Bei textilverarbeitenden Maschinen zum Beispiel Kämmereivorbereitungsmaschinen, Kämmaschinen und Strecken sind Bereiche vorhanden, in welchen das zugeführte Textilmaterial mittels Arbeitselementen verarbeitet wird. So werden zum Beispiel bei Kämmereivorbereitungsmaschinen aus Kannen abgezogene Faserbänder vorgelegt, welche in Streckwerkseinheiten verzogen und Faservliese gebildet werden. Mehrere solcher Faservliese werden auf einem Zuführtisch übereinandergetegt und einer nach- folgenden Wickeleinrichtung zur Bildung eines Wattewickels überführt. Die Verarbei- tung des Textilmaterials erfolgt hierbei im Bereich der Streckwerkswalzen, wobei durch unterschiedliche Drehzahlen der Streckwerkswalzen das Fasergut verzogen wird. Bei diesem Verstreckungsvorgang können sich Fasern durch die Bewegung der Arbeitse- lemente (z. B. Streckwerkswalzen, Druckwalzen) aus dem Textilmaterial lösen und ge- langen in den Raum als sogenannter Faserflug.

Ebenfalls wird bei diesem Prozess auch noch im Textilmaterial befindlicher Staub in die Umgebung abgegeben. Damit sich diese Teile insbesondere im Bereich der äusseren Enden der Streckwerks-bzw. Druckwalzen nicht festsetzen können, wird an den ent- sprechenden Stelien über Absaugkanäle Luft abgesaugt. Das Streckwerk ist dabei in der Regel in einem von Wänden begrenzten Raum untergebracht, wobei entsprechen- de Öffnungen vorgesehen sind, urn den Ein-bzw. Austritt des Textilmaterials in, bzw. aus dem Streckwerksbereich zu gewährleisten. In diesen Wänden müssen ebenfalls Öffnungen vorgesehen sein, damit der Antrieb auf die Streckwerkswalzen von entspre- chenden Antriebselementen (z. B. Wellen) übertragen werden kann. Diese Öffnungen müssen ausreichend dimensioniert sein, um eine Verstellmöglichkeit der Achsabstände der Streckwerkswalzen zu ermöglichen. Das heisst, der Raum der Streckwerkswalzen mit den Druckwalzen kann in folge der benötigten Öffnungen und der notwendigen Zu- gänglichkeit nicht absolut gegenüber den übrigen verschalten Bereiche der Maschine, worin sich auch die Antriebselemente und teilweise die Lagerungen der Antriebsele- mente befinden, abgeschottet werden. Daraus resultiert, dass durch die Anlegung ei- nes Unterdrucks im Arbeitsbereich auch zwangsweise ein Unterdruck in den übrigen Bereichen, bzw. Räumen entsteht, wo sich Antriebselemente und Lagerungen befin- den, zumal beide Räume unmittelbar nebeneinander liegen bzw. aneinander angren- zen. Dadurch gelangen auch Verunreinigungen, welche sich zum Beispiel als Faserflug im Umgebungsbereich der Maschine befinden über Ritzen und sonstige Öffnungen in den Verschalungsbereich, bzw. in die Räume, in welchen sich die Antriebselemente und zum Teil die Lagerungen befinden.

Um Störungen und Unterbrüche im Arbeitsprozess zu vermeiden, ist es deshalb not- wendig, dass diese Bereiche turnusgemäss in bestimmten Abständen gereinigt, bzw. gewartet werden müssen.

Dieser Effekt, welcher zur Verunreinigung dieser Antriebselemente und Lagerstellen führt, wird allgemein als auch"Staubsaugereffekt"bezeichnet. Dies erfordert einen er- heblichen Einsatz an Wartungsarbeiten und eine erhöhte Aufmerksamkeit der Bedie- nungspersonen.

Ähnliche Verhältnisse wie bei der beschriebenen Kämmereivorbereitungsmaschine sind auch bei den Streckwerkseinheiten von Strecken vorhanden.

Ebenfalls ähnliche Verhältnisse sind auch bei der Kämmaschine gegeben, wobei je- weils ein Rundkamm zum Auskämmen von durch ein Zangenaggregat festgeklemmtem Faserbart in einem Kämmlingsabsaugschacht gelagert ist. Dieser Kämmlingsabsaug- schacht ist von einem Raum umgeben, der von Wänden begrenzt ist. In diesem Raum, in welchem sich Lagerelemente und Antriebselemente befinden, können sich durch den über den Kämmlingsabsaugschacht erzeugten Unterdruck ebenfalls Verunreinigungen aus Staub und Faserflug sammeln. Da diese Bereiche zudem schwer zugänglich sind, ist eine Wartung dieser Räume äussert schwierig und aufwendig.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die textilmaterialverarbeitende Maschine so auszubilden, so dass der Wartungsaufwand für die Reinigung auch für den von Wän- den begrenzten Raum für die Antriebselemente, bzw. in diesem Raum befindliche La- gerungen reduziert wird.

Diese Aufgabe wird dadurch gelost, dass weitere Mittel vorgesehen sind zum Zuführen von Luft in den genannten Raum der Antriebselemente, bzw. deren Lagerungen mit einem Druck, der höher ist als der Luftdruck in der Umgebung der Maschine. Dadurch wird vermieden, dass der in der Umgebung der Maschine befindliche Faserflug und Staub in den Raum der Antriebselemente, bzw. Lagerungen hineingezogen wird. Durch diese vorgeschlagene Kombination, wird das Absetzen und Verschmutzen mit Faser- flug und Staub durch Anlegen eines Unterdrucks im Bereich der Arbeitselemente und durch Anlegen eines Überdrucks im Bereich der Antriebselemente und Lagerungen vermieden. Daraus resultiert, dass der Zeitaufwand für die manuelle Wartung erheblich herabgesetzt werden kann.

Der Begriff der"Arbeitselemente"bezieht sich im wesentlichen auf die Werkzeuge, die direkt auf die Fasern einwirken und die eine Veränderung der Fasergefüges des vorge- legten Textilmaterials bewirken.

Der Begriff"Antriebselemente"umfasst im wesentlichen Zahnräder, Riemenscheiben, Riemen, Ketten, Wellen usw.

Der Begriff Lagerungen bezieht sich im Wesentlichen auf Wellenlagerungen, bzw. der Lagerung von Achsen der Antriebselemente bzw. der Arbeitselemente.

Zur Übertragung der Antriebsleistung ist notwendig, notwendig, zwischen zwischen Räumen der Arbeitselemente und dem Raum der Antriebselemente Offnungen vorgesehen sind, durch welche zum Beispiel Antriebswellen hindurchragen können. Die Antriebswellen können dabei gleichzeitig die Antriebsachsen der Streckwerkswalzen darstellen. Zur besseren Abschottung dieser beiden Räume (Unterdruck-und Überdruckraum) wird vorgeschlagen, dass die beschriebenen Öffnungen wenigstens teilweise mit nachgiebi- gen Abdeckelementen abgedeckt werden. Dadurch wird eine unnötige und nicht er- wünschte Luftzirkulation zwischen diesen beiden Räumen unterbunden.

Vorteilhafterweise können diese Abdeckelemente aus einseitig an der Wand im Bereich der jeweiligen Öffnung befestigten Borsten gebildet sein.

Es ist auch möglich diese Abdeckelemente aus einseitig an der Wand im Bereich der jeweiligen Öffnung befestigten Dichtlippen, zum Beispiel Gummielementen auszubil- den.

Vorteilhafterweise ist das Mittel zum Erzeugen eines Überdrucks ein Gebläse.

Zur Beeinflussung der Verarbeitung des Textilmaterials wird vorgeschlagen, dass die genannten Mittel eine Einrichtung zum Regeln der Feuchtigkeit der dem genannten Raum zugeführten Luft enthalten.

Des weiteren wird vorgeschlagen, dass die Mittel eine Einrichtung zum Regeln der Temperatur der dem genannten Raum zugeführten Luft enthalten.

Um den genannten Raum im wesentlichen staubfrei zu halten, wird vorgeschlagen, ei- ne Einrichtung zum Filtrieren der dem genannten Raum zugeführten Luft anzubringen.

Im wesentlichen wird dabei dem Gebläse ein entsprechendes Filterelement vorgeschal- tet, das die vom Gebläse angesaugte Luft staubfrei hält.

Vorteilhafterweise können die Mittel eine Klimaanlage enthalten.

Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Zuführmittel aus einem Zangenaggregat einer Kämmaschine bestehen können, das zum Auskämmen einen durch das Zangenaggre- gat festgeklemmten Faserbart einem Rundkamm vorlegt, wobei der Rundkamm von einem Kämmlingsabsaugschacht umgeben ist, der von einen von Wänden umgrenzten Raum umgeben ist.

Vorteilhafterweise ist die Saugseite des Geb ! äses an den Kämmlingsabsaugschacht angeschlossen.

Weiter Vorteile sind anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher gezeigt und beschrieben. Es zeigen : Fig. 1 einen schematischen Vertikalschnitt durch eine Kämmaschine im Bereich eines Kämmkopfes derselben, Fig. 2 einen schematischen Horizontalschnitt nach der Linie A-A in Fig. 1, mit weiteren, in Blockschemaform eingezeichneten Elementen, Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf eine Streckwerkseinheit im Bereich des Ein- lauftisches einer Kämmereivorbereitungsmaschine zur Wickelbildung, Fig. 4 eine schematische Seitenansicht nach Fig. 3, Fig. 5 eine vergrösserte Teilansicht gemäss Fig. 4 im Übergangsbereich der Antriebs- wellen vom Raum mit Überdruck in den Raum mit Unterdruck, und Fig. 6 eine Teil-Draufsicht gemäss Fig. 5.

Gemäss Fig. 1 enthält ein Kämmkopf einer Kämmaschine eine schwingende Zange 1, in der ein intermittierend drehbarer Speisezylinder 2 gelagert ist. Dem Speisezylinder 2 wird eine zu kämmende Watte von einem Wattewickel 3 zugeführt, der auf zwei dreh- baren Wickelwalzen 4 und 5 getragen ist. In einer zurückgezogenen Lage der Zange 1 ist ein Faserbart von der zugeführten Watte zwischen den Klemmplatten der Zange festgeklemmt und wird von einem rotierenden Rundkamm 6 ausgekämmt, mit welchem eine ebenfalls rotierende Rundkammbürste 7 zusammenwirkt. Die Zange 1 wird dann in ihre dargestellte vorgeschobene Endlage bewegt und geöffnet, und der Faserbart wird durch ein Abreissaggregat mit Walzenpaaren 8 und 9 von der Watte abgerissen und mit dem vorher gebildeten Vlies aus gekämmtem Material vereinigt.

Das gekämmte Einzelkopfband läuft dann über eine Vliesführungsplatte 10 (auch Vliesschüssel genannt) zu Abzugswalzenpaaren 11 und 12 und wird von diesen in Band-oder Vliesform auf einen Auslauftisch 13 abgegeben, der allen Kämmköpfen der Maschine gemeinsam zugeordnet ist.

Der Rundkamm 6 ist von einem Kämmlingsabsaugschacht umgeben, welcher eine vor- dere Wand 14, zwei Seitenwände 15 (Fig. 2) und 16 und eine hintere Wand 17 besitzt.

Der Schacht 14,15,16,17 mündet unten in einen Absaugkanal 18, der wiederum allen Kämmköpfen der Kämmaschine gemeinsam zugeordnet ist. Durch den Schacht 14,15, 16,17 und den Kanal 18, werden Kämmlinge (Kurzfasern) und Verunreinigungen pneumatisch abgeführt, die vom Rundkamm 6 und von einem nicht dargestellten Fix- kamm aus den Faserbärten entfernt werden. In dem Schacht 14,15,16,17 ist auch die rotierende Rundkammbürste 7 angeordnet.

Der Kämmlingsabsaugschacht 14,15,16,17 ist von einem Raum umgeben, der seit- lich von Wänden 19,20 21 und 22 begrenzt ist, nämlich von einer vorderen Verscha- lung 19, einer hinteren Verschalung 20 und zwei Seitenschildern 21 und 22. In den Seitenschildern 21 und 22 sind die Wellen der antreibbaren Walzen des Kämmkopfes gelagert. An jeden der Seitenschilder 21 und 22 können sich jeweils weitere Kämmkop- fe anschliessen, die im wesentlichen gleich ausgebildet sind wie der vorstehend be- schriebene.

Kämmaschinen der vorstehend beschriebenen Art sind allgemein bekannt. Ein Problem bilden in den bekannten Kämmaschinen die Fasern und Verunreinigungen, die sich in dem den Kämmlingsabsaugschacht 14,15,16,17 umgebenden Raum ansammeln.

Diese Fasern und Verunreinigungen kommen insbesondere von der Watte, die vom Wattewickel 3 zum Speisezylinder 2 bewegt wird, und von dem Vlies, das von dem Ab- reissaggregat 8,9 über die Vliesführungsplatte 10 und durch die Abzugswalzen 11,12 bewegt wird. Die Reinigung der Wände des genannten Raumes, insbesondere vor und seitlich neben dem Kämmlingsabsaugschacht 14,15,16,17, ist mühsam und zeitauf- wendig, weil diese Wände schlecht zugänglich sind.

Erfindungsgemäss sind Mittel vorgesehen zu Zuführen von Luft in den genannten Raum mit einem Druck, der höher ist als der Luftdruck in der Umgebung der Kämma- schine. Diese Mittel enthalten eine Luftzufuhrleitung 23, die von einem Gebläse 24 ausgeht und zu einer in den genannten Raum mündenden Öffnung führt, beispieiswei- se wie schematisch dargestellt zu einer Öffnung 25 in der vorderen Verschalung 19.

Damit herrscht in dem genannten Raum ein Überdruck womit Luftströmungen aus dem Raum heraus in die Umgebung erzeugt werden. Mit diesen Luftströmungen wird ver- hindert, dass Fasern und Verunreinigungen, die sich etwa von der dem Speisezylinder 2 zulaufenden Watte oder von dem Vlies zwischen dem Abreissaggregat 8,9 und den Abzugswalzen 11,12 lösen, in den genannten Raum eindringen können.

In den bekannten Kämmaschinen war die Wirkung genau umgekehrt : Weil der Kämm- lingsabsaugschacht 14,15,16,17 zumindest bei seinem oberen Ende mit dem ihn um- gebenden Raum in Verbindung steht und in dem Schacht für das pneumatische Abfüh- ren der Kämmlinge und Verunreinigungen ein Unterdruck herrscht, ergaben sich in den bekannten Kämmaschinen auch in dem den Absaugschacht umgebenden Raum ein Unterdruck und Luftströmungen mit Faserflug aus der Umgebung in den Raum hinein- gelangen.

Auf der Saugseite des Gebläses 24 ist vorzugsweise eine Einrichtung 26 angeordnet, welche die angesaugte Luft konditioniert, das heisst, die Feuchtigkeit der Luft regelt, oder klimatisiert, das heisst, die Feuchtigkeit und die Temperatur der Luft regelt und die Luft reinigt. Die Einrichtung 26 kann eine Klimaanlage sein. Wenn so die Luft, die aus dem den Kämm ! ingsabsaugschacht 14,15,16,17 umgebenden Raum nach oben ge- gen die dem Speisezylinder 2 zulaufende Watte und gegen das Vlies zwischen dem Abreissaggregat 8,9 und den Abzugswalzen 11,12 geblasen wird, konditioniert oder klimatisiert ist, können die Anforderungen an die übliche Klimatisierung der Umgebung der Kämmaschine reduziert werden.

Die Einrichtung 26 kann natürlich statt auf der Saugseite des Gebläses 24 auch auf dessen Druckseite, in der Leitung 23 angeordnet sein.

Die vom Gebläse 24 angesaugte Luft kann, über eine Einlassleitung 27, aus der Um- gebung bezogen werden.

Das Gebläse 24 kann aber auch gleichzeitig das Gebläse sein, welches den Unter- druck zum Absaugen der Kämmlinge und Verunreinigungen aus dem Kämmlingsab- saugschacht 14,15,16,17 erzeugt, das heisst, die Saugseite des Gebläses 24 kann, gegebenenfalls über die Einrichtung 26, sowie über eine Leitung 28 und einen üblichen Kämmlingsabscheider 29 mit dem Absaugkanal 18 verbunden sein.

In den folgenden Figuren, zum Beispiel Fig. 3, wird ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt. Fig. 3 zeigt einen Einlauftisch 35 mit hintereinander geschalteten Streckwerkseinheiten 36 und 37. Den Streckwerkseinheiten werden nebeneinanderlie- gend Faserbänder F über eine nicht näher gezeigte Zuführeinrichtung zugeführt. Die Streckwerkseinheiten bestehen dabei aus angetriebenen Unterwalzen W1-W4, denen jeweils Druckwalzen D1-D4 zugeordnet sind. Da die zwei gezeigten Streckwerksein- heiten 36 und 37 identisch sind, wurden auch die selben Bezugszeichen verwendet.

Die in der Streckwerkseinheit 36 verzogenen Faserbänder gelangen als Faservlies V1 und über das Walzenpaar 40,41 auf die Führungsfläche 44 des Einlauftisches 35. Die untere Walze 41 ist dabei angetrieben. Die der nachfolgenden Streckwerkseinheit 37 zugeführten Faserbänder F werden nach dem Verstreckungsvorgang als Faservlies V2 ebenfalls auf die Führungsfläche 44 bzw. auf das von der ersten Streckwerkseinheit 36 zugeführten Faservlies V1 aufgelegt und mit diesem doublier. Das so doublierte Fa- servies V wird zu einer nichtgezeigten nachfolgenden Wickeleinrichtung überführt, in welcher ein Wattewickel gebildet wird. Eine vollständige Darstellung der beschriebenen Maschine ist zum Beispiel aus der veröffentlichten EP-A1 679 741 zu entnehmen. Das Faservlies V2 wird über die Walzenpaare 42 und 43 auf die Führungsfiäche 44 bzw. das Faservlies V1 überführt. Die Walze 43 ist dabei angetrieben.

In der Ansicht nach Fig. 3 sind jeweils nur die unteren Walzen W1-W4 und die Walzen 41 und 43 gezeigt, welche über nachfolgend beschriebene Antriebsmittel angetrieben werden. Aus Fig. 3 in Verbindung mit Fig. 4 ist zu entnehmen, dass sich die Streck- werksaggregate (W1-W4 und D1-D4) sowie das Abzugswalzenpaar (40,41 und 42, 43) im wesentlichen in geschlossenen Räumen 48 bzw. 49 befinden, die von Wänden 50,51,52 und 53 umgeben sind. Die Verschalungswand 55 im Einlaufbereich der Fa- serbänder F sowie die Verschalungswand 56 im Abgabebereich des jeweiligen Fa- servlieses V1 (V2) sind mit entsprechenden Öffnungen versehen, um den Ein-bzw.

Austritt des Textilmaterials zu ermöglichen.

In den Fig. 3 und 4 ist schematisch gezeigt, dass über die Leitungen 60,61 und 62 und eines Sauggebläses 64 in den Räumen 48 und 49 Luft abgesaugt und ein Unterdruck aufgebaut wird. Aus Fig. 4 ist schematisch gezeigt, dass die Leitungen 60 und 61 in den Bereich eines Absaugschlitzes 66 münden, der oberhalb den Druckwalzen ange- bracht ist. Damit soll eine gezielte Abführung des sich in diesen Räumen 48 und 49 ansetzenden Faserflug bzw. Staub erfolgen.

Insbesondere für Wartungsarbeitung und zur Behebung von Störungen ist die Verscha- lung der Streckwerkseinheiten zweiteilig ausgebildet, wobei die obere Haube über ein in Fig. 5 angedeutetes Scharnier nach oben verschwenkbar ausgebildet ist. Das heisst, die Seitenwände 50,51 sowie die Wände 56 sind zweigeteilt ausgebildet. An den Trennstellen dieser Wände können Gummidichtungen (nicht gezeigt) vorgesehen sein, die beim Aufeinanderliegen der geteilten Wände eine Dichtwirkung ausüben.

Unterhalb der Streckwerkseinheiten 36 und 37 an der einen Stirnseite des Einlaufti- sches 35 ist ein Gebläserad 75 vorgesehen, das über ein Siebfilter 76 Luft aus der Um- gebung der Maschine in den mit Wänden umgebenen Raum 78 bläst. Der Raum 78 ist umgeben mit den Wänden 79 und 80 sowie der unteren Wand 81 und der Führungsflä- che 44. Die ebenfalls von Wänden umgebenen Räume 90,91 und 92, in welchen sich noch näher beschriebene Antriebsmittel sowie die Getriebeeinheiten 70 und 71 und Lagerstellen befinden, stehen mit dem Raum 78, der unter Überdruck steht, in Verbin- dung.

Der Antrieb der Walzen W1-W4 erfolgt von den Getrieben 70 bzw. 71 über die An- triebswellen A1-A4, welche durch Öffnungen 58 in der Wand 51 in den Raum 48 bzw.

49 ragen. Die Antriebswellen A1-A4 können dabei (nicht gezeigt) als Gelenkwellen ausgebildet sein, die eine Verstellung der Achsabstände der Walzen W1-W4 zulassen.

Die Öffnung 58, durch welche die Antriebswellen A1-A4 hindurchragen, ist im Detail und vergrössert in Fig. 5 dargestellt. Die Öffnung 58 befindet sich dabei im feststehen- den Teil 51'der Wand 51 und ist so dimensioniert, so dass der Abstand zwischen den Walzen W1-W4 einstellbar ist. Im oberen und unteren Randbereich der Öffnung 58 ist jeweils eine Borstenreihe B1 und B2 befestigt, deren Borsten in den Bereich der Off- nung 58 ragen und sich im Mittenbereich teilweise überdecken. Da die Borsten der Borstenreihen B1 und B2 flexibel sind, können sie sich im Bereich der Antriebswellen A1-A4 an diese anschmiegen und den Durchgang für die wellen freigeben. Dadurch wird erreicht, dass der Raum 90 bzw. 91, in welchem sich die Antriebselemente befin- den und welcher unter einem Überdruck steht, gegenüber den Räumen 48 bzw. 49, die unter Unterdruck stehen zum Teil abgedichtet wird, wobei eine Einstellmöglichkeit der Achsabstände der Walzen W1-W4 gewährleistet wird. Eine ähnlich Abdichtung kann auch im Bereich des Durchtritts für die Antriebswellen A5 für die jeweilige Walze 41 bzw. 43 erfolgen. Die Walzen W1-W4 sind auf den gegenüberliegenden Seiten der Antriebswellen A1-A4 in schematisch dargestellten Lagern L gelagert. Der Antrieb der jeweiligen Getriebe 70,71 erfolgt über einen schematisch dargestellten Riementrieb 68 und über die jeweilige Querwelle 72 bzw. 73. Von dieser Querelle 72 bzw. 73 wird auch der Antrieb über einen schematisch dargestellten Riementrieb für die Antriebswel- len A5 der Walzen 41 und 43 abgenommen. Der Riementrieb 68 der von einem nicht näher gezeigten Antriebsmotor angetrieben wird, ist ebenfalls in dem Raum 92 unter- gebracht, der unter einem Überdruck steht. Selbstverständlich können auch die übrigen Antriebselemente des nicht näher gezeigten Wickelaggregates in Räumen angeordnet sein, die ebenfalls unter einem Überdruck stehen.

Selbstverständlich sind die Verschalungen bzw. die Wände nicht so ausgebildet, so dass die Räume absolut dicht gegenüber der Umgebung der Maschine abgeschottet sind. Vielmehr sind an einigen Stellen noch kleine Ritzen und Öffnungen vorhanden, durch welche insbesondere Luft aus den Räumen mit Überdruck austreten kann. Dies hat jedoch einen positiven Aspekt, indem auch Ablagerungen auf der Maschine durch die austretende Luft verhindert werden kann. Wie bereits im Beispiel der Kämmaschine (Fig. 1) beschrieben, kann dem Gebläse 75 auch Einrichtungen zugeordnet werden, welche die angesaugte Luft entsprechend konditioniert bzw. klimatisiert.

Durch die beschriebene Anordnung ist es möglich, die Räume in welchen die eigentli- che Verarbeitung des Fasergutes durchgeführt wird, von entstehendem Faserflug und Staub sauber zu halten, während in den übrigen Räumen, in welchen im wesentlichen die Antriebseinheiten und/oder Lagerstellen untergebracht sind, staub-und faserflugfrei gehalten werden können. Dadurch ist es möglich, die Wartungsinterwalle für die Ma- schine wesentlich weiter auseinanderzulegen. Ausserdem erhält dadurch die Maschine einen gewissen Selbstreinigungseffekt.

Die Anwendung der Erfindung ist jedoch nicht auf die gezeigten Maschinentypen be- schränkt, sondern ist in allen Bereichen des Textilmaschinenbaus anwendbar, wo ei- nerseits eine Verarbeitung von Textilmaterial durchgeführt wird und andererseits An- triebseinheiten für deren Arbeitselemente sowie Lagerstellen vorhanden sind.