SISTEMA QUE OPTIMIZA LA CONFORMACIÓN DE MOLDES REFRACTARIOS PARA MÚLTIPLES VACIADOS METÁLICOS EN LA FABRICACIÓN DE PRÓTESIS DENTAL FIJA.

Campo de Ia invención:

La presente invención se refiere a un sistema para optimizar Ia

conformación de moldes refractarios para múltiples vaciados metálicos en Ia fabricación de prótesis dental fija, a un método para conformar los moldes

refractarios y en otro aspecto de Ia invención, al uso del sistema

Antecedentes de Ia Invención:

En el arte previo existen sistemas como los descritos por Abraham Cooper en 1972, para montar múltiples patrones individuales en un soporte vertical de

plástico, posteriormente, en 1979 el mismo autor revela un diseño de soporte de

tipo barra en 'T" en dos niveles, para el mismo fin; revela también una peana

(base) con una saliente lateral donde ajusta un tubo acanalado que abrocha dos

cejas que dividen el anillo lateralmente, para desmontar el cilindro refractario. En

cuanto al diseño de soporte para patrones (modelos) de puentes, consiste

tradicionalmente en una barra horizontal donde por un lado, se une con cera al

patrón o patrones mediante gruesos conectares de cera, del lado opuesto se

desprenden dos barras oblicuas que se dirigen y se fijan con cera en una amplia

boca del cono de Ia peana.

Años mas tarde, aparece en el mercado el llamado "oval casting system"

también con diseño de barra en 'T', anillo oval y un dispositivo para adaptar un anillo corto oval a Ia máquina centrífuga, después aparecen en el mercado vasos

de plástico desmontables para utilizarse con el sistema de barra en 'T'.

El solicitante ha desarrollado un novedoso sistema para conformar

moldes para múltiples vaciados metálicos, resolviendo los problemas que

presentan hasta ahora los sistemas existentes, a continuación se detallará

Ia terminología que se usa en Ia presente para un mejor entendimiento de

Ia invención:

Breve Descripción de Ia Invención

En esencia los objetos de Ia invención se plantean en función de las desventajas de Ia técnica existente, a saben

Evitar Ia pérdida de las propiedades físicas de Ia aleación en Ia prótesis

vaciada, referentes a Ia resistencia a Ia fractura, elasticidad, elongación etc., es

objeto de Ia presente invención; evitar defectos en el objeto vaciado tales como:

porosidad, desgarres, biseles romos o incompletos e imprecisión etc., es objeto de

Ia presente invención resolver Ia subutilización del espacio disponible en el vaso

con el consiguiente gran consumo de material refractario y aleación, Io cual más

adelante se discutirá en detalle, disminuir el gasto elevado de energía eléctrica, de

implementos de corte y desbastado, disminuir el tiempo de trabajo y una elevada

contaminación ambiental es también objeto de Ia presente invención.

El sistema de Ia presente invención se ha desarrollado aplicando estrictamente los principios físicos referentes a fundición, flujo de fluidos,

termodinámica y centrifugación con los excelentes resultados planeados por el

solicitante. Existen diversas técnicas para Ia fabricación de prótesis dentales metálicas

fijas, las cuales comprenden diferentes diseños de soportes (formadores de

bebederos) para montar patrones individuales y/o patrones de puentes, y

diferentes criterios en cuanto a su configuración, tipo de material longitud y grosor,

sitio de unión al patrón, ángulos y ubicación en el frasco, confundiendo al técnico dental por sus resultados no siempre confiables, gran consumo de materiales y

tiempo de trabajo.

TERMINOLOGÍA

Terminología universal en el proceso de vaciado por el método de Ia cera

perdida en tecnología dental y de algunos elementos que intervienen en ésta, no

existe, cada país Ie da el nombre que ahí se acostumbra por Io que se exponen

los términos utilizados en los Estados Unidos de América que probablemente sean

los correctos. Patrón. Es el modelo de cera y/o plástico de una unidad o de varias unidas

entre sí que se quiere reproducir en metal, puede ser cofia, incrustación, sobre-

incrustación, corona total, patrón de puente o de férula etc.

Patrón individual. Es un modelo simple y así se Ie denomina para

distinguirlo de estructuras complejas compuestas por dos o mas patrones

individuales (patrones de puentes y de férulas).

Modelo (patrón) modelar. Dar forma a una sustancia plástica.

Póntico. Es el modelo de un diente fallante en el modelo maestro.

Modelo maestro. Es Ia réplica de los dientes y tejidos blandos de Ia boca

generalmente de yeso que incluye los dados de trabajo.

Dado de trabajo. Es el modelo generalmente de yeso que comprende un

solo diente, forma parte del modelo maestro y se caracteriza por ser reposicionable.

Molde. Cámara destinada a recibir un metal en fusión para Ia fabricación de

objetos por colada o vaciado.

Revestir. Recubrir con una capa.

Revestimiento. Capa con Ia que se cubre algo.

Revestimiento refractario. Son aquellos materiales resistentes al calor

empleados para fabricar moldes para vaciar metales en estado de fusión, su

expansión de fraguado higroscópica y térmica compensan Ia contracción de Ia

aleación inherente a su cristalización y enfriamiento.

Cilindro refractario. Sólido de material refractario limitado por una superficie

cilindrica y 2 planos paralelos que cortan las generatrices. Se forma al verter

material refractario líquido que fragua en el frasco. Crisol del cilindro refractario. Es un extremo del cilindro refractario que es

conformado con las características de Ia peana (formador de crisol) al verter el

material refractario líquido que fragua en el frasco.

Frasco o vaso (conformador del cilindro refractario). Esta formado por dos

elementos, Ia peana y el anillo, si éste es de plástico tendremos un frasco

desmontable obteniendo un cilindro sin anillo metálico, si es de metal tendremos

un cilindro no desmontable; en los dos casos se manejan cilindros de no más de 60 mm de largo con los sistemas existentes.

Vaciado. Operación para reproducir un objeto partiendo de un molde.

Maquina de vaciado. Es un aparato que tiene Ia función de impeler el metal fundido al interior del molde del cilindro refractario, Ia máquina más común es Ia

centrífuga horizontal que generalmente tiene 2 brazos articulados, un brazo hace el papel de contrapeso para balancearla y el segundo tiene un plato corredizo que

sostiene el crisol donde se funde Ia aleación con un soplete, y un columpio donde

se coloca el cilindro con Ia boca de su crisol hacia Ia boquilla del crisol de Ia

máquina. Existen también máquinas sofisticadas que introducen el metal liquido por vacío y presión de aire y funde el metal por inducción.

Crisol de Ia máquina de vaciado. Es un elemento de material refractario en forma de charola rectangular de base hundida que lleva en uno de sus extremos

una boquilla cilindrica, en dicha base hundida se coloca Ia aleación para fundirla,

por Ia boquilla se expulsa el metal fundido que entra al molde por el crisol del

cilindro refractario al activar Ia máquina centrífuga.

Soporte (formador de bebedero). Es un modelo simple o complejo de

diferentes formas y materiales que debería asumir varias funciones (a) soporte

para montar los patrones (b) formador del molde que comprende el ducto de

entrada en el crisol del cilindro (c) cámara de compensación o reservorio para

compensar el encogimiento al cristalizar el metal líquido (d) formador de bebederos

de unión al patrón (ductos) que desembocan directamente en el molde

correspondiente al patrón (modelo).

La terminología para referirse al sistema inventado lógicamente no existe pero al describirlo se ha tratado de encontrar los términos más adecuados que se

van revelando en Ia descripción.

Breve Descripción de las Figuras

La Figura 1 es un diagrama de flujo del sistema conformador de moldes refractarios para vaciados metálicos.

La Figura 2 es una vista en perspectiva de un patrón de puente recto

asentado en los dados de trabajo del modelo maestro con los conectares de

patrón de puente unidos a los machos del soporte tipo A.

La Figura 3 es una vista en perspectiva del soporte tipo A con varios patrones de puentes rectos montados y su extremo encajado en el nicho del cono

de Ia peana.

La Figura 4 es una vista en perspectiva del soporte tipo A con los patrones

ya montados, encajado en Ia peana y ensartado el anillo formando el frasco.

La Figura 5 es una vista en perspectiva del cilindro refractario mostrando su

crisol.

La Figura 6 es una vista en perspectiva superior de una parte de Ia

máquina de vaciado centrífuga convencional con el dispositivo metal-mecánico

instalado donde se aprecia Ia extensión conseguida.

La Figura 7 es una vista en perspectiva superior de Ia centrífuga con Ia

escotadura cubierta devolviéndole sus condiciones mecánicas y funcionales

originales.

La Figura 8 es una vista frontal, lateral, superior e inferior de un soporte tipo

A.

La Figura 9 es una vista frontal de un soporte tipo A con un patrón de

puente recto de 5 unidades y 2 patrones individuales montados. La Figura 10 es una vista frontal de un aditamento de ensamble hembra

biselado tipo (a).

La Figura 11 es una vista lateral de un patrón individual en su dado de

trabajo.

La Figura 12 es una vista lateral de un patrón individual con una pequeña

protuberancia de cera debajo de su borde incisal.

La Figura 13 es una vista lateral del aditamento de ensamble hembra unido

a dicha protuberancia.

La Figura 14 es una vista explosionada que muestra Ia conexión del patrón individual aún en su dado de trabajo a través de Ia hembra con un macho del

soporte.

La Figura 15 es una vista explosionada que muestra como se zafa el dado

de trabajo, del patrón.

La Figura 16 es una vista frontal, lateral, superior e inferior de un soporte

tipo B. La Figura 17 es una vista frontal de un aditamento de ensamble hembra

biselado, como elemento de sujeción de curvatura.

La Figura 18 es una vista lateral de un soporte tipo B después de haber

sido curvado, con el aditamento tipo (b) de sujeción en su sitio.

La Figura 19 es una vista frontal del soporte tipo B sobre un patrón de

puente curvo para calcular Ia curvatura que debe llevar el soporte.

La Figura 20 es una vista frontal del soporte tipo B con sus machos unidos con cera a los conectares del patrón del puente curvo.

La Figura 21 es una vista del encaje del extremo del tallo del soporte en el

nicho del cono de Ia peana.

La Figura 22 es una vista de un soporte tipo B con el aditamento tipo (b)

asegurando Ia inmovilidad de Ia curvatura con un patrón de puente curvo montado

y el soporte encajado en Ia peana.

La Figura 23 es una vista de un soporte tipo B con un patrón de puente

curvo montado, así como patrones individuales.

La Figura 24 es una vista de un soporte tipo B sin curvar, con dos patrones

de puentes rectos y patrones individuales dentro del frasco.

La Figura 25 es una vista lateral de Ia peana mostrando las cejas de agarre

y el extremo superior del cono.

La Figura 26 es una vista superior de Ia peana mostrando el cono, el nicho

los domos y una canaladura en su cara interna.

La Figura 27 es una vista del anillo con orejas punteadas, reforzadas

opuestas entre sí y un escalón en ángulo recto que adelgaza su perfil y debajo de

aquél presenta una ceja en relieve para su inserción en Ia canaladura de Ia peana.

La Figura 28 es una vista superior del anillo conteniendo un soporte tipo B

con un patrón de puente curvo montado, el soporte encajado en Ia peana y el

anillo insertado en ésta formando el vaso.

La Figura 29 es una vista del cilindro de material refractario que fragua en el

frasco, que ya desmontado, muestra su crisol con el negativo del cono de Ia

peana, parte del tallo del soporte y dos canaladuras opuestas entre sí.

La Figura 30 es una vista superior de una parte de Ia centrífuga horizontal convencional con el crisol en su plato y un cilindro convencional corto 60 mm en el

columpio, apoyado hacia afuera en Ia placa vertical con orejas.

La Figura 31 es una vista frontal de Ia plantilla guía para maquinar una

escotadura en Ia placa vertical de apoyo extemo del cilindro en las centrífugas

convencionales.

La Figura 32 es una vista superior donde falta el columpio, mostrando por

fuera Ia réplica fija en las cuerdas de los pernos, Ia escotadura maquinada en Ia placa original, el brazo de Ia centrífuga y el crisol de Ia máquina.

La Figura 33 es una vista frontal de Ia réplica de Ia placa de orejas

perforadas.

La Figura 34 es una vista superior de Ia centrífuga con el columpio colgado

en los pernos con cuerda.

La Figura 35 es una vista superior del cilindro largo (80 mm) colocado en el

columpio, atravesando Ia escotadura, apoyándose por fuera en Ia réplica.

La Figura 36 es una vista frontal de Ia placa metálica circular con apéndices

inferiores que se monta en el riel de Ia máquina para tapar Ia escotadura,

devolviéndole a Ia centrífuga sus condiciones mecánicas y funcionales originales.

ZONA TÉRMICA

Con objeto de comprender las diferencias, el porqué del diseño, forma, dimensiones y posición de los soportes en el cilindro, en Ia presente invención,

debemos considerar Ia existencia de Ia denominada zona térmica del cilindro

refractario, es decir Ia zona más caliente de éste que corresponde a su eje geométrico y sus zonas más cercanas, y una zona menos caliente denominada

zona fría que corresponde a Ia superficie y sus inmediaciones; todo esto se

relaciona porque en el paso del proceso donde el cilindro refractario se extrae del

homo, donde se calcina su contenido para conformar el molde, se empieza a enfriar de su superficie hacia el centro, aunque éste evento transcurre en pocos

segundos, mientras se transporta el cilindro al columpio de Ia máquina de vaciado, previa fusión de Ia aleación en el crisol de Ia máquina que se activa inyectando Ia

aleación por Ia zona térmica que corresponde al grueso del soporte (formador de

bebederos) ubicado en el eje del cilindro Io que determina que Ia aleación en

estado líquido cristalice en ésta zona después que en los moldes de los patrones

de las prótesis ubicadas alrededor y cerca de Ia superficie (zona fría) empujando Ia

aleación todavía líquida hacia las prótesis en formación compensando así el fenómeno de rechupado (encogimiento) inherente de todas las aleaciones que

pasan de estado líquido a sólido, consiguiendo de esta manera una cristalización

unidireccional guiada que incide en Ia conservación de las características

estructurales como son Ia distribución y el tamaño de grano así como en las

propiedades físicas de cada tipo de aleación, esa compensación es esencial en Ia

precisión y ajuste de las prótesis ya que estamos hablando de mieras. Otra ventaja

del sistema empleado en esta invención es que el escape de gases por Ia

proximidad de los moldes de los patrones a Ia superficie del cilindro durante el vaciado, tiene lugar no solo por el crisol del cilindro sino portada su superficie.

El error de todos los sistemas existentes es considerar Ia ubicación de una

zona térmica en un cuerpo cilindrico que no corresponde a su forma ya que

consideran que Ia zona térmica en un cuerpo cilindrico está ubicado

horizontalmente.

A pesar de conocerse Ia existencia y ubicación de Ia zona térmica de un

cilindro refractario que coincide con su eje geométrico y que debería ser Ia base

para el diseño y orientación de los soportes (formador de bebedero) no se ha comprendido cabalmente y se orientan éstos en el denominado diseño o sistema de barra en T y en otros, en una posición desventajosa considerando una zona

térmica horizontal muy comprometida donde los extremos de Ia barra horizontal

(que ejercerá ya como molde Ia función de cámara de compensación o reservorio)

se ubican fuera de Ia zona térmica, por su proximidad a Ia superficie del cilindro

(zona fría) donde a menudo cristaliza Ia aleación obstaculizando el llenado de los

moldes correspondientes a las prótesis con resultados desalentadores, que se

trata de evitar aumentando el diámetro de los cilindros con el consiguiente gran

consumo de material refractario; con las barras de alimentación perpendiculares a

Ia barra horizontal, donde se montan los patrones a través de gruesos conectares,

ya en el molde, Ia aleación fundida bruscamente cambia de dirección chocando,

disminuyendo Ia velocidad de llenado del molde provocando flujo turbulento que se traduce en defectos en el objeto vaciado, el grosor de los formadores de

bebederos de unión al patrón dificultan el corte para el rescate de Ia prótesis así

como su calibrado. Por Ia Inadecuada posición del soporte en el vaso solamente

se pueden montar patrones en un solo plano (extremo del cilindro) limitando el

número de patrones a fabricar, Ia emisión de vapores con amoniaco y otros gases al hornear los cilindros para obtener el mismo número de unidades que en el

sistema de Ia presente invención es mayor de un 700% o visto de otra manera, el ahorro de material refractario en el sistema inventado es de mas de 700%

contribuyendo a Ia disminución de Ia contaminación ambiental, ahorrando también y en Ia misma proporción el consumo de aleación, energía eléctrica, instrumentos

de corte y desbastado, resolviendo el problema de subutilización del espacio en el

cilindro ya que se pueden montar 21 unidades en uno de los soportes del sistema

y 12 en el otro consumiendo solamente cada uno 160 g. de material refractario, mientras que para revestir un patrón de puente de 6 unidades con el sistema de

barra en T se consumen hasta 450 g.

Otro objetivo de Ia presente invención es disminuir considerablemente el tiempo de trabajo y lograr resultados predecibles y repetibles.

Aún otros objetos y ventajas de Ia invención se citan a continuación:

1. Los diseños de los soportes (formadores de bebederos) calcinables

equipados con aditamentos macho de punta redondeada sirven para montar

múltiples unidades 21 en el soporte tipo A, en el tipo B 12 más que en ningún otro

tipo de soporte para prótesis dental fija en un espacio y tiempo reducidos. Como

más adelante se describe en detalle.

2. Su diámetro 5 a 6 mm es suficiente para ejercer Ia función de reservorio

(cámara de compensación) común a todos los patrones. Como más adelante se

describe en detalle.

3. Su terminado sedoso facilita ya como molde el flujo de metal fundido e

impide su deterioro.

4. En una primera modalidad de Ia invención el soporte tipo A esta diseñado para montar patrones de puentes rectos y/o patrones individuales.

5. En otra modalidad de Ia invención el soporte tipo B esta diseñado para

montar patrones de puentes curvos y/o patrones individuales.

6. El complemento para montar patrones individuales (aditamento de

ensamble hembra biselado tipo (a)) obliga al operador a conectar el patrón por su bisel en posición tangencial a una de las paredes del patrón de tal forma que ya en

el molde el flujo de metal fundido será laminar es decir, no turbulento, Io que evita Ia formación de porosidad (burbujas de gas) desgarres, biseles incompletos, etc.

7. La conformación tubular de los soportes y complementos de ensamble

hembra impide su fractura al hornearse.

8. El tapón de uno de sus extremos impide Ia entrada de material refractario

dentro del soporte.

9. Lo angosto de los formadores de bebedero de unión a patrones individuales conformados en el soporte tipo A y B por los machos de punta

redondeada y el aditamento hembra biselado tipo (a) así como los formadores de

bebedero de unión a patrones de puentes rectos y curvos conformados por los

machos y cera pegajosa incrementa Ia velocidad del metal fundido que entra a Ia

sección del molde que corresponde a los patrones, cumpliéndose así Ia premisa

en fundición de llenar el molde Io más rápido y suavemente posible. Como más

adelante se describe en detalle

10. El sellado automático del tallo del soporte en el nicho del cono de Ia

peana hace innecesaria Ia unión con cera ya que el cierre es hermético. Como

más adelante se describe en detalle

11. El montaje de los patrones al soporte siempre se efectúa estando

aquellos ya sea en sus dados de trabajo (tratándose de patrones individuales) o en

el modelo maestro al montar patrones de puentes rectos o curvos Io que asegura que no se presente distorsión de Ia cera siempre presente en sus biseles, aún en

climas extremosos.

12. La ubicación del soporte en el vaso es ideal, el reservorio o cámara de compensación va en el eje geométrico del cilindro (zona térmica) y los patrones

con sus biseles dirigidos hacia fuera en Ia (zona fría) Io que determina una

cristalización direccional guiada que permite Ia compensación del encogimiento

inherente del paso de un metal de estado líquido a sólido. Como más adelante se

describe en detalle

13. El escape de gases se efectúa no solo por el crisol del cilindro sino por

toda su superficie, evitando Ia presión de retomo y sus efectos nocivos en el objeto

vaciado tal como por ejemplo, Ia porosidad y llenado incompleto del molde.

14. La peana (formador de crisol del cilindro refractario) presenta dos

domos opuestos entre sí separados por su cono, que en el crisol del cilindro serán

2 canaladuras que promueven Ia combustión y expulsión del material que ocupa

el cilindro al hornearse.

15. Se facilita un cierre hermético ya que el novedoso diseño de Ia peana

presenta en su pared interna una canaladura con Ia profundidad necesaria para Ia inserción exacta de una ceja situada en Ia parte mas estrecha del anillo resilente

para formar el vaso. 16. La peana está diseñada de una forma novedosa que facilita su agarre

para desmontar el anillo toda vez que en su cara extema presenta 2 cejas como más adelante se describe en detalle y se aprecia en las figuras.

17. Se consigue un ahorro de materiales de aproximadamente 700 %, y el mismo vaso se utiliza para ahogar con material refractario los 2 tipos de soporte A

o B consumiendo para su llenado 160 g. Io que significa en comparación con Ia

utilización de soportes de barra en T un ahorro de aproximadamente 700%.

18. La marca horizontal en el anillo se alcanza con 120 gramos del material

refractario.

19. La elasticidad del anillo permite Ia expansión de fraguado e

higroscópica del material refractario al fraguar ayudando a compensar aunado a Ia

expansión térmica, Ia contracción de Ia aleación al enfriarse.

20. Las orejas del anillo sirven como apoyo para desmontar el cilindro

refractario.

21. El sistema ofrece versatilidad en virtud de que soporte tipo B cuando

no se curva favorece el montaje de patrones de puentes rectos y/o patrones

individuales.

22. No se requieren ni herramientas ni materiales adicionales para llevar

a Ia práctica Ia invención en vista de que los machos de los soportes se pueden cambiar de dirección con simple presión digital, Io cual habla de Io innecesario de

materiales o herramientas adicionales para llevar a Ia práctica el montaje de los

patrones mientras que las hembras tipo (a) y (b) permanecen sin zafarse aún durante Ia vibración en el revestido.

23. Los patrones individuales a través de los aditamentos de ensamble

hembra se pueden girar alrededor de los machos para acomodarlos en el soporte como convenga.

24. Si no se quiere utilizar todo el largo del soporte se puede acortar y sellar con un instrumento caliente, cubriéndolo 5 mm con material refractario, en el vaso.

25. El tiempo para montar los patrones individuales se reduce por el

diseño macho - hembra. La recuperación del vaciado por corte de disco se reduce

enormemente debido a que los formadores de los bebederos de unión al patrón

son muy estrechos (2 mm o menos).

26. La recuperación de las prótesis individuales es rápida y segura

porque Ia conexión de los formadores de bebederos de unión al patrón está en

una de las caras axiales del patrón, Io mismo que Ia calibración del grosor del

metal, sin peligro de perforarlas; en el caso de recuperación de puentes o férulas Ia

unión de los formadores de bebederos de unión al patrón es también de diámetro

muy reducido facilitando el corte y terminado. 27. Debido a Ia cantidad de prótesis que se pueden fabricar con este

sistema en un solo evento disminuye Ia cantidad de material refractario a hornear

así como desperdicio de metal, contribuyendo por Io tanto a disminuir Ia

contaminación ambiental.

28. Aún en otro aspecto de Ia invención, el novedoso dispositivo metal -

mecánico creado para instalarlo en máquinas centrífugas convencionales hace posible colocar en el columpio de Ia centrífuga cilindros largos conformados en

este sistema sin afectar sus características mecánicas y funcionales originales

transformándola en una maquina convertible.

Descripción Detallada de Ia invención.

La presente invención se refiere, en una modalidad a un sistema para

optimizar Ia conformación de moldes refractarios para múltiples vaciados metálicos

en Ia fabricación de prótesis dental fija, en otro aspecto de Ia invención, que en

turno esta constituido por

1. Dos diseños de soportes formadores de bebederos (en una modalidad

de tipo A y en otra modalidad de tipo B y dos nuevos diseños de aditamentos de

ensamble hembra biselados, tipo (a) y tipo (b)) _α el aditamento de ensamble hembra biselado tipo (a) se utiliza en los dos tipos de soporte A y B, el aditamento tipo (b)

sólo se utiliza en el soporte tipo B.

2. Se describe un diseño de vaso formado por una peana o base

(conformador de crisol del cilindro refractario modificada) y el diseño de un anillo

modificado que al insertarse en Ia peana forma el vaso.

3. Se describe un novedoso dispositivo metal - mecánico para transformar

máquinas de vaciado centrífugas horizontales convencionales en máquinas

convertibles que alojan en su columpio cilindros largos de 80 mm que se

conforman en este sistema.

El soporte tipo A fig. 2, 3, 4, 8 y 9. Es un tubo de material plástico calcinable

que en una modalidad preferida tiene 62 mm de largo, diámetro extemo de 5 a 6

mm y paredes de 1 mm de grosor cerrado en uno de sus extremos por un tapón 1

del mismo material o bien de cera maciza con las mismas dimensiones y características; del tubo o barra emergen formaciones troncocónicas 2 de las que

se desprenden veintiún prolongaciones cilindricas de punta redondeada 3 de dos a

tres mm de largo con ángulos agudos distribuidas en torno y a Io largo del soporte en cuarenta y siete mm dejando un tallo 4 libre de éstas de quince mm, los

machos forman cuatro filas de tal manera que dos de éstas opuestas entre sí

están colocadas al mismo nivel y las denominamos norte sur mientras que las

otras dos este oeste están colocadas a Ia mitad de aquellas, los machos quedan

separados uno del otro ocho mm.

Este soporte se utiliza solamente para montar patrones de puentes rectos 5

y/o patrones individuales 6. Para montar patrones de puentes rectos 5 fig. 2 se

conectan con cera pegajosa sus conectares 7 a los machos 3 del soporte estando

asentados dichos patrones en los dados de trabajo 8 del modelo maestro 9. Para

montar patrones individuales 6 en cualquiera de los dos tipos de soporte A o B

figs. 8 y 16 empleamos el aditamento de ensamble hembra fig. 10 biselado tipo (a) que es un elemento tubular de material plástico elástico de cinco a seis mm de

largo por dos mm de diámetro con un extemo biselado 10 fig. 10 por el cual se une con cera a una de las paredes del patrón 6 fig. 13 después de haber agregado

una gota de cera 11 fig. 12 abajo del borde incisal u oclusal, cuando el patrón 6 fig. 11, 12 y 13 todavía permanece en su dado de trabajo 8 fig. 13 insertando el

patrón 6 en el macho 3 del soporte fig. 14 a través del extremo libre 12 del

aditamento de ensamble hembra, zafando fig. 15 entonces el dado de trabajo 8 del patrón (modelo) 6. Ayudándonos con una pinza encajamos el extremo inferior 4

del soporte en el nicho 13 del cono 14 de Ia peana, fig. 21 como elemento de

sostén.

El soporte tipo B fig. 16 es un tubo de material plástico calcinable con

sesenta y dos mm de largo, diámetro de cinco a seis mm y grosor de paredes de un mm, cerrado en uno de sus extremos por un tapón 1 del mismo material o bien,

de cera maciza con las misma dimensiones y características. Del tubo o barra emergen formaciones tnoncocónicas 2 de las que se desprenden prolongaciones

cilindricas de punta redondeada 3 de dos a tres mm de largo y un mm de diámetro

con ángulos rectos y/o agudos distribuidas en dos filas opuestas entre sí, los machos de Ia fila norte están colocados entre uno y otro de Ia fila sur en cuarenta y

siete mm dejando un tallo de quince mm libre de éstas, de su extremo con tapón 1

se desprenden dos machos 15 de cinco mm de largo orientados este oeste que se

dirigen hacia abajo y afuera. El aditamento de ensamble hembra tipo (b) fig. 17 es

un tubo de plástico rígido biselado 16 por uno de sus extremos y constituye un

elemento de fijación de Ia curvatura que se Ie practica al soporte fig. 18 para que

coincida con Ia curvatura que tiene el patrón de puente figs. 18, 19 y 20. Para fijar

el aditamento hembra tipo (b) fig. 17 se ensarta el extremo no biselado 17 en uno de los machos de fijación 15 del soporte, el extremo biselado 16 se une al tallo del

soporte 4 fig. 18 con cera pegajosa o acrílico resina calcinable; una vez armado fig. 18 el aditamento tipo (b) se unen los conectores 7 del patrón con cera pegajosa

a los machos 3 del soporte figs. 19 y 20 zafando entonces este complejo (patrones

y soporte) del modelo maestro Fig 20. Prosiguiendo a utilizar Ia otra fila de machos

disponibles. Ayudándonos con una pinza, encajamos el extremo 4 del soporte en

el nicho 13 del cono 14 de Ia peana como elemento de sostén Fig 21.

Se describe un vaso que se compone de dos elementos, Ia peana y el

anillo.

Peana, que en adelante también se denominará como elemento de conformación toda vez que hasta el momento se ha usado como apoyo sin

embrago en las etapas subsecuentes sirve para conformar el crisol del cilindro

refractario y éste mismo.

En las Figs. 21 , 24, 25 y 26 Ia peana sirve como sostén no obstante,

también tiene Ia función de formador de crisol del cilindro refractario así como de

fondo del vaso una vez que se inserta el anillo. La peana, de estructura circular

presenta en su cara superior una protuberancia cónica 14 que se caracteriza por

presentar un nicho 13 en su extremo superior en el cual se asienta el extremo

inferior 4 del soporte, se caracteriza también por presentar un par de

protuberancias 18 en forma de domos opuestos entre sí separados por el cono 14,

como elementos formadores de crisol dichos domos forman un par de canaladuras

19 figs. 5 y 29 en el crisol del cilindro refractario que promueven Ia combustión y

desfogue del contenido del cilindro al hornearlo. Presenta dos cejas en relieve 19

paralelas entre sí que circundan fig. 25 su pared extema y sirven de agarre para el desmonte del anillo fig. 27, mientras en su pared interna presenta una canaladura

20 fig 26 donde se inserta Ia ceja 21 del anillo fig.27 para formar el vaso figs. 1 , 4 y

24.

El anillo

Se describe un anillo de plástico fig. 1 , 27, y 28 que se caracteriza por ser

muy elástico para permitir Ia expansión de fraguado del material refractario fig. 27 y

el desmonte del cilindro antes descrito, en su extremo superior presenta un borde circundante que presenta dos formaciones circulares punteadas 23 reforzadas

(orejas), opuestas entre sí, que sirven como sostén para desmontar el cilindro del

anillo; en Ia parte inferior de su perfil presenta un escalón en ángulo recto que

adelgaza esta parte del anillo caracterizándose por presentar una ceja 21 en relieve que se inserta en Ia canaladura 20 de Ia peana para así formar el vaso fig.

24 donde se vierte material refractario liquido que al fraguar forma el cilindro

refractario fig. 29, entonces, éste se desmonta del vaso y se somete a elevadas

temperaturas que calcinan su contenido dejando un molde donde se vacía Ia

aleación fundida.

Dispositivo metal - mecánico

Se ha desarrollado como parte indispensable del sistema un novedoso

dispositivo que permite colocar en las centrífugas horizontales convencionales,

cilindros refractarios de mayor longitud (ochenta mm) con respecto a capacidades

establecidas por ejemplo, de sesenta mm incrementando así el número de

prótesis dentales fijas a ser fundidas en un solo evento.

Este dispositivo comprende:

Dos placas metálicas, dos pernos con cuerda, seis tuercas y una plantilla

guía. Instalación

La plantilla guía 26 fig. 31 sirve para delinear forma y dimensión de una

escotadura 27 que se corta en Ia placa vertical original 25 fig. 30 con orejas 71 perforadas de apoyo externo del cilindro 28. Se quitan los pernos 29 fig. 30 donde

se cuelga el columpio 30 y se sustituyen por dos pernos 31 fig. 32 con cuerda

hacia fuera 32 donde se fijan con dos anclajes, en una modalidad preferida con

dos tuercas, 33.

Una réplica de Ia placa original fig. 33 y 32 que se inserta por sus orejas perforadas en Ia cuerda de los pernos, separada dos cm fig. 32 y paralela a

aquella, fijándola con cuatro tuercas 34 una por dentro y otra por fuera en cada

cuerda, permitiendo así que los cilindros largos que se conforman en este sistema

se puedan posicionar en el columpio 30 fig. 34 atravesando Ia escotadura fig. 35

apoyándose entonces en dicha réplica metálica. La segunda placa metálica

circular fig. 36 presenta dos apéndices inferiores 37 y se utiliza para tapar Ia

escotadura maquinada 27 fig 31, 32 y 34, montándola y estabilizándola en el riel

del brazo 68 fig. 32 34 y 7 de Ia centrífuga para devolverte a ésta su condición mecánica y funcional original, es decir, transformándola en una máquina de

vaciado convertible y versátil Fig. 7.

En Io que se refiere al proceso, a continuación se detalla Ia novedad de Ia

invención.

1. Encerado. Es Ia elaboración en cera y/o plástico calcinable de las piezas

que se quieren reproducir en metal y que se realiza sobre los dados de trabajo del

modelo maestro.

2. Preparación de los patrones individuales y del soporte tipo B para su montaje y conexión. Tratándose de patrones individuales que se montan tanto en el soporte tipo A como en el tipo B, se aplica una gota de cera 11 (figura 12) con un

instrumento tipo PKT un mm abajo del borde incisal u oclusal de una de las caras

axiales del patrón 6 cuando éste está asentado en su dado de trabajo 8 (figs. 11 y

12); en éste agregado se une el extremo biselado 10 del aditamento de ensamble

hembra tipo (a) fig. 10 y 13 con cera. En seguida, se toma el dado de trabajo 8 (fig.14) y se acopla embonando el extremo libre del aditamento hembra 12 en uno

de los machos 3 de punta redondeada del soporte, entonces se jala el dado 8 de

trabajo para zafarlo del patrón 6 fig 15. quedando éste ajustado en el macho 3 del

soporte.

El soporte tipo A utilizado para montar puentes rectos y/o patrones

individuales no requiere preparación alguna.

El soporte tipo B fig. 16 diseñado para conectarse con patrones de puentes

curvos (Figs. 18, 19 y 20) requiere que se Ie practique un dobles (curvatura)

utilizando una pinza para que corresponda y siga Ia curvatura del patrón e inmovilizar Ia curvatura practicada valiéndonos del aditamento (Fig. 17) de

ensamble hembra biselado tipo (b) de fijación, que se ensambla por su extremo no

biselado 17 en uno de los aditamentos de ensamble macho de fijación 15 fig. 16

del soporte, el extremo biselado 16 del aditamento hembra se fija contra el tallo 4

fig. 18 del soporte, con cera pegajosa, acrílico o resina calcinable.

Tanto los soporte tipo A, como el tipo B ya preparado, se conectan a los

patrones de puente de Ia siguiente manera:

Se conectan con cera pegajosa los machos de punta redondeada 3 fig. 2, 19 y 20 del soporte, a los conectores 7 del patrón (recto o curvo) prolongando 3 ó

4 mm Ia distancia entre Ia base 2 del macho 3 del soporte a el conectar 7 del patrón; se zafa el complejo (soporte y patrón) de los dados de trabajo del modelo

maestro 9, repitiendo Ia operación en las filas de machos disponibles en los

soportes.

3. Sujeción del soporte en Ia peana (Fig. 21). Una vez conectados los

patrones en el soporte se encaja su tallo 4 en el nicho 13 del cono 14 de Ia peana

(Fig. 21).

4. Formación del vaso. Esto se logra articulando y embonando el anillo (Fig.

27) herméticamente en Ia peana (Figs. 1 , 24 y 25).

5. Revestimiento del complejo (soporte y patrones). Se vierte material

refractario líquido en el vaso, que al fraguar, forma el cilindro refractario con su

crisol formado en un extremo Fig 5 y 29.

6. Desmonte del cilindro refractario del frasco. Se jala Ia peana por las cejas

19 de su cara externa fig. 25, y se zafa el anillo fig. 27 del cilindro, apoyándonos

por un lado en su crisol fig. 5 y por el otro en las formaciones circulares 23 del anillo

(orejas).

7. Horneado del cilindro refractario. El cilindro se somete a temperaturas

que calcinan su contenido dejando un molde con una entrada en su crisol.

8. Vaciado. Se extrae el cilindro del homo a temperatura determinada en

función de Ia aleación utilizada, se coloca en el columpio de Ia máquina de vaciado

-centrífuga horizontal- convencional, con el dispositivo metal mecánico ya instalado previa fundición de Ia aleación en el crisol de Ia centrífuga, activando ésta para

impeler Ia aleación y llenar el molde formando así las prótesis metálicas.

9. Recuperación de Ia prótesis. Es Ia remoción del material refractario y el

corte de los conectares de unión al las prótesis.

Debe entenderse que las descripciones y figuras de Ia presente se refieren

a meras modalidades de Ia invención y que un experto en Ia materia podrá, siguiendo Ia presente descripción, hacer modificaciones a Ia misma sin apartarse

del alcance de Ia presente invención. Habiendo descrito Ia invención se considera una novedad y por Io tanto se

reclama Io contenido en las siguientes: