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Patent Searching and Data


Title:
TANK PROTECTION VALVE AND TANK
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/076582
Kind Code:
A1
Abstract:
In a tank protection valve (1) with a vacuum valve (V) which, in a housing (8), has a sealing seat (44) and a valve disc (10), wherein the housing has an opening (Y) with respect to the outer surroundings for fresh air, exhaust air and/or a cleaning medium, and also a drip pan (26) at the opening (Y), an annular flange (32) is provided on one side of the opening (Y), said annular flange ending freely with one edge (34) in the drip pan (26), and the drip pan (26), which is arranged on the other side of the opening (Y), has a region (28) which engages at a distance around the edge (34) of the annular flange (32) and has an inwardly curved pan edge (29).

Inventors:
SAUER, Martin (Dr.-Hermann-Kronseder-Straße 1, Nittenau, 93149, DE)
Application Number:
EP2016/074261
Publication Date:
May 11, 2017
Filing Date:
October 11, 2016
Export Citation:
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Assignee:
EVOGUARD GMBH (Dr.-Hermann-Kronseder-Straße 1, Nittenau, 93149, DE)
International Classes:
F16K31/143; B65D90/34; F16K24/00; F16K24/06; F16K27/02
Foreign References:
US3724707A1973-04-03
US20110056938A12011-03-10
AU618316B21991-12-19
US5048560A1991-09-17
Other References:
PROZESS- UND SICHERHEITSARMATUREN, pages 11
TANKSICHERUNGSSYSTEM VARITOP, February 2010 (2010-02-01), pages 10,3
Attorney, Agent or Firm:
GRÜNECKER PATENT- UND RECHTSANWÄLTE PARTG MBB (Leopoldstrasse 4, München, 80802, DE)
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Claims:
Patentansprüche

1 . Tanksicherungsarmatur (1 ) mit mindestens einem Vakuumventil (V), das in einem Gehäuse (8) einen Dichtsitz (44) und einen Ventilteller (9) aufweist, wobei das Gehäuse (8) dem Dichtsitz (44) abgewandt eine mit der Außenumgebung verbundene Öffnung (Y) für Zuluft, Abluft und/oder unter Druck stehendes Reinigungsmedium sowie an der Öffnung (Y) eine Auffangschale (26) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass an der dem Dichtsitz (44) zugewandten Seite der Öffnung (Y) ein Ringflansch (32) am Gehäuse (8) vorgesehen ist, der mit einem Rand (34) zumindest teilweise in der Auffangschale (26) frei endet, dass die an der anderen Seite der Öffnung (Y) angeordnete Auffangschale (26) einen im Abstand um den Rand (34) des Ringflansches (32) herumgreifenden Schalenrand (29) aufweist, und dass die Auffangschale (26) und der Ringflansch (32) im Bereich der Öffnung (Y) einen mit mindestens einem Richtungswechsel versehenen Fliehkraft- und Abscheide- Strömungsweg begrenzen.

2. Tanksicherungsarmatur nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der den Ringflansch (35) umgreifende Außenrand-Bereich (28) der Auffangschale (26) C-förmigen Querschnitt aufweist und an seinem Ende mit dem Schalenrand (29) in Richtung zum Ringflansch (32) gebogen ist.

3. Tanksicherungsarmatur nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ringflansch (32) einen Konus-Öffnungswinkel zwischen etwa 180° und 120°, vorzugsweise etwa 130°, aufweist.

4. Tanksicherungsarmatur nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schalenrand (29) im Bereich eines Ableitkanals (30) eine Verbreiterung (31 ) aufweist, vorzugsweise über etwa jeweils 30° bis 60° beiderseits der Position des Ableitkanals (30).

5. Tanksicherungsarmatur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbreiterung (31 ) ausgehend vom Schalenrand (29) in Richtung vom Ringflansch (32) weg gebogen ist.

6. Tanksicherungsarmatur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Ausrichtung auf den Ableitkanal (30) an der Außenseite des Gehäuses (8) wenigstens eine im Wesentlichen radiale Radialrippe (38) vorgesehen ist, die dem Dichtsitz (44) zugewandt im Abstand vom Ringflansch (32) beginnt, vorzugsweise an einer Umfangsnut (33) des Gehäuses (8), und sich in etwa achsparallel zum Boden (27) der Auffangschale (26) erstreckt.

7. Tanksicherungsarmatur nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Radialrippe (38) einen gerundeten Beginn (39), in etwa gleichbleibende Wandstärke und in Richtung zum Boden (27) der Auffangschale (26) allmählich zunehmende Höhe hat, vorzugsweise mit einem in waagerecht liegender Einbauposition des Vakuumventils (V) entweder im Wesentlichen gleichförmig abfallenden oder mit einer konkaven Krümmung in den Ringflansch (32) einlaufenden Kamm (40, 40').

8. Tanksicherungsarmatur nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuumventil (V) entweder mit im Wesentlichen waagerecht liegender Ventilstange (12), einer Schließfeder (15) und unterliegendem und annähernd horizontal mündenden Ableitkanal (30), oder mit im Wesentlichen vertikal stehender Ventilstange (12), ohne Schließfeder und annähernd vertikal untenliegend mündendem Ableitkanal (30) in der Tanksicherungsarmatur (1 ) installiert ist.

9. Tanksicherungsarmatur nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (8) mit der Auffangschale (26), dem Ringflansch (32), der Radialrippe (38) und, vorzugsweise, dem Ableitkanal (30) ein einstückiges Gußteil ist.

10. Tanksicherungsarmatur nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (9) als dünnwandiger, bombierter Blechformteil mit der hohl ausgebildeten Ventilstange (12) und einem Hubbegrenzungs- Anschlag (14) an der Ventilstange (12) als Leichtbau-Ventilteller-Baugruppe (P) ausgebildet sind, deren aktiver Massenschwerpunkt (M) bei Einbau mit in etwa waagerecht liegender Ventilstange (12) zumindest im Endabschnitt des Hubs des Ventiltellers (9) zum Dichtsitz (44) zwischen zwei beabstandeten Führungslagern (18, 19) einer gehäusefesten Führung (17) der Ventilstange (12) liegt.

1 1. Tank (T) mit wenigstens einer Tanksicherungsarmatur (1 ) gemäß Anspruch 1 , der über mindestens eine Leitung an eine Getränkeabfüllanlage anschließbar ist.

Description:
Tanksicherungsarmatur und Tank

Die Erfindung betrifft eine Tanksicherungsarmatur gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 und einen Tank gemäß Anspruch 1 1.

Bei der Produktion flüssiger Lebensmittel, insbesondere in Brauereien, werden, z.B. bei Ge- tränkeabfüllanlagen, Tanks mit einem Volumen bis zu 800 m 3 eingesetzt, die nur begrenzte Festigkeit gegen Unterdruck haben. Gründe für das Entstehen eines Unterdrucks sind beispielsweise eine Systementleerung mittels Pumpe, ein unbeabsichtigtes Entleeren des Systems, oder physikalische Zustandsänderungen des bevorrateten Mediums und/oder Gärungsvorgänge, und dergleichen. Ein zulässiger Unterdruck in solchen Tanks beträgt oftmals nur 10 mbar. Zur Unterdruckabsicherung werden, beispielsweise in Tanksicherungsarmaturen, Vakuumventile in unterschiedlichen Baugrößen verwendet, welche einen Ansprechdruck von nur 3 bis 4 mbar haben und einen entsprechenden hohen Volumendurchsatz aufweisen. Es werden für größere Tanks nahezu ausschließlich gewichtsbelastete Vakuumventile eingesetzt, die mit senkrecht stehender Ventilstange verbaut sind, um die Reibung zu reduzieren und das Ansprechverhalten zu gewährleisten. Es gibt auch federbelastete Vakuumventile, die stehend verbaut sind, wobei hier das Nennweitenspektrum begrenzt ist, so dass senkrecht verbaute, federbelastete Vakuumventile für die Absicherung größerer Tanks nicht in Frage kommen. Die Vakuumventile sollen sitzreinigungsfähig sein und weisen meist eine Anlüftvorrichtung auf. Eine einwandfreie Reinigung ist erforderlich, da ein verschmutzter Dichtsitz zum Ankleben des Ventiltellers führen kann, so dass der Ansprechdruck den zulässigen Tankdruck überschreitet. Bei der Reinigung durch den Dichtsitz strömendes Medium wird bei einigen Vakuumventilen durch eine Fangschale aufgefangen und kontrolliert abgeführt. Bei gewichtsbelasteten Vakuumventilen ist aufgrund der Bauform eine Auffangvorrichtung für das Reinigungsmedium nicht vorhanden.

Beim Zusammenfassen von Armaturen aus Vakuumventil, Sicherheitsventil gegen Überdruck, Messtechnik und Reinigungstechnik in einer Tanksicherungsarmatur ist der zwingend senkrechte Einbau des Vakuumventils nachteilig. Weist die Tanksicherungsarmatur ein Kreuzstück mit einem Zentralanschluss auf, benötigt das Vakuumventil ein separates Eckgehäuse, welches zusätzliche Kosten bedingt, schlechter zu reinigen ist und den Platzbedarf vergrößert. Alternativ wird ein Tankdeckel benötigt, in welchem Vakuumventile eingebaut werden. Dies erhöht ebenso die Kosten und erfordert einen höheren Aufwand, da unter Umständen separate Reinigungsdüsen mit entsprechender Verrohrung erforderlich sind. Es ist auch bekannt, ein Vakuumventil oben auf dem Kreuzstück der Tanksicherungsarmatur anzubringen. In diesem Fall kann jedoch nur ein einziges Vakuumventil vorgesehen sein und ist die Bauweise für den Einbau der Reinigungseinrichtungen nachteilig. Ein weiterer Nachteil bekannter Vakuumventile ist das Verhalten bei der Reinigung. Um den Dichtsitz zu reinigen, wird bei angehobenem Ventilteller aus Düsen Reinigungsmedium in Richtung auf den Dichtsitz gesprüht, welches zumindest teilweise mit hoher Geschwindigkeit durch den Dichtsitz tritt. Ist eine Auffangvorrichtung nicht vorhanden oder unzureichend ausgelegt, resultiert dies in einer unerwünschten Verschmutzung der Außenseite des Tanks. Beim Anlüften des Ventiltellers entspricht oftmals der Tankdruck nicht dem Umgebungsdruck. Herrscht im Tank nur minimaler Überdruck, entsteht durch das enorme Tankvolumen eine starke Luftströmung (Abblasen) nach außen durch das Vakuumventil, die Tropfen des Reinigungsmediums mitreißt. Dadurch entsteht auf der Außenseite oben am Tank eine Sprühnebelwolke, die den Tank verunreinigt und im Extremfall Personen treffen kann. Ein weiterer Nachteil gewichtsbelasteter und vertikal verbauter Vakuumventile ist, dass sich bauartbedingt Schmutz direkt auf der Rückseite des Ventiltellers sammelt.

Aus einem Prospekt der Firma Albert Handtmann Armaturenfabrik GmbH und Co. KG, D-88400 Biberach an der Riss "Prozess- und Sicherheitsarmaturen" (www.handtmann.de), Seite 1 1 , obere Abbildung, ist ein zum vertikalen Einbau ausgelegtes, federbelastetes Vakuumventil mit einer eine Ringschlitzöffnung des Gehäuses umgebenden Fangschale bekannt.

Aus einem Prospekt der Firma GEA Tuchenhagen, 02/2010, "Tanksicherungssystem VARITOP", Seite 10/3, ist eine Tanksicherungsarmatur mit einem über ein Eckgehäuse an einem Kreuzstück verbauten vertikalen Vakuumventil bekannt, das gemäß Seite 10/9 eine Ventilteller-Baugruppe mit Ventilteller, Ventilstange und Gewichtsbelastung sowie einer Linearführung im Gehäuse aufweist. Das Vakuumventil wird senkrecht verbaut und weist unterhalb einer Ringschlitzöffnung des Gehäuses eine kragenartige Auffangschale für Reinigungsmedien auf, aus der ein Ableitkanal nach unten führt.

Aus US 5048560 A ist eine Tanksicherungsarmatur bekannt, die ein gewichtsbelastetes Überdruckventil mit einer aufgestülpten Schutzkappe sowie ein Klappen-Vakuumventil mit Gewichtsbelastung aufweist. Der Ventilteller des Vakuumventils wird bei der schwenkenden Öffnungsbewegung in einem seitlichen Scharnier geführt. Die Gewichtsbelastung ist auf eine Ventilstange des Ventiltellers aufgefädelt. Alternativ kann anstelle einer Gewichtsbelastung eine Federvorspannung benutzt werden. Das Vakuumventil ist vertikal installiert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Vakuumventil anzugeben, bei welchem unabhängig von der Einbaulage bei einem Reinigungszyklus Reinigungsmedium sicher aufgefangen und auch bei Abblasen des Tanks mitgerissenes Reinigungsmedium effektiv abgeschieden wird, sowie einen Tank mit verbesserten Gebrauchseigenschaften zu schaffen.

Die gestellte Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und des Anspruchs 1 1 gelöst.

Der am Gehäuse angeordnete, in der Auffangschale frei endende, z.B. konische, Ringflansch leitet wie eine Schürze oder ein Schirm im Zusammenspiel mit dem überbogenen einwärts gewölbten Außenbereich der Auffangschale Reinigungsmedium zuverlässig in die Auffangschale. Gleichzeitig bewirkt der Ringflansch, dass z.B. beim Abblasen des Tanks austretendes Luft- Reinigungsmedium-Gemisch um den Ringflansch herum auf dessen Rückseite geleitet wird. Die durch die starke Umlenkung erzeugten Fliehkräfte scheiden in dem Gemisch enthaltene Tropfen in der Auffangschale ab. Auf die Rückseite des Ringflansches auftreffenden Tropfen haften dort und laufen unter der Schwerkraft nach unten, bis sie schließlich durch die Radialrippe in die Auffangschale geleitet werden. Aus der Auffangschale wird gesammeltes Reinigungsmedium über den Ableitkanal gezielt entsorgt. Selbst bei liegender Ventilstange wird eine Verschmutzung des Tankaußenbereiches vermieden. Auch wird der Ventilteller durch aus der Außenumgebung stammenden Schmutz nicht verschmutzt. Das Vakuumventil kann auch vertikal eingebaut werden, allerdings dann ohne Schließfeder, wobei durch den Leichtbau der Ventilteller-Baugruppe und dem Gewicht das ordnungsgemäße Ansprechverhalten des Vakuumventils, beispielsweise bei ca. 3 mbar, gewährleistet ist und die Fangstruktur Reinigungsmedium beim Reinigungszyklus und beim Abblasen des Tanks sicher sammelt und abführt. Bei horizontalem Einbau des Vakuumventils wird kein Totraum an einem Kreuzstück der Tanksicherungsarmatur geschaffen, was bei der Reinigung deutliche Vorteile bietet, da der Dichtsitz direkt gegenüber der Reinigungsleitung oder von Düsen im Kreuzstück sitzt und gründlich gereinigt wird. Wegen der kostengünstigen Ausführung des Vakuumventils und dessen geringem Platzbedarf an einem Kreuzstück können zur Steigerung des Durchsatzes mehrere, auch redundant wirkende Vakuumventile verbaut werden.

Der Tank weist mit der Tanksicherungsarmatur ein verbessertes Betriebsverhalten auf, da beim Reinigen des Vakuumventils Verschmutzungen vermieden werden.

In einer Ausführung hat der den Ringflansch umgreifende Außenwand-Bereich der Auffangschale C-förmigen Querschnitt mit einem in Richtung zum Ringflansch gebogenen Schalenrand. Dieses Konzept bringt Reinigungsmedium zuverlässig in die Auffangschale.

Zweckmäßig hat der Ringflansch einen Konus-Öffnungswinkel zwischen etwa 180° und 120°, vorzugsweise etwa 130°. Diese Neigung begünstigt die Führung der Strömungen und das Abscheiden flüssiger Anteile des Reinigungsmediums. Günstig ist ferner an dem um den Rand des Ringflansches herumgreifenden und einwärts gekrümmten Schalenrand im Bereich eines Ableitkanals eine Verbreiterung vorgesehen, die sich, vorzugsweise, über etwa jeweils 30° bis 60° beiderseits der Position des Ableitkanals erstreckt, das Abscheiden des Reinigungsmediums begünstigt und ein Herausblasen von Reinigungsmedium beim Abblasen des Tanks unterdrückt.

Die Verbreiterung kann ausgehend vom Schalenrand in Richtung vom Ringflansch weggebogen sein, z.B. mit konkaver Innenseite, um dort den Fangeffekt zu steigern.

Besonders zweckmäßig ist in Ausrichtung auf den Ableitkanal an der Außenseite des Gehäuses wenigstens eine z.B. den Ringflansch durchdringende, im Wesentlichen radial stehende Radialrippe vorgesehen, die dem Dichtsitz zugewandt im Abstand vom Ringflansch beginnt, vorzugsweise an einer Umfangsnut des Gehäuses, und sich in liegender Einbauposition des Vakuumventils z.B. achsparallel bis zum Grund der Auffangschale erstreckt. Die Radialrippe nutzt die Adhäsionsneigung des flüssigen Reinigungsmediums, um dieses unter Schwerkraft- und Flieh- kraft-Einfluss zu sammeln und in die Auffangschale zu leiten. Aus dem physikalischen Zusammenspiel zwischen dem Ringflansch, dem einwärts gekrümmten Schalenrand und der Radialrippe resultiert eine hervorragende Abscheidewirkung für das Reinigungsmedium. Die optional vorgesehene Umfangsnut im Gehäuse definiert eine Grenzlinie, über die hinaus das Reinigungsmedium nicht gelangt oder in der Reinigungsmedium gesammelt und unter Schwerkraft zur Radialrippe geführt wird.

Zweckmäßig hat die Radialrippe einen gerundeten Beginn, in etwa gleichbleibende Wandstärke und in Richtung zum Boden der Auffangschale allmählich zunehmende Höhe, entweder mit einem im Wesentlichen geraden leicht abfallenden oder konkav gekrümmt in den Ringflansch einlaufenden Kamm. Diese Maßnahmen begünstigen das Ableiten des sich durch Adhäsion und/oder Fliehkraft an der Radialrippe sammelnden Reinigungsmediums in die Auffangschale und sind gusstechnisch günstig.

In einer Ausführungsform ist das Vakuumventil mit im Wesentlichen waagrecht liegender Ventilstange, einer Schließfeder und untenliegendem, im Wesentlichen horizontal mündendem Ableitkanal, oder in einer anderen Ausführung mit im Wesentlichen vertikal stehender Ventilstange, ohne Schließfeder und annähernd vertikal mündendem Ableitkanal in der Tanksicherungsarmatur oder im Tank installiert.

Herstellungstechnisch einfach und kostengünstig ist das Gehäuse mit der Fangschale, dem Ringflansch, der Radialrippe und dem Ableitkanal ein einstückiges Gußteil. Schließlich ist es speziell für die liegende Einbauposition des Vakuumventils zweckmäßig, wenn der Ventilteller als dünnwandiger bombierter Blechformteil mit hohl ausgebildeter Ventilstange und einem Hubbegrenzungs-Anschlag an der Ventilstange als Leichtbau-Ventilteller-Baugruppe ausgebildet sind, deren aktiver Massenschwerpunkt zumindest im Endabschnitt des Hubs des Ventiltellers an den Dichtsitz zwischen zwei beabstandeten Führungslagern einer Führung der Ventilstange liegt. Aufgrund der Leichtbauweise und der Positionierung des aktiven Massenschwerpunkts bleiben Reibungskräfte der Ventilstange vernachlässigbar und entstehen keine Winkelfehler, so dass selbst eine relativ schwache Schließfeder einerseits das ordnungsgemäße Ansprechen auf Unterdruck im Tank und andererseits ein sicheres Schließen des Vakuumventils sicherstellen kann.

Anhand der Zeichnungen werden Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Achsschnitt einer als nicht beschränkendes Ausführungsbeispiel gezeigten Tanksicherungsstruktur eines Tanks mit einem liegend verbauten Vakuumventil,

Fig. 2 einen Achsschnitt des Vakuumventils im geschlossenen Zustand, optional ausgerüstet mit einer Anlüftvorrichtung und einer Fangstruktur,

Fig. 3 eine geschnittene Perspektivansicht eines Gehäuses des Vakuumventils,

Fig. 4 einen Achsschnitt analog zu Fig. 2, bei auf Unterdruck ansprechendem Vakuumventil,

Fig. 5 einen Achsschnitt analog zu Fig. 2 und Fig. 4, bei zu einem Reinigungszyklus gelüftetem Vakuumventil,

Fig. 6 das Vakuumventil in senkrechter Einbaulage als Alternativlösung im Achsschnitt, und

Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel einer Tanksicherungsarmatur eines Tanks mit mehreren liegend verbauten Vakuumventilen.

Fig. 1 verdeutlicht eine Tanksicherungsarmatur 1 für einen Tank T, der über mindestens eine Leitung z.B. an eine Getränkeabfüllanlage angeschlossen ist. Die Tanksicherungsarmatur ist hier ausgestattet mit mindestens einem in etwa waagerecht liegend verbauten Vakuumventil V und einem angedeuteten Überdruckventil 6. Das Vakuumventil V ist mit einem Gehäuse 8 an einem Anschlussflansch 7 montiert, der seitlich aus einem stehenden Kreuzstück 2 herausführt, das auf der Tankwand 3 oder einem Aufsatzfuß 3 montiert ist. Das Vakuumventil V kann als Option mit einer integrierten Fangstruktur L und/oder einer Anlüftvorrichtung F ausgestattet sein. Im Kreuzstück 2 ist z.B. zentral eine Reinigungssonde 4 mit Düsenöffnungen 5 installiert, die von oben gespeist werden kann. Das Vakuumventil V dient zur Unterdruckabsicherung des Tanks T und öffnet bei einem vorbestimmten Unterdruck selbsttätig eine Verbindung zur Außenumgebung. Normalerweise befindet sich das Vakuumventil in der gezeigten Schließstellung, in der es prozessbedingten Überdruck im Tank T aufnimmt. Zum Reinigen zumindest eines Dichtsitzes 44 des Vakuumventils V kann dieses durch die Lüftvorrichtung F angelüftet werden, wobei dann unter Druck appliziertes Reinigungsmedium in der Fangstruktur L aufgefangen und abgeleitet wird.

In Fig. 2 ist das Vakuumventil V in der Schließstellung gezeigt. Das Vakuumventil V weist im Gehäuse 8 eine Ventilteller-Baugruppe P auf, die in Leichtbauweise ausgeführt ist und einen Ventilteller 9 aus dünnwandigem Blech mit gleichbleibender Wandstärke mit einer zentralen Bombierung 10 nach rechts, einem peripheren flachen Dichtrand 1 1 , sowie eine zentrale, hohl ausgebildete Ventilstange 12, die mit dem Ventilteller 9 verschweißt sein kann, und einen am freien Ende der Ventilstange 12 angebrachten Hubbegrenzungs-Anschlag 14 umfasst, der beispielsweise eingeschraubt ist.

Im Gehäuse 8 ist über mindestens einen Steg 16 zentral eine hier rohrförmige Führung 17 vorgesehen, in der zwei mit einem Abstand eingebaute Führungslager 18, 19 für die Ventilstange 12 untergebracht sind. Die Ventilstange 12 ist leichtgängig verschiebbar in den Führungslagern 18, 19 geführt. Die Führung 17 erstreckt sich in Fig. 2 nach rechts über die Ebene des am Gehäuse 8 geformten, hier ringförmigen Dichtsitzes 44 hinaus in Richtung zum Ventilteller 9. Der aktive Massenschwerpunkt M der Ventilteller-Baugruppe P in der Leichtbauausführung liegt zumindest bei Kontakt zwischen dem Ventilteller 9 und dem Dichtsitz 44 in etwa in der Mitte zwischen den beiden Führungslagern 18, 19, so dass aus der aufgrund der Leichtbauweise ohnedies geringen Gewichtskraft der Ventilteller-Baugruppe P Winkelfehler des Ventiltellers 9 in Bezug auf den Dichtsitz 44 vermieden werden. Zwischen dem Anschlag 14 und der Führung 17 ist eine Schließfeder 15 eingesetzt, die nach Entfernen des Anschlags 14 wegnehmbar oder/und austauschbar ist, die Schließkraft zum Anlegen des Ventiltellers 9 an den Dichtsitz 44 generiert, und das Ansprechverhalten auf Unterdruck auf der Seite des Ventiltellers 9 mitbestimmt.

Der Dichtsitz 44 ist mit einer Lippendichtung 41 aus elastomerem Material ausgestattet, die beispielsweise durch einen auf das Gehäuse 8 aufgebrachten Ringeinsatz 42 festgelegt ist und, beispielsweise, bei geschlossenem Vakuumventil mit dem Dichtrand 1 1 zusammenarbeitet. Unter Bezug auf Fig. 1 ist ferner in Fig. 2 ein Ringflansch 7, 7' gezeigt, der über den Ringeinsatz 42 gegen einen Befestigungsflansch 45 des Gehäuses 8 geschoben und beispielsweise durch eine lösbare Spannschelle 43 festgelegt ist, beispielsweise um das Vakuumventil am Kreuzstück 2 in Fig. 1 zu montieren. Der Ringflansch 7, 7' kann einen mit radialem Abstand über den Dichtsitz 44 vorstehenden Kragen 46 aufweisen, der zum Anschweißen dient, aber auch zur Strömungsführung, z.B. bei einem Reinigungszyklus, von Vorteil sein kann.

Alternativ kann das Vakuumventil V mit im Wesentlichen waagrecht liegender Ventilstange 12 auch an anderer Stelle des Tanks T verbaut sein.

Auf einen Ansatz 20 des Gehäuses 8 ist die Anlüftvorrichtung F aufgebracht, die einen Zylinder 21 mit einem gegen eine Rückstellfeder 24 verstellbaren Kolben 23 enthält, der über einen Pneumatikanschluss 22 mit Druckluft beaufschlagbar bzw. entlastbar ist und mit dem Anschlag 14 zusammenwirkt, um das Vakuumventil V anzulüften (siehe Fig. 3). Im Zylinder 21 kann ein Initiator 25 vorgesehen sein, um die Schließstellung des Ventiltellsers 9 zu überwachen. Die Anlüftvorrichtung F ist eine optionale Ausstattung des Vakuumventils V.

Als weitere Ausstattung des Vakuumventils V kann am Gehäuse 8 die Fangstruktur L angeformt sein. Diese umfasst eine kragenartige Auffangschale 26, deren Boden 27 nach außen und z.B. nach links geringfügig zurückweicht und zu einem hier horizontal mündenden Ableitkanal 30 führt. Die Auffangschale 26 besitzt einen etwa parallel zum Gehäuse verlaufenden, im Querschnitt C-förmigen Außenwandbereich 28, an welchen sich ein einwärts in Richtung zum Boden 27 überbogener Schalenrand 29 anschließt, der im Abstand vom Gehäuse 8 frei endet. Der Schalenrand 29 ist gebogen, um eine Führungsfläche für eine Luft- oder Reinigungsmediumströmung zu bilden, die ins Innere der Auffangschale 26 zielt. Die Auffangschale 26 ist an einer dem Dichtsitz 44 axial abgewandten Seite einer z.B. ringschlitzartigen, zur Außenumgebung offenen Öffnung Y des Gehäuses 8 angeordnet.

An der gegenüberliegenden Seite der Öffnung Y ist am Gehäuse 8 ein z.B. konischer Ringflansch 32 (Konus-Öffnungswinkel zwischen etwa 180° und 120°, z.B. etwa 130°) angeformt, der mit einem beispielsweise kreisrunden freien Rand 34 endet und sich vom Gehäuse 8 z.B. schräg in Richtung vom Dichtsitz 44 weg in die Auffangschale 26 hinein erstreckt. Der Ringflansch 32 bildet eine Schürze oder einen Schirm, hat eine zum Boden 27 weisende Unterseite 35 und eine zum Schalenrand 29 weisende Oberseite 36. Der Rand 34 wird vom Schalenrand 29 mit Abstand übergriffen, d.h., der Schalenrand 29 endet näher am Gehäuse 8 als der Rand 34. Im Bereich des Ableitkanals 30 ist am Schalenrand 29 eine Verbreiterung 31 angeformt, die sich zu beiden Seiten der Position des Ableitkanals 30 über in etwa gleiche Winkelbereiche (z.B. 30° - 60°) erstreckt und nahe der Außenseite 36 des Ringflansches 32 endet. Die Fangstruktur L bildet einen um in etwa 180° umgelenkten Strömungsweg in das oder aus dem Vakuumventil V. Die Verbreiterung 31 kann (gestrichelt in Fig. 2 und 3) in Richtung vom Ringflansch 32 weg gebogen sein.

Ferner ist im Bereich des Ableitkanals 30 an der Außenseite des Gehäuses 8, z.B. beginnend an einer Umfangsnut 33, eine achsparallele Radialrippe 38 angeformt, welche z.B. den Ringflansch 32 durchdringt und in den Boden 27 der Auffangschale 26 einläuft. Der Beginn der Radialrippe 38 ist gerundet. Die Radialrippe 38 hat einen Kamm 40, dessen Höhe vom Beginn 39 bis zum Boden 27 der Auffangschale 26 allmählich zunimmt, so dass in liegender Einbauposition das Vakuumventil V zumindest der Abschnitt des Kamms 40 vom Beginn 39 bis zum Ringflansch 32 und oberhalb der Verbreitung 31 schräg nach links in die Auffangschale 26 abfällt. Gestrichelt alternativ ist in Fig. 2 und 3 angedeutet, dass der Kamm 40' konkav gekrümmt in den Ringflansch 32 eindringt.

Das Gehäuse 8 ist gemäß Fig. 3 zweckmäßig als einstückiges Gußteil ausgebildet und enthält ein- oder angeformt alle vorerwähnten, zum Gehäuse 8 gehörigen Komponenten des Vakuumventils.

Fig. 4 verdeutlicht das Vakuumventil V nach Ansprechen auf einen unzulässigen Unterdruck im Tank T. Die Ventilteller-Baugruppe P ist gegen die Schließfeder 15 bis auf Kontakt des Anschlags 14 an der Führung 17 vom Dichtsitz 44 abgehoben. Umgebungsluft (Pfeile B) strömt durch die Fangstruktur L in das Gehäuse 8 und durch den Dichtsitz 44 in den Tank T. Dabei wird die Umgebungsluft (Pfeile B) in der Fangstruktur L mindestens 3-fach umgelenkt.

Fig. 5 verdeutlicht das Vakuumventil in angelüfteter Stellung durch Beaufschlagen des Kolbens 23 bis in dessen Endstellung, so dass der Ventilteller 9 in etwa nur bis auf die Höhe des Kragens 46 vom Dichtsitz 44 abgehoben ist. Unter Druck stehendes Reinigungsmedium (Pfeile R) strömt ggfs. zusammen mit Abluft (Pfeile A) aus dem Tank T in das Gehäuse 8, wobei der Ventilteller 9 an seinen Ober- und Unterseiten wie auch der Dichtsitz 44 gereinigt werden, und auch der Innenraum des Vakuumventils V. Die Mischung aus Abluft und Reinigungsmedium wird zunächst durch den Ringflansch 32 gegen den Boden der Auffangschale 26 geleitet, wobei sich flüssige Bestandteile aus dem Reinigungsmedium (Pfeile X) am Boden der Auffangschale 26 sammeln und unter Schwerkrafteinfluss nach unten zum Ableitkanal 30 strömen. Mit der Abluft (Pfeile A) mitgerissene flüssige Bestandteile des Reinigungsmediums gelangen auch in den Bereich des einwärts gewölbten Schalenrandes 29 und zur Außenseite 36 des Ringflansches 32, wobei sie sich durch Fliehkraftwirkung an der Außenseite 36 des Ringflansches 32 absetzen und zum Gehäuse 8 hin sowie zum Ableitkanal 30 nach unten geführt werden. Vom einwärts gewölbten Schalenrand 29 abtropfende flüssige Bestandteile fallen auf die Außenseite des Gehäuses 8 und fließen um dieses herum nach unten zur Radialrippe 38, an der sie durch Adhäsion haften und über den gerundeten Beginn 39 und den nach links abfallenden Kamm 40 oder 40' über die Verbreiterung 31 hinweg in Richtung zum Ableitkanal 30 geführt werden, während Abluft nach außen austritt. Über die Radialrippe 38 werden sogar aus dem Wirkbereich der Auffangschale 26 nach rechts ausgetretene Flüssigbestandteile des Reinigungsmediums zuverlässig zurück in die Auffangschale 26 gebracht. Dadurch unterbleibt eine Verschmutzung der Außenseite des Tanks.

Fig. 6 verdeutlicht, dass das Vakuumventil V alternativ auch mit stehender Ventilstange 12 eingebaut werden kann, beispielsweise an einem unteren Anschlussflansch 7 eines Rohrkanals 47, wobei jedoch die in Fig. 2 gezeigte Schließfeder weggelassen ist und das Ansprechverhalten des Vakuumventils durch die Massenkraft im aktiven Massenschwerpunkt M bestimmt ist. Die Fangstruktur L sammelt auch hier bei einem Reinigungszyklus flüssige Bestandteile und führt sie über den hier vertikal nach unten mündenden Ableitkanal 30 ab.

In Fig. 7 ist angedeutet, dass das Kreuzstück 2 der Tanksicherungsarmatur 1 in dieser Ausführungsform mit mindestens zwei Vakuumventilen V, jeweils mit liegender Ventilstange 12, ausgestattet ist, um einen höheren Durchsatz und/oder Redundanz zu gewährleisten. An dem Kreuzstück 2 können sogar mehr als zwei Vakuumventile V verbaut sein, die bei einem Reinigungszyklus angelüftet und aus den Düsenöffnungen 5 der Reinigungslanze 4 gereinigt werden.

Durch den horizontalen Einbau ist es möglich, das Vakuumventil V totraumfrei in das Kreuzstück 2 der Tanksicherungsarmatur 1 einzugliedern. Dies bietet wesentliche Vorteile bei der Reinigung, da der Dichtsitz 44 im Kreuzstück 2 direkt gegenüber der Reinigungsleitung bzw. der Düsen 5 der Reinigungssonde liegt und leicht gereinigt werden kann. Ein Eckgehäuse zum Installieren des Vakuumventils am Kreuzstück entfällt, was einen Kostenvorteil hat und Bauraum spart. Die Fangstruktur L ist sehr zuverlässig und wirkt beim Abblasen des Tanks T und Reinigen des Vakuumventils V als Fliehkraftabscheider für mitgerissenes Reinigungsmedium. Dadurch wird eine Verschmutzung der Tankaußenseite und eine Gefährdung in der Nähe befindlicher Personen verhindert. Durch die horizontale Anordnung des Vakuumventils und die Fangstruktur L wird eine Verschmutzung der Ventilteller-Rückseite durch Schmutz aus der Tankumgebung vermieden.