SPIEGELNDES TEXTILES FLÄCHENGEBILDE ZUR HERSTELLUNG EINES

KLEIDUNGSSTÜCKS

Gegenstand der Erfindung ist ein textiles Flächengebilde, zur Herstellung eines Kleidungsstücks gemäss dem

Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ein Kleidungsstück gemäss Anspruch 6 und ein Verfahren zum Herstellen des Flächengebildes gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 7.

Aus Textilien gefertigte Kleidungsstücke können mit einer Vielzahl unterschiedlichster Techniken veredelt werden. Beispiele hierfür sind das Bedrucken mit Bildern das

Besticken mit Ornamenten, das Aufnähen von Pailletten oder das Aufbügeln von Strasssteinen.

Es ist auch bekannt, Textilien mit metallischen Garnen zu fertigen oder metallische Garne bei Textilien einzuweben. Kleidungsstücke mit solchen metallischen Garnen sind durch ihren Glitzereffekt auffällig. Auf das Kleidungsstück auftreffendes Licht wird entsprechend der

Oberflächenstruktur des jeweiligen Gewebes diffus bzw.

ungeordnet in unterschiedlichste Richtungen reflektiert oder gestreut.

Aufgrund der unebenen bzw. strukturierten Oberfläche der Textilien, die bei solchen Kleidungsstücken verwendet werden, haben diese Kleidungsstücke keine spiegelnden bzw. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein textiles Flächengebilde zur Herstellung eines Kleidungsstücks mit spiegelartigen Reflexionseigenschaften zu schaffen. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein textiles

Flächengebilde gemäss den Merkmalen des Patentanspruchs 1, durch ein Kleidungsstück gemäss Patentanspruch 6 und durch ein Verfahren zum Herstellen Flächengebildes gemäss den Merkmalen des Patentanspruchs 7.

Beim erfindungsgemässen textilen Flächengebilde und bei einem daraus gefertigten Kleidungsstück ist mindestens ein Bereich der sichtbaren Oberfläche grösstenteils glatt und mit einem Licht reflektierenden Material beschichtet, derart, dass Lichtstrahlen, die unter einem Einfallswinkel α auf die glatten Oberflächenbereiche des Kleidungsstücks auftreffen, grösstenteils unter einem gleich grossen

Austrittswinkel ß reflektiert werden. Die so beschichteten Bereiche des Kleidungsstücks haben somit abbildende

Eigenschaften eines Spiegels. Einfallswinkel α und

Austrittswinkel ß beziehen sich jeweils auf die

Flächennormale zur makroskopischen Oberfläche des

Kleidungsstücks bzw. zur jeweiligen Tangentialebene dieser Oberfläche an der Auftreffstelle des Lichtstrahls.

Bei Kleidungsstücken, die in herkömmlicher Weise aus

Geweben mit metallisch glänzenden Fasern gefertigt sind, werden einfallende Lichtstrahlen aufgrund der textilen Gewebestruktur und Oberflächenstruktur der einzelnen Fasern bzw. Fäden in unterschiedliche Richtungen

reflektiert bzw. gestreut. Der Anteil an diffuser

Reflexion ist entsprechend hoch. Solche Kleidungsstücke haben zwar einen Glitzereffekt, nicht jedoch abbildende Eigenschaften eines Spiegels.

Bei den erfindungsgemäss behandelten Flächengebilden für Kleidungsstücke wird das zur Herstellung verwendete textile Flächengebilde derart veredelt, dass seine

Oberfläche ausreichend glatt ist bzw. eine Restrauhigkeit aufweist, welche kleiner ist als etwa die Hälfte der Wellenlänge des zu reflektierenden Lichts, also kleiner als etwa 0.4 Mikrometer. Vorzugsweise wird dafür ein elastisch aushärtendes Harz bzw. ein pastöser oder

flüssiger Kunststoff wie z.B. Polyester, Polyamid oder Polyurethan mittels Rakeln auf das gespannte textile

Gewebe aufgebracht und anschliessend z.B. unter Zufuhr von Wärme getrocknet.

Nach diesem Veredelungsprozess hat das Flächengebilde vorzugsweise eine im Wesentlichen glatte Oberfläche.

Bei Bedarf können auch zusätzliche oder andere

Verfahrensschritte wie z.B. Kalandrieren, Bügeln bzw.

Glätten oder Dämpfen durchgeführt werden. Insbesondere kann das textile Flächengebilde z.B. durch Quellen und Abplatten der Gewebefäden so behandelt bzw. appretiert werden, dass die parallel zur makroskopischen Oberfläche des Flächengebildes ausgerichteten Bereiche der

Gewebefäden vergrössert werden.

Alternativ zu einer vollständig glatten Oberfläche kann ein veredeltes Gewebes auch entsprechend der

Gewebestruktur regelmässig verteilte Inseln oder eine ebensolche Gitterstruktur mit glatter Oberfläche umfassen, wobei vorzugsweise mehr als 50% der veredelten

Gesamtoberfläche des Flächengebildes glatt ausgebildet sind. Diese glatten Oberflächenbereiche haben einen konstanten Abstand zur makroskopischen Oberfläche des

Gewebes. Ist dieser Abstand grösser als Null, so ist die gesamte Gewebeoberfläche von einer glatten

Kunststoffschicht überzogen. Ist der Abstand hingegen kleiner als Null, so überragen die äusseren

Gewebeschlaufen die glatten, mit Kunststoff beschichteten Bereiche des Flächengebildes. Der Kunststoff ist bei dieser Variante des Flächengebildes matrixartig in

Zwischenräume der Gewebefasern eingebettet. Die glatten Oberflächenteile sind an jeder Stelle des Flächengebildes parallel zu dessen makroskopischer Oberfläche bzw.

Einhüllenden ausgerichtet.

Die Gewebefasern können für den flüssigen Kunststoff saugfähig oder nicht saugfähig ausgerüstet sein. Die

Materialien der Gewebefasern und des Kunststoffs bzw.

deren Oberflächenbeschaffenheit sind so aufeinander abgestimmt, dass der Kunststoff aufgrund von

Adhäsionskräften an den Fasern haften bleibt. Es ist demnach kein zusätzlicher Klebstoff erforderlich, um den aufgetragenen Kunststoff mit dem Gewebe zu verbinden.

Nach dem Aushärten bzw. Austrocknen ist der Kunststoff immer noch ausreichend elastisch, sodass die

Geschmeidigkeit des Gewebes erhalten bleibt und nur unwesentlich bzw. in einem tolerablen Ausmass

beeinträchtigt ist. Im Vergleich zu einem Gewebe, auf welches eine spiegelnde Folie aufgeklebt ist, ist ein direkt mit Kunststoff beschichtetes Gewebe homogener und leichter zu verarbeiten.

In einem weiteren Prozessschritt werden dann die glatten Oberflächenbereiche bzw. die glatte Oberfläche des

veredelten Flächengebildes mit einem spiegelnden Material beschichtet. Dies kann z.B. in bekannter Weise durch

Bedampfen, Aufdampfen unter Hochvakuum, Galvanisieren bzw. elektrochemische Abscheidung oder Sputtern bzw.

physikalische Gasdampfabscheidung eines Metalls wie z.B. Aluminium, Silber, Chrom oder Kupfer erfolgen. Alternativ können auch an sich bekannte Textildruckverfahren wie z.B. Sieb- oder Flachfilmdruck zum Aufbringen einer metallisch glänzenden oder spiegelnden Farbe verwendet werden.

Falls die KunststoffSchicht die Gewebefasern nicht

vollumfänglich überdeckt, können die über das Niveau der glatten Kunststoffoberflächen hinausragenden Faserteile z.B. vor dem Beschichten des spiegelnden Materials

imprägniert oder in anderer geeigneter Weise derart behandelt werden, dass das spiegelnde Material an diesen Fasern nicht haften bleibt und z.B. leicht wieder

ausgewaschen oder in sonstiger Weise entfernt werden kann. Alternativ können die hervorragenden Faserteile nach dem Beschichten mit dem spiegelnden Material z.B. schwarz eingefärbt oder in anderer Weise nachbehandelt werden, sodass an diesen Fasern keine störenden Reflexionen mehr auftreten können. Grundsätzlich ist auch bereits vor dem Auftragen des Kunststoffes eine Behandlung des Gewebes möglich, welche die Hafteigenschaften des Kunststoffes an den Gewebefasern beeinflusst.

In analoger Weise zur Beschichtung mit dem spiegelnden Material können eine oder mehrere weitere dünne Schichten aus unterschiedlichen Materialien auf einen Teil oder die Gesamtheit der glatten Oberfläche bzw. der glatten

Oberflächenbereiche des Flächengebildes aufgebracht werden. Je nach Dicke und Material dieser Dünnschichten können so z.B. die Reflexionseigenschaften für Licht bestimmter Wellenlängenbereiche optimiert werden, während die Reflexion von Licht anderer Wellenlängen verhindert oder geschwächt wird. Solche Dünnschichten können mit gleichmässig konstanter Schichtdicke oder mit lokal unterschiedlichen Schichtdicken auf die glatten

Oberflächenbereiche des Gewebes aufgebracht werden.

Dadurch lassen sich bei diesen Textilien Spiegel mit lokal unterschiedlichen Farbreflexionseigenschaften erzielen. Lokal können auf das Gewebe bzw. Flächengebilde aufgebrachte Schichten auch den Wert Null haben. Dies gilt sowohl für die Kunststoffbeschichtung als auch für die nachträglich aufgebrachten dünnen Schichten. Auf diese Weise lassen sich vielfältige und ungewohnte Effekte erzielen. So kann z.B. die Oberfläche des Flächengebildes vollständig oder alternativ nur innerhalb von vorgebbaren Musterkonturen durch die Kunststoffbeschichtung mit einer glatten Oberfläche versehen werden. Nicht zu beschichtende Bereiche ausserhalb solcher Muster können vor der

Beschichtung in geeigneter Weise maskiert werden, z.B. durch Aufdrucken einer wieder ablösbaren oder

auswaschbaren Schutz- oder Imprägnierschicht, welche die Haftung der KunststoffSchicht lokal verhindert. In

analoger Weise können auch die dünnen Beschichtungen mit dem spiegelnden Material und mit allfälligen weiteren Materialien auf der gesamten Oberfläche oder nur auf vorgebbaren Teilbereichen des Flächengebildes erfolgen. Die Maskierungsbereiche für die einzelnen

Beschichtungsschritte können sich gegenseitig überlappen und/oder deckungsgleich und/oder voneinander isoliert sein. So kann beispielsweise vor dem Aufbringen einer der Schichten eine Maskierung des Flächengebildes erfolgen. Insbesondere können z.B. alle Bereiche des Flächengebildes ausserhalb eines vorgegebenen Musters mit einer wieder auswaschbaren oder ablösbaren Schutzschicht bedruckt oder überdeckt werden. Alternativ kann das Gewebe in diesen Bereichen auch mit einem die Hafteigenschaften

herabsetzenden Mittel imprägniert werden.

Nach der anschliessenden Beschichtung mit dem gewünschten Material wird die Maskierung wieder ausgewaschen oder in anderer Weise entfernt, sodass nur die ursprünglich unmaskierten Bereiche beschichtet sind. Dieses Verfahren erlaubt es, spiegelnde Strukturen mit unterschiedlichen Farbreflexionseigenschaften auf dem Flächengebilde auszubilden.

Die textilen Oberflächen können vor dem Beschichten mit Kunststoff oder dem Aufbringen des reflektierenden

Materials einer Behandlung unterzogen, welche die Fasern glättet und nach Möglichkeit deren Oberflächenanteile, welche parallel zur Oberfläche des textilen

Flächengebildes ausgerichtet sind, vergrössert. Solche Behandlungsprozesse bzw. Appreturen können z.B. unter Einwirkung von Druck und/oder Wärme erfolgen und/oder einen oder mehrere Schritte wie z.B. die Behandlung mit Wasserdampf oder das Imprägnieren mit Chemikalien

umfassen. Insbesondere kann die Appretur

Verfahrensschritte umfassen, welche ein Quellen,

Plattdrücken und Versteifen der Fasern bzw. Fäden oder Garne des textilen Flächengebildes bewirken. Auf diese Weise können jene Bereiche des Flächengebildes vergrössert werden, bei denen die Oberflächen der Fasern parallel zur makroskopischen Oberfläche des Flächengebildes

ausgerichtet sind.

Die erfindungsgemäss beschichteten Textilien haben

zusammenhängende spiegelnde glatte Oberflächen oder entsprechende inselartige Oberflächenbereiche, bei denen der störende Einfluss von Unebenheiten der textilen

Gewebestruktur minimal ist.

Anhand einiger Figuren wird die Erfindung näher erläutert.

Dabei zeigen

Figur 1 einen vergrösserten Teilquerschnitt eines herkömmlichen textilen Flächengebildes mit schematisch dargestellten Lichtreflexionen an den Oberflächen der Gewebefäden,

Figur 2 einen vergrösserten Teilquerschnitt einer ersten Ausführungsform des

erfindungsgemässen textilen Flächengebildes mit schematisch dargestellten

Lichtreflexionen an gleich ausgerichteten und verspiegelten inselartigen

Oberflächenbereichen der Gewebefäden,

Figur 3 einen vergrösserten Teilquerschnitt einer zweiten Ausführungsform des textilen

Flächengebildes mit schematisch dargestellten Lichtreflexionen an einer zusammenhängenden spiegelnden Oberfläche des Flächengebildes, Figur 4 einen vergrösserten Teilquerschnitt einer weiteren Ausführungsform des Flächengebildes mit einer das Gewebe überdeckenden

BeSchichtung,

Figur 5 einen vergrösserten Teilquerschnitt einer weiteren Ausführungsform des Flächengebildes mit einer matrixartig in das Gewebe

eingebetteten Beschichtung. Figur 1 zeigt schematisch einen vergrösserten

Teilquerschnitt eines herkömmlichen textilen

Flächengebildes 1 oder Gewebes mit miteinander verwobenen Kettfäden 3 und Schussfäden 5. Aufgrund der Gewebestruktur ist die Oberfläche des Flächengebildes 1 nicht glatt. Die Kettfäden 3 und/oder Schussfäden 5 können je nach Gewebe glatte oder raue bzw. faserige Oberflächen aufweisen. Beim in Figur 1 dargestellten Flächengebilde 1 haben die Fäden 3, 5 eine glatte, Licht reflektierende Oberfläche.

Beispielhaft fallen ein erster Lichtstrahl Li und ein zweiter Lichtstrahl L ₂ je unter einem Einfallswinkel (X ₁ relativ zur Flächennormale Ni auf die Oberfläche des

Flächengebildes 1. Die Flächennormale Ni bezieht sich auf die makroskopische Oberfläche 7 des Flächengebildes 1 an der Auftreffstelle des jeweiligen Lichtstrahls Li, L ₂ , wobei die kleinräumige Gewebestruktur nicht berücksichtigt bzw. ausgemittelt wird. Die makroskopische Oberfläche 7 ist in den Figuren symbolisch durch eine gepunktete Linie dargestellt. Der besseren Übersichtlichkeit halber sind die Flächennormalen Ni bei den Auftreffstellen der beiden Lichtstrahlen Li, L ₂ gleich ausgerichtet, bzw. der

dargestellte Ausschnitt des Flächengebildes 1 ist in einer Ebene aufgespannt.

Der erste Lichtstrahl Li trifft an einer Stelle auf das Flächengebilde 1 auf, wo die Fadenoberfläche parallel zur makroskopischen Oberfläche 7 des Flächengebildes 1

ausgerichtet ist. Der an dieser Stelle reflektierte

Lichtstrahl Li ¹ hat deshalb einen Austrittswinkel P ₁ bezüglich der Flächennormalen Ni, der gleich gross ist wie der Einfallswinkel Oc ₁ .

Der zweite Lichtstrahl L ₂ trifft an einer Stelle auf das Flächengebilde 1 auf, wo die Fadenoberfläche nicht

parallel zur makroskopischen Oberfläche 7 des

Flächengebildes 1 ausgerichtet ist. Entsprechend sind die Flächennormalen Ni der makroskopischen Oberfläche 7 des Flächengebildes 1 und die Flächennormale N ₂ der

Fadenoberfläche an der Auftreffstelle des zweiten

Lichtstrahls L ₂ unter einem Winkel γ = 01 ₂ -Ot ₁ zueinander geneigt. Der Austrittswinkel ß ₂ des reflektierten

Lichtstrahls L2 ' bezieht sich deshalb nicht auf die

Flächennormale Ni der makroskopischen Oberfläche 7 des Flächengebildes 1, sondern auf die Flächennormale N ₂ der Fadenoberfläche an der Auftreffstelle des zweiten

Lichtstrahls L ₂ . Je nach Auftreffstelle werden Lichtstrahlen Li, L ₂ somit aufgrund der Gewebestruktur in unterschiedlichen Richtungen reflektiert.

Figur 2 zeigt einen Ausschnitt eines Kleidungsstücks mit einem erfindungsgemäss verspiegelten Flächengebilde 1. Das textile Flächengebilde 1, aus dem dieses Kleidungsstück gefertigt ist, umfasst im Vergleich zum herkömmlichen textilen Flächengebilde 1 (Figur 1) vergrösserte ebene, glatte und parallel zur makroskopischen Oberfläche 7 des Flächengebildes 1 ausgerichtete inselartige Bereiche.

Vorzugsweise sind diese Bereiche mit Kunststoff

beschichtet, damit sie ausreichend glatt sind. Diese glatten Oberflächenbereiche sind mit einem spiegelnden Material beschichtet. Vorzugsweise ist das spiegelnde Material ein unter Hochvakuum auf das Flächengebilde 1 aufgedampftes Metall wie z.B. Aluminium oder Chrom. Die vertieften Zwischenräume zwischen den ebenen,

abgeplatteten Bereichen sind vorzugsweise nicht mit dem spiegelnden Material beschichtet oder nachträglich mit einem Licht absorbierenden dunklen Material überdeckt (nicht dargestellt) , sodass dort möglichst keine

Lichtreflexionen erfolgen können. Die Appretur kann mehrere Prozessschritte wie das Quellen der Fasern oder Fäden des Flächengebildes mittels Wasserdampf und/oder chemischen Mitteln und das Abplatten der

Oberflächenbereiche z.B. durch Pressen unter Zufuhr von Wärme umfassen. Insbesondere kann das Flächengebilde 1 auch mit Mitteln imprägniert werden, welche dessen Form und/oder Oberflächenstruktur erhalten.

Nach der Beschichtung bzw. Bedampfung mit Metall können bei Bedarf zusätzlich weitere Behandlungsschritte

ausgeführt werden wie z.B. das Aufbringen weiterer dünner Schichten zum Beeinflussen von wellenlängenabhängigen Reflexionseigenschaften oder zum Schutz der darunter liegenden Schichten.

Figur 3 zeigt eine weitere mögliche Ausführungsform des Flächengebildes 1, wobei die textile Oberflächenstruktur des Flächengebildes 1 z.B. durch Aufspachteln eines Harzes oder allgemein eines Füllstoffes gesamthaft eben und glatt ausgebildet wird. Das Harz bzw. der Füllstoff härtet elastisch aus und haftet an den Fasern des Flächengebildes 1, sodass dessen Geschmeidigkeit und dessen textile

Eigenschaften weitgehend erhalten bleiben.

Anschliessend wird das so behandelte Flächengebilde 1 mit einer dünnen Metallschicht bedampft. Alternativ kann auch das Harz bzw. der Füllstoff mit feinsten Metallpartikeln versetzt sein, sodass kein weiterer Bedampfungsschritt erforderlich ist. Nach dem Aufbringen des Licht

reflektierenden Metalls können bei Bedarf weitere

Prozessschritte erfolgen. Dazu gehören insbesondere das Erwärmen und Pressen des Flächengebildes 1. Mit solchen zusätzlichen Schritten kann z.B. die Beständigkeit der spiegelnden Eigenschaften des Flächengebildes 1 und entsprechend des daraus gefertigten Kleidungsstücks erhöht werden. Durch Aufbringen einer oder mehrerer weiterer dünner Schichten können optische Eigenschaften wie z.B. ein unterschiedliches Reflexionsverhalten für verschiedene Wellenlängenbereiche des Lichts bewirkt werden.

Vorzugsweise ist die äusserste Schicht als transparente Schutzschicht ausgebildet, welche die darunter liegenden Schichten schützt.

Figur 4 zeigt eine weitere mögliche Ausführungsform eines mit Kunststoff beschichteten und verspiegelten

Flächengebildes 1, wobei die KunststoffSchicht etwas dicker ist als bei der Ausführungsform gemäss Figur 3 und die Fasern des Gewebes vollständig überdeckt. Die

spiegelnde Oberfläche 7' des beschichteten Flächengebildes 1 liegt in geringfügigem Abstand s parallel zur

makroskopischen Oberfläche 7 des unbeschichteten

Flächengebildes 1. Dieser Abstand sl liegt bei

Ausführungsformen gemäss Figur 4 vorzugsweise zwischen Null und der Dicke s2 des Gewebes.

Figur 5 zeigt eine weitere Ausführungsform des

beschichteten Flächengebildes 1, wobei die Oberfläche 7' der Beschichtungsebene im Gegensatz zur Ausführungsform gemäss Figur 4 nicht oberhalb der makroskopischen

Oberfläche 7 des Gewebes liegt, sondern darunter. Die Kunststoffschicht ist matrixartig in die Vertiefungen zwischen den Kettfäden 3 und Schussfäden 5 des Gewebes eingebettet.