Unter dem Begriff"Schweißverbinder"sind hier alle Schweißverbindungen zu subsummieren, die insbesondere folgende Eigenschaften aufweisen. Erstens sind zwei oder mehr abisolierte Litzen durch ein UltraschallschweiSverfahren miteinander verbunden. Eine Litze einer elektrischen Leitung oder eines Kabels besteht dabei aus einer Anzahl von Einzeldrähten. Die Einzeldrähte sind zur Leitung eines elektrischen Stromes bestimmt und bestehen normalerweise aus Kupfer oder einem anderen, in diesem technischen Fachgebiet hinlänglich bekannten Material. Kennzeichnend für das Ultraschallschweißverfahren ist, daß durch Schwingungen eine Erwärmung an den einzelnen, miteinander zu verbindenden Einzeldrähten hervorgerufen wird, desgleichen die Oberflächen der Einzeldrähte aufgerissen, Rauhigkeiten eingeebnet und damit eine Verschweißung erreicht wird. Meistens werden die abisolierten Litzen parallel zueinander angeordnet und dann zylinderförmig mit einem irgendwie gearteten Abschnitt über eine vorbestimmte Länge

miteinander verschweißt. Insbesondere wird auch durch Zusammenpressen der aneinanderliegenden Einzeldrähte der Verbindungsvorgang unterstützt.

Stand der Technik Bei der Herstellung von Kabelbäumen sind sehr oft Schweißverbinder der beschriebenen Art anzufertigen. Hier kann es sich um Kabelbäume für Personenkraftwagen, Nutzfahrzeuge wie auch für Bauteile von Flugzeugen oder Schiffen handeln. Bei der Herstellung eines Kabelbaums auf einem sogenannten Zusammenbaubrett wird mit einer Ultraschallschweißvorrichtung direkt am Kabelbaum ein Schweißverbinder hergestellt, um eine elektrische Verbindung zwischen mehreren elektrischen Leitungen zu schaffen.

Würde sich nun erst bei eingebautem Kabelbaum herausstellen, daß eine Schweißverbindung nicht ausreichend bzw. einwandfrei ist, das heißt, keine einwandfreie elektrische Verbindung darstellt oder keine ausreichende mechanische Festigkeit (Verbindung) aufweist, so müßte der gesamte schadhafte Kabelbaum wieder ausgebaut und durch einen neuen ersetzt werden. Das ist sehr teuer und aufwendig. Entsprechend ist es gerade bei der heutigen Just-In-Time-Fertigung im Fahrzeugbau, die eine Verzögerung nicht zuläßt, nicht akzeptabel, daß Kabelbäume eingebaut werden, die fehlerbehaftete oder schadhafte Schweißverbinder besitzen.

Dementsprechend hat man versucht, Prüfverfahren zu entwickeln, die vor dem Einbau der Kabelbäume eine Prüfung der hergestellten Schweißverbinder (Schweißverbindungen) zulassen. Tatsächlich konnte man aber bisher nur Prüfungen durchführen, die mit einer Zerstörung des Schweißverbinders einhergingen. Hierzu hat man Schäl-und Biegetests entwickelt, es wurden Zugversuche durchgeführt und Schliffbilder untersucht. Zum einen ist dies aus wirtschaftlichen Gründen inakzeptabel, da dabei auch einwandfreie Schweißverbinder zerstört werden und der Aufwand sehr groß ist. Zum anderen ist dieses Prüfverfahren natürlich

nur stichprobenartig durchzuführen, womit die Gefahr bestehen bleibt, da fehlerhafte Kabelbäume verbaut werden.

Aufgrund dessen versuchte man bereits im Ultraschallschweißgerät die Schweißeigenschaften zu kontrollieren. Dazu wurde eine interne Qualitätsüberwachung in der Anlage eingebaut. Mit diesem sogenannten Inspector werden eine Vielzahl von Fehlerquellen überwacht,-wie beispielsweise oxidierte Leitungen, Fett-oder Öleinschlüsse in der Schweißverbindung, Kupferqualität. Außerdem hat man die Schweißverbindung vermessen, um aus dem Höhen-und Breitenverhältnis den Verdichtungsgrad zu ermitteln. Aber auch dieses Prüfungsverfahren ist aufwendig und ungenau.

Des weiteren hat man versucht, über eine Klangprüfung zu ermitteln, ob schon während des Schweißvorgangs eine Aussage aber die Qualität der Schweißverbindung gemacht werden kann.

Dabei wurden verschiedene negative Einflußmöglichkeiten auf die Schweißverbindung simuliert. Dieses Verfahren hat jedoch zu keinem positiven Ergebnis geführt. Des weiteren wurde die Möglichkeit einer Ultraschall-oder Wirbelstromprüfung erörtert, da diese Methoden bereits zur Überprüfung von Einschlüssen in gegossenen Materialien oder der Beurteilung der Qualität einer Schweißnaht verwandt werden. Diese Zusammensetzung ist jedoch mit denen in einem Schweißverbinder der vorgenannten Art nicht vergleichbar, da es sich im Gegensatz zu den verschweißten Litzen um ein festes Gefüge handelt, was eine Aussage über die Qualität relativ einfach macht.

Darstellung der Erfindung Das der Erfindung zugrundeliegende technische Problem besteht darin, ein zerstörungsfreies Prüfverfahren für einen Schweißverbinder der voranstehend genannten Art bereitzustellen, das einfach und zuverlässig und auch prozeßbegleitend eingesetzt werden kann, um eine sichere Aussage aber die SchweiSverbindung in Hinsicht auf deren Festigkeit und elektrische Leitfähigkeit treffen zu können.

Dieses technische Problem wird durch ein Prüfverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße zerstörungsfreie Prüfverfahren zeichnet sich dadurch aus, daß an zwei oder mehr Mantelflächensegmenten des Schweißverbinders in, im wesentlichen aufeinander zu oder in im wesentlichen auf einen gemeinsamen Schnittpunkt gerichteten Richtungen eine definierte Prüfkraft eingeleitet wird.

Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, das Gefüge eines derartigen Schweißverbinders der erläuterten Art derart mit Druck zu beaufschlagen, daß, sollte ein fehlerbehafteter Schweißverbinder vorliegen, eine erfaßbare Veränderung auftritt, aber bei einwandfreiem Schweißverbinder es zu keiner Veränderung kommt und somit auch keine Zerstörung des Schweißverbinders erfolgt. Erstmals wird erfindungsgemäß das bei schadhaftem Schweißverbinder bereits bei geringer Druckbelastung eintretende "Abrollverhalten"der nur an den Oberflächen der miteinander verschweißten Einzeldrähten der Litzen elektrischer Leitungen ausgenutzt.

Es hat sich durch eine Vielzahl von Versuchen herausgestellt, daß der Abstand zwischen der definierten Prüfkraft und der Kraft, bei der bereits bei fehlerbehaftetem Schweißverbinder eine Schädigung auftritt, relativ gros ist. So beträgt die Prüfkraft, die bei einwandfreiem Schweißverbinder aufgebracht werden kann, etwa das 2,5 bis 1,25-fache der Kraft, die ausreicht, um bei einem fehlerbehafteten Schweißverbinder eine erfaßbare Veränderung herbeizuführen. Beispielsweise konnte bei einem aus kupfernen Einzeldrähten bestehenden Schweißverbinder mit einer Breite von 2,8 mm und einer Höhe von 2,1 mm mit einer Preßstempel-Preßmarkenlänge von 6,5 mm eine Kraft von 1000 N als Prüfkraft als geeignet zur zerstörungsfreien Überprüfung ermittelt werden.

Natürlich hängt die aufzubringende Prüfkraft vom Querschnitt, der Gruge und dem Material der einzelnen Drähte der Litzen elektrischer Leitungen ab, wie auch von den einzustellenden

Schweißbedingungen am Ultraschallschweißgerät. Erfindungsgemäß wird aber erstmals ein Prüfverfahren zum zerstörungsfreien Prüfen eines solchen Schweißverbinders bereitgestellt, das auf eine Druckprüfung abstellt. Hierzu ist natürlich erforderlich, <BR> <BR> <BR> daß die Prüfkraft soweit als möglich ohne Kerbwirkung in den _ Schweißverbinder eingebracht wird und außerdem ein ausreichender Freiraum am Umfang des Schweißverbinders verbleibt, damit bei schadhaftem Schweißverbinder ein Abrolleffekt und somit ein "Aufgehen"der Einzeldrähte erfolgen und beobachtet werden kann.

Das heißt, daß die zum Einbringen der Prüfkraft beispielsweise geeigneten Aufnahmebacken in einer Prüfvorrichtung sich nicht aber den gesamten Umfang der Mantelfläche erstrecken dürfen.

Aufgrund dessen ist es sehr vorteilhaft, wenn die definierte Prüfkraft als Streckenlast im wesentlichen entlang von Mantellinien oder schmalen Mantelflächensegmenten des Schweißverbinders aufgebracht wird.

Dadurch, daß die Prüfkraft von einem unteren Wert beginnend bis zur definierten Prüfkraft kontinuierlich gesteigert wird, insbesondere der Anstieg linear erfolgt, ist eine beginnende Schädigung bzw. ein"Abrollen"der einzelnen Drähte im Schweißverbinder sehr schnell erfaßbar. Insbesondere wenn der Kraftverlauf registriert und ausgewertet wird, kann eine Schädigung sehr schnell erfaßt und in gewünschter Weise gemeldet werden, beispielsweise durch eine optisch oder akustische Anzeige.

Wie bereits erläutert, ist die definierte Prüfkraft von der Art des Schweißverbinders sowie von den Bedingungen beim Ultraschallschweißen abhängig. Allgemein gültig kann aber gesagt werden, daß die definierte Prüfkraft 2,5 bis 1,25mal höher ist, als eine Kraft, die bei einem fehlerbehafteten Schweißverbinder zu einer ersten erfaßbaren Veränderung führt.

Grundsätzlich werden Schweißverbinder der genannten Art im Querschnitt quadratisch oder rechteckförmig ausgebildet. Bei derartigen Schweißverbindern erfolgt die Krafteinbringung bevorzugtermaßen an zwei gegenüberliegenden

Längskantenbereichen. Entsprechend wird bei ovalen oder ellipsenförmigen Querschnitten die Kraft an den einander gegenüberliegenden Haupt-oder Nebenscheiteln eingeleitet. In gleicher Weise erfolgt bei symmetrischen Querschnitten die Kraftanleitung vorteilhafterweise an gegenüberliegenden Mantelflächensegmenten im Bereich der Symmetrieachse. Ansonsten ist natürlich auch eine Kraftanleitung an zwei oder mehr Längskantenbereichen oder allgemein Mantelflächensegmenten möglich und zweckmäßig.

Eine Prüfvorrichtung zur Durchführung des vorgenannten Prüfverfahrens umfaßt die Merkmale des Anspruchs 11. Die Prüfvorrichtung zeichnet sich durch zwei oder mehr im wesentlichen aufeinander zu oder in im wesentlichen auf einen gemeinsamen Schnittrichtung gerichteten Richtungen bewegbare Aufnahmebacken auf, die jeweils so geformt sind, daß ein zu prüfender Schweißverbinder entlang eines Mantelflächensegmentes ergreifbar ist. Außerdem ist ein Mittel zum Zusammendrücken der Aufnahmebacken mit einer definierten Prüfkraft vorzusehen, die so hoch ist, daß bei einem einwandfreien Schweißverbinder keine Schädigung erfolgt, es jedoch bei einem fehlerbehafteten Schweißverbinder zu einer erfaßbaren Veränderung kommt.

Hierzu können die Aufnahmebacken entsprechend den Querschnitten des zu prüfenden Schweißverbinders verschiedenste Ausgestaltungen haben. Beispielsweise ist eine Keilform mit oder ohne parallel zueinander ausgerichteten Riefen, Einkerbungen oder dergleichen in der Innenfläche zum Anlegen an den Schweißverbinder geeignet. Es sind aber auch konkave oder konvexe Aufnahmebacken insbesondere bei runden oder ovalen Querschnitten zweckmäßig.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Prüfvorrichtung ist ein Prüfkraftbegrenzungsmittel vorgesehen, das die maximal aufbringbare Prüfkraft begrenzt. Entsprechend kann die Prüfkraft der Art des zu prüfenden Schweißverbinders angepaßt werden.

Grundsätzlich kann eine Schädigung des Schweißverbinders visuell erfaßt werden, da es bei Schädigung des SchweiSverbinders zu einem"Abrollen"kommt, wodurch sich die äußere Form des Prüflings verändert. Vorteilhafterweise wird aber ein Erfassungsmittel, beispielsweise in Form eines Dehnungsstreifens, Kraftmeßsensors oder dergleichen, vorgesehen, mit dem die bei einem fehlerbehafteten Schweißverbinder auftretende Veränderung erfaßbar ist. Dies kann auch beispielsweise ein Wegmeßsensor sein. Auf der Grundlage eines von dem Erfassungsmittel ausgegebenen Fehlersignals gibt dann eine Anzeigeeinrichtung eine akustische und optische Fehlererkennung aus.

Die Einbringung oder Aufbringung der Kraft erfolgt vorteilhafterweise mit pneumatischer oder hydraulischer Unterstützung, kann aber natürlich auch per Hand-bei kleinen Querschnitten und kleinen Prüfkräften-aufgebracht werden.

Dadurch, daß eine derartige Prüfvorrichtung in ein Ultraschallschweißgerät zum miteinander Verschweißen von mehreren, jeweils aus Einzeldrähten bestehenden Litzen elektrischer Leitungen zu einem im Querschnitt polygonalen, runden oder ovalen Schweißverbinder eingebaut wird oder diesem Gerät direkt nachgeschaltet wird, kann eine 100W-Prüfung in bequemer und kostengünstiger Art durchgeführt werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Im folgenden sind zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis mehrere Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben und erläutert. Es zeigt : Fig. 1 eine schematische Seitenansicht auf einen zu prüfenden Schweißverbinder, der aus mehreren, durch Ultraschallschweißen zu einem Bündel miteinander verbundenen Litzen elektrischer Leitungen besteht, Fig. 2 eine schematische Seitenansicht auf eine weitere Ausgestaltung eines zu prüfenden Schweißverbinders, Fig. 3 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung, hier einer PrüEzange, zum zerstörungsfreien Prüfen eines im Querschnitt quadratischen Schweißverbinders, Fig. 4 eine schematische Darstellung des Prüfvorganges an einem quadratischen Schweißverbinder, Fig. 5 eine schematische Seitenansicht auf eine erfindungsgemäße Prüfvorrichtung mit zerstörtem Schweißverbinder, Fig. 6 eine vergrößerte Ansicht des zerstörten Schweißverbinders gemäß der Fig. 5, Fig. 7 eine schematische Ansicht zur Veranschaulichung einer anderen Ausbildung der Form der Aufnahmebacken, Fig. 8 eine schematische Darstellung der Ausbildung von Aufnahmebacken für einen im Querschnitt runden Schweißverbinders,

Fig. 9 eine weitere Ausgestaltung von Aufnahmebacken für einen Schweißverbinder mit rundem Querschnitt, Fig. 10 eine weitere Ausführungsform der Form von Aufnahmebacken für einen Schweißverbinder mit rundem Querschnitt, Fig. 11 schematische Darstellung des Prüfvorganges eines im Querschnitt dreieckförmigen Schweißverbinders und der hierfür beispielhaft vorgesehenen Aufnahmebacken, Fig. 12 eine perspektivische Ansicht auf einen zu prüfenden Endschweißverbinder, der zur Veranschaulichung nur in einem Aufnahmebacken eingelegt ist.

Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung Der grundsätzliche Aufbau eines mit dem erfindungsgemäßen Prüfverfahren auf eine einwandfreie Verschweißung zu prüfenden Schweißverbinders 3 ist insbesondere aus den Fig. 1,2 und 12 ersichtlich. Grundsätzlich besteht ein zu prüfender Schweißverbinder 3 aus mehreren abisolierten Litzen 2 elektrischer Leitungen 1. Jede Litze 2 einer elektrischen Leitung 1 bestehen aus einer Vielzahl von Einzeldrähten 6, wie es beispielsweise aus dem in Fig. 4 gezeigten Querschnitt ersichtlich ist. Über eine Länge L sind die einzelnen Litzen 2 der elektrischen Leitungen 1 bzw. genauer gesagt die Einzeldrähte 6 der Vielzahl von Litzen 2 mit einem Ultraschallschweißgerät parallel nebeneinander liegend miteinander verbunden worden. Das heißt, daß durch eine Kombination aus Schwingungsfrequenz und mechanischem Druck die einzelnen Litzen 2 bzw. Einzeldrähte 6 an der Oberfläche miteinander"verkleben". Dies ergibt einen guten elektrischen Kontakt. Üblicherweise werden beim Ultraschallschweißen rechteckförmige oder quadratische Querschnitte geformt. Es sind aber natürlich auch runde, ovale, ellipsenförmige oder auch allgemein polygonale Querschnitte herstellbar.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Schweißverbinder handelt es sich um einen sogenannten Endschweißverbinder 3. Ein Endschweißverbinder 3 ist dadurch gekennzeichnet, daß alle abisolierten Litzen 2 der elektrischen Leitungen 1 auf der gleichen Seite des Schweißverbinders 3 parallel zueinander liegen. Im Gegensatz hierzu ist in der Fig. 2 ein Schweißverbinder 3 gezeigt, bei dem die abisolierten Litzen 2 verschiedener Leitungen 1 von zwei Stirnseiten her zusammenlaufen. Aber auch diese Litzen 2 sind parallel zueinander angeordnet.

Unabhängig vom Querschnitt des Schweißverbinders 3 muß sowohl die elektrische Verbindung des Schweißverbinders wie auch die mechanische Festigkeit sichergestellt sein. Hierzu wird gemäß der Erfindung eine Prüfzange verwendet, wie sie beispielsweise in der Fig. 3 gezeigt ist. Die Prüfzange umfaßt ein Zangenoberteil 14 und ein Zangenunterteil 15. Im Zangenunterteil ist eine die Prüfkraft darstellende Anzeige 13 integriert. Das Zangenoberteil 14 und das Zangenunterteil 15 sind aber ein Gelenk drehbar miteinander verbunden. Jedes Zangenteil umfaßt einen Aufnahmebacken 11,12.

Bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel der Prüfzange sind die Aufnahmebacken 11,12 keilförmig ausgestaltet. Die Keilform ist so gewählt, daß der hierin eingeschlossene Winkel größer ist als der Eckwinkel des Schweißverbinders 3. Der Schweißverbinder 3 wird zur Prüfung in die Aufnahmebacken 11,12 eingelegt, so daß er an den diagonalen Längskanten des Schweißverbinders 3 mit der noch aufzubringenden Prüfkraft beaufschlagt wird. Dazu werden die Aufnahmebacken 11,12 aufeinanderzubewegt. Dies ist schematisch in der Fig. 4 dargestellt. Bei einwandfreiem Schweißverbinder 3 kommt es durch die aufgebrachte Prüfkraft zu keiner erfaßbaren, hier visuell erfaßbaren, Veränderung.

Im Gegensatz hierzu ist in der Fig. 5 bei der gleichen Prüfkraft eine Veränderung des Schweißverbinders 3 u. a. visuell erkennbar.

Der Schweißverbinder 3 ist durch die über die Aufnahmebacken 11,

12 aufgebrachte Prüfkraft beschädigt. Es kommt zu einem "Abrollen"der an der Oberfläche miteinander verbundenen Einzeldrähte 6 der einzelnen Litzen 2. Das heißt, die Oberflächenverbindungen der Einzeldrähte 6 der Litzen 2 brechen auf ; die Einzeldrähte 6"rollen"aneinander ab. Eine vergrößerte Darstellung dieses"Abrollverhaltens"ist insbesondere aus der Fig. 6 ersichtlich.

In der Fig. 7 ist eine weitere Ausgestaltung der Form der Aufnahmebacken lla und 12a gezeigt. Diese Aufnahmebacken lla, 12a weisen mehrere parallel zueinander verlaufende keilförmige Rillen auf. Jede Rille hat einen Innenwinkel a, der größer ist als der Außenwinkel der durch die Aufnahmebacken lla, 12a zu ergreifenden Längskantenbereiche des Schweißverbinders 3. Damit wird die Prüfkraft über die Aufnahmebacken lla, 12a lediglich an den einander gegenüberliegenden Längskantenbereichen in den zu prüfenden Schweißverbinder 3 eingeleitet.

Aus der Fig. 8 ist die Ausgestaltung von Aufnahmebacken 20,21 für einen im Querschnitt runden Schweißverbinder 17 schematisch dargestellt. Der im Querschnitt runde Schweißverbinder 17 besteht wiederum aus im Ultraschallschweißverfahren miteinander verbundenen Einzeldrähten 6. Zum Einbringen der Prüfkraft an zwei gegenüberliegenden, schmalen Mantelflächensegmenten des Schweißverbinders 17 sind die Aufnahmebacken 20,21 jeweils konkav ausgebildet. Die Radien der Aufnahmebacken 20,21 sind dabei größer gewählt als der Radius des Querschnitts des aufzunehmenden Schweißverbinders 17.

Es ist aber auch für die Prüfung eines im Querschnitt runden Schweißverbinders 17 möglich, die Aufnahmebacken entsprechend der Fig. 9 auszubilden. Die hier gezeigten Aufnahmebacken 22,23 sind flach und weisen nur minimale Einrillungen auf, um ein Weggleiten oder-rutschen des zu prüfenden Schweißverbinders 17 zu verhindern. Diese Einrillungen, Einkerbungen oder Riefen in den Aufnahmebacken 22,23 sollen jedoch keine Kerbwirkung am zu prüfenden Schweißverbinder 17 entfalten.

Eine weitere Ausgestaltung der Aufnahmebacken für einen im Querschnitt runden oder auch andersförmigen Schweißverbinder 17 ist aus der Fig. 10 ersichtlich. Hier sind die Aufnahmebacken 24,25 konvex ausgebildet, um den zu prüfenden Schweißverbinder 17 an zwei gegenüberliegenden schmalen Mantelflächensegmenten zu ergreifen. Vorteilhafterweise weisen die beiden Aufnahmebacken 24,25 zum Verhindern eines Weggleitens oder Wegrutschens des zu prüfenden Schweißverbinders 17 winzige Riefen oder dergleichen auf. Die Radien der Aufnahmebacken 24,25 können hier relativ beliebig gewählt werden, sollten vorteilhafterweise aber zumindest gleich oder größer sein als der Radius des zu prüfenden Scheißverbinders 17.

In der Fig. 11 ist schließlich die Form von Aufnahmebacken für einen im Querschnitt dreieckförmigen Schweißverbinder 18 gezeigt. Bei der hier gezeigten Ausführungsform ist ein Aufnahmebacken 26 konvex ausgebildet. Der andere Aufnahmebacken 27 weist, wie zuvor erläutert, eine Keilform auf. Der zu prüfende Schweißverbinder 18 wird hier an einer Längskante an den keilförmigen Aufnahmebacken 27 aufgelegt. Die gegenüberliegende Flachseite des Schweißverbinders 18 wird durch den konvexen Aufnahmebacken 26 gehalten.

Zur verdeutlichung der Aufnahme eines zu prüfenden Schweißverbinders 3 und wie dieser in den Aufnahmebacken zu halten ist, zeigt die Fig. 12 eine perspektivische Ansicht. Der hier dargestellte Schweißverbinder besteht aus drei zusammenlaufenden, abisolierten Litzen 2 elektrischer Leitungen 1. Im Ultraschallschweißverfahren sind die Einzeldrähte 6 der Litzen 2 auf einer Länge L im Querschnitt quadratisch verschweißt und zusammengedrückt worden. Hier handelt es sich also um einen Endschweißverbinder. Der Schweißverbinder 3 wird nun in zwei einander gegenüberliegende keilförmige Aufnahmebacken 11 (hier ist nur ein Aufnahmebacken gezeigt) eingelegt. Jeder Aufnahmebacken hat eine Länge LS, die hier kleiner ist als die Länge des Schweißverbinders 3. Die Länge LS kann aber auch der Länge L des Schweißverbinders entsprechen.

Der im Querschnitt quadratische Schweißverbinder 3 wird durch

die keilförmigen Aufnahmebacken 11 an zwei gegenüberliegenden Längskantenbereichen gehalten und mit einer Prüfkraft beaufschlagt. Die Prüfkraft wird hier optimalerweise nur im sehr schmalen Längskantenbereich des Schweißverbinders diagonal eingeleitet.

Ein beispielhafter Endschweißverbinder 3, der geprüft wurde, wies eine Länge von etwa 15 mm auf. Er hatte eine Höhe von 2,1 mm und eine Breite von 2,8 mm. Die Schweißstempel-Preßmarken vom Ultraschallschweißgerät hatten eine Länge von 6,5 mm. Die zur Prüfung des die vorgenannten Abmessungen und Merkmale aufweisenden Schweißverbinders 3 aber die keilförmigen Aufnahmebacken 11,12 aufgebrachte Prüfkraft betrug 1000 N. Bei der aufgebrachten Prüfkraft von 1000 N konnte keine Veränderung des Schweißverbinders 3 beobachtet werden. Damit konnte die Schweißverbindung als ausreichend und einwandfrei beurteilt werden. Bei nicht korrekter Verschweißung des Schweißverbinders hätte bereits bei ungefähr 600-700 N eine erfaßbare Veränderung bzw. Beschädigung des Schweißverbinders beobachtet werden können. Das heißt, der sogenannte Abrolleffekt wäre aufgetreten. wie bereits in der Beschreibungseinleitung dargelegt wurde, ist selbstverständlich, daß das Aufbringen der Prüfkraft mittels zweier oder mehrerer Aufnahmebacken auch bereits im Ultraschallschweißgerät direkt nach dem Schweißvorgang durchgeführt werden kann.