberwachungsstation 59. Bei einer genug hohen Auflösungsrate der Kamera 61 kann ein solcher Prozess auch konti nuierlich stattfinden.

Figur 7 zeigt ein Diagramm eines Streckenprofils 110 einer beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage 1. Dieses Streckenprofil 110 wird genutzt, um den Verfahrweg 118 des Schlittens 39 zu definieren und die Strecke in Funktion der Zeit zwischen den Bearbeitungsstationen zu beschreiben. Die Y-Achse des dargestellten Diagramms zeigt die zurückgelegte Strecke s in Meter an. Der Startpunkt wurdezur Erhöhung der Lesbarkeit auf 0 festgelegt. Dies bedeutet jedoch nicht, dass vorgelagert oder nachgelagert keine Bearbeitungsschritte stattfinden. Aufgrund der insbesondere spielfreien Ausgestaltung der Schienen/ Schlitten- Anordnung 37 können die vordefinierten Prozesspositionen des in Figur 7 ersichtlichen Diagramms mit einer absoluten Genauigkeit von höchstens 1 mm angefahren werden. Der X-Achse kann jeweils entnommen werden, welche Zeit zwischen den einzelnen Prozessschritten verstreicht und welche Zeit zwischen den Bewegungen im Prozess selbst verstreicht. Dies wird insbesondere im Prüfbereich P offensichtlich, wobei mehrere Zwischenstufen, auch interprozessuale Stillstandszeiten 120 genannt, beschrieben werden. Diese Zwischenstufen bedeuten jeweils einen kurzen Stillstand, wobei beispielsweise ein Paar gleicher M unitionsbestandteile simultan bearbeitet wird. I m Diagramm gemäß Figur 7 kann der Verfahrweg 118 zwischen zwei als Bearbeitungsstationen ausgebildeten Fertigungsstationen abgelesen werden. Dieser beträgt gemäß Figur 7 ca. 0,27 m. Der interprozessuale Abstand zwischen den Ruhestationen beträgt ca. 30 mm . Der St recken bereich Sin Figur 7zeigt hauptsächlich einen Bereich, in dem sich der Schlitten 39 in Ruhe befindet, welche ausschließlich zum Verfahren in die nächste Bearbeitungsstation verlassen wird. Der Streckenbereich P weist eine wellenförmige Strecke auf. Hierbei verbleibt der Schlitten 39 im Prozess kurzzeitig an derselben Position stehen. Dabei diesem Beispiel der Prozess nur in eine Richtung stattfindet, das heißt, die M unitionskomponenten werden nacheinander bearbeitet, entstehen hierbei keine eigentlich en Maxima, sondern konti nuierlich aufeinander aufbauende kleine Streckenabschnitte. Das Antriebssystem würde aber eine solche Vor- und Rückwärtspositionierung erlauben. Der Streckenbereich C zeigt einen konti nuierlichen Bewegungsverlauf mit einer stetig steigenden S-förmigen Linie. Der S- förmige Positionsverlauf kommt aufgrund des Anfahrwegs des Schlittens 39 zustande.

Figur 8 zeigt ein Diagramm eines Geschwindigkeitsprofils 112 einer beispielhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage 1. Dieses Geschwindigkeitsprofil 112 wird genutzt, um Geschwindigkeitsabschnitte zu definieren und die Geschwindigkeit in Funktion der Zeit zwischen den Bearbeitungsstationen zu beschreiben. Die Y-Achse des dargestellten Diagramms zeigt einen simulierten Verlauf des Geschwindigkeitsprofils 112 und zeigt die Geschwindigkeit v in Meter pro Sekunde (m/s) an. Der X-Achse kann jeweils entnommen werden, welcheZeit zwischen den einzelnen Prozessschritten verstreicht und welche Zeit sich der Schlitten 39 in Ruhe befindet. Beim Geschwindigkeitsverlauf sind die prozessualen Stillstandszeiten 120 besonders genau ablesbar, wobei diese gemäß Figur 8 ca. 50 M illisekunden betragen. Bezieht man sich auf die in Figur 8 gezeigte Stillstandszeit 120 wird offensichtlich, dass die Förderbahn 29 so ausgelegt ist, dass das Zeitintervall zum Zuführen und Abführen des Schlittens 39 ca. 1.2 Sekunden beträgt. I n Bezug auf den Bereich S wird deutlich, dass nach einer Ruhephase, während der die M unitionsbestandteile bearbeitet werden, sich der Verfahrweg 118 durch eine besonders hohe Verfahrgeschwindigkeit auszeichnet, wobei im Maximum ca. 1.3 m/s erreicht werden. Das Geschwindigkeitsprofil 112 ist im Bereich P von kurzen Abschnitten geprägt, wobei die Geschwindigkeit auf 0 zurückgeht, während diesen kurzen Stillstandszeiten 120 können im Allgemeinen kurzweilige Bearbeitungsschritte stattfinden. Der Bereich C der Figur 8 weist eine mehr als 1 Sekunde dauernde gleichbleibende Geschwindigkeit auf. Während dieser konti nuierlichen Geschwindigkeitsphase 116 des Schlittens 39 können beispielsweise Bildaufnahmen zur Kontrolleder M unitionsqualität gemacht werden.

Figur 9 zeigt ein Diagramm ei nes Beschleunigungsprofils 114 einer beispielhaften Ausführung der erfi ndungsgemäßen Anlage 1. Dieses Beschleunigungsprofi l 114 wird genutzt, um Beschleunigungsabschnittezu definieren und die auftretenden Beschleunigungen in Funktion der Zeit zwischen den Bearbeitungsstationen zu beschreiben. Das Beschleunigungsprofil 114 repräsentiert die Ableitung des in Figur 8 ersichtlichen Geschwindigkeitsprofi l 112 und die zweiteAbleitung des in Figur 7 ersichtlichen Streckenprofils 110. Es handelt sich aufgrund der steilen Flanken um ein simuliertes Beschleunigungsprofi l 114, welches aber auch die Haupt Charakteristiken eines realen Beschleunigungsprofils 114 der Fördereinrichtung 100 darstellt. Die Y-Achse des in Figur 9 dargestellten Diagramms zeigt im Bereich S einen maximalen Beschleunigungswert 122 von ca.12 m/ s ² . Dieser Beschleunigungswert bedeutet für den Schlitten 39 und den darauf gelagerten M unitionsbestandteilen die größte Belastung. Bei solchen Beschleunigungen ist insbesondere das Verfahren mit Treibladungspulver 9 versehenen H ülsen 3 ei ne Herausforderung, dadies verschüttet werden oder ungenau geprüft werden könnte. Grundsätzlich ist es denkbar, dass die Ruhepositionen vor dem Prüfen des Treibladungspulverstandes mit einer anderen Beschleunigungscharakteristik angefahren werden kann als nach dem Prüfen. Um dies zu verhindern, ist das Beschleunigungsprofil 114 bevorzugt ruckfrei au szu gestalt en. Der Bereich P weist eine kurze, nacheinander folgende Beschleunigungsflanken auf. Ein Beschleunigungsprofil 114 gemäß Bereich C au szu gestalt en, bedeutet systemintrinsisch eine Herausforderung hinsichtlich Regelung und hinsichtlich Vibrationsfestigkeit, da der Schlitten 39 innerhalb kurzer Zeit beschleunigt und abgebremst werden muss. Während der Bearbeitung in kontinuierlichen Bearbeitungsstationen (Bereich C) entstehen keine signifikanten Beschleunigungen.

I n Figur 10 ist ein weiterer Ausschnitt in perspektivischer Ansicht einer erfindungsgemäßen Anlage l mit Fokusauf einean der Schiene41 angeordneteFördereinrichtung 100 mit Schlitten 39 abgebildet. Die Ausführung gemäß Figur 10 unterscheidet sich von den voran gegangen en Ausführungen im H inblick auf die Aneinander-Kopplung von Förderei nrichtung 100 und Schiene 41. Wie es schematisch durch den Pfeil mit dem Bezugszeichen M angedeutet ist, herrscht zwischen Fördereinrichtung 100 und Schiene 41 eine in der Horizontalrichtung H orientierte magnetische Haltekraft, welche die Fördereinrichtung 100 an der Schiene 41 hält. Gemäß der Ausführung in Figur 13 ist die Fördereinrichtung 100 frei von einem Formschlussoder Verrastungseingriff mit der Schiene41. Die Kopplung erfolgt durch einander zugeordnete Paare von Lager- und/ oder Führungsflächen 83,87 bzw. 85,89. Die Führungsfläche 85 der Schiene41 ist gebildet durch eineAuflage 91 für die Fördereinrichtung 100, nämlich für einen Lagervorsprung 93, welcher von der flächigen, magnetischen Lager- und/oder Führungsfläche 87 vorsteht und mit seiner Lager- und/oder Führungsfläche 89 auf der Auflage 91 aufliegt.

Figur 11 zeigt den Ausdruck aus Figur 10 in einer Ansicht von oben. Dar ausgeht einebesonders bevorzugte Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage 1 hervor. Die Schiene 41 und die Führungseinrichtung 100 bilden zusammen ein Magnetsch webesystem, was aus dem schmalen Spalt a zwischen den einander zugewandten Magnet-Lager- und/oder Führungsfläche 83,87 hervorgeht. Somit ist die Fördereinrichtung 100 zumi ndest über den Lagervorsprung 93 vertikal von der Auflage 91 gestützt und kann im Übrigen im Bereich der einander zugewandten Lager- und/oder Führungsflächen 87,89 kontakt- und reibungsfrei vorbei schweben bei einer Relativbewegung der Förderei nrichtung 100 relativ zu der Schiene 41.

Die Figuren 12 und 13 betreffen dieselbe Ausführung wie die Figuren 10 und 11, wobei die Fördereinrichtung 100 zum Teil von der Schiene 41 demontiert ist. Die Demontage kann gemäß der bevorzugten Ausführung der Figuren 13-16 schlicht durch Überwindung der magnetischen Haltekraft (Pfeil M) zwischen Fördereinrichtung 100 und Schiene 41 erfolgen. Zur nachfolgenden Re-Montage der Fördereinrichtung 100 auf die Schiene 41 ist die Fördereinrichtung 100 im Wesentlichen in der entgegengesetzten Richtungwieder der Schiene zuzuführen, insbesondere bis die magnetische Haltekraft M beginnt, die Förderei nrichtung 100 in Richtung der Schiene41 zu ziehen.

Die in der vorstehenden Beschreibung, den Figuren und den Ansprüchen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Realisierung der Erfindung in verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.

Bezugszeichen liste

1 Laborierungsanlage

3 Hülse

5 Geschoss

7 Anzündelement

9 Treibladungspulver

11 Hülseneinbringstation

13 Gesch ossei n br i n gst at i o n

15 Treibladungsbefüllstation

17 H ülsenumformstation

19 Projektileinbringstation

21 Projektil montagestation

23 Projektil markier station

25 Ausschleusstation

27 Li near abschnitt

29 Förderbahn

31 Außen raum

33 I nnenraum

35 Robotik

37 Schi en en/ Schlitten- An Ordnung

39 Schlitten

41 Schiene

43 Kurven abschnitt

45 Puffer zone

47 An zü n d el em en t ei n set zst at i on

49 Anzündelementzuführstation

51 Schieber

53 Fluidaufbringstation

55 Ringfuge

57 Fluidapplikator

59 Qu al i t ät sü ber wach u n gsst at i o n

61 Kamera

63 Werkstückträger

65 Kopplungsschnittstelle

69 Qualitätsprüfstation

71 Führungsabschnitt

73, 75 Führungsarm

77 Tragkonstruktion 79 Basis

81 Winkelarm

83,85,87,89 Führungs- und/Oder Lagerungsfläche

91 Auflage

93 Lagervorsprung

100 Fördereinrichtung

101 Munition

110 Streckenprofil

112 Geschwindigkeitsprofil

114 Beschleunigungsprofil

116 kontinuierliche Geschwindigkeitsphase

118 Verfahrweg

120 innerprozessuale Stillstandszeit

122 maximaler Beschleunigungswert

F Förderrichtung

A Abtransportrichtung

S Prozessbereich

P Prüfbereich

C kontinuierlicher Bereich

X X-Achse

Y Y-Achse

M Magnetkraft

V, H Vertikalrichtung bzw. Horizontalrichtung a Abstand