Die Funktionscharakteristik der äußeren Hüllen von Körperhygieneprodukten wie z. B. Babywindeln, Damenbinden, Slipeinlagen, Inkontinenzprodukten usw. ist nach folgenden Prioritäten geordnet : a. Dichtigkeit gegen das Durchdringen der Flüssigkeiten von innen nach außen, b. höchstmöglicher Komfort bezüglich Sitz (Fit), gegenüber den Bewe- gungen des Körpers, bezüglich Wasserdampfdurchlässigkeit und c. überzeugendes textiles Äußeres hinsichtlich der Anwesenheit von Fasern mit Oberflächenstruktur und Volumen (Kompressibilität) bzw.

Verhinderung des Plastikeindrucks.

Aus diesen vorgenannten Gründen werden heute in steigendem Mal3e die bisher als äußere Hülle von Körperhygieneprodukten eingesetzten Folien vorzugsweise auf Basis Polyethylen oder Polypropylen durch sogenannte"textile backsheets"ersetzt.

Diese stellen Composites unter gleichzeitiger Verwendung von wasserdampf- durchlässigen oder auch nicht wasserdampfdurchlässigen Folien in Kombination mit Faserflächengebilden vorzugsweise auf Basis von Vliesstoffen dar.

Stand der Technik und Aufgabenstellung.

Diese vorgenannten textile backsheet Composites lassen sich hinsichtlich der eingesetzten Folien und der eingesetzten Faserflächengebilde in folgende Gruppen einteilen : 1. Produkte mit nicht wasserdampfdurchlässigen Folien, die z. B. durch Inline- Extrusion und Laminierung der noch heißen Folienschmelze, oder durch Thermobonding, oder durch Verklebung bei gleichzeitigem Einsatz von Klebemitteln mit ihrerseits vorgefertigten oder in situ gefertigten Faserflächengebilden der Produktgruppen Gewebe, Gewirke, Gelege, trocken gelegte Stapelfaservliese (Dry Laid), Spinnvliesstoffe (Spunbond), Meltblown (MB), aerodynamisch gelegte Stapelfaservliesstoffe, hydrodynamisch gelegte Stapelfaservliese, hydrodynamisch perforierte Dry Laid-Vliesstoffe, u. a. m. kraft-und formschlüssig verbunden wurden.

2. Produkte mit wasserdampfdurchlässigen Folien mit mikroporöser Struktur, die NACH der Herstellung der mikroporösen Struktur der Folie mit derselben z. B. durch Thermobonding kraft-und formschlüssig mit den unter 1.) genannten diversen Faserflächengebilden verbunden wurden oder solchen, bei denen der Verbindungsprozess der zweilagigen Verbunde VOR der Darstellung der mikroporösen Struktur der Folien erfolgt und die Faserflächengebilde den hierzu notwendigen Prozeßschritt gemeinsam mit der Folie durchlaufen.

3. Produkte mit wasserdampfdurchlässigen Folien auf der Basis hydrofiler Polymere wie z. B. Polyurethan, Polyester, Polyamid sowie deren Copolymere, Isomere, Homologe, bei denen der Feuchtetransport von innen nach außen über den Chemismus durch Absorbtion/Desorbtion erfolgt, im wesentlichen über Inline- Extrusion und Laminierung der noch heißen Folienschmelze oder über Verklebung unter gleichzeitigem ganz-oder teilflächigem Klebereinsatz vorzugsweise hydrofiler aber auch hydrophober Kleber mit den unter 1.) genannten Faserflächengebilden kraft-und formschlüssig verbunden.

4. Produkte ohne gleichzeitigen Einsatz von Folien, bei denen zumindest zwei unterschiedliche Faserflächengebilde stark unterschiedlicher Porosität bzw.

Hydrophobie oder auch Oleophobie über Thermobonding, Ultraschallverschweißung oder Verklebung so miteinander kraft-und formschlüssig verbunden werden, daß sie mechanisch-technologisch das Niveau der Film-Composites erreichen, in sehr hohem Mal3e luft-und wasserdampfdurchlässig sind und eine begrenzte Wasserdichtigkeit auf mittlerem Niveau besitzen.

Alle vorgenannten Faserflächengebilde werden üblicherweise unter Verwendung folgender Faserprovenienzen hergestellt : a. nativen Fasern endlicher Länge wie z. B. Baumwolle u. a. b. halbsynthetischen und vollsynthetischen, kaltverstreckten Stapelfasern mit endlicher Länge und mittlerer bis höherer Kristallinität, deren Länge je nach Weiterverarbeitungsverfahren zwischen wenigen Millimetern bis zu ca. 100 Millimeter oder auch geringfügig darüber liegen können c. Endlosen Filamenten, die warm-oder heiß verstreckt werden und mittlere bis höhere Kristallinität besitzen (Filamentgarne, Spinnvliesstoffe) d. Heißverstreckten Fasern (Meltblown) mit niedriger Kristallinität und Faserlängen, die zwischen einer und vier Zehnerpotenzen höher liegen als die unter b.) genannten Stapelfasern.

Die Polymerbasis als solche spielt für die hier angestrebte Betrachtungsweise keine oder nur untergeordnete Rolle.

In einer weiteren Betrachtung wird von der Uberlegung ausgegangen, daß alle für den vorgenannten Einsatz vorgesehenen Faserflächengebilde zum Zweck eines wettbewerbsfähigen Preisgefüges im Markt der textilen backsheets einerseits möglichst niedriggewichtig, andererseits aber auch für die Herstellungs-und Weiterverarbeitungsverfahren ein ausreichend hohes und zugleich gewichtsabhängiges Kohäsionsverhalten der unverfestigten oder auch verfestigten Fasern untereinander besitzen müssen und zum dritten des im Endprodukt geforderten überzeugenden"textilen Eindrucks"in ausreichendem Maße Rechnung tragen müssen. Letzteres wiederum hängt sehr stark von dem m2-Gewicht der eigesetzten Fasern und den geometrischen Faserorientierungen selbst relativ zu der Folienoberfläche des Composites ab.

Die gegenläufigen Anforderungen gemäß den vorgenannten Prioritäten haben unter Kosten-und Marktgesichtspunkten zwangsläufig unbefriedigende Lösungen gezeigt.

Dies unter besonderer Berücksichtigung der Tatsache, daß ungeachtet der Faserverarbeitungsprozesse (Nonwoventechnologien) alle Bestrebungen zur Darstellung eines voluminösen und leichtgewichtigen Fasersubstrats mit visuell und taktil überzeugenden textilen Eigenschaften spätestens dann wieder zunichte gemacht werden, wenn Fasersubstrate über gleichzeitige Anwendung von Temperatur, Druck und Zeit beim Verbindungsprozess mit den Folien so geschädigt bzw. deformiert werden, daß alle Fasern im wesentlichen parallel bzw. horizontal zur Filmoberfläche liegen. Damit fehlen einige wesentliche Faktoren für die Identifizierung der geschaffenen Oberflächen hinsichtlich eines überzeugenden textilen Verhaltens, nämlich : -Volumen des Faserverbundes, -Struktur bzw. Faserlagenwinkel des Fasermaterials relativ zur Folienoberfläche, und -Kompressibilität und Rückstellfähigkeit der Fasern Aus dieser Betrachtung resultiert, daß die Gewichtsanteile des Fasereinsatzes in solchen Composites im Vergleich zur auslösenden Wirkung überproportional hoch sind bz v. sein müssen. So bestehen nicht wasserdampfdurchlässige (vollflächig mit Fasern belegte) textile backsheets bei einem Gesamtgewicht von 35-45 gr./m2 zu etwa 45% und wasserdampfdurchlässige (vollflächig mit Fasern belegte) textile backsheets bei einem Gesamtgewicht von 40-50 gr./m2 zu etwa 30 % aus gesponnen Fasern. Dies entspricht effektiven Fasergewichten im Fertigprodukt von 12,00- 20,25 gr./m'.

Vor diesem Hintergrund ist es einer der wesentlichsten Sorgfaltspflichten des Praktikers, die eingesetzten Fasersysteme und Fasermengen so perfekt wie nur eben möglich mechanisch-technologisch ungeschädigt in das Fertigprodukt textile backsheet zu überführen. Eine gezielte Inkaufnahme von konktret vorgegebenen Schädigungsquotienten bezüglich der Faktoren Kristallinität und/oder Zerreißen der Fasern auf niedrigere Faserlängen als die eingesetzten sind für die Gedankengänge der betroffenen Praktiker aus naheliegenden Gründen wesensfremd und atypisch.

Zur Bewältigung dieser Problematik werden in der DE 197 16 263 A1 alternative textile backsheet-Produkte und Verfahren zu ihrer Herstellung beschrieben, bei denen keine gesponnen Fasern wie vorgenannt zur Herstellung einer textilen Oberfläche eingesetzt werden. Vielmehr wird hier die Gruppe der alternativ beschriebenen Filme einseitig mit Polymeren von mindestens 0,5 gr./M2 beaufschlagt und unmittelbar danach diese Polymerschicht mit einer zweiten Oberfläche kurzfristig und vollflächig in Kontakt gebracht. Danach wird die Folie von der gegenüberliegenden Oberfläche wieder getrennt, wobei sich die aufgetragene Polymerschicht bei Erreichen der Glasumwandlungstemperatur zu einer Fibrillenstruktur von etwa lmm Länge auseinanderreißen läßt. Da sich nach diesem Arbeitsgang weitere Behandlungen des so hergestellten textile backsheets unter gleichzeitiger Anwendung von Temperatur, Druck und Zeit erübrigen, wird ein überzeugender, velourartiger, textiler Charakter der Oberfläche erreicht, ohne daß textile Fasern im Einsatz sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabenstellung zugrunde, wasserdampfdurchlässige und/oder nicht wasserdampfdurchlässige Faser-Film- Composites mit überzeugenden textilen Oberflächen darzustellen, bei denen gesponnene oder native Fasern zum Einsatz kommen, die Längenausrichtung der Fasern vorzugsweise senkrecht bzw. in einem Winkel von ca. 90° zur Folienebene verläuft, die Faserenden länger als lmm sind und das Fasergewicht < 10 gr./M2 iSt.

Lösung der Aufgabenstellung.

Die Lösung dieser Aufgabenstellung wurde in überraschender und für die Handhabungsweise der Fasertechnologen abwegiger Weise dadurch gelost, indem a. sehr niedriggewichtige Faservliese mit gesponnenen, heiß verstreckten und mit sehr niedriger Kristallinität versehenen Fasern mit Durchmessern zwischen 0,1/ 1000 und 15/1000 mm (0,1-15 Mikron) mit Gewichten von nicht größer als 24 gr./m2 oder b. niedriggewichtige trocken gelegte, aerodynamisch oder hydrodynamisch gelegte Stapelfaservliese unter Verwendung handelsüblicher und kaltverstreckter oder aber warm verstreckter Stapelfasern auf vollsynthetischer, halbsynthetischer oder nativer Basis mit Faserlängen zwischen ca. 5 und ca. 100 mm und Gewichten zwischen 5 und 24 gr./m2, oder aber c. niedriggewichtige, mit Papiertechnologie hergestellten und Zellstoffe mit Faserlängen von 0,1 bis 5 mm enthaltenden und/oder halb-oder vollsynthetische Fasern mit Stapellängen von 0,1 bis 10 mm enthaltenden Faserverbundsystemen beidseitig mit geeigneten Folien kraft-und formschlüssig ganz oder teilflächig verbunden wurden und der so hergestellte dreilagige Film-Faser-Film-Verbund nach Unterschreiten von Temperaturen von ca. 30°C. im Auslaufspalt eines Walzenpaares mittig getrennt wird, wobei zwei kongruent aussehende Materialien bestehend aus Film und Faseroberfläche entstehen.

Bei diesem Vorgang wird insbesondere die für unverfestigte oder nur leicht verfestigte Faserverbunde typische geringe Spaltfestigkeit genutzt, um den Faserverbund mittig auseinanderzureißen und dabei Oberflächen mit Faserorientierungen zu erzeugen, die im wesentlichen senkrecht bzw. in einem Winkel von 65-115 ° relativ zum Verlauf der Filmoberfläche angeordnet sind.

Der Trennprozess seinerseits ist nicht zu vergleichen mit der Herstellung sogenannter Schnittveloure aus der Textilindustrie, bei deren Herstellung aus Schlingengeweben oder Doppelgeweben die hierfür vorgesehene Garnstruktur mittels voll-oder teilflächig wirksamer Zugmesser zu ganz-oder teilflächig velourierten, hochwertigen Geweben aufgeschnittten wird und dabei je nach Prozeß entweder ein Gewebe entsteht oder zwei kongruente Gewebe entstehen.

Der zur Lösung der Aufgabenstellung beschriebene Trenn-und Reißprozess erfolgt vielmehr ohne gleichzeitigen Einsatz von mechanisch wirksamen Trennmedien und nur in statistisch wirksamer Weise dadurch, daß die Adhäsion zwischen den beiden außenliegenden Filmen und den damit verbundenen Außenschichten der mittleren Faserverbunde größer ist als die beim Trennprozess angewandten Kräfte zur Überwindung der Kohäsions-und/oder Schälkräfte der mittleren Schicht des Faserverbundes.

Die solchermaßen erzeugten und im weitesten Sinne einer Velourstruktur gleichenden textilen Oberflächen können dabei vollflächig unmodifiziert, d. h. ohne weitere Verformungseffekte aus der Anwendung von Druck, Temperatur und ( z. B. vollflächiges Kalandrieren, Laminieren, Pressen usw.) erhalten bleiben und bis in die Endanwendung einer Babywindel zum Beispiel überführt werden. Das ist neu gegenüber den handelsüblichen Produkten am Markt.

Es hat sich weiterhin gezeigt, daß eine dem Trenn-und Zerreißprozess folgende Applikation von sogenannten Überprägestrukturen mit z. B. ausreichend tief gravierten oder geäzten Prägewalzen den ohnehin schon überzeugenden textilen Charakter der so hergestellten Faseroberflächen noch stärker mit textilen Oberflächenattributen versehen kann. Dabei werden vorzugsweise Strukturverläufe von Geweben, Gewirken, Strickwaren, aus der Verfestigungsphilosophie der Thermobonding-Pattern bekannte Hoch-Tief-Strukturen, aus der Textilindustrie bekannte Moireé-Effekte u. a. m. unter gleichzeitiger Erhaltung des Faserorinteierungswinkels von 65-115 ° in bevorzugten Patternbereichen der Produktoberfläche übertragen und über thermische und/oder mechanische Einflüsse im Faserbodenbereich oder an der Folienoberfläche fixiert.

Die niedrige Kristallinität der heißverstreckten Fasersysteme führt zu spezifischen Faserfestigkeiten von 5-40 % der, die für kaltverstreckte Fasern der Provenienzen Spinnvliesfasern oder Stapelfasern üblich sind. Die Faserfestigkeiten in gr./dtex liegen dabei zwischen 0,05 und 0,8 gr. Die Bruchdehnugen dieser Fasersysteme liegen ebenfalls erheblich unter denen der kaltverstreckten Fasern der Provenienzen Spinnvliesfasern oder Stapelfasern. Sie liegen zwischen 8 und 50%, die der Faserverbunde bei 5-20 %, während Spinnvliesfasern oder Stapelfasern für die Anwendungsbereiche Hygieneprodukte üblicherweise zwischen ca. 50 und > 300% liegen.

Bei Einsatz von kalt-oder warmverstreckten Stapelfaser-oder Spinnvliessystemen wirkt sich in erster Linie das geringe Kohäsionsverhalten der Faserverbunde in der Mitte der geometrischen Dicke des Materials aus oder aber im Falle von geringfügig verfestigten (vorzugsweise thermisch verfestigten) Faserverbunden die durch Temperatureinflüsse und mechanische Einflüsse hervorgerufenen Kristallinitäts- Änderungen entsprechend den hierfür vorliegenden Gesetzmäßigkeiten der eingesetzten Patterngeometrie.

Bei Einsatz von papierartigen Materialien muß darauf geachtet werden, daß der Prozess der mechanischen oder Chemischen Verfestigung im Verbund so gering wie möglich erfolgt, damit ein mittiges Trennen des Faserverbundes unter gleichzeitiger Ausnutzung der geringen Kohäsionskräfte nach erfolgter beidseitiger Laminierung über die gesamte Fläche des Composites garantiert bleibt.

Bei dem Trennvorgang hat sich gezeigt, daß das Zerreißen des Faserverbundes umso perfekter abläuft, je niedriger das m2 Gewicht des Fasersystems zwischen den beiden Folien gewählt wird. Selbstverständlich sind unter Berücksichtigung des geforderten Abdeckverhaltens der Filmoberflächen durch das verbleibende Fasersubstrat nach dem Trennvorgang Mindestgewichte von etwa 1,0 gr./m2 erforderlich. Die obere Gewichtsgrenze richtet sich im wesentlichen -einerseits nach der geforderten Faserlänge nach dem Zerreißprozess und -andererseits nach etwaig eingesetzten und im Sinne einer kraft-und formschlüssig in Bezug auf die beiden außenliegenden Filme wirksam gewordenen teilflächigen Applikation von Thermobonding, Ultraschalverfestigung, oder ähnlichen Techniken bei dem Verbindungsprozess der drei beteilgten Elemente Film-Faser-Film.

Auch die beidseitige teil-oder vollflächige Verbindung der Fasern bzw. des Faserverbundes mit den beiden jeweils an den beiden Oberflächen derselben angeordneten Folien unter gleichzeitiger Anwendung von geeigneten Kunststoffschmelzen, Hotmeltklebern, Dispersionsklebern, Klebern auf Organosolbasis, Zwei-oder Mehrkomponenten-Klebern hat sich in überzeugender Form als eine Möglichkeit gezeigt, nicht nur eine kraft-und formschlüsige Verbindung der drei Ebenen herbeizuführen, sonder darüber hinausgehend die visuelle Abdeckung der Filmoberfläche durch Fasern einerseits zu garantieren und andererseits die resultierende Faserlänge bei dem Zerreißprozess hinsichtlich Ihrer Länge dahingehend beeinflussen zu können, daß velourierte Composites mit Florhöhen von vorzugsweise > o, 5 mm und < 4mm entstehen. Die dabei eingesetzten Klebermengen liegen pro Seite zwischen 0,1 gr./m2 und 5,0 gr./m2.

Die zur Herstellung der Faser-Film-Composites eingesetzten nicht wasserdampfdurchlässigen Folien können ganz, teilweise oder in Mischungen aus den olefinischen Polymeren der Gattungen Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, sowie Polyester, Polyamid, Polyurethan, Ethylenviyllacetat, Ethylenbutylacetat, EMA, EBA, kristallinen oder amorphen Füllstoffen auf anorganischer oder organischer Basis, ober-und grenzflächenaktiven Verarbeitungshilfsmitteln sowie Stabilisatoren und farbgebenden Substanzen bestehen.

Die zur Herstellung der Faser-Film-Composites eingesetzten wasserdampfdurchlässigen Folien können alternativ nach folgenden Patenten oder in an sich bekannter Weise hergestellt sein : US 5.176.953 der Fa. Amoco US 4.758.239 der Fa. Kimberly-Clark US 5.317.035 der Fa. Amoco US 5.405.887 der Fa. Mitsui US 5.362.553 der Fa. Tetratec Corp.

US 4.761.324 der Fa. Rautenberg DE 36 19 644 A1 Prof. Zhang, Shanghai EP 418 369 A1/US 4.975.469 der Fa. Amoco WO 9609165 der Fa. Exxon WO 9639031 der Fa. Kimberly Clark US 5.422.377 der Fa. Sandia Corp.

US 5.236.963 der Fa. Amoco EP 492 942 A2 der Fa. Amoco EP 470 633 A2 der Fa. Ube Industries WO 9112132 A1 der Fa. W. L. Gore and Ass.

US 4.994.335 der Fa. Ube Industries EP 378 346 A2 der Fa. Hoechst Celanese EP 365 111 A2 der Fa. Minnesota Mining EP 352 802 A2 der Fa. Hercules EP 283 920 A2 der Fa. Hercules JP 08324096 der Fa. Toyo Boseki JP 08302048 der Fa. Toyo Boseki JP 08080684 der Oji Yuka Goseishi Kk JP 07207072 der Tokuyama JP 06096753 der Fa. Asahi Chemical Ind.

JP 06071766 der Kagawa Seiji CN 1062357 der Chinese Academy of Sciences, Inst. of Chem.

JP 03168229 der Idemitsu Petrochem. Co.

EP 365112 der Minnesota Mining JP 01201342 der Toray Industries BR 8806398 der Minnesota Mining JP 01223136 der Toray Industries JP 01081831 der Tokuyama Soda JP 01054042 der Tokuyama Soda JP 63210144 der Tokuyama Soda JP 63108041 der Tokuyama Soda JP 62297130 der Kohjin Co.

Selbstverständlich ist die Herstellung der Filme nach weiteren, hier nicht genannten Patenten möglich oder aber auch die Herstellung von wasserdampfdurchlässigen Folien auf der Basis von hydrofilen Polymeren wie vorgenannt in an sich bekannter Vorgehensweise.

Zur Herstellung der heißverstreckten Fasern bzw. Faserverbunden mit niedriger Kristallinität können alle polyolefinischen Homologen der Reihe Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, deren Isomere, deren Copolymere, Bockpolymere, Block- Copolymere, EMA, EBA, Polyacrylate, Polyester, Polyetherblockamide, Polyamide sowie deren Homologe, Isomere, Copolymere, Blockpolymere und Block-Copolymere eingesetzt werden.

Die Herstellung der Fasern erfolgt dabei in an sich üblicher Weise mittels der sog.

Meltblown-Technologie, oder Fasern spinnenden Hotmelt-Applikationstechniken wie z. B. DYNAFIBER der Fa. Dynatec, Rotations-oder Schleuderguß- Spinntechniken, konventionellen Verfahren zur Herstellung von Filamenten, Stapelfasern usw. oder aber man bedient sich der Resourcen bei nativen Fasern, Zellstoffen usw.

Dabei wird vorzugsweise so verfahren, dan die Herstellung des Faser verbundes von > 2 gr./m2 in situ mit der Anlieferung von zwei Folienbahnen erfolgt, die ihrerseits in der vorbeschriebenen Weise für die Verbindung mit der Faserstruktur in einem Dreier-Verbund vorbereitet sind, die Fasermenge mittig zwischen den beiden Folien zugeführt und der Verbindungsprozess z. B. zwischen zwei Walzen unter gleichzeitiger Anwendung von Druck und Temperatur oder Kühlung vorgenommen wird. Die Anwendung von Temperatur oder Kühlung in diesem Fall richtet sich danach, ob z. B. mit Thermobonding oder mit Klebereinsatz gearbeitet werden soll.

Im Auslaufspalt dieses Walzenpaares oder auch im Auslaufspalt eines nachgeschalteten oder weiteren Walzenpaares oder aber in der Verfahrensweise gemäß DE 197 16 263 A1 wird dann die Auftrennung der Mittelschicht unter gleichzeitiger Anwendung von Temperaturen unterhalb des Rekristallisationspunktes der Fasern und gegebenenfalls unter Anwendung von Vakuum auf den Trennwalzen unter gleichzeitiger Bildung der beiden kongruenten textilen Composites vollzogen.

Die für die Verbindung von nicht wasserdampfdurchlässigen Folien mit dem Fasersubstrat vorgesehenen Polymere oder Kleber oder Hotmelts können folgenden Rohstoffgattungen angehören : 1. polyolefinische oder nichtpolyolefinische, vorzugsweise thermoplastische Polymere, die mit den Rohstoffen zur Herstellung der Foliengruppe selbst identisch sein können oder aber durch Abstimmung der Verarbeitungs- Viskosität auf ein Niveau zwischen 3.500 cps oder 120.000 cps eingestellt wurden.

2. EVA, Polyethylenwachs, Kunstharze, alleine oder in Kombination mit einem oder mehreren Polymeren der vorgenannten Gruppe 1 mit Verarbeitungs-Viskositäten zwischen 3.500 cps und 80.000 cps.

3. Hydrofile Polymere wie z. B. Polyurethane, Polyester, Polyetherblockamide, Polyamide, deren Copolymere, deren Homologe und Isomere mit Verarbeitungs-Viskositäten zwischen 3.500 und 80.000 cps.

Die für die Verbindung von wasserdampfdurchlässigen Folien mit dem Fasersubstrat vorgesehenen Polymere oder Kleber oder Hotmelts können folgenden Rohstoffgattungen angehören : 1. Hydrofile Polymere wie z. B. Polyurethane, Polyester, Polyetherblockamide, Polyamide, deren deren Copolymere, deren Homologe und Isomere alleine oder in Mischung mit EVA, Polyethylenwachse und Kunstharzen mit Verarbeitungs-Viskositäten von 1.500 und 80.000 cps.

Ausführungsbeispiel 1.) Siehe Fig. I.) Zwei mikoporöse Folienbahnen (A1 + A2) gleicher Provenienz mit einem Gewicht von 33 gr./m2 und einer Dichte von sd = 1,32, hergestellt nach dem US Patent 4.777.073, eine von links kommend, die andere von rechts kommend, wurden in ein horizontal angeordnetes Zweiwalzen-Kalandersystem von oben nach unten (d) eingeführt. Beide Folien wurden unmittelbar vor Eintritt in den Walzenspalt auf ihren inneren Kontaktflächen für das Fasersystem vollflächig unter Verwendung einer sogenannten Schlitzdüsen-Auftragstechnik der Fa. Inatec GmbH, Leverkusen mit einem Polyurethan-Hotmelt der Fa. Henkel KgaA, Düsseldorf, mit der Bezeichnung Macroplast QR 5120 (Einkomponenten-Polyurethan) mit einer Verarbeitungsviskosität von ca. 20.000 cps. und einer Auftragsmenge von 1, 5 gr./ Seite beaufschlagt (C1 + C2). Die Schmelzetemperatur des Hotmelts im Applikationskopf lag dabei zwischen 160 und 165 °C.

Ein vorgefertigtes, unverfestigtes PP-Meltblownvlies (B) mit einem Flächengewicht von 8,6 gr./m2 und einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 3,5/1000 mm wurde senkrecht in diesen so vorbereiteten und mit Kleber versehenen Folieneinzugsspalt mittig eingeführt und unter gleichzeitiger Anwendung eines Liniendrucks von 50 dN/m Walzenbreite bei einer Kühlwasseraustrittstemperatur der Kaschierwalzen von 27°C und einer Fahrgeschwindigkeit von 150 m/Min. mit den Innenseiten der Filme zu dem in der ersten Stufe dreilagigen Film-MB-Film- Composites verklebt und in üblicher Weise aufgewickelt. Die obere Hälfte (v) stellt den verbindenden Teil des Verfahrens dar.

In einer zweiten Stufe des Prozesses (t) wurde nach 48 Stunden das so hergestellte dreilagige Composite durch kontinuierliches Abwickeln von der Rolle in einen Walzenspalt mit Oberflächentemperaturen von 18-24 °C. und einem Anpreßdruck von 50 dN/m Walzenbreite eingezogen und dann im Auslaufspalt das dreilagige Composite zunächst von Hand in zwei zweilagige textile Composites (AF1 + AF2) bestehend aus jeweils einem Film und einer textilen Oberflächenstruktur getrennt, beide Trennprodukte in eine jeweils unabhängig voneinander arbeitenden Abzugs- und Aufwickeleinheit eingeführt und der Trenn-und Aufwickelprozess kontinuierlich fortschreitend betrieben. Die im Trennspalt zueinander gefügten Walzen wurden im Auslauf von den getrennten zweilagigen Composites mit einer Walzenumschlingung von 120 ° umschlungen und beide Bahnen mit einer Voreilung von 4% gegenüber der Umfangseschwindigkeit des Walzenpaares selbst von den Wickeleinheiten aufgewickelt.

Das Endgewicht des solchermaßen hergestellten Textilen Backsheets betrug 36,2 gr./m2.

Die abstehenden Faserenden bildeten eine durchschnittliche Florhöhe von 1,8 mm.

Die Wasserdampfdurchlässigkeit des Produktes gemessen nach der gravimetrischen DIN-Methode betrug 1800 gr./m'/24 Stunden.

Ausführungsbeispiel 2.) Zwei handelsübliche, nicht wasserdampfdurchlässige, modifizierte PE-Windelfolien mit einem Gewicht von 27 gr./m2 wurden wiederum eine von links, die andere von rechts kommend in einen horizontal angeordeneten Zweiwalzen-Kalander von oben nach unten eingeführt. Beide Folien wurden unmittelbar vor Eintritt in den Kalanderspalt auf ihren inneren Kontaktflächen für das Fasersystem vollflächig unter Verwendung eines sog. Schlitzventils der Fa. Inatee GmbH, Leverkusen mit einem handelsüblichen APAO-Kaschierkleber mit einer Verarbeitungs-Viskosität von ca. 60.000 cps und einer Auftragsmenge von 2,0 gr./m2 beaufschlagt. Die Schmelzetemperatur des Hotmelts im Applikationskopf lag dabei zwischen 162 und 166 °C.

Ein vorgefertigtes, unverfestigtes Zellstoff-Faser-Vlies mit einem Flächengewicht von 12 gr./m2 wurde senkrecht von oben kommend in diesen so vorbereiteten Folieneinzugsspalt mittig eingeführt und unter gleichzeitiger Anwendung eines Liniendruckes von 500 dN/m Walzenbreite bei einer Kühlwasseraustrittstemperatur der Kaschierwalzen von 32 °C. und einer Fahrgeschwindigkeit von 125 m/Min. mit den Innenseiten der Filme zu dem in der ersten Stufe dreilagigen Film-MB-Film- Composites verklebt. Der Trennvorgang zu den zwei kongruenten Faser-Film- Composites erfolgte unter Einsatz der in DE 197 16 263 A1 beschriebenen Vakuum- Walzentrenntechnik (Fig. 1.) in einem zweiten Arbeitsgang bei einer Fahrgeschwindigkeit von 90 m/Min. Die getrennten Composites wurden dabei über Vakuum (U) mit einer Kraft von 6.800 gr./m2 auf dem Teil der Walzenoberfläche fixiert, in dem der Unterdruck (U) durch die Einstellklappe (EK) angestellt war.

Die Aufwicklung der Composites an den Wicklern erfolgte mit einer Voreilung von 1,5% bezogen auf die Walzenumfangsgeschwindigkeit der Trennwalzen.

Das Endgewicht des Composites betrug 32,5 gr./m2. Die abstehenden Faserenden bildeten eine durchschnittliche Florhöhe von 2,2 mm.

Selbstverständlich kann davon ausgegangen werden, daß die in den Beispielen genannten Prozessschritte bezüglich Folienherstellung, Faserverbundherstellung, Verklebung bzw. Verbindung der drei Ausgangsschichten zu einem Composite und der danach erforderliche Trenn-bzw. Zerreißvorgang und die Aufwicklung der Endprodukte in einem integrierten Verfahren abgewickelt werden können.

In einer besonderen Ausführungsform der vorbeschriebenen Erfindung ist es weiterhin möglich, die Herstellung von -mikroporösen und wasserdampfdurchlässigen Folien als Bestandteil der zweilagigen Faser-Film-Composites -die Herstellung der hierzu notwendigen Faserverbunde -die Verbindung der für den Folienteil verantwortlichen Polymere mit den in situ gefertigten Faserverbunden -die Darstellung der mikroporösen Filmstruktur durch gemeinschaftliches Verstrecken des dreilagigen Verbundes (siehe Fig. II) -sowie den zur Darstellung der Zweilagigkeit erforderlichen Trenn-prozess mit nachfolgender Aufwicklung in einem Arbeitsgang zu bewältigen. Dabei wird in Betracht gezogen, daß es dem durchschnittlichen Fachmann bekannt ist, dal3 durch Thermobonding hergestellte Vliesstoffe aus monolithischen Fasern aufgrund ihres stark ausgeprägten Isolationsverhaltens Temperaturen gegenüber zwischen den beiden thermobondierten und thermisch verformten Oberflächen einen deutlich schlechter verfestigten Faserbereich im Zentrum des Faserverbundes besitzen, der sich z. B. bei der Bewertung des Abschälverhaltens oder auch bei der Überprüfung des Weiterreißverhaltens der Materialien deutlich wahrnehmen läßt. Die Vliesstoffe verhalten sich in diesem Bereich noch wie Fasermaterial und nicht wie aus Fasern mittels Thermobonding hergestellten Folien.

Verbindet man nun zwei Filme, die aus an sich bekannten Polymermischungen incl. mineralischer Zusatzstoffe für die Herstellung vom mikroporösen Folien bestehen mittig mit den vorbeschriebenen heißverstreckten Faserverbunden niederer Kristallinität in kraft-und formschlüssiger Weise entweder über begrenztes Eindringen der Filmschmelze in die Faserverbundoberfläche oder über voll-oder teilflächiges Thermobondieren des Dreierverbundes oder über Verklebung mittels füllstofhaltiger Polyolefinschmelzen mit Verarbeitungs-Viskositäten von > 80.000 cps, kühle den Dreierverbund auf Temperaturen zwischen 40 und 80°C. ab und verstreckt ihn mit bleibendem Effekt in MD um bis zu 70% und/oder in CD um bis zu 70 % und führt im Anschluß daran den zur Bildung des zweilagigen Faser-Film -Composites notwendigen Trennprozess z. B. entsprechend der DE 197 16 163 Al bei Temperaturen von < 30 °C. durch, so erhält man in überraschender Weise zweilagige Composites mit überzeugenden textilen Oberflächen und Wasserdampfdurchlässigkeiten je nach Verstreckungsgrad zwischen 1000 und 4500 gr./ml/25 Stunden.

Das Verdehnungsverhalten der heißverstreckten Fasern niedriger Kristallinität wird von Reißdehnungen zwischen 5 und 20 % bei Normklima durch die prozessbedingte Anhebung der Verstreckungstemperatur auf bis zu 80°dahingehend verändert, daß Bruchdehnungen der Fasern von bis zu 80 % erreicht werden und demzufolge die Fasern den Prozess der Darstellung der Wasserdampfdurchlässigkeit schadlos überstehen.

In einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung wird die geringe Reißdehnung der heißverstreckten Fasern niederer Kristallinität innerhalb des vorbeschriebenen dreilagigen Materialverbundes dahingehend gezielt genutzt, daß der für die Darstellung der Wasserdampfdurchlässigkeit notwendige Schritt der Nachverstreckung der Filme bzw. des Verbundes nicht wie vorbeschrieben bei Temperaturen zwischen 40 und 80°C. gefahren wird, sondern bei Temperaturen von <25°C. Das hierfür eingesetzte und aus der Textilveredlung bekannte Verfahren des Mikrostretchens der Fa. Küsters, Krefeld, kann dabei so angewandt werden, daß teil- oder vollflächige, bleibende Versteckungen in MD und/oder CD von > 20 % einerseits zu der gewünschten Zunahme der Wasserdampfdurchlässigkeit der Filmebene führen und andererseits ein Zerreißen unter gleichzeitiger Bildung einer veloursartigen Oberfläche der in der Mittenschicht des dreilagigen Composites verfügbaren nicht plastifizierten Anteile aus heißverstreckten Fasern mit niederer Kristallinität oder der nichtthermoplastischen Fasern stattfindet (Fig. II und Fig. III.). Der anschließende Trennprozess der beiden zweilagigen Faser-Film- Composites voneinander findet dann wieder in an sich bekannter bzw. vorbeschriebener Form statt.

Diese Vorgehensweise einer Kaltverstreckung eines dreilagigen Film-Faser-Film- Verbundes auf der Basis des praktisch doppelten m2 Gewichtes gegenüber den bekannten Vorgehensweisen bei Einzelverstreckung von Filmen oder zweilagigen Nonwoven-Film-Composites führt weiterhin zu einer erheblich gesteigerten Prozess-und Produktsicherheit unter den Gesichtspunkten der geforderten Wasserdichtigkeit einerseits und der zugleich geforderten Wasserdampf- durchlässigkeit andererseits. Ein weiterer erheblicher Vorteil liegt natürlich in der Verdoppelung des Ausstoßverhaltens bzw. in der Halbierung der Fertigungskosten.

Die Herstellung derartiger Faser-Film-Composites in wasserdampfdurchlässiger oder auch nicht wasserdampfdurchlässiger Form führt zu einer gesteigerten Attraktivität im Markt unter besonderer Berücksichtigung der Kostensituation.

Die aus den Ausführungsbeispielen ersichtlichen Gewichtsdifferenzen gegenüber den konventionellen Wettbewerbsprodukten dürften im wesentlichen relevant sein für Rohstoffkostenvorteile von 10-44 % dieser Produktgruppen gegenüber konventionellen Produktlösungen dieser Art.

Insofern sind nicht nur die eingangs genannten Anwendungsbereiche Körperhygiene (Babywindeln, Damnenbinden, Slipeinlagen, Inkontinenzprodukte) sondern auch die Anendungsbereiche -Verpackungsmaterial mit attraktiv gestalteten Oberflächen -klassischer Textilien mit velourierten Oberflächen auf Basis -Gewebe, Flockbeschichtung, Flockdruck, Rauhvelours -Tapeten, Wandbespannungen -Schutzbekleidungen, Freizeitbekleidungen -u. a. m. von den erfindungsgemäßen Produkten betroffen.