thermoplastischer Matrix zur Herstellung von umformbaren

Faserverbund-Halbzeugstrukturen

Die Erfindung betrifft eine textile Mehrschicht- Verstärkungsstruktur mit integrierter thermoplastischer Matrix zur Herstellung von umformbaren

Faserverbund-Halbzeugstrukturen bestehend aus mindestens drei unabhängig voneinander gebildeten und nachträglich zusammengefügten Schichtstrukturen, wobei diese Schichtstrukturen Verstärkungsstrukturen und thermoplastisches Fasermaterial aufweisen. Benötigt werden derartige Mehrschicht- Verstärkungsstrukturen insbesondere zur Herstellung von Faserverbund- Halbzeugstrukturen, welche durch nachträgliches Umformen die Fertigung von komplexen mehrdimensional geformten recycelbaren Bauteilen mit hoher Schlagfestigkeit für die Industrie und den Fahrzeugbau ermöglichen.

Es entspricht dem Stand der Technik, mehrachsig textile

Verstärkungsstrukturen in thermoplastische Matrizees einzubetten. Dies geschieht, indem textile Halbzeuge aus Verstärkungsfasern wie z.B. Gewebe, Geflechte oder Gelege mit thermoplastischem Matrixmaterial in Form von Fasern, Folien oder Granulat zusammengebracht werden, indem die

thermoplastische Komponente aufgeschmolzen und unter Druck in die textile Verstärkungsstruktur gepresst wird. Aufgrund der niedrigen Viskosität thermoplastischer Schmelzen ist aber die bei Faserverbundkunststoffen anzustrebende hohe Imprägnierung der Verstärkungsfasern nach diesen

Verfahrensweisen nicht ausreichend realisierbar, was insbesondere auch dazu führt, dass hohe Fasergehalte nicht zu erzielen sind.

Es entspricht auch dem Stand der Technik, die oben genannten Nachteile zu kompensieren, indem zur Herstellung der textilen Halbzeugstrukturen , so genannte Commingling Garne, eingesetzt werden. Sie bestehen aus einer verwirbelten Filamentmischung von thermoplastischen Fasern und

Verstärkungsfasern.

Die Herstellung derartiger Fäden ist teuer und die Verstärkungsfilamente liegen aufgrund der verwirbelten Struktur nicht gestreckt vor. Da der

Verstärkungsfasergehalt des textilen Halbzeugs durch das Mischungsverhältnis der Commingeling Garne vorgegeben ist, besteht nicht die Möglichkeit innerhalb einer mehre Achsen aufweisenden Struktur die Verstärkungswirkung zu variieren.

Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und eine textile Verstärkungsstruktur zu schaffen, bei der

Verstärkungsfasern innerhalb der textilen Mehrschicht- Verstärkungsstruktur so angeordnet sind, dass diese Schichten zusammen eine mehrachsige Verstärkung ergeben und gleichzeitig eine luftblasenfreie Kunststoffmatrix gebildet wird, welche beim Aufschmelzen zu kurzen Fließwegen führt und somit eine gute Umhüllung der Verstärkungsfasern sicher stellt. Aufgabe der Erfindung ist es ferner, dass diese textilen Verstärkungsstrukturen in einem hohen Maße variiert werden können und dadurch Deformationen bei der Weiterverarbeitung zu umformbaren Faserverbund-Halbzeugstrukturen sicher vermieden werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, wobei die vorteilhaften Ausgestaltungen in den Unteransprüchen beschrieben sind.

Danach besteht eine textile Mehrschicht-Verstärkungsstruktur mit integrierter thermoplastischer Matrix zum nachträglichen Herstellen von umformbaren Faserverbund-Halbzeugstrukturen aus mindestens drei unabhängig voneinander gebildeten und nachträglich zusammengefügten Schichtstrukturen, wobei diese Schichtstrukturen Verstärkungsstrukturen und thermoplastisches Fasermaterial aufweisen.

Mindestens eine Schichtstruktur ist dabei als Verstärkungsschicht ausgebildet, wobei jede Verstärkungsschicht unabhängig voneinander und jeweils separat unidirektional ausgerichtete fadenförmige Verstärkungsfaserstrukturen aufweist. Sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite jeder

Verstärkungsschicht ist jeweils eine textile Flächenstrukturschicht aus thermoplastischem Fasermaterial angeordnet und trennt somit die

Verstärkungsschichten voneinander. Alle übereinander angeordneten Schichten sind vor einer Druck- und/oder Temperaturbeaufschlagung mittels Fäden aus thermoplastischem Material miteinander textiltechnisch zueinander fixiert und/oder miteinander verbunden.

Die in den Verstärkungsschichten unidirektional angeordneten

Verstärkungsfasern bestehen vorteilhafter Weise aus 100% fadenförmigen Verstärkungsfasermaterial, wie Rovings aus Glas- oder Kohlenstofffasern bestehen. Die Verstärkungsfasern tragen zusätzlich zur Vermeidung von

Deformationen bei der Weiterverarbeitung der textilen Mehrschicht- Verstärkungsstruktur bei.

Es besteht jedoch die Möglichkeit, dass die unidirektional angeordneten

Verstärkungsfasern aus fadenförmigem Verstärkungsfasermaterial und Fäden aus thermoplastischem Fasermaterial bestehen. Dadurch kommt es beim anschließendem Temperaturbeaufschlagen zur Schmelze des thermoplastischen Fadenmaterials und somit zur zusätzlichen Einbettung auch des

Verbundfasermaterials in die entstehende thermoplastische Matrix. Es entsteht ein komplexer und vollflächiger Verbund aus allen in den einzelnen Schichten enthaltenen Verstärkungsfasern und der thermoplastischen Materialmatrix. Diese Wirkung wird auch erreicht, wenn die unidirektional angeordneten Verstärkungsfasern aus Fäden bestehen, welche aus einer Mischung von

Verstärkungsfasern und thermoplastischen Fasern gebildet sind.

Unterstützend kann dieser vollflächige Verbund weiterhin herbeigeführt werden, wenn auch die textile Flächenstrukturschicht aus

einem Gemisch aus Verstärkungsfasern und thermoplastischem Fasermaterial gebildet ist. Auf Grund der unidirektionalen Ausrichtung der Verstärkungsfasern in den Verstärkungsschichten kann auf eine gezielte Ausrichtung der

Verstärkungsfaseranteile in der textilen Flächenstrukturschicht verzichtet werden.

Zur Ausbildung von umformbaren Faserverbund-Halbzeugstrukturen können mehrere dieser textilen Mehrschicht- Verstärkungsstrukturen zu weiteren komplexen Schichtstrukturen übereinander gestapelt werden, um durch

Umformen weiterverarbeitet zu werden, wobei der Aufbau sowohl aus gleichen Mehrschicht- Verbundstrukturen als auch aus unterschiedlich gestalteten und unterschiedlich starken Mehrschicht- Verbundstrukturen bestehen kann.

Innerhalb der textile Mehrschicht- Verstärkungsstruktur mit integrierter thermoplastischer Matrix besteht die Möglichkeit, die Ausrichtung der fadenförmigen Verstärkungsfaserstrukturen in Bezug auf die Fertigungsrichtung innerhalb einer Lage von 0°oder 90° vorzunehmen und /oder in weiteren Lagen bis zu +/- 60°, vorzugsweise 45° vorzunehmen, um eine stabile

Verstärkungsmatrix zu schaffen.

Um Schwachstellen innerhalb der Verstärkungsstruktur zu vermeiden sollte vorteilhafter Weise die Anordnung der textilen Verstärkungsschichten innerhalb der Mehrschichtverstarkungsstruktur ohne direktem Kontakt der

Verstärkungsstrukturen verschiedener Verstärkungsschichten erfolgen, da an derartigen Verstärkungsfaser-Berührungspunkten die thermoplastische Matrix nicht vollflächige die Verstärkungsfaser einhüllen und damit in diese Matrix integrieren kann. In allen Schichten der textilen Mehrschicht- Verstärkungsstruktur können zusätzlich lokal platzierte Verstarkungsstrukturen angeordnet sein, um eine partiell erhöhte Verstärkung der textilen Verstärkungsstruktur zu erreichen.

Auf Grund des Schichtauf baus der textile Mehrschicht- Verstärkungsstruktur vor der Temperatur- und Druckbeaufschlagung und der zwischen den

Verstärkungsstrukturen angeordneten textilen Flächenstrukturen ist es möglich, dass in einzelne oder zwischen einzelnen Schichten innerhalb der

Melirschichtverstärkungsstruktur Funktionselemente, wie Sensoren,

Stromkabel, elektrische Kontaktelemente oder metallische

Verbindungselemente, wie Stifte, Ösen, Haken, angeordnet werden können. Diese werden nach der Temperaturbeaufschlagung sowohl in die

Verstärkungsstruktur als auch in die thermoplastische Matrixstruktur integriert und fest eingebettet.

Textile unidirektionale Mehrschicht- Verstärkungsstruktur mit integrierter thermoplastischer Matrix zur Herstellung von umformbaren Faserverbund- Kunststoffhalbzeugen hat den Vorteil, dass diese Struktur aus mehreren, unabhängig voneinander mehrachsig angeordneten unidirektionalen

Verstärkungsschichten besteht, wobei diese einzelnen Schichten sowohl aus 100% Verstärkungsfasern als auch aus einer Mischung von Verstärkungsfasern und Fäden aus thermoplastischem Matrixmaterial gebildet sein können und unter, zwischen sowie auf jeder dieser Schichten weitere Schichten aus textilen Flächengebilden, bestehend aus thermoplastischem Fasermaterial oder einer Mischung aus Verstärkungsfasern und thermoplastischen Fasern platziert sein können, wobei der Zusammenhalt aller Schichten vor der Temperatur- und Druckbeaufschlagung durch einen thermoplastischen Verbindungsfaden gewährleistet wird. Dabei werden kurze Fließweg der thermoplastischen Schmelze realisiert, weil die Verstärkungsfasern in unmittelbarem Kontakt mit dem thermoplastischen Matrixmaterial stehen, was wiederum dazu fuhrt, dass eine luftblasenfreie thermoplastische Matrix entsteht, ohne dass hohe

Verarbeitungsdrücke notwendig sind.

Dadurch werden Deformationen der textilen Mehrschicht-Verstärkungsstruktur bei der Weiterverarbeitung zu umformbaren Faserverbund-Halbzeugen sicher vermieden, wobei eine hohe Variabilität in der Gestaltung der notwendigen textilen Mehrschicht- Verstärkungsstrukturen besteht ohne einen hohen technischen Aufwand bei der kontinuierlich Herstellung betreiben zu müssen.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausfuhrungsbeispiel näher erläutert werden.

In der beigefügten Zeichnung zeigen:

Fig. 1 : eine schematische Darstellung einer textilen Mehrschicht- Verstärkungsstruktur vor dem Beaufschlagen mit niedrigem Druck und/oder Temperatur bestehen aus zwei Verstärkungsschichten (2 a und 2b) und drei textilen Flächenstrukturschichten (1) und Fig. 2 eine schematische Darstellung einer textilen Mehrschicht- Verstärkungsstruktur vor dem Beaufschlagen mit niedrigem Druck und/oder Temperatur bestehen aus vier Verstärkungsschichten (2 a - 2d) und fünf textilen Flächenstrukturschichten (1).

Ausfuhrungsbeispiel 1 :

Gemäß der Figur 1 besteht eine textilen Mehrschicht- Verstärkungsstruktur mit integrierter thermoplastischer Matrix aus mehreren Schichtstrukturen, wovon die Schichtstruktur 2a, 2b als Verstärkungsschicht ausgebildet ist. Dabei ist die Verstärkungsschicht 2a derart aufgebaut, dass alle als fadenförmiges Fasermaterial in diese Schicht angeordneten

Verstärkungsfasern + 45°, bezogen auf die Fertigungsrichtung, unidirektional ausgerichtet angeordnet sind. Diese unidirektional angeordneten

Verstärkungsfasern bestehen aus 100% fadenförmigen

Verstärkungsfasermaterial.

In einer weiteren Verstärkungsschicht 2b sind alle als fadenförmiges

Fasermaterial in diese Schicht angeordneten Verstärkungsfasern - 45°, bezogen Auf die Fertigungsrichtung, unidirektional ausgerichtet. Diese

Verstärkungsschichten sind jeweils beidseitig von einer textilen

Flächenstrukturschicht 1 aus thermoplastischem Fasermaterial abgedeckt.

Diese Anordnung hat den Vorteil, dass die Verstärkungsfasern innerhalb der textilen Mehrschicht- Verstärkungsstruktur definiert in verschiedenen

Richtungen angeordnet sind und so die notwendige Kraftaufhahme durch die Verstärkungsfasern für den beabsichtigten Einsatzzweck definiert erfolgen kann. Zum anderen hat es den Vorteil, dass durch die separate unidirektionale Anordnung der Verstärkungsfasern je Schicht es zu keinen

Überschneidungspunkten der Verstärkungsfasern in den

Verstärkungsfaserschichten 2a - 2n kommt. Dies wird unterstützt, dass die textilen Flächenstrukturschichten zumindest zwischen den

Verstärkungsfaserschichten angeordnet sind und somit ein Kontakt der

Verstärkungsfasern der einzelnen Schichten vermieden wird.

Alle übereinander angeordneten Schichten 1 , 2b, 1 2a, 1 sind mittels

thermoplastischen Fadenmaterials und mittels miteinander verbunden bevor ein fester Verbund dieser einzelnen Schichten durch nachträgliche Druck- und/oder Temperaturbeaufschlagung erreicht ist. Schematisch nicht dargestellt ist die Möglichkeit, dass einzelne Schichten zusätzlich mit lokal aufgebrachten

Verstärkungsstrukturen versehen sind. Mit dieser technischen Lösung des Aufbaus einer textilen Mehrschicht-Verstärkungsstruktur wurde erreicht, dass bei der thermoplastischen Schmelze kurze Fließwege geschaffen sind, da jede Verstärkungsfaser im unmittelbaren Kontakt mit dem thermoplastischen

Matrixmaterial der textilen Flächenstrukturschicht steht. Dadurch wird auch erreicht, dass die Luftblasenbildung während der Temperaturbeaufschlagung ausgeschlossen werden kann. Die einzelnen Schichten 1 und 2 a - 2n können von ihrer Stärke variabel ausgebildet werden, da deren Anordnung mehrfach übereinander erfolgen kann, wie dies aus der Figur 2 ersichtlich ist.

Es besteht auch die Möglichkeit, dass die Verstärkungsfasern bereits mit einem Anteil an thermoplastischem Fasermaterial ausgebildet sind oder dass in der textilen Faserverbundschicht auch Verstärkungsfasermaterial integriert vorliegt. Die variable Gestaltung der einzelnen Schichten als auch deren

Anordnungsvielfalt innerhalb der textile Melirschicht-VerstärloingsslTuktur lassen es auch zu, dass in einzelnen Schichten oder auch zwischen den einzelnen Schichten zusätzlich Funktionselemente, beispielsweise Sensoren, Kabel, Kontaktelemente oder Verbindungselemente, wie Stifte, Ösen, Haken oder dgl., angeordnet und integriert werden können.

Auf Grund der separat herstellbaren einzelnen Schichten der Verbundstruktur kann diese textile Mehrschicht- Verstärkungsstruktur kontinuierlich mit technischen Mitteln aus dem vorliegenden Stand der Technik gefertigt werden. Diese vorliegende textile Mehrschicht- Verstärkungsstruktur aus mehreren unabhängig voneinander gebildeten und nachträglich zusammengefugten Schichtstrukturen, kann nunmehr zur Herstellung von noch komplexeren umformbaren Faserverbund-Halbzeugstrukturen eingesetzt und mehrfach übereinander angeordnet einem Umformprozess zugeführt werden.