Die vorliegende Erfindung betrifft ein System und ein Verfahren zum Transportieren und Manipulieren von Artikeln.

In der Verpackungstechnik der Getränkeindustrie werden häufig Verpackungsprozesse vorgenommen, um Getränkebehälter, die bereits eine Primärverpackung aufweisen, über weitere Verpackungsmittel zu größeren Verpackungseinheiten zusammenzufassen. Eine solche Primärverpackung ist in der Regel durch die eigentliche Getränkeflasche bzw. durch das Behältnis ausgebildet, in welchem das Getränk bzw. die Flüssigkeit aufgenommen ist. Die zusätzliche Verpackungseinheit kann wiederum eine Sekundärverpackung ausbilden und die jeweiligen Getränkebehälter zu einem Gebinde zusammenfassen. Als Sekundärverpackungen sind beispielsweise Umreifungen, Schrumpffolie, Clips oder auch weitere Verpackungsmittel bekannt.

Weiter ist es häufig der Fall, dass mehrere solche Verpackungseinheiten, die bereits über eine Sekundärverpackung verfügen, mittels einer Tertiärverpackung zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden. Beispielsweise ist es hierbei üblich, dass mehrere Gebinde auf ein Tray aufgesetzt werden oder in eine Kartonage eingebracht werden, die mittels entsprechender Verpackungsroboter verschlossen wird.

Zum Zusammenfassen von Getränkebehältern bzw. von Artikeln über Sekundärverpackungen oder Tertiärverpackungen ist es notwendig, dass die Artikel oder Gebinde vorhergehend in eine relative Anordnung gebracht werden, die sich zum Aufbringen der jeweiligen Verpackung eignet. Die Getränkebehälter oder Artikel werden bei aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen hierzu über mehrere Manipulatoren gruppiert, wozu nicht selten mehrere Einzelmodule hintereinander aufgestellt werden müssen, um die Getränkebehälter oder Gebinde in die entsprechende Anordnung zu überführen.

Um Artikel definiert bewegen zu können, existieren seit einiger Zeit Transportsysteme, bei welchen Objekte auf Träger aufgesetzt werden, die elektromagnetisch entlang einer vorgegebenen Strecke bewegt werden. Eine solche Vorrichtung ist aus der EP 3656 707 A1 bereits bekannt. Die EP-Offenlegungsschrift offenbart mehrere Träger, die jeweils mehrere Objekte aufnehmen können und entlang einer vorgegebenen Transportstrecke bewegen. Haben die Träger ihren jeweiligen Zielort erreicht, so wird eine Plattform des jeweiligen Trägers gekippt, woraufhin die jeweiligen Artikel vom jeweiligen Träger rutschen und auf ein Auslaufband gelangen.

Bei solchen Systemen kann es sein, dass die Artikel bei einem Überführen von der Plattform auf das Auflaufband ungewollt kippen, was zu einer Störung des Transportsystems führt und eine Unterbrechung bzw. einen Stillstand des Transportsystems erfordert. Zudem ist es erforderlich, dass ein jeweiliger Träger zum Überführen der jeweiligen Objekte auf das Transportband temporär angehalten wird, was den Durchsatz bzw. die Leistung des Transportsystems begrenzt. Ein Kippmechanismus entsprechend der EP 3 656 707 A1 ist zudem aufwändig, da dieser für jeden Träger einen separaten Stellmechanismus erfordert.

Eine Aufgabe der Erfindung kann somit darin gesehen werden, ein verbessertes System sowie ein verbessertes Verfahren bereitzustellen, welche die genannten Nachteile zumindest teilweise vermeiden.

Die obige Aufgabe wird mit den Gegenständen gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen aufweisen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.

Die Erfindung betrifft ein System zum Transportieren und Manipulieren von Artikeln. Das System umfasst mehrere Shuttles, die Artikel von einer Beladestation entgegennehmen und an eine Entladestation verbringen können. Die mehreren Shuttles sind jeweils mittels elektromagnetischen Direktantriebs bewegbar und können hierbei jeweils in zwei unterschiedlichen horizontalen Raumrichtungen fahren und/oder um eine vertikal verlaufende Achse drehen, so dass von der Beladestation entgegengenommene Artikel die Entladestation an einer vorgegebenen Position und/oder in einer vorgegebenen Drehorientierung erreichen.

Es kann zudem eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung vorgesehen sein, welche eine definierte Bewegung der mehreren Shuttles veranlasst, um die Artikel von der Beladestation über die mehreren Shuttles entgegenzunehmen und an eine Entladestation zu verbringen. Wenn also im vorliegenden Zusammenhang an einigen Stellen vereinfachend davon gesprochen wird, dass die Shuttle von der Steuer- und/oder Regeleinrichtung bewegt werden, so ist damit gemeint, dass die den Shuttle jeweils zugeordneten Antriebe, die für die Bewegungen der Shuttle sorgen, von der Steuer- und/oder Regeleinrichtung in einer Weise angesteuert werden, dass die Shuttle sich in der gewünschten Weise bewegen.

Die mehreren Shuttles können jeweils mittels elektromagnetischen Direktantriebs derart bewegbar sein, dass die mehreren Shuttles bei Verbringung der Artikel an die Entladestation entlang einer Transportbahn schweben bzw. dass eine Unterseite der Shuttles bei Verbringung der Artikel keinen Oberflächenkontakt zu einer Transportbahn besitzt.

Die Artikel können beispielsweise durch einzelne Getränkebehälter ausgebildet sein oder durch Gebinde, welche mehrere Getränkebehälter umfassen. Bei den Getränkebehältern kann es sich um Getränkeflaschen oder um Getränkedosen handeln. Die Erfindung ist jedoch nicht auf solche Ausführungsformen beschränkt, da sich das Transportsystem auch zum Transportieren und Manipulieren weiterer Artikel eignen kann.

Es kann ein Zulauf vorgesehen sein, welcher die Artikel der Beladestation in mehreren parallelen Reihen zuführt. Eine Transportrichtung des Zulaufs kann einer der beiden vorherig erwähnten zwei unterschiedlichen horizontalen Raumrichtungen entsprechen. Es kann somit sein, dass ein jeweiliges Shuttle schräg oder alternativ hierzu senkrecht zur Transportrichtung bewegt wird, wenn das jeweilige Shuttle entlang der zwei unterschiedlichen horizontalen Raumrichtungen fährt.

Die mehreren Shuttles können derart ausgebildet sein, dass ein jeweiliges Shuttle zeitgleich entlang der zwei unterschiedlichen horizontalen Raumrichtungen fahren kann. Bei solchen Ausführungsformen können Artikel sehr schnell von der Beladestation an die Entladestation verbracht werden.

Beispielsweise können in diversen Ausführungsformen die mehreren Shuttles derart ausgebildet sein oder derart mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Verbindung stehen, dass die mehreren Shuttles jeweils in genau einer horizontalen Raumrichtung fahren können und um eine vertikal verlaufende Achse drehen können, so dass von der Beladestation entgegengenommene Artikel die Entladestation an einer vorgegebenen Position und in einer vorgegebenen Drehorientierung erreichen.

Insbesondere können die mehreren Shuttles derart ausgebildet sein oder derart mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Verbindung stehen, dass ein jeweiliges Shuttle in genau einer horizontalen Raumrichtung fahren und während des Fahrens um eine vertikal verlaufende Achse drehen kann. Auch können in diversen Ausführungsformen die mehreren Shuttles derart ausgebildet sein oder derart mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Verbindung stehen, dass die mehreren Shuttles jeweils in zwei unterschiedlichen horizontalen Raumrichtungen fahren können, ohne hierbei um eine vertikal verlaufende Achse drehbar zu sein. Solche Ausführungsformen sind einfach ausgestaltet und eignen sich insbesondere dann, wenn eine Drehorientierung der Artikel im Bereich der Beladestation mi einer Soll-Drehorientierung für die Artikel im Bereich der Entladestation bereits übereinstimmt.

In weiteren Ausführungsformen kann es sein, dass die mehreren Shuttles derart ausgebildet sind oder derart mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung Zusammenwirken, dass die mehreren Shuttles jeweils in zwei unterschiedlichen horizontalen Raumrichtungen fahren können und zusätzlich um eine vertikal verlaufende Achse drehen können.

Wenn vorliegend eine vertikal verlaufende oder ungefähr vertikal verlaufende Achse beschrieben wird, so kann sich diese vertikal verlaufende Achse durch das jeweilige Shuttle erstrecken und vorzugsweise mittig bzw. im Bereich eines jeweiligen Schwerpunktes durch das jeweilige Shuttle verlaufen. Auch kann sich diese vertikal verlaufende Achse im Wesentlichen entlang einer Längsachse des jeweiligen Artikels bzw. des jeweiligen Getränkebehälters erstrecken, welcher durch das jeweilige Shuttle entgegengenommen ist.

Es kann sein, dass die Beladestation dazu ausgebildet ist, mehrere Artikel, die zur Entgegennahme durch unterschiedliche Shuttles vorbestimmt sind, gemeinsam bereitzustellen. Die Entladestation kann hierbei derart konfiguriert und ausgebildet sein, dass über eine jeweilige umlaufend angetriebene Schubstange jeweils mehrere Artikel, die durch unterschiedliche Shuttles aufgenommen sind, gemeinsam von den unterschiedlichen Shuttles geschoben werden können. Solche Ausführungsformen besitzen einen hohen Durchsatz und eignen sich, um bereits manipulierte bzw. über die jeweiligen Shuttles bewegte Artikel schnell und einfach von den Shuttles zu schieben.

Die mehreren umlaufend angetriebenen Schubstangen können an einer Kette oder an einem Riemen angeordnet sein, über welche Kette oder welchen Riemen die Schubstangen umlaufend angetrieben werden. Insbesondere können die mehreren umlaufend angetriebenen Schubstangen an zwei parallel orientierten und umlaufend bewegten Ketten oder Riemen angeordnet sein. Weiter kann es sein, dass die mehreren Shuttles jeweils eine Tragfläche besitzen, die zur jeweiligen Entgegennahme genau eines jeweiligen Artikels ausgebildet ist. Eine obenliegende Breitseitenfläche der Tragfläche kann hierbei zumindest näherungsweise der Standfläche des über das jeweilige Shuttle entgegenzunehmenden Artikel entsprechen. Solche Shuttles besitzen einen sehr kompakten Aufbau. Ein System, welches solche mehreren Shuttles aufweist, besitzt zudem eine sehr hohe Flexibilität bei der Manipulation von Artikeln.

Auch haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Entladestation einen Gruppierbereich und einen Verpackungsbereich umfasst. Das System kann zudem eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung aufweisen, wobei die mehreren Shuttles über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung derart bewegbar sind, dass die mehreren Shuttles durch Bewegung entlang der zwei unterschiedlichen horizontalen Raumrichtungen und/oder durch Drehen um die vertikal verlaufende Achse im Gruppierbereich eine Gruppe aus jeweils mehreren Artikeln bilden können. Bei der Gruppe besitzen die jeweiligen Artikel eine definierte Anordnung und eine definierte Orientierung zueinander.

Weiter kann es hierbei sein, dass eine Gruppe mit ihren Artikeln über eine jeweilige Schubstange unter rückseitiger Anlage von den jeweiligen Shuttles aus dem Gruppierbereich in den Verpackungsbereich schiebbar ist, welcher einen zum Aufbringen jeweils mindestens einer Verpackung auf eine jeweilige Gruppe an Artikeln ausgebildeten Manipulator umfasst.

Es ist vorstellbar, dass die mehreren umlaufend angetriebenen Schubstangen und die mehreren Shuttles über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung aufeinander abgestimmt bewegbar sind, so dass eine jeweilige Schubstange mit einer jeweiligen Gruppe an Artikeln zumindest näherungsweise zeitgleich rückseitig in Anlage tritt, wenn eine jeweilige Gruppe aus jeweils mehreren Artikeln über die mehreren Shuttles im Gruppierbereich vollständig gebildet ist.

Bei dem System kann mindestens eine Klebemittelauftragseinrichtung zum Aufbringen von Klebemittelaufträgen auf seitliche Mantelflächen von Artikeln vorgesehen sein. Die mindestens eine Klebemittelauftragseinrichtung kann im Bereich eines zwischen der Beladestation und der Entladestation angeordneten Verbringungsabschnittes positioniert sein und/oder als Bestandteil mindestens eines Shuttles ausgebildet sein.

Sofern die mindestens eine Klebemittelauftragseinrichtung im Bereich eines zwischen der Beladestation und der Entladestation angeordneten Verbringungsabschnittes positioniert ist, können die mehreren Shuttles derart mit einer Steuer- und/oder in Verbindung stehen, dass einzelne oder sämtliche der mehreren Shuttles auf Veranlassung der Steuer- und/oder Regeleinrichtung zum Aufbringen eines Klebemittelauftrags auf eine seitliche Mantelfläche eines jeweiligen entgegengenommenen Artikels in Richtung der Klebemittelauftragseinrichtung bewegbar sind.

Sofern die mindestens eine Klebemittelauftragseinrichtung alternativ oder ergänzend hierzu als Bestandteil mindestens eines Shuttles ausgebildet ist, kann das jeweilige Shuttles zusammen mit der als Bestandteil des jeweiligen Shuttles ausgebildeten Klebemittelauftragseinrichtung zwischen der Beladestation und der Entladestation hin und her bewegt werden bzw. zwischen der Beladestation und der Entladestation hin und her bewegbar ausgebildet sein.

Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum Transportieren und Manipulieren von Artikeln. Das vorherig beschriebene System kann zur Durchführung der Ausführungsformen des nachfolgend beschriebenen Verfahrens ausgebildet bzw. hierzu vorbereitet und konfiguriert sein. Auch bei dem Verfahren können die Artikel durch Getränkebehälter und hierbei insbesondere durch Getränkeflaschen oder Getränkedosen ausgebildet sein.

Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Systems genannt wurden, können ebenso bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, ohne erneut erwähnt zu werden. Ebenso können die nachfolgend zu den Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschriebenen Merkmale bei dem vorherig bereits beschriebenen erfindungsgemäßen System vorgesehen sein.

Bei dem Verfahren werden mehrere Shuttles über einen elektromagnetischen Direktantrieb bewegt und fahren hierbei mit entgegengenommenen Artikeln zumindest anteilig in zwei unterschiedlichen Raumrichtungen und/oder drehen zumindest anteilig um eine vertikal verlaufende Achse, so dass die entgegengenommenen Artikel eine Entladestation an einer vorgegebenen Position und/oder in einer vorgegebenen Drehorientierung erreichen.

Es ist vorgesehen, dass mehrere Schubstangen der Entladestation umlaufend angetrieben werden, woraus resultierend eine jeweilige Schubstange mit jeweils mindestens einem bis dahin über ein jeweiliges Shuttle entgegengenommenen Artikel rückseitig in Anlage gelangt und den jeweiligen mindestens einen bis dahin über das jeweilige Shuttle entgegengenommenen Artikel vom jeweiligen Shuttle schiebt.

Auch kann es sein, dass über eine Beladestation mehrere Artikel zeitgleich bereitgestellt werden und durch unterschiedliche Shuttles entgegengenommen werden, welche unterschiedlichen Shuttles die mehreren sodann entgegengenommenen Artikel zeitlich überlagert zur Endladestation verbringen. Eine jeweilige Schubstange kann hierauf die mehreren bis dahin über die unterschiedlichen Shuttles noch entgegengenommenen Artikel gemeinsam von den unterschiedlichen Shuttles schieben.

Weiter kann es sein, dass über ein jeweiliges Shuttle jeweils genau ein Artikel entgegengenommen wird, bei welchem jeweiligen genau einen entgegengenommenen Artikel es sich insbesondere um genau einen Getränkebehälter oder um genau ein Gebinde handelt, das mehrere aneinandergehaltene Getränkebehälter besitzt.

Bewährt hat es sich auch, wenn die entgegengenommenen Artikel über die mehreren Shuttles derart bewegt werden, dass mehrere entgegengenommene Artikel in einem Gruppierbereich der Entladestation eine Gruppe aus Artikeln ausbilden, bei welcher Gruppe die Artikel eine definierte Anordnung und eine definierte Orientierung zueinander besitzen.

Es kann hierbei sein, dass eine Gruppe mit ihren Artikeln über eine jeweilige Schubstange unter rückseitiger Anlage von dem jeweiligen Shuttle aus dem Gruppierbereich in einen Verpackungsbereich der Entladestation geschoben wird, in welchem unter Zuhilfenahme mindestens eines Manipulators eine jeweilige Gruppe aus Artikeln mit mindestens einer Verpackung versehen wird.

Bewährt hat es sich hierbei insbesondere, wenn die jeweilige Schubstange zumindest näherungsweise zeitgleich mit der jeweiligen Gruppe aus Artikeln rückseitig in Anlage tritt, wenn die mehreren Shuttles das Bilden einer jeweiligen Gruppe aus Artikeln beendet haben.

Es kann sein, dass seitliche Mantelflächen von bereits über die mehreren Shuttles entgegengenommenen Artikeln insbesondere über mindestens eine Klebemittelauftragseinrichtung mit einem Klebemittelauftrag versehen werden, so dass bereits über die mehreren Shuttles entgegengenommene Artikel die Entladestation mit einem bereits auf eine jeweilige seitliche Mantelfläche aufgebrachten Klebemittelauftrag erreichen. Eine Klebemittelauftragseinrichtung kann hierbei als Bestandteil eines Shuttles ausgebildet sein oder als Klebemittelstation ausgebildet sein, welche von mindestens einem Shuttle der mehreren Shuttles angefahren wird, bevor das jeweilige mindestens eine Shuttle oder die jeweiligen mehreren Shuttles die Entladestation erreichen.

Bei solchen Ausführungsformen kann schnell und einfach ein Klebemittelauftrag auf Artikel aufgebracht werden. Darüber hinaus eignen sich solche Ausführungsformen insbesondere dann, wenn eine Gruppe aus Artikeln gebildet werden soll und die Artikel einer jeweiligen Gruppe über eine Schubstange von den Shuttles geschoben werden.

Durch das Schieben können die Artikel einer jeweiligen Gruppe aneinander oder gegeneinander gedrückt werden, wobei sich der Klebemittelauftrag flächig über die seitlichen Mantelflächen benachbarter Artikel verteilt und eine besonders stabile Verbindung hergestellt wird.

Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen System erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen System von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die in Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Systems betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße System.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Transportsystems und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.

Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Transportsystems und verdeutliche einzelne weitere Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.

Fig. 3 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Transportsystems und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.

Fig. 4 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Bei dem System bzw. Transportsystem 1 der Ausführungsform gemäß Fig. 1 sind Artikel 2 zu erkennen, die vorliegend als Getränkebehälter 4 ausgebildet sind. Mehrere dieser Artikel 2 bzw. mehrere der Getränkebehälter 4 sind bereits zu einem Gebinde 5 zusammengefasst, wozu die mehreren Artikel 2 bzw. die mehreren Getränkebehälter 4 beispielsweise mit einer Umreifung versehen sein können oder wozu beispielsweise ein Clip auf eine obere Seite der Artikel 2 bzw. auf eine obere Seite der Getränkebehälter 4 aufgebracht ist, welcher die Artikel 2 bzw. die Getränkebehälter 4 aneinanderhält. Fig. 1 zeigt hierbei einen Zulauf 10.

Im Bereich des Zulaufs 10 werden mehrere Gebinde 5 in drei parallelen Reihen entlang der Transportrichtung TR bewegt. Aufeinanderfolgende Gebinde 5 einer jeweiligen Reihe sind hierbei zueinander beabstandet bzw. bilden zwischen sich eine Lücke aus. In der Praxis kann der Transport bzw. die Bewegung der Gebinde 5 im Bereich des Zulaufs 10 beispielsweise über ein Transportband oder eine Mattenkette erfolgen, auf welchem die Gebinde 5 aufstehen. Vorliegend umfasst ein jeweiliges Gebinde 5 genau vier Artikel 2 bzw. genau vier Getränkebehälter 4, im vorliegenden Ausführungsbeispiel jeweils in Rechteckanordnung gruppiert. In weiteren Ausführungsformen können über einen Zulauf 10 jedoch auch einzelne Getränkebehälter 4 in mehreren Reihen hintereinander bewegt werden, ohne dass diese zu einem jeweiligen Gebinde 5 zusammengefasst sind. Eine solche Ausführungsform zeigt die nachfolgend noch beschriebene Fig. 2.

In Transportrichtung TR folgt auf den Zulauf 10 eine Beladestation 20. Der Zulauf 10 übergibt somit die Gebinde 5 an die Beladestation 20. Bezugsziffer 7 verweist zudem auf ein jeweiliges Shuttle, das ein Gebinde 5 von der Beladestation 20 entgegennehmen kann. Jedes dieser Shuttle 7 wird über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S derart gesteuert, dass jedes Shuttle 7 jeweils genau ein Gebinde 5 von der Beladestation 20 entgegennimmt.

Um dies zu ermöglichen, umfasst jedes Shuttle 7 eine Tragfläche 8, auf welcher jeweils genau ein Gebinde 5 Platz findet. Die Tragfläche 8 des jeweiligen Shuttles 7 ist derart ausgebildet, dass diese lediglich geringfügig über einen seitlichen Randbereich des jeweiligen Gebindes 5 hinausreicht. Hierdurch sind die Shuttles 7 sehr kompakt ausgebildet und können Gebinde 5 mit hoher Flexibilität manipulieren.

Um die Shuttles 7 möglichst flexibel und unkompliziert zwischen der Beladestation 20 und der Entladestation 40 hin und her bewegen zu können, erfolgt die Bewegung der Shuttles 7 vorliegend über einen elektromagnetischen Direktantrieb. Die Shuttles 7 werden schwebend entlang des Verbringungsweges 30 bewegt werden und stehen zu keiner Zeit mit einer Transportfläche in Oberflächenkontakt.

Vorliegend werden über die Beladestation 20 jeweils drei Gebinde 5 bereitgestellt, die über drei Shuttles 7 zumindest näherungsweise zeitgleich von der Beladestation 20 abgeholt und in Richtung der Entladestation 40 bewegt werden. Nachdem die drei Gebinde 5 die Beladestation 20 verlassen haben, rückt die Beladestation 20 wiederum drei weitere Gebinde 5 nach, die zu einem nachfolgenden Zeitpunkt von drei weiteren Shuttles 7 von der Beladestation 20 abgeholt werden.

Somit werden im Rahmen eines jeweiligen Arbeitstaktes jeweils drei Gebinde 5 über jeweils drei Shuttles 7 von der Beladestation 20 abgeholt und sodann in Richtung der Entladestation 40 bewegt. Die Beladestation 20 kann zur Bewegung der Gebinde 5 beispielsweise ein umlaufend bewegtes Transportband oder eine umlaufend bewegte Matten kette besitzen. Diese kann entweder unterbrechungsfrei bzw. ohne Stillstand oder ggf. auch intermittierend betrieben werden, um jeweils drei Gebinde 5 nachzurücken, wenn die Shuttles 7 drei Gebinde 5 von der Beladestation 20 genommen haben.

Über die Shuttles 7 werden die Gebinde 5 von der Beladestation 20 entlang des Verbringungsabschnittes 30 zu einem Gruppierbereich 42 der Entladestation 40 bewegt. Die Bewegung der Gebinde 5 über die Shuttles 7 entlang des Verbringungsabschnittes 30 erfolgt hierbei derart, dass mehrere Gebinde 5 im Gruppierbereich 42 eine Gruppe 6 ausbilden, die nachfolgend mit einer gemeinsamen Verpackung bzw. mit einer gemeinsamen Tertiärverpackung versehen wird.

Die Anordnung und Orientierung der Gebinde 5 einer jeweiligen Gruppe 6 ist somit derart ausgebildet, dass diese der jeweiligen Soll-Anordnung und Soll-Orientierung für eine Verpackung entspricht, mit welcher die Gruppe 6 nachfolgend versehen wird. Eine entsprechende Manipulation, um eine solche Gruppe 6 im Gruppierbereich 42 auszubilden, erfolgt bereits während der Bewegung der Gebinde 5 mittels der Shuttles 7 entlang des Verbringungsabschnittes 30.

Auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S sind Informationen zur jeweiligen Gruppe 6 hinterlegt, die aus mehreren Artikeln 2 bzw. aus mehreren Getränkebehältern 4 gebildet werden soll. Unter Berücksichtigung dieser Informationen bewegt die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S ein jeweiliges Shuttle 7 entweder ausschließlich entlang der Transportrichtung TR oder versetzt das jeweilige Shuttle 7 zudem entlang einer weiteren horizontalen Richtung, welche senkrecht zur Transportrichtung TR verläuft. Die Bewegung eines jeweiligen Artikels 2 von der Beladestation 20 in Richtung der Entladestation 40 kann somit entweder linear oder schräg zur Transportrichtung TR bzw. in zwei unterschiedlichen horizontalen Raumrichtungen erfolgen.

Auch ist die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in der Lage, ein jeweiliges Shuttle 7 bedarfsweise um eine vertikal verlaufende Achse zu drehen, wenn eine Drehorientierung des jeweiligen Gebindes 5 von einer Drehorientierung abweicht, welche das jeweilige Gebinde 5 in der jeweiligen Gruppe 6 einnehmen soll. Diese vertikal verlaufende Achse erstreckt sich durch das jeweilige Shuttle 7 und wird mit dem jeweiligen Shuttle 7 mitbewegt, wenn das jeweilige Shuttle 7 entlang des Verbringungsabschnittes 30 fährt.

Wenn im vorliegenden Zusammenhang vereinfachend davon gesprochen wird, dass die Shuttle 7 von der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S bewegt werden, so ist damit gemeint, dass die den Shuttle 7 jeweils zugeordneten Antriebe, die für die Bewegungen der Shuttle 7 sorgen, von der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in einer Weise angesteuert werden, dass die Shuttle 7 sich in der gewünschten Weise bewegen.

Das jeweilige Shuttle 7 kann auf die beschriebene Weise eine Eigenrotation durchführen, um ein jeweiliges entgegengenommenes Gebinde 5 in eine Drehorientierung zu überführen, welche das jeweilige Gebinde 5 in der Gruppe 6 einnehmen soll. Das jeweilige Shuttle 7 kann hierbei gedreht werden, wenn es in Richtung der Entladestation 40 bewegt wird. Somit ist es nicht erforderlich, dass ein jeweiliges Shuttle 7 stillsteht, um einen Artikel 2 in eine gewünschte Drehorientierung zu überführen.

In der Regel ist es nicht notwendig, dass sämtliche für eine jeweilige Gruppe 6 vorgesehene Gebinde 5 gedreht werden, wenn sie von der Beladestation 20 an den Gruppierbereich 42 verbracht werden. Somit können einzelne Shuttles 7 gedreht werden, während weitere Shuttles 7 ihre Drehorientierung während der Bewegung entlang des Verbringungsabschnittes 30 beibehalten. Die Vorgabe einer jeweiligen Drehbewegung erfolgt wiederum auf Veranlassung der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S, welcher Informationen zur jeweiligen Gruppe 6 bekannt sind.

Die Entladestation 40 umfasst einen Gruppierbereich 42, innerhalb dessen die Shuttles 7 eine jeweilige Gruppe 6 aus mehreren Artikeln 2 bilden. Auf den Gruppierbereich 42 folgt in Transportrichtung TR ein Verpackungsbereich 44. Nachdem eine jeweilige Gruppe 6 im Gruppierbereich 42 über die Shuttles 7 gebildet worden ist, stehen die Artikel 2 der jeweiligen Gruppe 6 weiterhin auf den Shuttles 7 auf. Zur weiteren Verpackung der Gruppe 6 ist es notwendig, dass die Artikel 2 der jeweiligen Gruppe 6 ihr jeweiliges Shuttle 7 verlassen.

Hierzu umfasst das Transportsystem 1 mehrere umlaufend angetriebene Schubstangen 45, die in Fig. 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht mit dargestellt sind, jedoch in Fig. 3 schematisch gezeigt werden. Die umlaufend angetriebenen Schubstangen 45 treten rückseitig mit einer jeweiligen Gruppe 6 aus Artikeln 2 in Anlage und schieben die jeweiligen Artikel 2 einer jeweiligen Gruppe 6 von den Shuttles 7, auf welchen die Artikel 2 einer jeweiligen Gruppe 6 bis dahin aufstehen.

Die Gruppe 6 gelangt hierbei auf den Verpackungsbereich 44 und wird dort weiterhin unter rückseitiger Anlage von einer jeweiligen Schubstange 45 begleitet. Im Verpackungsbereich 44 wird über einen Manipulator 46 (vgl. Fig. 3) eine Tertiärverpackung bereitgestellt und die jeweilige Gruppe 6 mit der Tertiärverpackung versehen, welche die Gebinde 5 einer jeweiligen Gruppe 6 zusammenhält. Nach einer solchen Verpackung können die sodann über die Tertiärverpackung zusammengehaltenen Gebinde 5 in Richtung einer Palettierung bewegt werden und über eine Palettierstation auf einer Palette abgesetzt werden.

Die Fig. 1 zeigt auch, dass die Shuttles 7 in Richtung der Beladestation 20 zurückbewegt werden, wenn ein jeweiliger Artikel 2 ein jeweiliges Shuttle 7 verlassen hat. Mehrere Shuttles 7 werden hierbei hintereinander in einer Reihe in Richtung der Beladestation 20 zurückbewegt. Die Bewegung erfolgt zudem außerhalb des Verbringungsabschnittes 30, so dass die Shuttles 7, welche in Richtung der Beladestation 20 zurückbewegt werden, nicht mit den Shuttles 7 kollidieren, welche Artikel 2 zur Entladestation 40 transportieren.

Die Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Transportsystems 1 und verdeutlicht einzelne weitere Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können. Ebenso wie das Transportsystem nach Fig. 1 umfasst das Transportsystem 1 nach Fig. 2 einen Zulauf 10, über weichen Artikel 2, die durch Getränkebehälter 4 ausgebildet sind, in Transportrichtung TR bewegt werden. Die Artikel 2, welche sich im Bereich des Zulaufs 10 befinden, werden erst während ihrer Bewegung im Bereich des Zulaufs 10 voneinander beabstandet.

Die Beabstandung erfolgt hierbei derart, dass mehrere Artikel 2 im Bereich des Zulaufs 10 eine Vorgruppierung 9 ausbilden, bei welcher die Anzahl und Position der jeweiligen Artikel 2 mit der Anzahl und Position von Artikeln 2 einer jeweiligen Gruppe 6 identisch sind, welche aus der Vorgruppierung 9 mit dem Transportsystem 1 gebildet werden soll. Das Bilden einer Vorgruppierung 6 durch Beabstandung von Artikeln 2 gegenüber nachfolgenden Artikeln 2 kann beispielsweise über Rückhalteelemente erfolgen, welche Artikel 2, die der Vorgruppierung 9 in Transportrichtung TR folgen, kurzzeitig verzögern. Auch können intermittierend betriebene Transportbänder vorgesehen sein, um im Bereich des Zulaufs 10 eine Vorgruppierung 9 zu bilden.

Die Vorgruppierung 9 wird vom Zulauf 10 an die Beladestation 20 weitergeführt. Von dort werden die Artikel 2 der Vorgruppierung 9 von Shuttles 7 abgeholt und in Richtung der Entladestation 40 bewegt. Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen Shuttles 7 zumindest näherungsweise zeitgleich sämtliche Artikel 2 der jeweiligen Vorgruppierung 9 entgegennehmen und sodann zumindest näherungsweise zeitgleich oder auch zeitversetzt die entgegengenommenen Artikel 2 der jeweiligen Vorgruppierung 9 in Richtung der Entladestation 40 bewegen. Jedem Artikel 2 der jeweiligen Vorgruppierung 9 ist hierbei wiederum ein eigenes Shuttle 7 zugeordnet, welches den jeweiligen Artikel 2 abholt und entlang des Verbringungsabschnittes 30 zur Entladestation 40 bewegt.

Aus der Darstellung der Fig. 2 wird zudem deutlich, dass die Shuttles 7 Artikel 2 bzw. Getränkebehälter 4 entlang der Transportrichtung TR bewegen können und Artikel 2 bzw. Getränkebehälter 4 um eine vertikal verlaufende Achse drehen können. Die vertikal verlaufende Achse kann hierbei zumindest näherungsweise einer Längsachse des jeweiligen Getränkebehälters 4 entsprechen, welcher vom jeweiligen Shuttle 7 entgegengenommen wurde.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 findet kein Versatz eines Shuttles 7 schräg oder senkrecht zur Transportrichtung TR bzw. keine Bewegung eines Shuttles 7 entlang einer horizontalen Richtung statt, welche senkrecht oder schräg zur Transportrichtung TR orientiert ist. Da die jeweilige Position eines jeweiligen Artikel 2 in der Vorgruppierung 9 mit der jeweiligen Position eines jeweiligen Artikel 2 in der Gruppe 6 übereinstimmt, ist eine Bewegung senkrecht oder schräg zur Transportrichtung TR nicht notwendig, um den jeweiligen Artikel 2 in seine jeweilige für die Gruppe 6 vorgesehene Position zu überführen. Die Drehorientierung des jeweiligen Artikel 2 wird jedoch auch bei der Ausführungsform nach Fig. 2 bedarfsweise angepasst und erfolgt hierbei um 90° oder um ein Mehrfaches von 90°.

Bei Ausführungsformen nach Fig. 2 sowie bei Ausführungsformen nach Fig. 1 kann es zudem sein, dass das Transportsystem 1 eine Sensorik 12 umfasst, die im Bereich des Verbringungsabschnittes 30 angeordnet ist und über welche Sensorik 12 die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S eine Drehorientierung von Artikeln 2 erkennen kann, die sich auf einem jeweiligen Shuttle 7 befinden. Die Shuttles 7 werden somit durch einen Erfassungsbereich der Sensorik 12 bewegt, wenn sie entgegengenommene Artikel 2 von der Beladestation 20 in Richtung der Entladestation 40 transportieren.

Sofern die unter Zuhilfenahme der Sensorik 12 über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S erkannte Drehorientierung nicht mit einer erwarteten Soll- Drehorientierung übereinstimmt, kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S eine Korrektur der Drehorientierung über das jeweilige Shuttle 7 veranlassen, so dass der jeweilige Artikel 2 den Gruppierbereich 42 in der Soll-Drehorientierung erreicht. Ebenso wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1 müssen auch bei der Ausführungsform nach Fig. 2 die Artikel 2 einer jeweiligen Gruppe 6 ihr jeweiliges Shuttle 7 verlassen. Hierzu umfasst die Endladestation 40 mehrere umlaufend angetriebene Schubstangen 45, die schematisch in Fig. 3 zu erkennen sind. Eine jeweilige Schubstange 45 schiebt hierbei eine jeweilige Gruppe 6 an Artikeln 2 von den jeweiligen Shuttles 7 auf ein Transportband, woraufhin die jeweilige Gruppe 6 an Artikeln 2 mit einem Verpackungsmittel bzw. einer Sekundärverpackung versehen wird. So kann es beispielsweise sein, dass die Artikel 2 einer jeweiligen Gruppe 6 über eine Umreifung oder einen Clip zusammengefasst werden.

Auch kann es sein, dass die Gruppe 6 an Artikeln 2 von einem Manipulator entgegengenommen und in eine jeweilige Umverpackung bzw. Kartonage eingesetzt wird. Die sodann mit einer Sekundärverpackung versehene Gruppe 6 an Artikeln 2 kann nachfolgend einem weiteren Verpackungsprozess oder einer Palettierung zugeführt werden. Die Shuttles 7 werden wiederum in Richtung der Beladestation 20 zurückbewegt, wenn die Schubstange 45 die Artikel 2 von den Shuttles 7 geschoben hat.

Die Fig. 3 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Transportsystems 1 und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 (vgl. Fig. 4) vorgesehen sein können. In der schematischen Seitenansicht nach Fig. 3 sind nochmals ein Zulauf 10, eine Beladestation 20, ein Verbringungsabschnitt 30 und eine Entladestation 40 vorgesehen, wie sie auch als Bestandteil der Ausführungsform eines Transportsystems nach Fig. 1 und Fig. 2 jeweils vorgesehen sein können.

Die Fig. 3 zeigt hierbei die bereits zu Figuren 1 und 2 jeweils beschriebenen umlaufend angetriebenen Schubstangen 45, die mit einer jeweiligen Gruppe 6 an Artikeln 2 rückseitig in Anlage treten und die Artikel 2 einer jeweiligen Gruppe 6 von den Shuttles 7 schieben, auf welchen sie bis dahin aufstehen. Die Schubstangen 45 sind hierbei an zwei parallel zueinander orientierten Endloszugmitteln angeordnet, die in Richtung der Bildebene zueinander versetzt sind. Ein solches Endloszugmittel kann in der Praxis als Kette oder als Riemen ausgebildet sein.

In der schematischen Seitenansicht der Fig. 3 ist auch ein Manipulator 46 zu erkennen, der flächige Verpackungszuschnitte in Richtung einer Transportebene der Artikel 2 bewegt, so dass eine jeweilige Gruppe 6 an Artikeln 2 während ihrer Bewegung in Transportrichtung TR auf einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt auffährt. Die flächigen Verpackungszuschnitte können hierbei als Tray ausgebildet sein und Laschen besitzen, die in Richtung nach oben gefaltet werden.

Auch können flächige Verpackungszuschnitte ohne seitliche Laschen ausgebildet sein und lediglich eine plane Aufstandsfläche für Artikel 2 einer jeweiligen Gruppe 6 bereitstellen. Solche flächigen Verpackungszuschnitte werden in der Praxis als PAD bezeichnet. Während der weiteren Bewegung in Transportrichtung TR steht die jeweilige Gruppe 6 an Artikeln 2 noch mit einem Schubbalken 45 rückseitig in Anlage. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass der jeweilige Schubbalken 45 die jeweilige Gruppe 6 an Artikeln 2 bereit vor einem Auffahren auf den jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt oder bei einem Auffahren auf den jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt verlässt.

Anstelle oder ergänzend zum Manipulator 46, der flächige Verpackungszuschnitt in einen Transportweg einer jeweiligen Gruppe 6 an Artikeln 2 einbringt, können weitere Manipulatoren vorgesehen sein, welche eine jeweilige Gruppe 6 an Artikeln 2 mit einem jeweiligen Verpackungsmittel versehen. So kann es beispielsweise sein, dass eine jeweilige Gruppe 6 an Artikeln 2 über einen Industrieroboter in eine Kartonage eingesetzt wird und/oder dass thermoplastisches Verpackungsmaterial auf eine jeweilige Gruppe 6 an Artikeln 2 aufgebracht und nachfolgend über einen Schrumpftunnel auf die jeweilige Gruppe 6 an Artikeln 2 aufgeschrumpft wird.

Die Fig. 4 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 100. Im ersten Verfahrensschritt 110 werden Artikel 2, die als Getränkebehälter 4 ausgebildet sind, über eine Beladestation 20 bereitgestellt. Auf den Schritt 110 folgt der zweite Verfahrensschritt 120, bei welchem ein jeweiliges Shuttle 7 einen jeweiligen Artikel 2 von der Beladestation 20 abholt und entlang eines Verbringungsabschnittes 30 zu einer Entladestation 40 bewegt.

Die Shuttles 7 werden über einen elektromagnetischen Direktantrieb bewegt und können Artikel 2 um ihre Hochachse drehen sowie schräg bzw. senkrecht zu einer bisherigen Bewegungsrichtung fahren, um die Artikel 2 hierdurch in eine Ausrichtung und Position zu bringen, die ihrer vorgegebenen Ausrichtung und Position in einer Gruppe 6 aus mehreren Artikeln 2 entspricht. Die Bewegung der Shuttles 7 erfolgt schwebend, so dass die Shuttles 7 zu keinem Zeitpunkt Kontakt zu einer Bodenfläche oder Transportfläche besitzen. Über die Shuttles 7 wird hierbei im Schritt 120 eine solche vollständige Gruppe 6 aus mehreren Artikeln 2 gebildet, deren jeweilige Ausrichtung und Position einer jeweiligen Soll-Ausrichtung und Soll-Position entspricht. Auf den Schritt 120 folgt der dritte Verfahrensschritt 130, bei welchem im Bereich der Entladestation 40 eine jeweilige Gruppe 6 aus Artikeln 2 von den jeweiligen Shuttles 7 genommen wird, auf denen die Artikel 2 der jeweiligen Gruppe 6 bis dahin aufstehen. Mehrere Schubstangen 45 werden hierzu umlaufend angetrieben und schieben die Artikel 2 einer jeweiligen Gruppe unter rückseitiger Anlage an der Gruppe 6 von den Shuttles 7.

Die Shuttles 7 werden sodann zur Entgegennahme weiterer Artikel 2 bzw. Getränkebehälter 4 in Richtung der Beladestation 20 zurückbewegt. Auch hierbei können die Shuttles 7 schwebend bewegt werden und zu keinem Zeitpunkt Oberflächenkontakt zu einer Transportfläche besitzen. Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.

Bezugszeichenliste

1 System

2 Artikel

4 Getränkebehälter

5 Gebinde

6 Gruppe

7 Shuttle

8 Tragfläche

9 Vorgruppierung

10 Zulauf

12 Sensorik

20 Beladestation

30 Verbringungsabschnitt

40 Entladestation

42 Gruppierbereich

44 Verpackungsbereich

45 Schubstange

46 Manipulator

100 Verfahren

110 erster Verfahrensschritt

120 zweiter Verfahrensschritt

130 dritter Verfahrensschritt

S Steuer- und/oder Regeleinrichtung

TR Transportrichtung