Die Erfindung betrifft ein System zum Verpacken mehrerer Gebinde aus

Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung auf einer Palette, umfassend: mehrere Gebinde aus Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung, wobei die Gebindeumverpackung die Packungsmäntel umschließt, eine Palette zum Stapeln der Gebinde, eine Palettenumverpackung, die die auf der Palette gestapelten Gebinde umschließt, und wenigstens eine Einlage, die unter und/oder zwischen und/oder über den gestapelten Gebinden angeordnet ist, wobei die Packungsmäntel aus einem Verbundmaterial hergestellt sind, wobei jeder Packungsmantel eine Vorderseite und eine Rückseite aufweist, wobei die Vorderseite und die Rückseite jedes

Packungsmantels durch Faltkanten voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel flach zusammengefaltet ist, wobei jeder Packungsmantel zwei Öffnungen aufweist, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels angeordnet sind, wobei jeder Packungsmantel eine Längsnaht aufweist, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet, und wobei die Palettenumverpackung aus einer Kunststofffolie hergestellt ist.

Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten

Materialien hergestellt werden. Eine weitverbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte und Packungsmäntel sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der

Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung und werden dort bevorzugt zum Verpacken von Lebensmitteln verwendet, die wenigstens eine flüssige Komponente aufweisen.

Ein erster Herstellungsschritt besteht häufig darin, aus einem Zuschnitt durch Falten und Verschweißen oder Verkleben einer Naht einen umlaufenden Packungsmantel zu erzeugen. Die flachen Packungsmäntel werden oftmals gestapelt und verpackt, um sie zum Ort der Befüllung der Packungsmäntel zu bringen. Aus dem Stand der Technik sind hierzu Gebinde mit unterschiedlichen (Gebinde-)Umverpackungen bekannt.

Bei einem ersten bekannten Gebinde (Fig. 2A) wird ein starrer Karton aus Wellpappe als Gebindeumverpackung eingesetzt. Derartige Umverpackungen bieten einen recht guten mechanischen Schutz für die darin aufbewahrten Packungsmäntel. Ein Nachteil derartiger Umverpackungen liegt jedoch in der sehr geringen Elastizität, die es nicht erlaubt, das Gebinde zusammenzudrücken und somit platzsparend zu transportieren. Zudem hat eine starre Umverpackung den Nachteil, nach der Entnahme der

Packungsmäntel zerlegt werden zu müssen, um weniger Volumen einzunehmen. Zudem entsteht beim Zerlegen von starren Umverpackungen aus Karton Staub, was in Bereichen mit hohen hygienischen Anforderungen sehr unerwünscht ist,

beispielsweise in der Umgebung einer Füllmaschine für Lebensmittel.

Bei einem weiteren bekannten Gebinde (Fig. 2B) ist die Gebindeumverpackung hingegen aus Papier gebildet, die Packungsmäntel sind also in Papier eingeschlagen. Eine derartige Umverpackung kann daher nach der Entnahme der Packungsmäntel einfach zusammengefaltet und entsorgt werden. Ein Nachteil einer derartigen

Umverpackung liegt jedoch in der geringen Elastizität und geringen Reißfestigkeit des Papiers. Das Gebinde kann daher keine platzsparend zusammengedrückten

Packungsmäntel in sich aufnehmen, da die Rückstellkräfte zu dazu führen würden, dass das Papier reißt. Zudem ist es bei den bekannten Umverpackungen aus Papier oder Wellpappe kaum möglich, den Gasaustausch zwischen dem in der Umverpackung eingeschlossenen Volumen und der Umgebung auf ein Maß zu reduzieren, dass aus mikrobiologischer Sicht wünschenswert oder erforderlich ist. Die genannten Nachteile treten ebenso auf, wenn mehrere derartige Gebinde zu Transportzwecken auf einer Palette gestapelt werden und die Gebinde mit der Palette und einer Palettenumverpackung ein System zum Verpacken mehrerer Gebinde bilden.

Vor diesem Hintergrund hegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene und zuvor näher erläuterte System unter Vermeidung der zuvor beschriebenen Nachteile derart auszugestalten und weiterzubilden, dass ein platzsparender, kostengünstiger und sicherer Transport von Packungsmänteln ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird bei einem System nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass die Gebindeumverpackung aus einer Kunststofffolie hergesteht ist.

Ein erfindungsgemäßes System dient dazu, mehrere Gebinde auf einer Palette zu verpacken, wobei jedes Gebinde aus einer Gruppe von Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung gebildet wird. Das System umfasst mehrere Gebinde aus Packungsmänteln und (jeweils) einer Gebindeumverpackung, wobei die

Gebindeumverpackung die zu ihrem Gebinde gehörenden Packungsmäntel

umschließt. Das System umfasst zudem eine Palette zum Stapeln der Gebinde, wobei die Gebinde vorzugsweise in mehreren Lagen auf der Palette gestapelt werden können und wobei bevorzugt jede Lage aus mehreren Gebinden gebildet wird. Das System umfasst weiterhin eine aus einer Kunststofffolie hergestellte

Palettenumverpackung, die die auf der Palette gestapelten Gebinde - und

vorzugsweise auch Teile der Palette - umschließt. Vorzugsweise werden die auf der Palette gestapelten Gebinde von der Palettenumverpackung - einer Kunststofffolie - in Umfangsrichtung umwickelt, wobei bevorzugt eine mehrfache Umwicklung erfolgt. Schließlich umfasst das System wenigstens eine Einlage, die unter und/oder zwischen und/oder über den auf der Palette gestapelten Gebinden angeordnet sein kann. Die Einlage kann beispielsweise rutschhemmende Eigenschaften haben und/oder auch als Träger für Mittel zur Sterilisierung/Entkeimung dienen. Eine weitere Funktion der Einlage kann darin liegen, die Formstabilität der gestapelten Gebinde zu erhöhen. Die in den Gebinden verpackten Packungsmäntel sind aus einem Verbundmaterial hergestellt und weisen jeweils eine Vorderseite und eine Rückseite auf, wobei die Vorderseite und die Rückseite jedes Packungsmantels durch Faltkanten voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel flach zusammengefaltet ist. Jeder Packungsmantel weist zwei Öffnungen auf, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels angeordnet sind. Zudem weist jeder Packungsmantel eine

Längsnaht auf, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden

Packungsmantel verbindet. Das Verbundmaterial der Packungsmäntel kann eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m ² und 500 g/m ² , insbesondere zwischen 200 g/m ² und 350 g/m ² aufweisen.

Erfindungsgemäß ist vorgehsehen, dass die Gebindeumverpackung aus einer

Kunststofffolie hergestellt ist. Kunststofffolien zeichnen sich durch geringe Kosten, eine hohe Elastizität und eine hohe Reißfestigkeit aus. Im Unterschied zu starren (Gebinde-)Umverpackungen (z.B. Kartons aus Wellpappe) ist es möglich, das Gebinde zusammenzudrücken und platzsparend zu transportieren. Im Unterschied zu weniger reißfesten (Gebinde-) Umverpackungen (z.B. aus Papier) ist es möglich,

zusammengedrückte Packungsmäntel in sich aufzunehmen, ohne dass die

Kunststofffolie reißt. Die Kunststofffolie kann beispielsweise aus PE (Polyethylen) hergestellt sein. Vorzugsweise ist die Kunststofffolie antistatisch, da dies bei einer Dehnung der Folie und beim Stapeln/Entstapeln mehrerer fertiger Gebinde Vorteile hat. Zudem ist die Kunststofffolie vorzugsweise bedruckbar und/oder beklebbar. Die Kunststofffolie sollte zudem möglichst temperaturbeständig sein. An die

Kunststofffolie der Gebindeumverpackung und an die Kunststofffolie der

Palettenumverpackung können unterschiedliche Anforderungen gestellt werden. Die Kunststofffolie der Gebindeumverpackung kann eine Stärke im Bereich zwischen 10 mih und 100 mhi, insbesondere zwischen 15 mhi und 50 mhi, bevorzugt zwischen 30 mhi und 40 mhi aufweisen (z.B. etwa 35 gm). Die Kunststofffolie der

Palettenumverpackung kann eine Stärke im Bereich zwischen 10 gm und 150 gm, insbesondere zwischen 20 gm und 30 gm aufweisen (z.B. etwa 23 gm). Sehr dünne Folien haben den Vorteil geringer Kosten und geringen Gewichts, während dickere Folien eine größere Reißfestigkeit aufweisen. Zudem sind dünne Folien für das Schrumpfen weniger geeignet, da sie bei hohen Temperaturen reißen; ebenso sind dicke Folien für das Streichen weniger geeignet, da zur Verformung große Kräfte erforderlich wären. Folien mit einer Stärke in dem angegebenen Bereich haben sich als guter Kompromiss zwischen diesen Anforderungen herausgestellt. Die Stärke der Folie kann beispielsweise nach DIN 53370 gemessen werden.

Nach einer Ausgestaltung des Systems ist vorgesehen, dass als Einlage eine Basislage vorgesehen ist, die auf der Palette unter den Gebinden angeordnet ist. Die Basislage wird vorzugsweise direkt auf die Palette aufgelegt; sie wird somit zwischen der Palette und der untersten Lage von Gebinden angeordnet. Vorzugsweise entspricht die Größe der Basislage etwa der Größe der Palette (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm), um die Palette vollständig bedecken zu können und eine ebene, stabile und rutschhemmende Unterlage für die Stapelung der Gebinde zu bieten. Die Basislage ist vorzugsweise außerhalb der Gebindeumverpackungen, aber innerhalb der Pallettenumverpackung angeordnet. Die Basislage ist vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und kann eine Stärke von wenigstens 300 g/m ² , insbesondere von wenigstens 400 g/m ² , vorzugsweise von etwa 500 g/m ² aufweisen. Alternativ oder zusätzlich zu einer Basislage aus Papier oder Pappe kann eine

Basislage aus einer Folie vorgesehen sein, wobei eine Stärke von wenigstens 100 g/m ² bevorzugt wird.

Eine weitere Ausgestaltung des Systems sieht vor, dass als Einlage wenigstens eine Zwischenlage vorgesehen ist, die zwischen mehreren Lagen von auf der Palette übereinander gestapelten Gebinden angeordnet ist. Vorzugsweise entspricht die Anzahl der Zwischenlagen der Anzahl der zwischen den gestapelten Lagen der Gebinde vorhandenen Zwischenebenen; bei fünf Lagen aus gestapelten Gebinden sollten also beispielsweise bevorzugt vier Zwischenlagen vorgesehen sein. Die Zwischenlagen sollen zwischen den aufeinander gestapelten Lagen von Gebinden angeordnet sein. Vorzugsweise entspricht auch die Größe der Zwischenlagen etwa der Größe der Palette (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm) oder liegt geringfügig darunter, um alle Gebinde einer Lage abdecken bzw. erreichen zu können. Die Zwischenlagen sind vorzugsweise außerhalb der Gebindeumverpackungen, aber innerhalb der Pallettenumverpackung angeordnet. Auch die Zwischenlagen weisen vorzugsweise rutschhemmende Eigenschaften auf, um die Stapelung stabilisieren zu können. Die Zwischenlagen sind vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und können eine Stärke von wenigstens 80 g/m ² , insbesondere von wenigstens 90 g/m ² , vorzugsweise von etwa 100 g/m ² aufweisen. Alternativ oder zusätzlich zu einer Zwischenlage aus Papier oder Pappe kann eine Zwischenlage aus einer Folie vorgesehen sein, wobei eine Stärke von wenigstens 100 g/m ² bevorzugt wird.

Gemäß einer weiteren Ausbildung des Systems ist als Einlage eine Auflage

vorgesehen, die auf der obersten Lage von Gebinden angeordnet ist. Die Auflage soll auf die oberste Lage von Gebinden (oder auf eine dort liegende Zwischenlage) gelegt werden und somit ganz oben angeordnet sein. Die Auflage dient daher dem Abschluss des oberen Endes der Stapelung. Vorzugsweise entspricht auch die Größe der Auflage etwa der Größe der Palette (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm), um alle Gebinde einer Lage abdecken bzw. erreichen zu können. Auch die Auflage ist vorzugsweise außerhalb der Gebindeumverpackungen, aber innerhalb der

Pallettenumverpackung angeordnet. Die Auflage ist vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und kann eine Stärke von wenigstens 80 g/m ² , insbesondere von wenigstens 90 g/m ² , vorzugsweise von etwa 100 g/m ² aufweisen. Alternativ oder zusätzlich zu einer Auflage aus Papier oder Pappe kann eine Auflage aus einer Folie vorgesehen sein, wobei eine Stärke von wenigstens 100 g/m ² bevorzugt wird. Die Auflage kann auch mehrlagig ausgestaltet sein, wobei die erste Lage - die

vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt ist - beispielsweise für die

Formstabilität und den Schutz der Gebinde zuständig ist und wobei die zweite Lage - die vorzugsweise aus einer Folie hergestellt ist - beispielsweise dazu dient, die Gebinde vor Feuchtigkeit zu schützen.

Im Hinblick auf die Einlage ist nach einer weiteren Ausgestaltung des Systems vorgesehen, dass die Einlage, insbesondere die Zwischenlage, außerhalb der

Gebindeumverpackungen, aber innerhalb der Pallettenumverpackung angeordnet ist. Im Gegensatz zu Einlage, die innerhalb der Gebindeumverpackungen angeordnet sind, haben außerhalb angeordnete Gebindeumverpackungen den Vorteil, dass sie größer sein können als das Gebinde. Dadurch ist es möglich, dass die Einlage, insbesondere die Zwischenlage, alle Gebinde einer Lage abdecken bzw. erreichen kann. Auf diese Weise kann die Einlage - beispielsweise aufgrund rutschhemmender Eigenschaften - zu einer Stabilisierung der Stapelung beitragen.

Nach einer weiteren Ausbildung des Systems ist vorgesehen, dass wenigstens eine Einlage, insbesondere wenigstens eine Zwischenlage, ein Mittel zur Sterilisierung und/oder Entkeimung aufweist. Vorzugsweise weisen alle Einlagen, oder wenigstens alle Zwischenlagen, Mittel zur Sterilisierung und/oder Entkeimung auf. Die Einlage, insbesondere die Zwischenlage, kann also als Beladungsträger dienen, der wirksame Substanzen aufnimmt, beispielsweise ein Sterilisationsmittel. Auf diese Weise können die auf der Palette gestapelten Gebinde und die darin verpackten Packungsmäntel auch bei länger andauernden Transporten und/oder ungünstigen Umwelteinflüssen (z.B. Hitze) steril bleiben. Zur Sterilisierung/Entkeimung wird beispielsweise H ₂ O ₂ eingesetzt.

Eine weitere Ausgestaltung des Systems zeichnet sich aus durch wenigstens einen Kantenschutz zur Anordnung zwischen den auf der Palette übereinander gestapelten Gebinden und der Palettenumverpackung. Vorzugsweise ist an allen vier vertikal verlaufenden Kanten der Palette (mit den darauf gestapelten Gebinden) ein

Kantenschutz vorgesehen. Der Kantenschutz bietet einen Schutz gegen mechanische Einwirkungen. Der Kantenschutz verbleibt in seiner Position, da er innerhalb von der Palettenumverpackung angeordnet ist und somit von der Palettenumverpackung gegen die gestapelten Gebinde gepresst wird. Der Kantenschutz kann beispielsweise aus Pappe, insbesondere aus Wellpappe, hergestellt sein.

Nach einer weiteren Ausbildung des Systems ist vorgesehen, dass die

Palettenumverpackung aus einer UV-Schutzfolie hergestellt ist. Unter einer UV- Schutzfolie wird eine Folie verstanden, die nur einen geringen Anteil an ultraviolettem Licht oder gar kein ultraviolettes Licht durchlässt, wobei unter ultraviolettem Licht Licht mit Wellenlängen von 380 nm oder weniger bezeichnet wird, beispielsweise Licht mit Wellenlängen im Bereich zwischen 100 nm und 380 nm. Ein großer Anteil des ultravioletten Lichts soll also nicht durchgelassen werden, sondern beispielsweise reflektiert und/oder absorbiert werden. Vorzugsweise wird die UV-Strahlung von einer einlagigen UV-Schutzfolie zu wenigstens 50 % reflektiert und/oder absorbiert (Transmissionsgrad < 50 %) und vorzugsweise wird die UV-Strahlung einer mehrlagigen (insb. viertägigen) bzw. mehrfach (insb. vierfach) gewickelten UV- Schutzfolie zu wenigstens 90 %, insbesondere zu wenigstens 95 %, vorzugsweise zu wenigstens 98 % reflektiert und/oder absorbiert (Transmissionsgrad < 10 %). Die UV-Schutzfolie kann selbst mehrlagig ausgebildet sein und/oder mehrfach um die Palette gewickelt sein. Durch die UV-Schutzfolie kann die Beladung der Palette - insbesondere die Packungsmäntel - vor dem negativen Einfluss der UV-Strahlung geschützt werden, beispielsweise vor dem Ausbleichen der bedruckten

Packungsmäntel oder dem Aufheizen der Packungsmäntel. Vorzugsweise ist die UV- Schutzfolie im Bereich des sichtbaren Lichts (Wellenlängen zwischen 380 nm und 780 nm) hingegen lichtdurchlässig (hohe Transmissionswerte), so dass man die mit der Folie verpackten Inhalte erkennen kann (z.B. Farben, Muster und andere

Informationen).

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Systems ist vorgesehen, dass die

Kunststofffolie der Gebindeumverpackung und/oder die Kunststofffolie der

Palettenumverpackung bedruckt ist. Indem die Kunststofffolie direkt bedruckt wird, können notwendige Angaben für den Transport (z.B. Absender, Empfänger, Inhalt, Codierung) unmittelbar auf die Gebindeumverpackung und/oder die Palettenumverpackung aufgebracht werden, ohne dass hierfür separate Etiketten, Aufkleber oder dergleichen befestigt werden müssen. ln weiterer Ausgestaltung des Systems kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie der Gebindeumverpackung und/oder die Kunststofffolie der Palettenumverpackung Stretcheigenschaften und/oder Schrumpfeigenschaften aufweist. Unter einer

Stretchfolie (auch:„Dehnfolie“) wird eine Folie verstanden, die eine sehr hohe Dehnbarkeit aufweist, insbesondere eine Reißdehnung von wenigstens 100 %, insbesondere wenigstens 150 %, wenigstens 200 % oder wenigstens 300 %

(beispielsweise gemessen nach DIN EN ISO 527). Eine hohe Dehnbarkeit hat insbesondere den Vorteil, dass die Folie auch bei hoher Belastung nicht reißt. Unter einer Schrumpffolie wird eine Folie verstanden, die sich unter bestimmten

Bedingungen - insbesondere bei Erwärmung und anschließender Abkühlung - zusammenzieht und somit„schrumpft“. Vorzugsweise weist die Folie einen

Schrumpfwert von wenigstens 5 %, insbesondere wenigstens 10 %, wenigstens 20 %, wenigstens 30 % oder wenigstens 40 % auf. Folien mit Schrumpfeigenschaften haben den Vorteil, dass sich die Folie konturgenau um die zu verpackenden Inhalte legt und diese ggf. sogar komprimiert werden können. Es kann vorgesehen sein, dass die Stretcheigenschaften und/oder die Schrumpfeigenschaften der Folie

richtungsabhängig sind. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die

Stretcheigenschaften und/oder die Schrumpfeigenschaften der Folie in Längsrichtung und in Querrichtung unterschiedlich sind, wobei die Längsrichtung und die

Querrichtung einen Winkel von 90° einschließen.

Nach einer weiteren Ausbildung des Systems ist schließlich vorgesehen, dass die Gebindeumverpackung die Packungsmäntel derart zusammenfasst, dass in

Stapelrichtung wenigstens 4,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5 Packungsmäntel pro cm angeordnet sind. Unter der Stapelrichtung wird diejenige Richtung verstanden, die durch alle gestapelten Packungsmäntel hindurch verläuft; die Stapelrichtung kann insbesondere etwa rechtwinklig zu den Vorderseiten und Rückseiten der Packungsmäntel verlaufen. Durch die Elastizität und hohe Reißfestigkeit der Kunststofffolie kann eine hohe Stapeldichte erzielt werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Packungsmäntel in Stapelrichtung zusammengeschoben und komprimiert werden und in diesem Zustand von einer vorgespannten Folie umwickelt werden. Aufgrund der Vorspannung der Folie zieht sich die Folie nach dem Umwickeln der Packungsmäntel wieder zusammen und verhindert so, dass die Packungsmäntel durch Rückstellkräfte wieder aus den noch offenen Enden der Folie herausgedrückt werden. Die angegebenen Untergrenzen für die Stapeldichte können kombiniert werden mit einer Obergrenze für die

Stapeldichte, die beispielsweise 8 Packungsmäntel pro cm, 9 Packungsmäntel pro cm oder 10 Packungsmäntel pro cm betragen kann. Höhere Stapeldichten können zu Beschädigungen der Packungsmäntel führen. Wenn in einem Gebinde mehrere Reihen von Packungsmänteln zusammengefasst sind, erhöhen sich die Werte um einen Faktor, der der Anzahl der Reihen entspricht, also bei zwei Reihen beispielsweise eine Untergrenze von wenigstens 8,0 bis 15 Packungsmäntel pro cm und eine Obergrenze von 16 bis 20 Packungsmäntel pro cm.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes

Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1A: einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zum Falten eines

Packungsmantels,

Fig. 1B: einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, im flach gefalteten Zustand, Fig. 2A: ein erstes aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde aus einer

Umverpackung und mehreren Packungsmänteln,

Fig. 2B: ein zweites aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde aus einer

Umverpackung und mehreren Packungsmänteln,

Fig. 3A: eine Packungsmantelgruppe mit einer Gebindeumverpackung,

Fig. 3B: ein Gebinde aus Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung,

Fig. 4: ein Gebinde aus Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung in einer Draufsicht,

Fig. 5: ein erfindungsgemäßes System zum Verpacken mehrerer Gebinde auf einer Palette in einer perspektivischen Ansicht, und

Fig. 6: das erfindungsgemäße System aus Fig. 5 in einer Explosionsansicht. ln Fig. 1A ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt 1 dargestellt, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann. Der Zuschnitt 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Karton, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Der Zuschnitt 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Zuschnitts 1 erleichtern sollen und den Zuschnitt 1 in mehrere Flächen aufteilen. Der Zuschnitt 1 kann in eine erste Seitenfläche 3, eine zweite Seitenfläche 4, eine vordere Fläche 5, eine hintere Fläche 6, eine Siegelfläche 7, Bodenflächen 8 und Giebelflächen 9 unterteilt werden. Aus dem Zuschnitt 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem der Zuschnitt 1 derart gefaltet wird, dass die Siegelfläche 7 mit der vorderen Fläche 5 verbunden, insbesondere verschweißt werden kann. Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 10 im flach gefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10 ist aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt 1 gebildet. Hierzu wurde der Zuschnitt 1 derart gefaltet, dass die Siegelfläche 7 und die vordere Fläche 5 überlappend angeordnet sind, so dass die beiden Flächen miteinander flächig verschweißt werden können. Als Ergebnis entsteht eine Längsnaht 11. ln Fig. 1B ist der Packungsmantel 10 in einem entlang von zwei Faltkanten F flach

zusammengefalteten Zustand dargestellt ln diesem Zustand liegt eine Seitenfläche 4 (in Fig. 1B verdeckt) unter der vorderen Fläche 5 während die andere Seitenfläche 3 auf der hinteren Fläche 6 (in Fig. 1B verdeckt) liegt. Die vordere Fläche 5 und die daran angrenzende Seitenfläche 3 bilden somit eine Vorderseite 12 des

Packungsmantels 10 und die hintere Fläche 6 und die daran angrenzenden

Seitenfläche 6 bilden somit eine Rückseite 13 des Packungsmantels 10. ln dem flach zusammengefalteten Zustand können mehrere Packungsmäntel 10 besonders platzsparend gestapelt werden. Daher werden die Packungsmäntel 10 häufig an dem Ort der Herstellung gestapelt und stapelweise zu dem Ort der Befüllung transportiert. Erst dort werden die Packungsmäntel 10 abgestapelt und aufgefaltet, um mit Inhalten, beispielsweise mit Nahrungsmitteln, befüllt werden zu können. Die Befüllung kann unter aseptischen Bedingungen erfolgen. Die Nahrungsmittel können wenigstens eine flüssige Komponente enthalten.

Fig. 2A zeigt ein erstes aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde 14' aus einer Gebindeumverpackung 15' und mehreren Packungsmänteln 10 und Fig. 2B zeigt ein zweites aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde 14" aus einer

Gebindeumverpackung 15" und mehreren Packungsmänteln 10. Bei dem in Fig. 2A gezeigten Gebinde 14' ist die Gebindeumverpackung 15' aus Wellpappe gebildet und ist somit sehr starr. Die Gebindeumverpackung 15' aus Fig. 2A bietet daher einen recht guten mechanischen Schutz für die darin aufbewahrten Packungsmäntel 10. Ein Nachteil der Gebindeumverpackung 15' liegt jedoch in der sehr geringen Elastizität, die es nicht erlaubt, das Gebinde 14' zusammenzudrücken und somit platzsparend zu transportieren. Zudem hat eine starre Umverpackung den Nachteil, nach der

Entnahme der Packungsmäntel 10 zerlegt werden zu müssen, um weniger Volumen einzunehmen. Bei dem in Fig. 2B gezeigten Gebinde 14" ist die Gebindeumverpackung 15" aus Papier gebildet, die Packungsmäntel 10 sind also wie ein Geschenk in Papier eingeschlagen. Die Gebindeumverpackung 15" kann daher nach der Entnahme der Packungsmäntel 10 einfach zusammengefaltet und entsorgt werden. Ein Nachteil der Gebindeumverpackung 15" liegt jedoch in der geringen Elastizität und geringen Reißfestigkeit des Papiers. Das Gebinde 14" kann daher keine platzsparend

zusammengedrückten Packungsmäntel 10 in sich aufnehmen, da die Rückstellkräfte dazu führen würden, dass das Papier reißt.

Fig. 3A zeigt eine Packungsmantelgruppe 16 mit einer Gebindeumverpackung und Fig. 3B zeigt ein daraus hergestelltes Gebinde 14. Zum besseren Verständnis handelt es sich bei Fig. 3A und Fig. 3B um perspektivische Darstellungen. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind in Fig. 3A und in Fig. 3B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen ln Fig. 3A und in Fig. 3B ist die

Gebindeumverpackung 15 aus einer elastischen Kunststofffolie 17 gebildet. Die Kunststofffolie kann eine Schweißnaht 18 oder auch mehrere Schweißnähte 18 aufweisen, beispielsweise zwei auf gegenüberliegenden Seiten angeordnete

Schweißnähte 18. Die hervorstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 können an den beiden Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 mittels Heißluft umgelenkt werden. Dazu sind an beiden Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 bevorzugt vier Heißluftdüsen 20A, 20B, 20C und 20D angeordnet, von denen nur die vorderen Düsen gezeigt sind. Die Beaufschlagung der abstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 führt dazu, dass sich diese auf die Stirnflächen der Packungsmantelgruppe 16 legen und dort miteinander verschweißt werden können, wie in Fig. 3B erkennbar, wo ein fertiggestelltes Gebinde 14 dargestellt ist. Da die hervorstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 recht kurz sind, können die Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 nicht vollständig mit Kunststofffolie bedeckt werden, wenn die abstehenden Enden 19 auf die Stirnfläche umgelegt und miteinander verschweißt werden ln Fig. 3B ist vielmehr erkennbar, dass sich in der Mitte der Stirnflächen eine Art Fenster 21 ausbildet. Alternativ hierzu können die hervorstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 auch länger gestaltet werden, wodurch ein Gebinde 14 entsteht, das an seinen Stirnseiten vollständig von Kunststofffolie 17 verschlossen ist. Man erkennt zudem, dass an beiden Seiten des Gebindes 14 Schweißnähte 18 an den Stirnseiten umgelegt sind. Bevorzugt wird Heißluft zunächst in die gegenüberliegenden Düsen 20A und 20B gegeben, damit sich die vorstehenden oberen und unteren Enden 19 der

Kunststofffolie 17 auf die Stirnseite der Packungsmantelgruppe 16 legen, bevor dann die Düsen 20C und 20D aktiviert werden, so dass alle abstehenden Enden 19 flach angelegt und miteinander verschweißt werden. Es ist klar, dass dabei keine

Verschweißung zwischen der Kunststofffolie 17 und der Beschichtung der äußeren Packungsmäntel 10 der Packungsmantelgruppe 16 erfolgen soll. Schließlich erkennt man in Fig. 3A deutlich, dass die Packungsmantelgruppe 16 im Bereich ihrer

Stirnseiten sowohl an den Ecken als auch entlang ihrer Kanten die

Packungsmantelgruppe 16 straff umfassen, wodurch eine feste Einheit entsteht, die formstabil und damit leicht zu transportieren ist.

Alternativ zu der in Fig. 3A und 3B gezeigten Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie 17 keine Schweißnähte aufweist. Auf die seitlichen, entlang der Stapelrichtung verlaufenden Schweißnähte kann beispielsweise dadurch verzichtet werden, dass die Kunststofffolie 17 bereits röhrenförmig hergestellt wird (z.B. durch Extrusion). Zudem kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie 17 beutelförmig ist, so dass sie an ihrem einen Ende bereits verschlossen ist und nur an der vorderen Stirnseite verschlossen werden braucht.

Fig. 4 zeigt ein erfindungsgemäßes Gebinde 14 aus mehreren Packungsmänteln 10 und einer Gebindeumverpackung in einer Draufsicht. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 4 mit entsprechenden

Bezugszeichen versehen. Gezeigt sind zwanzig Packungsmäntel 10, die dicht gestapelt von einer Kunststofffolie 17 umschlossen und zusammengehalten werden. Die Stapelrichtung S ist schematisch durch einen Doppelpfeil dargestellt und verläuft senkrecht durch die Packungsmäntel 10 hindurch. Die Kunststofffolie 17 bildet im Bereich der unteren Stirnfläche ein Fenster 21, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 3B beschrieben wurde. Erkennbar weist jeder Packungsmantel 10 drei Bereiche mit erhöhter Dicke auf: die Bereiche der beiden Faltkanten F und der Bereich der

Längsnaht 11. Dies wird in dem vergrößerten Ausschnitt von Fig. 4 (oben dargestellt) besonders deutlich. Die Packungsmäntel 10 weisen eine Mindestdicke Di auf, die geringer ist als die Dicke D2 im Bereich der Längsnaht 11 und auch geringer ist als die Dicke D3 im Bereich der Faltkanten F. Die erhöhte Dicke D2 im Bereich der Längsnaht 11 liegt darin begründet, dass der Endbereich 5' der vorderen Fläche 5 und der Endbereich 7' der Siegelfläche 7 im Bereich der Längsnaht 11 eine Überlappung bilden. Im Bereich der Längsnaht 11 weist der Packungsmantel 10 also einen wenigstens dreilagigen anstelle eines zweilagigen Aufbaus auf. Die Dicke Di des Packungsmantels 10 liegt beispielsweise im Bereich zwischen 0,5 mm und 1,5 mm, während die vergrößerte Dicke D2 des Packungsmantels 10 beispielsweise im Bereich zwischen 0,6 mm und 3,0 mm liegt. Der Übergang zwischen den unterschiedlichen Dicken wird auch als„Lagensprung“ bezeichnet. Die Kunststofffolie 17 kann sich im Bereich der Faltkanten F um die Packungsmäntel 10 herumlegen und kann in diesem Bereich daher wellenförmig geformt sein (im vergrößerten Bereich von Fig. 4 erkennbar). Dies kann durch die Elastizität der Kunststofffolie 17 erreicht werden und/oder durch den Einsatz einer Schrumpffolie.

Zusätzlich zu der Überlappung kann ein oder beide Endbereiche 5‘, 7' umgefaltet sein. Eine Umfaltung des innen liegenden Endbereiches (in Fig. 4: Endbereich 7‘) hat den Vorteil, dass nur die innerste Lage des Materials des Packungsmantels 10 mit dem Inhalt der daraus herzustellenden Verpackung in Kontakt kommen kann. Dies hat zur Folge, dass andere Lagen des Materials des Packungsmantels 10, beispielsweise eine mittlere Lage aus Papier, Karton oder Pappe, von dem Inhalt der Verpackung getrennt sind. Auf diese Weise werden sowohl die Dichtigkeit der Verpackung als auch hygienische Anforderungen sichergestellt. Eine vollständige Umfaltung des innen liegenden Endbereiches 7' würde jedoch zu einer weiteren Vergrößerung der Dicke des Packungsmantels 10 im Bereich der Längsnaht 11 führen. Es kann daher vorgesehen sein, dass nur einige Lagen des Endbereiches 7‘, insbesondere die innerste Lage des Endbereiches 7' umgefaltet werden. Hierzu werden die übrigen Lagen vor der Umfaltung abgetrennt bzw. abgeschält.

Wie in Fig. 4 erkennbar ist, können die Packungsmäntel 10 nur so dicht gestapelt werden, wie es ihre stärksten Bereiche zulassen. Dies sind insbesondere die Bereiche der beiden Faltkanten F und der Bereich der Längsnaht 11. Die Dichte der Stapelung der Packungsmäntel 10 kann gemessen und angegeben werden, indem die Anzahl der Packungsmäntel 10 pro Längeneinheit L angegeben wird, wobei die Längeneinheit L entlang der Stapelrichtung S gemessen wird. Um eine möglichst genaue Angabe der Stapeldichte zu erhalten, sollten eine Vielzahlt von Packungsmänteln 10 gezählt werden und deren Anzahl durch die Längeneinheit L geteilt werden (z.B. einhundert Packungsmäntel 10). Vorzugsweise beträgt die Stapeldichte wenigstens 4,0

Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5

Packungsmäntel pro cm. ln Fig. 5 ist ein erfindungsgemäßes System 22 zum Verpacken mehrerer Gebinde 14 auf einer Palette 23 in einer perspektivischen Ansicht dargestellt. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 5 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Das System 22 umfasst eine Palette 23 zum Stapeln der Gebinde 14, wobei jedes Gebinde 14 aus Packungsmänteln 10 und einer

Gebindeumverpackung 15 gebildet ist. Die Gebindeumverpackung 15 ist aus einer Kunststofffolie 17 hergestellt. Das System 22 umfasst zudem eine

Palettenumverpackung 24, die die auf der Palette 23 gestapelten Gebinde 14 umschließt und ebenfalls aus einer Kunststofffolie hergestellt ist, beispielsweise aus einer Schrumpffolie und/oder Stretchfolie. Das System 22 kann zudem einen

Kantenschutz 25 umfassen, der die Gebinde 14 beim Transport schützen soll und beispielsweise aus verstärkter Pappe, insbesondere Wellpappe hergestellt ist. Das System 22 weist zudem wenigstens eine (in Fig. 5 nicht dargestellte) Einlage 26 auf, auf die im Zusammenhang mit Fig. 6 genauer eingegangen wird.

Fig. 6 zeigt das erfindungsgemäße System 22 zum Verpacken mehrerer Gebinde 14 aus Packungsmänteln 10 auf einer Palette 23 in einer Explosionsansicht. Diejenigen Bereiche des Systems, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 6 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen ln der Explosionsansicht sind die einzelnen Bestandteile des Systems 22 voneinander gelöst und beabstandet dargestellt, wobei insbesondere die Form und Anordnung der unterschiedlichen Einlagen 26 sichtbar wird:

Bei der ersten - untersten - Einlage handelt es sich um eine Basislage 26A, die direkt auf die Palette 23 aufgelegt wird und somit zwischen der Palette 23 und der untersten Lage von Gebinden 14 angeordnet ist. Vorzugsweise entspricht die Größe der

Basislage 26A etwa der Größe der Palette 23 (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm), um die Palette 23 vollständig bedecken zu können und eine ebene, stabile und rutschhemmende Unterlage für die Stapelung der Gebinde 14 zu bieten.

Die Basislage 26A ist außerhalb der Gebindeumverpackungen 15, aber innerhalb der Pallettenumverpackung 24 angeordnet. Die Basislage 26A ist vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und kann eine Stärke von wenigstens 300 g/m ² , insbesondere von wenigstens 400 g/m ² , vorzugsweise von etwa 500 g/m ² aufweisen.

Bei der zweiten Art von Einlagen handelt es sich um eine oder mehrere Zwischenlagen 26B, die zwischen den aufeinander gestapelten Lagen von Gebinden 14 angeordnet sind. Vorzugsweise entspricht auch die Größe der Zwischenlagen 26B etwa der Größe der Palette 23 (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm) oder liegt geringfügig darunter, um alle Gebinde 14 einer Lage abdecken bzw. erreichen zu können. Die Zwischenlagen 26B sind außerhalb der Gebindeumverpackungen 15, aber innerhalb der Pallettenumverpackung 24 angeordnet. Auch die Zwischenlagen 26B weisen vorzugsweise rutschhemmende Eigenschaften auf, um die Stapelung stabilisieren zu können. Die Zwischenlagen 26B sind vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und können eine Stärke von wenigstens 80 g/m ² , insbesondere von wenigstens 90 g/m ² , vorzugsweise von etwa 100 g/m ² aufweisen.

Bei der dritten - obersten - Einlage handelt es sich um eine Auflage 26C, auf der obersten Lage von Gebinden 14 oder auf die dort liegende Zwischenlage 26B gelegt wird und somit ganz oben angeordnet ist. Die Auflage 26C dient daher dem Abschluss des oberen Endes der Stapelung. Vorzugsweise entspricht auch die Größe der Auflage 26C etwa der Größe der Palette 23 (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm), um alle Gebinde 14 einer Lage abdecken bzw. erreichen zu können. Auch die Auflage 26C ist außerhalb der Gebindeumverpackungen 15, aber innerhalb der Pallettenumverpackung 24 angeordnet. Die Auflage 26C ist vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und kann eine Stärke von wenigstens 80 g/m ² , insbesondere von wenigstens 90 g/m ² , vorzugsweise von etwa 100 g/m ² m aufweisen. Alternativ oder zusätzlich zu einer Auflage 26C aus Papier oder Pappe kann eine Auflage 26C aus einer Folie vorgesehen sein, wobei eine Stärke von wenigstens 100 g/m ² bevorzugt wird. Die Auflage 26C kann auch mehrlagig ausgestaltet sein, wobei die erste Lage - die vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt ist - beispielsweise für die Formstabilität und den Schutz der Gebinde 14 zuständig ist und wobei die zweite Lage - die vorzugsweise aus einer Folie hergestellt ist - beispielsweise dazu dient, die Gebinde 14 vor Feuchtigkeit zu schützen.

Bezugszeichenliste:

1: Zuschnitt

2: Faltlinie

3, 4: Seitenfläche

5: vordere Fläche

5‘: Endbereich (der vorderen Fläche 5)

6: hintere Fläche

7: Siegelfläche

7': Endbereich (der Siegelfläche 7)

8: Bodenfläche

9: Giebelfläche

10: Packungsmantel

11: Längsnaht

12: Vorderseite (des Packungsmantels 10)

13: Rückseite (des Packungsmantels 10)

14, 14', 14": Gebinde

15, 15', 15": Gebindeumverpackung

16: Packungsmantelgruppe

17: Kunststofffolie

18: Schweißnaht

19: Ende (der Kunststofffolie 16)

20A, 20B, 20C, 20D: Heißluftdüse

21: Fenster

22: System

23: Palette

24: Palettenumverpackung

25: Kantenschutz

26: Einlage

26A: Basislage

26B: Zwischenlage

26C: Auflage

Di: Mindestdicke (des Packungsmantels 10)

D ₂ : Dicke (im Bereich der Längsnaht 11)

D ₃ : Dicke (im Bereich der Faltkanten F)

L: Längeneinheit

F: Faltkante (des Packungsmantels 10)

S: Stapelrichtung