HINTERGRUND DER ERFINDUNG

GEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen durch ein generatives Herstellungsverfahren, insbesondere ein Verfahren mittels selektiven Bestrahlens eines Pulverbetts.

STAND DER TECHNIK

Aus dem Stand der Technik sind generative Herstellungsverfahren zur schnellen Herstellung von Prototypen oder zur Herstellung von Bauteilen, die mit anderen Verfahren schwierig herzustellen sind, bekannt. Unter anderem werden hierfür Verfahren wie das selektive Laserschmelzen (SLM Selective Laser Melting), das direkte Metalllasersintern (DMLS Direct Metal Laser Sintering) oder Elektronenstrahlenverfahren eingesetzt. Aus dem Stand der Technik sind insbesondere auch generative Herstellverfahren für die Herstellung von Bauteilen einer Strömungsmaschine, wie beispielsweise von Bauteilen eines Flugtriebwerks oder einer Gasturbine bekannt, z.B. das in der DE 10 2009 051 479 AI beschriebene Verfahren bzw. eine entsprechende Vorrichtung zur Herstellung eines Bauteils einer Strömungsmaschine.

Bei diesem Verfahren wird durch schichtweisen Auftrag von mindestens einem pulverförmigen Bauteilwerkstoff auf einer Bauteilplattform im Bereich einer Aufbau- und Fügezone sowie schichtweises und lokales Schmelzen oder Sintern des Bauteilwerkstoffs mittels im Bereich der Aufbau- und Fügezone zugeführter Energie ein entsprechendes Bauteil hergestellt. Die Zufuhr der Energie erfolgt hierbei über Laserstrahlen, wie beispielsweise C0 ₂ -Laser, Nd: YAG-Laser, Yb-Faserlaser sowie Diodenlaser, oder durch Elektronenstrahlen. Bei dem in der DE 10 2009 051 479 AI beschriebenen Verfahren wird weiterhin das erzeugte Bauteil bzw. die Aufbau- und Fügezone auf eine Temperatur knapp unterhalb des Schmelzpunkts des Bauteilwerkstoffs mittels eines Zonenofens erwärmt, um eine gerichtet erstarrte oder einkristalline Kristallstruktur aufrechtzuerhalten.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Aus der DE 10 2006 058 949 AI ist ebenfalls eine Vorrichtung und ein Verfahren zur schnellen Herstellung und Reparatur von Schaufelspitzen von Schaufeln einer Gasturbine, insbesondere eines Flugtriebwerks bekannt, wobei eine induktive Heizung zusammen mit Laser- oder Elektro- nenstrahlsintern eingesetzt wird.

Eine induktive Heizung des herzustellenden Bauteils im Zusammenhang mit der generativen Herstellung eines Bauteils mit Hilfe von selektivem Laserschmelzen ist auch in der EP 2 359 964 AI beschrieben.

Die WO 2008/071165 AI beschreibt wiederum eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Reparatur von Turbinenschaufeln von Gasturbinen mittels Pulverauftragsschweißen, wobei für die Auf- tragsschweißung eine Strahlungsquelle, wie ein Laser oder ein Elektronenstrahl, Verwendung findet. Zugleich wird über eine Induktionsspule eine Heizvorrichtung zur Beheizung der zu reparierenden Schaufel bereitgestellt.

Obwohl aus dem Stand der Technik somit bekannt ist, bei einem generativen Herstellverfahren, bei welchem Pulverpartikel mittels Bestrahlung zur Bildung eines Bauteils geschmolzen oder gesintert werden, zusätzlich eine Beheizung des Bauteils vorzusehen und diese zusätzliche Beheizung mittels induktiver Erwärmung zu realisieren, bestehen weiterhin Probleme derartige generative Herstellungsverfahren für Hochtemperaturlegierungen einzusetzen, die nicht schmelz- bzw. schweißbar sind, da es bei derartigen Legierungen häufig zu inakzeptablen Heißrissen kommt.

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

AUFGABE DER ERFINDUNG

Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur generativen Herstellung von Bauteilen bereitzustellen, bei dem in effektiver Weise die Bildung von Rissen während der Herstellung vermieden wird. Gleichzeitig soll die Vorrichtung einfach aufgebaut und das Verfahren einfach, aber möglichst schnell und effizient durchführbar sein. TECHNISCHE LÖSUNG

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die vorliegende Erfindung schlägt vor, zur Lösung der oben genannten Aufgabe und insbesondere zur Vermeidung von Rissen eine lokale und individuell auf die Bauteilgeometrie angepasste induktive Erwärmung vorzusehen, die durch eine definierte Temperaturüberwachung und Regelung der Betriebsparameter auf Basis der Temperaturmessung eine bestimmte Temperatureinstellung ermöglicht, um in definierter Weise eine notwendige Erwärmung des Bauteils vorzunehmen. Hierzu wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, bei der für die induktive Erwärmung des generativ hergestellten Bauteils mindestens eine Induktionsspule relativ zu einem oder mehreren Pulverbetträumen, in denen das Pulverbett für die generative Herstellung des Bauteils zur Verfügung gestellt wird, bewegbar bzw. positionierbar ist. Die relative Bewegbarkeit der Induktionsspule zu dem Pulverbettraum kann entweder durch Bewegung der Induktionsspule oder durch Bewegung des Pulverbettraums erfolgen.

Darüber hinaus ist weiterhin eine Temperaturmesseinrichtung zur Messung der Temperatur an mindestens einem Punkt des Pulverbetts und/oder des zu erzeugenden Bauteils sowie eine Regelungseinrichtung zur Regelung der Betriebsparameter der Induktionsspule und/oder der Strahlquelle vorgesehen, wobei die Regelungseinrichtung, die von der Temperaturmesseinrichtung gemessene Temperatur als Regelgröße empfängt. Durch das Vorsehen der Temperaturmesseinrichtung und der Regelungseinrichtung können gewünschte Temperaturverhältnisse eingestellt werden, da die Regelungseinrichtung die Betriebsparameter der Induktionsspule und/oder der Strahlquelle verändert, wenn die gemessene Temperatur von der voreingestellten Temperatur abweicht. Unter Betriebsparameter der Induktionsspule und/oder der Strahlquelle werden sowohl die Positionierung der Induktionsspule und/oder des Strahls der Strahlenquelle verstanden, als auch sonstige Betriebsparameter, wie beispielsweise Leistungsaufnahme der entsprechenden Komponenten und dergleichen.

Die Vorrichtung ist hierbei so eingerichtet, dass die Temperaturmessung zumindest an einem Messpunkt erfolgt, der zumindest bezüglich einer Raumrichtung relativ zur Position der Induktionsspule und/oder des Strahls der Strahlenquelle fixiert ist, um gleichbleibende Bedingungen bezüglich des Aufschmelzbereichs einzustellen. Dadurch lassen sich in definierter Weise die gewünschten Temperaturen im Aufschmelzbereich sowie im Bereich des noch nicht aufgeschmolzenen Pulvers bzw. der bereits wieder erstarrten Schmelze und somit entsprechend lokal definierte Temperaturgradienten einstellen, die ein sicheres und schadensfreies Erstarren, auch von schwer schmelz- schweißbaren Legierungen, wie beispielsweise Hochtemperaturlegierungen ermöglichen. Gleichzeitig kann sicher gestellt werden, dass eine möglichst hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit erreicht werden kann.

Als Temperaturmesseinrichtung kann eine Wärmebildkamera eingesetzt werden, bei welcher aus dem Wärmebild an definierten Punkten die Temperatur bestimmt werden kann. Damit eine gleichbleibende Bestimmung der Temperatur in Bezug auf die Position der Induktionsspulen und/oder des Strahls des Strahlquelle durchgeführt werden kann, kann einer Auswerteeinheit der Wärmebildkamera die Position der Induktionsspule und/oder des Strahls der Strahlquelle übermittelt werden, sodass der Temperaturmesswert in Bezug auf die richtige Position zur Induktionsspule und/oder dem Strahl der Strahlquelle bestimmt werden kann.

Unter Induktionsspule wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung jede Vorrichtung verstanden, die eine induktive Erwärmung erzeugen kann, also beispielsweise unabhängig von der Anzahl der Windungen, so dass die Induktionsspule beispielsweise auch als Induktionsschleife bezeichnet werden kann.

Die vorliegende Erfindung, d.h. die Anordnung von relativ zu einem oder mehreren Pulverbetträumen bewegbaren Induktionsspulen, kann bei verschiedenen Vorrichtungen bzw. Verfahren zur generativen Herstellung von Bauteilen aus einem Pulver eingesetzt werden, wie beispielsweise bei den eingangsbeschriebenen Verfahren und Vorrichtungen zum selektiven Laserschmelzen SLM oder dem direkten Metalllasersintern DLS bzw. entsprechenden Elektronen- strahlverfahren. Entsprechend kann die Strahlquelle der Vorrichtung zur generativen Herstellung von Bauteilen jede hierfür geeignete Strahlquelle sein.

Die Vorrichtung zur generativen Herstellung von Bauteilen kann so ausgebildet sein, dass die eine oder mehreren Induktionsspulen in verschiedenen Positionen relativ zu dem oder den Pulverbetträumen angeordnet werden können. Dies können definierte Positionen in bestimmten Abständen zueinander sein oder es kann eine stufenlose Bewegbarkeit und Positionierbarkeit der Induktionsspule(n) verwirklicht sein. Die Induktionsspule kann in jeder geeigneten Position, in der eine induktive Erwärmung des generativ herzustellenden Bauteils realisiert werden kann, angeordnet werden. Insbesondere kann jede Induktionsspule oberhalb und/oder seitlich des oder der Pul verbetträume angeordnet werden.

Nach einer Ausgestaltung kann die Induktionsspule in einer oder bei mehreren Induktionsspulen in mehreren versetzten Ebenen, beispielsweise entlang einer Schienenanordnung oder entlang zweier gekreuzt zueinander angeordneter Schienenanordnungen verschiebbar sein, so dass die Induktionsspule(n) in jeweils einer Ebene in verschiedenen Positionen angeordnet werden können, wobei die Ebenen parallel zu einer Fläche des Pulverbettraums sind, in der das Pulver durch Bestrahlung zu einem Bauteil verbunden wird. Da bei der generativen Herstellung von Bauteilen aus einem Pulver das Bauteil lagenweise entsteht, kann durch die geeignete Positionierung der Induktionsspule(n) in einer Ebene parallel zu der Fläche, in der die Lage aufgebracht wird, je nach Geometrie der Bauteillage, eine geeignete Position der Induktionsspule(n) gewählt werden. Insbesondere ist es hierbei möglich, die während des Entstehungsprozess sich verändernde Bauteilgeometrie für die induktive Erwärmung zu berücksichtigen. So kann sich beispielsweise der Querschnitt des Bauteils in der Aufbaurichtung erheblich verändern, also beispielsweise vergrößern oder verkleinern, so dass durch eine Bewegung der Induktionsspule(n) der Bauteilgeometrie gefolgt werden kann und somit eine exakte und genaue induktive Erwärmung des Bauteils erzielt werden kann.

Darüber hinaus ist es jedoch auch möglich, die Induktionsspule(n) so auszubilden, dass sie in einer Richtung quer zu der Fläche des Pulverbettraums verstellt werden können, in der das Pulver durch Bestrahlung zu einem Bauteil verbunden wird, so dass durch die Variation des Ab- stands von dem zu erzeugenden Bauteil mit der Induktionsspule die Erwärmung gesteuert werden kann.

Wie bereits erwähnt, kann lediglich eine einzige Induktionsspule an einem Pulverbettraum vorgesehen sein oder mehrere Induktionsspulen können einem Pulverbettraum zugeordnet sein. Da darüber hinaus mehrere Pulverbetträume in einem Arbeitsraum angeordnet sein können, können mehrere Induktionsspulen eingesetzt werden, die bezüglich verschiedener oder eines einzigen Pulverbettraums positionierbar sind. Dabei kann die Positionierung der Induktionsspulen unabhängig voneinander erfolgen. Lediglich mögliche Kollisionen von Induktionsspulen untereinander beschränken hierbei die individuelle Beweglichkeit einer Induktionsspule. Insbesondere können zwei Induktionsspulen in zueinander gekreuzter Anordnung betrieben werden, wobei insbesondere im Kreuzungsbereich der Strahl der Strahlquelle zum Aufschmelzen des Pulvers vorgesehen sein kann.

Die Induktionsspulen und/oder der Strahl der Strahlquelle könne unabhängig voneinander aufgrund der Messergebnisse einer oder mehrerer Temperaturmesseinrichtungen gesteuert bzw. geregelt werden. Allerdings ist eine kombinierte Regelung, die die Wirkungsweisen der jeweils anderen Komponente berücksichtigt, vorteilhaft, um durch ein abgestimmtes Betreiben von Induktionsspulen und/oder Strahlquelle eine optimale Temperatureinstellung zu ermöglichen.

Die zur Erzieiung definierter Temperaturverhältnisse vorgeschlagene Fixierung eines Temperaturmesspunkts zu einer Induktionsspule und/oder zum Strahl der Strahlquelle kann für jeweils einen oder mehrere Messpunkte pro Induktionsspule oder Strahl realisiert sein und/oder ein Temperaturmesspunkt kann mit Bezug auf mehrere Komponenten, wie Induktionsspulen und Strahl der Strahlquelle fixiert sein, wobei die Fixierung beispielsweise in Bezug auf unterschiedliche Raumrichtungen erfolgen kann. So kann beispielsweise ein erster Temperaturmesspunkt bezüglich der X-Richtung einer ersten Induktionsspule, sowie gleichzeitig bezüglich der Y- Richtung einer zweiten Induktionsspule fixiert sein, während ein zweiter Temperaturmesspunkt bezüglich der zweiten Induktionsspule und der Y-Richtung der ersten Induktionsspule fixiert ist. Selbstverständlich kann jedoch ein Temperaturmesspunkt auch bezüglich mehrerer mehrerer Raumrichtungen, insbesondere unabhängiger Raumrichtungen zu einer Induktionsspule oder dem Strahl der Strahlquelle fixiert sein.

Für die Temperaturregelung können mehrere Temperaturmesspunkte Verwendung finden, wobei beispielsweise ein Messpunkt die Vorheizung des Pulvers erfassen kann, während ein anderer Messpunkt die thermische Nachbehandlung des bereits erstarrten Bauteils erfassen und regeln kann.

Bei der generativen Herstellung eines Bauteils kann durch die beschriebene Vorrichtung die Position einer oder mehrerer Induktionsspulen zur induktiven Erwärmung des Bauteils individuell nach der zu erzeugenden Bauteilgeometrie und/oder einer ermittelten Temperatur bestimmt und entsprechend eingestellt werden. Zusätzlich kann die Leistung der Induktionsspulen in geeigneter Weise gesteuert und/oder geregelt werden, indem beispielsweise die Frequenz, mit der die Induktionsspulen betrieben werden, angepasst wird. Damit ist eine sehr exakte und definierte Temperatureinstellung für das generativ herzustellende Bauteil möglich und es können entspre- chende Rissbildungen in Bauteilen vermieden werden, insbesondere, wenn sie aus Materialien hergestellt werden sollen, die für Rissbildung anfällig sind.

KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN

Die beigefügten Zeichnungen zeigen in rein schematischer Weise in

Fig. 1 eine Querschnittansicht durch einen Pulverbettraum eines Bearbeitungsraums einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine weitere erfindungsgemäße Vorrichtung mit insgesamt drei Pulverbetträumen zur parallelen Herstellung von drei Bauteilen und zwei verschiebbaren Spulen; und in

Fig. 3 eine Detailansicht des Bearbeitungsbereichs aus Fig. 2. AUSFÜHRUNGSBEISPIEL

Weitere Vorteile, Kennzeichen und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden bei der nachfolgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Figuren deutlich. Allerdings ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt.

Die Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Pulverbettraum 2, in dem beispielsweise eine einzelne Turbinenschaufel 4 hergestellt wird. Der Pulverbettraum 2 ist im Wesentlichen als ein Gefäß ausgebildet, in welchem eine Plattform 5 über einen Stempel 14 verfahrbar angeordnet ist. In dem Pulverbettraum 2 wird Pulver oberhalb der Plattform 5 bereitgestellt, die zunächst im oberen Bereich des Pulverbettraums 2 angeordnet ist, sodass dort ein Laserstrahl 7 das auf der Plattform 5 befindliche Pulver aufschmelzen kann, wobei nach dem Erstarren des aufgeschmolzenen Pulvers ein Querschnittbereich eines entsprechendes Bauteil entsteht. Durch schrittweises Absenken der Plattform 5 und Überfüllen mit Pulver 6 sowie Aufschmelzen des Pulvers schichtweise entsprechend der herzustellenden Kontur wird Schritt für Schritt die Turbinenschaufel 4 hergestellt.

Zur Vermeidung von Rissen oder dgl. bei der Herstellung wird die teilweise hergestellte Turbinenschaufel 4 im Bereich des bereits erschmolzenen und gegebenenfalls bereits erstarrten Materials induktiv erwärmt bzw. auf Temperatur gehalten oder langsam und kontrolliert abgekühlt (Nach wärmen). Hierzu werden zwei Induktionsspulen 3,13 verwendet, die oberhalb und/oder seitlich des Bauteils bzw. der Turbinenschaufel angeordnet sind. Zusätzlich können die Indukti- _g onsspulen zur Vorwärmung des Pulvers eingesetzt werden, so dass der Laserstrahl 7 nur eine geringe Erwärmung bis zum Erschmelzen bewirken muss.

Zur Überwachung der Vorwärmtemperatur und/oder der Nachwärmtemperatur wird ein Pyrometer oder eine Wärmebildkamera eingesetzt, die die Wärmestrahlung 8 erfassen und entsprechend die Temperatur bestimmen kann.

Um eine exakte Temperaturführung zu ermöglichen, kann mittels der erfassten Temperatur als Steuer- oder Regelgröße die Steuerung bzw. Regelung der Induktionsspulen 3,13 vorgenommen werden, und zwar hinsichtlich der Position, in der die Spulen angeordnet werden, und/oder der Leistung, mit der die Spulen betrieben werden. Hierzu kann eine entsprechende Steuerung bzw. Regelung vorzugsweise basierend auf einer Datenverarbeitungsanlage mit entsprechender Software vorgesehen werden.

Darüber hinaus kann die Positionierung der Induktionsspulen 3, 13 in Abhängigkeit der zu erzeugenden Bauteilgeometrie vorbestimmt werden. Da sich die Bauteilgeometrie während des Herstellungsprozesses ändern kann, können auch die Positionen der Induktionsspulen 3,13 entsprechend verändert werden.

Die Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, die zumindest teilweise identisch zur Ausführungsform der Fig. 1 ist bzw. in der zumindest Teile identisch ausgeführt sein können. Bei der Ausführungsform der Fig. 2 können in einem Arbeitsraum 1 drei Bauteile 4 parallel hergestellt werden. Die entsprechenden Pulverbetträume sind in der Figur 2 nicht explizit dargestellt.

Die Vorrichtung gemäß Figur 2 umfasst zwei Spulen 3,13, die entlang der Schienenanordnungen 11,12 linear verfahrbar sind. Die Spulen 3, 13 erstrecken sich hierbei über die gesamte Breite bzw. Länge des Arbeitsraums 1 und können somit sämtliche Bereiche für die Herstellung von Bauteilen 4 abdecken. Alternativ ist es auch vorstellbar, die Spulen 3,13 kleiner auszubilden, so dass sie lediglich einen Teilbereich des Arbeitsraums 1 überdecken, wobei stattdessen zusätzlich eine lineare Verfahrbarkeit jeweils quer zu den Schienenanordnungen 11,12 vorgesehen werden kann, um die Spulen 3,13 an jeder Position des Arbeitsraums 1 positionieren zu können.

Die Figur 2 zeigt rein schematisch mit dem Laserstrahl 7, der von oben auf die zu erzeugenden Bauteile 4 gerichtet wird, wie der Laserstrahl über dem Arbeitsraum 1 verfahren werden kann, um die Bauteile 4 zu erzeugen. Um eine Abschattung des Laserstrahls 7 zu vermeiden, können entsprechen der Bewegung des Laserstrahls 7 auch die Spulen 3,13 bewegt werden, insbesondere kurzfristig aus dem Arbeitsbereich des Laserstrahls 7 heraus bewegt werden.

Die Spulen 3,13 sind entlang der Schienen 11,12 in einer Ebene bzw. zwei zueinander versetzten Ebenen verfahrbar, die im Wesentlichen parallel zu der Fläche ausgerichtet sind, in welcher das Pulver durch den Laserstrahl 7 aufgeschmolzen wird. Der Laserstrahl 7 kann insbesondere im Kreuzungsbereich der Spulen 3,13 vorgesehen werden, sodass einerseits das noch nicht aufgeschmolzene Pulver durch die Induktionsspulen 3,13 vorgewärmt und die bereits zu dem Bauteil erstarrte Schmelze einer Temperaturnachbehandlung unterzogen werden kann. Durch die Verfahrbarkeit der Induktionsspulen 3,13 sowie der entsprechenden Verfahrbarkeit und Ausrichtung des Laserstrahls 7 sind sämtlichen Bereiche eines Arbeitsraums 1 mit den Pulverbetträumen 2 erreichbar, sodass beliebige Bauteile 4 erzeugt und entsprechend behandelt werden können.

Die Figur 3 zeigt einen Ausschnitt aus der Figur 2 in größerem Detail, wobei insbesondere der Kreuzungsbereich der Induktionsspulen 3,13 gezeigt ist.

Innerhalb des Kreuzungsbereich ist der Laserstrahl 7 angeordnet, der entlang einer mäanderför- migen Laserspur 18 über das Pulverbett bewegt wird, um das Pulver aufzuschmelzen. Sobald sich der Laserstrahl 7 entsprechende der Laserspur 18 weiter bewegt hat, erstarrt die Schmelze wieder, um das zu erzeugende Bauteil zu bilden. Der erstarrte Bereich 16 ist in der Figur 3 im linken Bereich der Figur dargestellt. Entsprechend ist das lose Pulver, das auf dem darunterliegenden, bereits erzeugten Bauteil 4 zur Bildung der nächsten Schicht angeordnet ist, im rechten Teil der Figur 3 dargestellt und wird dort mit dem Bezugszeichen 17 für den Pulverbereich bezeichnet.

Den Induktionsspulen 3,13 ist jeweils ein Temperaturmesspunkt 14,15 zugeordnet, wobei der erste Temperaturmesspunkt 14 im Bereich 16 der erstarrten Schmelze angeordnet ist, während der zweite Temperaturmesspunkt 15 im Pulverbereich 17 vorgesehen ist. Mit der Bewegung des Laserstrahls 7 entlang des Laserpfads 18 über die Arbeitsfläche, können die Induktionsspulen 3,13 ebenfalls bewegt werden, um die Anordnung bezüglich des Laserstrahls 7 im Wesentlichen beizubehalten. Allerdings ist es nicht erforderlich, jede Bewegung des Laserstrahls 7 in eine entsprechende Bewegung der Induktionsspulen 3,13 umzusetzen, sondern es genügt beispielsweise, wenn der Laserstrahl 7 innerhalb des Kreuzungsbereichs der Induktionsspulen 3,13 bleibt. Im gezeigten Ausfuhrungsbeispiel bedeutet dies, dass sich der Laserstrahl 7 entlang des Laserpfads 18 zwar oszillierend im Bild der Figur 3 nach oben und nach unten bewegt, jedoch bei dieser Bewegung den Kreuzungsbereich der Induktionsspulen 3,13 nicht verlässt. Insofern kann die Induktionsspule 3 ortsfest gehalten werden. Allerdings bewegt sich der Laserstrahl 7 entlang dem Laserpfad 18 im Bild der Figur 3 von links nach rechts, sodass die Induktionsspule 13 mit zunehmender Bewegung des Laserstrahls 7 nach rechts ebenfalls nach rechts bewegt wird.

Gleichzeitig werden die Temperaturmesspunkte 14,15 entsprechende der Bewegung der Induktionsspule 13 eine Bewegung nach rechts durchführen, während in einer senkrechten Richtung dazu, also im Bild der Figur 3 nach oben oder unten die Temperaturmesspunkte 14,15 stationär zu der Induktionsspule 3 verbleiben. Entsprechend sind bei der gezeigten Ausführungsform die beiden Temperaturmesspunkte 14,15 jeweils in einer Richtung bezüglich jeder Spule 3,13 fixiert. In der Richtung, die von links nach rechts bzw. umgekehrt in Figur 3 verläuft, sind die Temperaturmesspunkte 14,15 bezüglich der Induktionsspule 13 fixiert, während in einer senkrechten Richtung dazu, also in einer Richtung in der Figur 3 von oben nach unten oder umgekehrt, sind die Temperaturmesspunkte 14,15 bezüglich der Induktionsspule 3 fixiert. Damit ist es möglich, mit Fortschreiten der Erstarrungsfront gleichbleibende Induktionsbedingungen zu erzielen, sodass gleichbleibende Schmelzbedingungen mit definierten, lokalen Temperaturgradienten bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten einstellbar sind, wobei gleichzeitig die Ausbildung von Rissen und dergleichen beim Erstarren vermieden werden kann.

Obwohl die vorliegende Erfindung anhand des Ausfuhrungsbeispiels detailliert beschrieben worden ist, ist für den Fachmann selbstverständlich, dass die Erfindung nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt ist, sonder dass vielmehr Änderungen oder Ergänzungen in der Weise möglich sind, dass einzelne Merkmale weggelassen oder unterschiedliche Merkmalskombinationen verwirklicht werden, ohne dass der Schutzbereich der beigefügten Ansprüche verlassen wird. Die vorliegende Erfindung umfasst insbesondere sämtliche Kombinationen aller vorgestellter Einzelmerkmale.