Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Versorgung von mindestens einer Schmierstelle einer Maschine mit Schmieröl, insbesondere einer Maschine zur Herstellung, Bearbeitung und Verarbeitung von Faserstoffbahnen, umfassend folgende, durch Leitungen hydraulisch zu einem Schmierölkreislauf verbundene Komponenten: einen

Schmierölvorratsbehälter, mindestens eine Förderpumpe, einen, vorzugsweise mit Kühlwasser betreibbaren, Wärmetauscher zur Kühlung des umlaufenden Schmieröls und mindestens einer Schmierstelle, wobei die mindestens eine Schmierstelle wiederum mit dem Schmierölvorratsbehälter hydraulisch durch eine Leitung verbunden ist und der Schmierölkreislauf von dem Schmieröl in einer Durchflussrichtung durchströmt ist.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Versorgung von mindestens einer Schmierstelle einer Maschine mit Schmieröl.

Vorrichtungen dieser Art sind bekannt. Beispielsweise wird eine Zentralölschmierung in DE 10 2020 114 316 Al oder DE 10 2015 224 384 Al beschrieben. In Papiermaschinen wird beispielsweise eine Vielzahl von Walzenlagerungen durch eine Zentralölschmierung gemeinsam mit Schmieröl versorgt. Das Schmieröl erreicht im Betrieb der Maschine eine Betriebstemperatur, beispielsweise von 60°C und nimmt während des Betriebs Wasser aus der Umgebung auf, bis die Sättigungsgrenze für Wasser in Öl erreicht ist. Mit steigender Temperatur steigt auch die Sättigungsgrenze. Daraus ergibt sich jedoch das Problem des freiwerdenden Wassers, etwa bei Abkühlen des Öls während des Betriebs durch veränderte Betriebsbedingungen oder insbesondere nach dem Abstellen der Maschine Zustand des Stillstandes. Das dann freiwerdende Wasser kann zu Korrosion von Lagerkomponenten oder anderen Maschinenelementen und in der Folge Ausfällen der gesamten Produktionslinie führen. Um diesem Problem entgegenzu wirken, wird nach der Inbetriebnahme der Maschine der relative Wassergehalt von entnommenen Schmierölproben bei verschiedenen Temperaturen im Labor gemessen und Referenzkurven für den relativen Wassergehalt in Abhängigkeit von der Schmieröltemperatur und Ölsorte bestimmt. Mit diesen Referenzkurven wird ein Sensor kalibriert und während des Betriebs der Wassergehalt überwacht und überprüft ob für diesen Wassergehalt ein zulässiger Grenzwert erreicht wird, welcher bei Abkühlen des Öls mit hoher Wahrscheinlichkeit zu einer Bildung von freiem Wasser im Schmieröl führt. Da die Bestimmung der Referenzkurven nicht sehr genau ist und sich zudem die Eigenschaften des Schmieröls über der Zeit ändern, kann es trotzdem zum Freiwerden von absorbiertem Wasser im Schmieröl während des Stillstandes der Maschine und zu einer geringeren Betriebssicherheit führen. Wird das Öl getauscht, muss zur Kalibrierung des Sensors die teure und aufwändige Prozedur zur Bestimmung der Referenzkurven und zur Programmierung des Sensors wiederholt werden Die Sättigungsgrenze von Wasser kann für eine bestimmte Schmierölsorte bei einer Betriebstemperatur von 60°C z.B. bei 300 ppm und bei einer Stillstandtemperatur von 20°C bei 200 ppm liegen. Hat das Öl bei 20°C einen also Wassergehalt von 200 ppm erreicht so beträgt der relative Wassergehalt 100%. Das Schmieröl muss getauscht oder regeneriert werden, um Korrosionsschäden in den Schmierstellen zu vermeiden, obwohl im Betriebszustand bei 60°C die Sättigungsgrenze noch nicht erreicht ist.

Auch werden sehr oft aufwändige, wartungsintensive und teure Reinigungsvorrichtungen oder Trocknungseinrichtungen im Schmierölkreislauf vorgesehen, um das aufgenommene Wasser im Schmieröl aus dem Schmieröl zu entfernen oder zu entziehen. Dabei kommen beispielsweise Wasserabscheider zum Einsatz.

Auch kann das verunreinigte Schmieröl kostenintensiv gegen frisches Schmieröl ausgetauscht werden.

Weiter ist aus der DE 35 43 978 Al eine Ölfiltrieranlage, insbesondere für ein Vakuumpumpe, bekannt, wobei ein Ölspülbehälter mit einem Inertgas durchspült wird. Aus der DE 25 41 616 Al und der US 2003/ 0 121 491 Al sind Verbrennungsmotoren bekannt, wobei der Kurbelraum der Maschinen mit einem Schutzgas, vorzugsweise Stickstoff, mit einem geringen Überdruck gefüllt ist, was ein Eindringen von Luftsauerstoff verhindert.

Aus der KR 10 2003 044 705 A ist ein automatisches Reinigungssystem eines Ölfilters mit Stickstoff, wobei das Reinigungssystem im Rücklauf eines Schmierölsystems angeordnet ist, bekannt.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Vermeidung des Eindringens von feuchter Luft oder von Verunreinigungen in das Schmieröl anzugeben. Weiterhin besteht die Aufgabe darin, dass eine Korrosion in Schmierstellen einer Maschine vermieden wird, welche durch das Wasser im Öl verursacht werden kann. Durch die Vermeidung einer möglichen Korrosion kann die Betriebssicherheit bei geringem Kostenaufwand erhöht werden. Dabei ist es das primäre Ziel die ursächliche Verunreinigung durch den Eintritt von Wasser schon an den möglichen Eintrittsstellen zu verhindern.

Die Aufgabe wird durch Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Es wird eine Anlage zur Versorgung von mindestens einer Schmierstelle einer Maschine mit Schmieröl, insbesondere einer Maschine zur Herstellung, Bearbeitung und Verarbeitung von Faserstoffbahnen vorgeschlagen, umfassend folgende, durch Leitungen hydraulisch zu einem Schmierölkreislauf verbundene Komponenten: einen

Schmierölvorratsbehälter, mindestens eine Förderpumpe, einen, vorzugsweise mit Kühlwasser betreibbaren, Wärmetauscher zur Kühlung des umlaufenden Schmieröls und mindestens einer Schmierstelle, wobei die mindestens eine Schmierstelle wiederum mit dem Schmierölvorratsbehälter hydraulisch durch eine Leitung verbunden ist und der Schmierölkreislauf von dem Schmieröl in einer Durchflussrichtung durchströmt ist.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Schmierölrücklaufleitung eine Einleitungsstelle umfasst, welche derart ausgebildet ist, dass ein Schutzmedium, welches Luft ist, in die Schmierölrücklaufleitung eingeleitet werden kann.

Diese Lösung ermöglicht es in die mindestens eine Schmierölrücklaufleitung Luft als ein Schutzmedium einzuleiten und die Schmierölrücklaufleitung bis zur Schmierstelle mit einem Betriebsdruck bzw. einem Überdruck gegenüber dem Atmosphärendruck und/oder einem Volumenstrom zu beaufschlagen. Dadurch wird auch die mit der mindestens einen Schmierölrücklaufleitung verbundene Schmierstelle mit einem Betriebsdruck und/oder Volumenstrom beaufschlagt. Dadurch wird es ermöglicht an der mindestens einen Schmierstelle gegenüber der umgebenden Atmosphäre ein Eintreten oder Eindringen von Verunreinigungen wie beispielsweise feuchter Umgebungsluft, Dampf oder Fremdstoffen in das Schmieröl zu verhindern. Die Schmierstelle ist üblicherweise gegenüber der Umgebung mit mindestens einer Abdichtung, wie beispielsweise einer Labyrinth-Dichtung versehen, durch welche im Normalbetrieb ein Eintritt von Verunreinigungen stattfinden kann.

Durch die Einleitung eines Schutzmediums kann ein geringfügiger Überdruck bzw. Volumenstrom, vorzugsweise ein Luftstrom, an den Schmierstellen und deren Abdichtungen erzeugt werden, welcher ausreicht den Eintritt von Verunreinigungen zu reduzieren und/oder zu verhindern.

In einem praktischen Fall ist die Einleitungsstelle mit einem Schutzmedium-Strang verbunden und die Einleitungsstelle und/oder der Schutzmedium-Strang umfasst ein Schutzmedium-RegelventiL

Die mindestens eine Schmierstelle kann ein Wälzlager und/oder ein Gleitlager und/oder ein Zahnradgetriebe umfassen.

In einem praktischen Fall kann der Schmierölkreislauf mindestens eine Heizvorrichtung zum Aufheizen des Schmieröls und/oder eine Reinigungsvorrichtung zum Reinigen des Schmieröls aufweisen. Die Heizvorrichtung kann einen Wärmetauscher umfassen. Das Aufheizen des Schmieröls wird vorzugsweise beim Wiederanfahren der Maschine vom Stillstandzu stand in den Betriebszustand durchgeführt.

Die Reinigungsvorrichtung ist dazu geeignet aufgenommenes Wasser aus dem Schmieröl und andere Verunreinigungen zu entfernen

In Durchflussrichtung gesehen kann es vorteilhaft sein, wenn die Schmierölrücklaufleitung einen Siphon vor dem Schmierölrücklauf in den Schmierölvorratsbehälter umfasst.

In einem praktischen Fall kann die Einleitungsstelle vor dem Siphon in der Durchflussrichtung des Schmieröls angeordnet sein.

Der Siphon bildet dabei einen Schutzmedium-Abschluss gegenüber dem Schmierölvorratsbehälter aus. Die Bauhöhe des Siphons oder die Stauhöhe des Siphons wirkt sich dabei begrenzend auf einen möglichen Betriebsdruck des in die Rücklaufleitungen eingeleiteten Schutzmediums (Luft) aus. Die Schenkellänge des Siphons ist somit den gewünschten Betriebsdrücken des einzuleitenden Schutzmediums anzupassen.

In einer vorteilhaften Weiterbildung kann der Schmierölkreislauf eine gegenüber der umgebenden Atmosphäre offener Schmierölkreiskauf sein.

In einem praktischen Fall kann die Schmierölrücklaufleitung von der Schmierstelle bis zu dem Schmierölvorratsbehälter, vorzugsweise bis zu dem Siphon, ein teilweise gegenüber der umgebenden Atmosphäre offener Schmierölkreislauf sein. Diese bedeutet, dass die Schmierölrücklaufleitung von Siphon bis zur Schmierstelle nur zu einem Teil, vorzugsweise bis zu maximal 75%, insbesondere 50%, mit Schmieröl gefüllt ist und der restliche Anteil von der Umgebungsluft eingenommen wird. Dies ermöglicht vorteilhafterweise eine einfache Beaufschlagung der Schmierölrücklaufleitung mit einem Schutzmedium, vorzugsweise Luft. Durch die Einleitung von einem Schutzmedium, beispielsweise unter Druck stehende Luft - Druckluft -, in die Schmierölrücklaufleitung wird gegenüber der Umgebung ein Überdruck erzeugt, wobei schon geringe Überdrücke ausreichen um auch in der Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn höher (statischer Druck) gelegene Schmierstellen mit einem Überdruck gegenüber der Umgebung zu beaufschlagen.

In einer vorteilhaften Weiterbildung kann die Schmierölrücklaufleitung ein Rückschlagventil umfassen, welches derart angeordnet ist, so dass ein Entweichen des Schutzmediums verhindert und gleichzeitig der Schmierölrücklauf unterstützt wird.

Das Rückschlagventil ermöglicht es die Schmierölrücklaufleitung so auszuführen, dass ein Betriebsdruck nicht von innen zur Umgebung entweichen kann, jedoch ein ungewollter Unterdrück, beispielsweise durch rücklaufendes Öl, in der Schmierölrücklaufleitung verhindert wird.

In einem praktischen Fall kann die Schmierölrücklaufleitung mindestens eine verschlossene Belüftungsvorrichtung umfassen. Die Einleitung des Schutzmediums macht es erforderlich, bei Modernisierungen von existierenden Anlagen, eventuelle vorhandene Belüftungsvorrichtungen gegenüber der Umgebung zu verschließen. Dies hat auch weiterhin den Vorteil ein Eindringen von Verunreinigungen über die Belüftungsvorrichtungen zu verhindern.

Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Versorgung von mindestens einer Schmierstelle einer Maschine mit Schmieröl, insbesondere einer Maschine zur Herstellung, Bearbeitung und Verarbeitung von Faserstoffbahnen, gelöst. Die Anlage umfasst folgende, durch Leitungen zu einem Schmierölkreislauf verbundene Komponenten: einen Ölvorratsbehälter, mindestens eine Förderpumpe, einen Wärmetauscher zur Kühlung des umlaufenden Schmieröls und mindestens einer Schmierstelle, wobei die mindestens eine Schmierstelle wiederum mit dem Ölvorratsbehälter hydraulisch verbunden wird und wobei der Schmierölkreislauf von dem Schmieröl in einer Durchflussrichtung durchströmt wird.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass ein Schutzmedium-Strang und eine Einleitungsstelle in der Schmierölrücklaufleitung vorgesehen ist und dass dadurch die Schmierölrücklaufleitung mit ein Schutzmedium, welches Luft ist, mit einem Betriebsdruck oder Überdruck gegenüber dem Atmosphärendruck und/oder einem Volumenstrom eingeleitet und geregelt wird.

In einigen praktischen Fällen erweist sich die Einstellung eines vorteilhaften Betriebsdruckes zur Erreichung der Schutzwirkung gegen feuchte Luft, Dampf und / oder Verunreinigungen als schwierig. Dies ist oft in komplexen und verzweigten Schmierölkreisläufen der Fall und ist bedingt durch die schwierig ermittelbaren Druckverluste in dem Rohrleitungssystem.

Als alternative Ausführungsform wird daher kein fester Betriebsdruck an der Einleitungsstelle eingestellt, sondern stattdessen ein definierter Volumenstrom des Schutzmediums oder Schutzmediums, vorzugsweise von Luft, eingeleitet und eingestellt. Dieser Volumenstrom wird an der Einleitungsstelle überwacht und geregelt. Damit wird erreicht, dass es sicher zu einem Einströmen des Schutzmediums in die Rücklaufleitungen des Schmierölkreislaufs kommt und somit eine dem Eindringen von feuchter Luft, Dampf oder anderen Verunreinigungen entgegengerichtete Strömung vorhanden ist

Vorteilhafterweise wird das Schutzmedium mit einem Betriebsdruck von 0,01 bar bis 0, 1 bar, vorzugsweise von 0,02 bar bis 0,05 bar, über dem Umgebungsdruck eingeleitet und geregelt. Schon geringe Überdrücke gegenüber dem Umgebungsdruck ermöglichen eine Verhinderung von Eindringen von Verunreinigungen in die mindestens eine Schmierstelle.

Vorteilhafterweise wird das Schutzmedium mit einem Volumenstrom in Abhängigkeit des einzustellenden Betriebsdruckes, der Dimensionen des Schmierölkreislaufs und den zu versorgenden Schmierstellen eingeleitet und geregelt.

In einem möglichen praktischen Fall wird das Schutzmedium mit einem Betriebsdruck und/oder mit einem Volumenstrom nach Erreichen einer Schmieröltemperatur von 40°C bis 80°C, vorzugsweise von 50°C bis 65°C, eingeleitet und geregelt. In einem möglichen praktischen Fall wird das Schutzmedium mit einem Betriebsdruck von 0 bar und/oder mit einem Volumenstrom von 0 m ³ /s, vorzugsweise also druck- und/oder strömungslos, während eines Anfahrvorgangs und/oder eines Stillstandes der Maschine eingeleitet und geregelt.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Die einzige Figur 1 zeigt ein Fließschema einer Anlage 1 zur Versorgung von mindestens einer Schmierstelle 2 einer Maschine mit Schmieröl. In diesem Beispiel handelt es sich um eine Maschine zur Herstellung, Bearbeitung und Verarbeitung von Faserstoffbahnen. Bei solchen Papiermaschinen versorgt die Anlage 1 eine Vielzahl von Lagerstellen von Walzen, von denen hier der Einfachheit halber nur vier dargestellt sind, durch eine Zentralölschmierungsanlage mit Schmieröl. Diese Schmierstellen 2 sind zum Teil extremen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt. Insbesondere innerhalb der Trockenpartie herrschen hohe Temperaturen bei hoher Luftfeuchtigkeit und auch dampfhaltiger Atmosphäre. Die Feuchtigkeit hat hier die Möglichkeit sich in dem Schmieröl bis zum Erreichen einer Sättigungsgrenze durch Kondensationsprozesse zu akkumulieren. Da die Sättigungsgrenze temperaturabhängig ist kann es während des Betriebs wie auch insbesondere beim Abstellen der Maschine durch Abkühlen des Schmieröls zum Freiwerden des Wassers und somit zu Korrosion in den Lagerstellen führen. Auch können durch die Schmierstellen 2 weitere Verunreinigungen in das Schmieröl eintreten. Durch die Ausführung der Anlage 1 nach Figur 1 kann dieses Problem behoben werden und ein Eintreten oder eine Verunreinigung des Schmieröls vermieden werden.

Die Anlage 1 umfasst die folgenden durch Leitungen hydraulisch zu einem Schmierölkreislauf 3 verbundene Komponenten: einen

Schmierölvorratsbehälter 4, mindestens eine Förderpumpe 5, wobei in diesem Beispiel zwei Förderpumpen 5 zur Erzeugung einer Schmierölströmung in Durchflussrichtung des Schmierölkreislaufes 3 vorgesehen sind, einen mit Kühlwasser betreibbaren, Wärmetauscher 6 zur Kühlung des umlaufenden Schmieröls im Betrieb der Maschine und -in diesem Beispiel- vier Schmierstellen 2. Diese sind wiederum hydraulisch durch Metallleitungen oder Schläuche wiederum mit dem Schmierölvorratsbehälter 4 verbunden. Vorteilhafterweise werden die Schmierstellen 2 mit mindestens einer Schmierölzulaufleitung 3.1 versorgt und der Schmierölzulauf an den einzelnen Schmierstellen 2 über mindestens ein entsprechendes Regelventil 16 gesteuert.

Ausgehend von der mindestens einen Schmierstelle 2 umfasst der Schmierölkreislauf 3 je Schmierstelle 2 mindestens eine Schmierölrücklaufleitung 3.2. Vorteilhafterweise werden in diesem Beispiel vier von den Schmierstellen 2 ausgehenden Schmierölrücklaufleitungen 3.2 nach einer kurzen Leitungsstrecke in eine gemeinsamen Schmierölrücklaufleitung 3.2 eingeleitet.

Die Schmierölrücklaufleitung 3.2 führt wieder zurück in den Schmierölvorratsbehälter 4.

Weiterhin umfasst die Schmierölrücklaufleitung 3.2 eine Einleitungsstelle 11 durch welche ein Schutzmedium, vorzugsweise Luft, in die Schmierölrücklaufleitung 3.2 eingeleitet werden kann. Das Schutzmedium kann von einem Drucksystem der Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn bereitgestellt bzw. durch separate Kompressoren bereitgestellt werden. Alternativ kann das Schutzmedium in einem Schutzmedium-Vorratsbehälter 20 unter einem Überdruck bevorratet werden. Weiterhin ist die Schmierölrücklaufleitung 3.2 über die Einleitungsstelle 11 und einen Schutzmedium-Strang 9 mit dem Schutzmedium-Vorratsbehälter 20 und/oder einem Kompressor und/oder einem Drucksystem der Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn verbunden. Der Schutzmedium-Strang 9 umfasst auch eine Steuer- oder Regeleinheit, welche über ein Schutzmedium-Regelventil 21 einen gewünschten Betriebsdruck bzw. Überdruck gegenüber dem umgebenden Atmosphärendruck und/oder einen Volumenstrom bzw. Durchfluss regeln kann. Das Schutzmedium-Regelventil 21 kann dabei alternativ auch als Mess- und Regeleinheit für einen Druck oder Durchfluss ausgeführt werden. An der Einleitungsstelle 11 wird das Schutzmedium in die Schmierölrücklaufleitung 3.2 mit einem Betriebsdruck oder Überdruck gegenüber dem Atmosphärendruck eingeleitet. Vorteilhafterweise befindet sich die Einleitungsstelle 11 zwischen der mindestens einen Schmierstelle 2 und einem in der Schmierölrücklaufleitung 3.2 umfassten Siphon 19. Weiter vorzugsweise wird die Einleitungsstelle 11, mit der die Einleitung des Schutzmediums erfolgt, in Durchflussrichtung unmittelbar vor dem Siphon 19 angeordnet.

Beispielsweise ist der Schmierölkreislauf 3 als ein teilweises offenes System gegenüber der Umgebung ausgeführt, dies bedeutet, dass die Schmierölrücklaufleitung 3.2, ausgehend von der Schmierstelle 2 bis zu dem Schmierölvorratsbehälter 4, vorzugsweise bis zu einem in Durchflussrichtung vor dem Schmierölvorratsbehälter 4 umfassten Siphon 19, nur zum Teil mit Öl gefüllt.

Der in der Schmierölrücklaufleitung 3.2 umfasste Siphon 19 ist derart in Durchflussrichtung des Schmieröls vor dem Schmierölvorratsbehälter 4 angeordnet, so dass der Siphon einen Abschluss gegenüber dem eingeleiteten Schutzmedium bildet und den Schmierölvorratsbehälter 4 nicht mit einem Überdruck oder Betriebsdruck beaufschlagt. Die Bauhöhe des Siphons 19 oder die Stauhöhe des Siphons 19 wirkt sich dabei begrenzend auf einen mögliche Betriebsdruck des Schutzmedium-Strangs 9 aus. Die Schenkellänge des Siphons 19 ist somit den gewünschten Betriebsdrücken anzupassen

Weiterhin kann sich durch das offene System in der mindestens einen Schmierölrücklaufleitung 3.2 keine statische Schmierölsäule mit entsprechendem statischem Druck ausbilden, gegenüber dem der Überdruck des Schutzmediums, welcher als ein Betriebsdruck eingestellt wird, wirken muss. Das Schutzmedium muss daher nur gegenüber der in den Schmierölrücklaufleitungen 3.2 enthaltenden Umgebungsdruck der Luft wirken.

Die Schmierstellen 2 sind beispielsweise Wälzlager, Gleitlager und/oder Zahnradgetriebe für den Antrieb und/oder die Lagerung von in der Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn im Einsatz befindlichen Walzen oder anderen sich drehenden Komponenten. Die so ausgeführten Schmierstellen 2 sind mit Abdichtungen, beispielsweise mit Labyrinth- Dichtungen, gegenüber der Umgebung oder der umgebenden Atmosphäre abgedichtet. Diese Abdichtungen sind üblicherweise nie zu 100% dicht.

Die Figur 1 zeigt weiterhin eine Ausführung, in der ein Rückschlagventil 18 in der Schmierölrücklaufleitung 3.2 umfasst ist. Dieses Rückschlagventil 18 ist derart in der Schmierölrücklaufleitung 3.2 angeordnet, dass ein eingestellter Betriebsdruck nicht von innen zur Umgebung entweichen kann, jedoch ein ungewollter Unterdrück in der Schmierölrücklaufleitung 3.2 verhindert wird.

In diesem Beispiel ist weiterhin mindestens eine Belüftungsvorrichtung 22 je Schmierstelle 2 dargestellt. Diese ist in der mindestens einen Schmierölrücklaufleitung 3.2 umfasst. Weiterhin ist diese Belüftungsvorrichtung 22 üblicherweise bei existierenden Maschinen zur Herstellung einer Faserstoffbahn umfasst, um dadurch einen möglichen Unterdrück durch das fließende Schmieröl in den Schmierölrücklaufleitungen 3.2 zu vermeiden. Bei Modernisierungen und Upgrades durch die vorliegende Erfindung sind in diesem Fall die Belüftungsvorrichtungen 22 durch entsprechende Mittel zu entfernen oder gegenüber der Umgebung zu verschließen, dies hat den zusätzlichen Vorteil, dass durch diese offene Stelle keine weiteren Verunreinigungen in das System eingetragen werden.

Der Wärmetauscher 6 ist mit einem Kühlmittelzulauf 13 und einem Kühlmittelrücklauf 14 verbunden. Als Kühlmittel wird, wie schon erwähnt, Wasser verwendet. In Durchflussrichtung nach dem Wärmetauscher 6 ist eine Heizungsvorrichtung 7, welche auch einen Wärmetauscher umfassen kann, und danach ein Abzweig zu einer Bypass-Leitung 17 zum schnellen Aufheizen des Schmieröls auf Betriebstemperatur vorgesehen. Die Bypass- Leitung 17 mündet nach einem optional einsetzbaren Filter 8 in den Schmierölvorratsbehälter 4. Mit der Bypass-Leitung 17 ist ein Aufheizbetrieb der Anlage 1 mit einem kleineren Schmierölkreislauf 3 umsetzbar. Zur Erreichung der gewünschten Temperatur umfasst die Bypass-Leitung 17 auch eine Steuer- oder Regeleinheit, welche über ein Regelventil 16 die Aufheizung regeln kann. Optional kann in einer alternativen Ausführungsform im Schmierölkreislauf 3 eine Reinigungsvorrichtung 10 zur Entfernung von Verunreinigung wie beispielsweise dem aufgenommenen Wasser oder anderen Fremdstoffen umfasst sein. Dadurch kann zusätzlich die Bildung von freiem Wasser in den Schmierstellen 2 und somit Korrosion vermieden werden. Zur weiteren Entfernung von Schmutzpartikel im Schmieröl ist im Schmierölkreislauf 3 ein weiterer Filter 8 vorgesehen.

Bezugszeichenliste

Anlage

Schmierstelle

Schmierölkreislauf

Schmierölzulauf

Schmierölrücklauf

Schmierölvorratsbehälter

Förderpumpe

Wärmetauscher

Heizungsvorrichtung

Filter

Schutzmedium-Strang

Reinigungsvorrichtung

Einleitungsstelle

Kühlmittelzulauf

Kühlmittelrücklauf

Regelventil

Bypass-Leitung

Rückschlagventil

Siphon

Schutzmedium-Vorratsbehälter

Schutzmedium-Regelventil

Belüftungsvorrichtung