Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft Flammschutz-Schaumbeschichtungen für textile Flächenprodukte, wobei die Beschichtungen salzgehaltreduzierten plättchenförmigen Blähgraphit mit einer Partikelverteilung mit Anteil > 80 Gewichtsprozent mit Durchmesser von mindestens 0.2 mm, und/oder einem Mindestanteil von 70% mit Maschenweite > 50 Mesh (0.3 mm), mindestens ein Bindemittel und mindestens einen Schaumstabilisator umfassen, sowie Verfahren zu deren Herstellung, deren Verwendung zur Herstellung von textilen Flächenprodukten sowie textile Flächenprodukte mit solchen Flammschutz-Schaumbeschichtungen.

Stand der Technik

Brandschutzbekleidungen gehören zur Grundausrüstung von Personen, die im Brandfall oder anderen Extremsituationen Feuer und Hitze ausgesetzt sind. Eine optimale Brandschutzbekleidung zeichnet sich durch Schutz gegen verschiedene äussere Einflüsse, insbesondere Feuer und Hitze, aus. Dies bedingt ein selbstverlöschendes Verhalten ( Limiting Oxygen Index LOI (Sauerstoffindex) > 25 % ), verhindern einer Lochbildung, Isolationsvermögen im Ernstfall und Formstabilität. Gleichzeitig muss die Brandschutzbekleidung diverse Gebrauchseigenschaften erfüllen, welche bei den klassischen, inhärent flammhemmenden Fasern nicht gegeben sind. Als Beispiel können hier die Abriebfestigkeit, die UV-Beständigkeit oder die Möglichkeit in Leuchtfarben zu produzieren genannt werden. Aus dem Stand der Technik ist die Verwendung von Blähgraphit als flammhemmendes Mittel in verschiedenen Anwendungen bekannt. Blähgraphit, der durch Säurebehandlung von Flockengraphit hergestellt wird, ist in der Lage, ein Vielfaches seiner eigenen Masse an brennbarem Material flammfest machen zu können. Im Brandfall, bzw. wenn sie hohen Temperaturen ausgesetzt werden, expandieren die Teilchen des Blähgraphits und vergrössern ihr Volumen um ein Vielfaches. Die vom expandierten Blähgraphit zum Beispiel auf einer textilen Unterlage gebildete Intumeszenzschicht schützt diese textile Unterlage sehr effizient, da sie den Sauerstoffzutritt bzw. eine Flammenbildung und Flammenausbreitung verhindert und durch die geringere Dichte des expandierten Blähgraphits zudem eine sehr gute thermische Isolationswirkung aufweist. Die Hitze kann sich nur schlecht durch die Intumeszenzschicht ausbreiten, so dass die Unterlage und darunterliegende Gewebe ( Haut) effizient geschützt werden.

Flammschutzbeschichtungen basierend auf Blähgraphit sind für verschiedene Anwendungen im Einsatz. Bekannt sind unter anderem Brandschutzplatten, in- tumeszente Baustoffe, Brandschutzbeschichtungen, die im Brandfall selbstständig aufschäumen und das zu schützende Objekt vor der Brandhitze schützen.

Trotz jahrzehntelanger Erfahrung und Forschung sind jedoch erhältliche Flammschutzbeschichtungen für Textilien entweder nicht ausreichend wirksam und/oder haben einen geringen Tragekomfort (Inflexibilität, Gewicht, eingeschränkte Bewegungsfreiheit) und/oder können toxikologisch bedenklich sein. Die Verwendung von inhärent flammhemmenden Textilien (wie zum Beispiel Aramid, Mo- dacryl oder viskose FR-Fasern) ist im Allgemeinen limitiert durch die niedrige Abriebfestigkeit, die eingeschränkte Farbgebung, der ebenfalls eingeschränkte Tragekomfort wie auch der hohe Preis. Bei bekannten Verwendungen von Blähgraphit als flammhemmendes Mittel in Textilbeschichtungen ist dessen Teilchengrös- se stark limitiert. Kleine Blähgraphittypen sind prinzipiell, was die Flammschutzeffektivität angeht, weniger wirksam, so ist beispielsweise deren Expansionsvolumen und der Expansionsdruck deutlich geringer. Beides sind Voraussetzungen, um Textilien flammfest auszurüsten, denn die durch Flammeneinwirkung erweichende, brennbare textile Oberfläche muss schliesslich so schnell wie möglich durchstossen und verdrängt werden. Um mit diesen Blähgraphit-Partikeln eine hohe Flammschutzwirkung zu erreichen, muss die Beschichtung einen hohen Anteil an Blähgraphit enthalten oder wiederum mit hoher Auflage beschichtet werden, was die Textilien steif macht und den Tragekomfort senkt und sich auf alle Gebrauchseigenschaften nachteilig auswirkt. Auf flächendeckende Beschichtun- gen muss daher üblicherweise verzichtet werden. Dies verringert die Schutzwirkung und schränkt somit die Einsatzmöglichkeiten für solche Schutz-Textilien ein.

Daher ist das Angebot an funktionellen Flammschutzmaterialien im Allgemeinen und insbesondere auf Blähgraphit Basis für Textilien nach wie vor gering.

Aufgabe der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, die bei den bekannten Flammschutztextilien auftretenden, oben erläuterten Nachteile zu vermeiden und eine Beschichtung mit erhöhtem Flammschutz für textile Flächenprodukte bereitzustellen. Ebenfalls Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren zur Herstellung solcher erfin- dungsgemässer Flammschutzbeschichtungen bereitzustellen .

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, flammhemmende, textile Flächenprodukte mit erfindungsgemässen Flammschutzbeschichtungen zur Verfügung zu stellen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, flammhemmende, textile Flächenprodukte bereitzustellen, welche zusätzlich zum erhöhten Flammschutz ebenso eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und hohe Atmungsaktivität besitzen, flexibel sind und somit eine hohe Bewegungs- und Handlungsfreiheit aufweisen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es - im Gegensatz zu den inhärent flammhemmenden Textilien - flammhemmende, textile Flächenprodukte bereitzustellen, welche zusätzlich zum erhöhten Flammschutz eine auf Leuchtfarben basierende optische Schutzfunktion (gemäss EN ISO 20471 ) aufweisen und dadurch optisch auffallen und visuell gut wahrnehmbar sind.

Ebenfalls Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren zur Herstellung solcher erfin- dungsgemässer textiler Flächenprodukte bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angeführt. Darstellung und Ausführung der Erfindung

Die Herstellung von kommerziell erhältlichem Blähgraphit ist bekannt. Durch chemische Behandlung von Graphit lagern sich Behandlungsmittel, wie Schwefel- und Stickstoffverbindungen, in die Gitterstruktur des Graphits ein, wodurch der Graphit blähfähig wird.

Gemäss des vorliegenden erfindungsgemässen Verfahren wird nun in einem zusätzlichen Behandlungsschritt der kommerziell erhältliche Blähgraphit (im Folgenden auch Standard-Blähgraphit genannt) einem Nachwaschprozess unterzogen, vorzugsweise durch wässriges Nasssieben, wodurch der auswaschbare Salzgehalt kontrolliert auf einen Anteil von vorzugsweise unter 0.8% reduziert werden kann. Bevorzugt wird der auswaschbare Salzgehalt auf unter 0.5 % und besonders bevorzugt auf unter 0.2 % reduziert.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Standard-Blähgraphit mit Wasser nachgewaschen.

Der Salzgehalt kann mittels einer modifizierten Soxhlet-Extraktion gemäss DIN EN ISO Ί 3944, wobei destilliertes Wasser anstelle eines organischen Lösungsmittels eingesetzt wird, bestimmt bzw. bestätigt werden.

Durch diese Nachbehandlung, respektive dieses Entsalzen kann Blähgraphit als Schaumbeschichtung mit grösserer Plättchengrösse für die Herstellung von Textil- beschichtungen eingesetzt werden. Durch die Nachbehandlung wird vermieden, dass an der Oberfläche der Blähgraphit-Plättchen anwesende Salze (z.B. Schwefelsäuresalze, Nitrat- und Nitritsalze) negative Effekte, wie unter anderem Koagulation, auf die Schaumbeschichtung haben können. Dank der grösseren Plätt- chengrösse vergrössert sich das Expansionsvolumen- und Druck exponentiell und der Blähgraphit-Anteil in der Beschichtung kann bei besserer Schutzwirkung verringert werden. Im Gegensatz zu der bisher üblichen Punktbeschichtung, kann die Oberfläche des Textils durchgehend flammhemmend ausgerüstet werden, was die Performance weiter steigert. Die Expansion und der dadurch erzeugte Flammschutz werden um ein Vielfaches erhöht, ohne negative Einflüsse auf die weiteren Eigenschaften wie Wasserdampfdurchlässigkeit, Atmungsaktivität, Bewegungsund Handlungsfreiheit zu haben.

Durch die Reduktion des auswaschbaren Salzgehalts des Blähgraphits (bzw. die dadurch möglich gewordene Schaumbeschichtung), können grössere Blähgraphit-Plättchen in den erfindungsgemässen Flammschutzbeschichtungen verwendet werden und es können erstmals flächendeckende, kontinuierliche Beschich- tungen hergestellt werden, mit einer um ein Vielfaches grösseren Expansion und einer entsprechend dickeren Intumeszenzschicht, welche der exponierten Person einen entsprechend höheren, ausgezeichneten Schutz vor Flammenauswirkungen bietet. Mithilfe einer Untersuchung der Wärmetransmission gemäss ISO 91 51 : 1 995 konnte gezeigt werden, dass die Zeit zwischen einer Erwärmung der Haut um 1 2 °C (einsetzende Schmerzen) bis zu einer Erwärmung um 24 °C (Verbrennung 2. Grades), in welcher der Träger auf das Feuer reagieren kann, durch das eingesetzte salzgehaltreduzierte Blähgraphit gegenüber einem herkömmlichen Flammschutzartikel von 1 .6 auf 3.2 s verdoppelt werden kann.

Der im erfindungsgemässen Verfahren als Ausgangsmaterial verwendete Blähgraphit wird insbesondere aus Flockengraphit mittels Säurebehandlung hergestellt. Dieser Blähgraphit besteht im Wesentlichen aus Kohlenstoff und aus geringfügigen Beimengungen von natürlichen Gesteinsbestandteilen und Mineralien. Hinzu kommen noch Blähmittel, die jedoch im nachgewaschenen Zustand nur noch im Inneren der Flocken eingebunden sind.

Es kann Blähgraphit unterschiedlicher technischer Spezifikation eingesetzt werden: der Blähgraphit kann beispielsweise einen Kohlenstoffgehalt von mindestens 90%, insbesondere mindestens 92% und vorzugsweise mindestens 98% aufweisen. Ferner kann der Aschegehalt im Blähgraphit so gewählt sein, dass er bei maximal 1 0%, insbesondere maximal 8% und vorzugsweise maximal 2% liegt.

Gemäss der vorliegenden Erfindung weisen mindestens 80%, vorzugsweise mindestens 90% , bevorzugt 95 % des Blähgraphits die Form von Plättchen mit einem mittleren Durchmesser von mindestens 0.2 mm, vorzugsweise zwischen 0.3 und 2.0 mm, am meisten bevorzugt zwischen 0.3 und 0.5 mm, und einer Dicke von< 0.5 mm, vorzugsweise zwischen 0.01 und 0.1 mm, bevorzugt 0.05 mm und/oder mindestens 70% des Blähgraphits eine Maschenweite von > 50 Mesh (0.3 mm) auf. Die aufgrund der Zunahme der Plättchengrösse erzielte, gesteigerte Expansion beträgt, bezogen auf eine Temperatur von 1 000 °C, mindestens 40 ml/g, insbesondere mindestens 1 00 ml/g und vorzugsweise mindestens 300 ml/g, wobei die Starttemperatur, bei der die Expansion beginnt, vorzugsweise zwischen 1 60 und 200 °C, insbesondere 1 80 und 200 °C und vorzugsweise bei 1 90 °C liegt.

Diese charakteristischen Eigenschaften des Blähgraphits, insbesondere die durch den reduzierten Salzgehalt mögliche grössere Plättchengrösse, haben einen direkten Einfluss auf die Expansionsrate, die sich um ein Vielfaches steigert, was einen erhöhten Flammschutz bedeutet.

Zur Herstellung der erfindungsgemässen Flammschutzbeschichtung wird das Bindemittel vorgelegt und mit dem Blähgraphit und dem Schaumstabilisator zu einer Paste vermengt. Falls erwünscht bzw. notwendig werden dann weitere Zusatzstoffe für eine bessere Herstellbarkeit und Eignung des Beschichtungsmaterials, wie z.B. Vernetzer, Pigment und Fluorcarbon zugegeben. Anschliessend können unter Rühren optionale Zusätze mit Zusatzfunktionen (Beständigkeit gegen Säuren, Laugen, Lösungsmittel, Lichtschutzmittel, Radikalfänger etc.) zugegeben werden.

Die im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens verwendeten Bindemittel sind Polyurethane, Polyacryiate oder Polyvinylacetate, vorzugsweise Polyurethane mit einer Molmasse von < 700 g/mol, die durch Umsetzung von in der Polyurethanchemie bekannten mehrwertigen, aliphatischen, cycloaliphatischen und aromatischen Isocyanaten, wie beispielsweise Hexandiisocyanat, den verschiedenen Isomeren des Tolylidendiisocyanats, Diphenylmethandiisocyanat mit Verbindungen mit mindestens 2, insbesondere mindestens 3 reaktionsfähigen funktio- nellen Gruppen X-H (X = N, O, S) und einem Molekulargewichtsbereich von etwa 1 00 bis 6000 zugänglich sind. Als solche Verbindungen sind höhermolekulare reaktive Verbindungen, wie Polyester, Polyether, Polyacetale, Polyamide und Po- lyesteramide, aber auch niedermolekulare Polyole mit insbesondere mehr als 2 5 OH-Gruppen, z. B. Trimethylolpropan, 1 ,3,5-Hexantriol, Glycerin und Pen- taerythrit oder Alkanolamine, z. B. Triethanolamin zu nennen; die erhaltenen Polyurethane besitzen jeweils endständige Hydroxyl-, Carboxyl- respektive Amino- aber auch NCO-Gruppen, wobei die Umsetzung der höhermolekularen reaktiven Verbindungen mit den Isocyanaten gegebenenfalls auch in Gegenwart von i o Kettenverlängerungsmitteln vorgenommen wird, wie es dem Fachmann durchaus bekannt ist.

In der Regel wird zur Herstellung der Paste eine Dispersion eines Bindemittels beispielsweise eines Polyurethans auf Wasserbasis verwendet. Insbesondere geeignet sind somit ionomere Polyurethane. Die Polyurethan-Dispersionen weisen vorzugsweise einen Feststoffgehalt von 30 bis 70 Gew.-%, insbesondere ca. 50 Gew.-% auf. Als Polyolkomponente eignen sich vorzugsweise verschiedene Polyesterpolyole und Polyetherpolyole, wie z. B. Pluriol ^® P 2000 (BASF) und Ca- radol ^® 36-3 (Shell). Als Polyole können auch Flammschutzpolyole eingesetzt werden, die beispielsweise Phosphat- oder Halogengruppen enthalten. Als Isocyanat- komponente kommen beispielsweise 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (M Dl ), Isomere des Tolylidendiisocyanats (TDI) oder Hexamethylendiisocyanat (HDI ) in Frage. In weiteren Ausführungsformen können auch Polyacrylat-Dispersionen oder andere Kunstharz-Dispersionen als Bindemittel verwendet werden. Erfin- dungsgemäss besonders bevorzugt verwendete Polyurethan-Dispersionen umfassen Dicrylan PGS (ERBA AG, Zürich, CH ), Lamethan ADH-L (CHT) und Ruco- Coat EC 481 1 (Rudolf-Chemie). Eine erfindungsgemäss besonders bevorzugt verwendete Polyacrylat-Dispersion ist Dicrylan AS (ERBA AG, Zürich, CH ).

Das Bindemittel wird vorzugsweise in einer Menge von 20 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 50 Gew.-% der Paste verwendet

Die im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens verwendeten Schaumstabilisatoren sind im Allgemeinen eine Zubereitung aus Ammonium- und Alkyla- minstearat und speziellen Tensiden, insbesondere Dicrylan Stabilisator 7805 (ERBA AG, Zürich, CH).

Der Schaumstabilisator wird vorzugsweise in einer Menge von 1 0 bis 40 Gew.-% , vorzugsweise 1 0 bis 20 Gew.-% in Bezug auf das Gesamtgewicht der Paste verwendet.

Des Weiteren können der Paste Vernetzer und/oder anorganische und/oder organische Farbstoffe und Pigmente und/oder weitere Zuschlagstoffe zugegeben werden.

So umfasst die Paste zum Beispiel in bevorzugten Ausführungsformen einen Vernetzer. Als Vernetzer können erfindungsgemäss bevorzugt ein Aminoplastharz oder ein blockiertes Isocyanat verwendet werden. Geeignete Aminoplastharze oder blockierte Isocyanate sind beispielsweise die allgemein bekannten handels- üblichen Produkte Knittex CHN (ERBA) oder Phobol XAN (ERBA) . Bevorzugt sind die Melamin-Formaldehyd-Harze, insbesondere alkylmodifizierte Mela- min/Formaldehyd-Derivate. Die Melamin/Formaldehyd-Derivate werden üblicherweise in Pulverform oder vorzugsweise in Form von wässrigen Lösungen eingesetzt, die einen Feststoffgehalt von 1 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% aufweisen. Erfindungsgemäss bevorzugt verwendete Vernetzer sind Knittex CHN ( ERBA AG, Zürich, CH).

Der Vernetzer wird vorzugsweise in einer Menge von 0 bis 1 0 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-% in Bezug auf das Gesamtgewicht der Paste verwendet.

In weiteren bevorzugten Ausführungsformen kann die Paste zusätzlich Pigmente enthalten. Bei den erfindungsgemäss verwendeten Pigmenten kann es sich um anorganische oder organische Pigmente handeln.

Geeignete Pigmente sind beispielsweise Weisspigmente oder Schwarzpigmente. Erfindungsgemäss verwendete Weisspigmente sind Titandioxid, Calciumcarbonat, Zinkcarbonat, Zinkoxid, Silicate oder Kieselsäure, Alabasterbrillantweiss, Kaolin oder ein ähnliches Material vorzugweise Titandioxid. Weisspigmente werden bevorzugt als wässrige Dispersion eingesetzt. Erfindungsgemäss verwendete Schwarzpigmente sind alle Typen von Russ, wie zum Beispiel Gasruss, Acetylen- russ, Thermalruss, Furnaceruss und Flammruss, insbesondere Flammruss. Schwarzpigmente werden vorzugsweise in Form einer wässrigen Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 1 0 bis 60%, bevorzugt 20 bis 40% eingesetzt. Vorzugsweise wird das Pigment in einer Menge von 0.01 bis zu 1 0 Gew.-% , besonders bevorzugt in einer Menge von 0.1 bis 5 Gew.-% in Bezug auf das Gesamtgewicht der Paste verwendet.

In weiteren Ausführungsformen können der Paste zur Einstellung der Viskosität Verdickungsmittel zugesetzt werden. Als Verdickungsmittel eignen sich übliche Verdicker wie Alginate, Hydroxymethylcellulosen, Polyacrylsäuren, Polyvinylpyr- rolidone, Silikate und Schichtsilikate (z.B. Betonite), Kaoline, und dergleichen. Erfindungsgemäss verwendete Verdickungsmittel sind bevorzugt Alginate, Hydroxymethylcellulosen oder Acrylsäureverdicker, insbesondere neutralisierte Acryl- säureverdicker, wobei die Viskosität auf einen Bereich von 1 0 bis 30 dPa*s, bevorzugt von ca. 20 dPa*s eingestellt wird.

Vorzugsweise wird das Verdickungsmittel in einer Menge von 0 bis zu 1 0 Gew.- %, besonders bevorzugt in einer Menge von 2 bis 6 Gew.-% in Bezug auf das Gesamtgewicht der Paste verwendet.

In weiteren Ausführungsformen enthält die Paste ein Fluorcarbon zur Senkung der Feuchtigkeitsaufnahme und Quellneigung. Das Fluorcarbon kann ein teil- oder perfluoriertes Polymer sein. Es sind sowohl Homo- als auch Copolymere geeignet. Besonders geeignet sind unter anderem Fluoralkylacrylat-Homopolymere und Fluoralkylacrylat-Copolymere. Bevorzugte Fluorcarbone weisen perfluoralkylhalti- ge Seitengruppen auf, die beispielsweise durch Polymerisieren von perfluoralkyl- haltigen Monomeren in das Fluorpolymer eingebracht werden können. Beispiele von kommerziell erhältlichen Fluorcarbonen umfassen beispielsweise Tubiguard, Evoral ^® , Oleophobol, Scotchguard, Repellan, Ruco-Guard, Unidyne, Quecophob und Nuva, und andere.

Vorzugsweise wird das Fluorcarbon in einer Menge von 0.1 bis zu 1 0 Gew.-% besonders bevorzugt in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-% in Bezug auf das Gesamtgewicht der Paste verwendet.

In anderen Ausführungsformen kann die Paste weitere Zusatzstoffe, wie Emulga- toren, Lichtschutzmittel, und/oder weitere Füllstoffe wie Kreide (zur Kostensenkung) enthalten.

In einer weiteren Ausführungsform kann die Paste roten Phosphor, vorzugsweise in Form von Mikrokapseln, enthalten. Bei Kontakt mit der Flamme verbrennt der rote Phosphor sehr viel schneller als das textile Gewebe, wodurch die Rate des Temperaturanstiegs signifikant vergrössert wird und folglich das Blähgraphit schneller erwärmt wird. Dadurch expandiert das Blähgraphit frühzeitiger und erhöht somit die flammhemmende Wirkung. Zusätzlich entstehen bei der Verbrennung von rotem Phosphor diverse Phosphoroxide, mehrheitlich Phosphorpentoxid, welche dem Material Wasser entziehen und es verkohlen. Die bei der Reaktion von Phosphorpentoxid und dem entzogenen Wasser entstehende Phosphorsäure verkohlt das Material weiter und bildet eine zusätzliche Schutzschicht zur Hemmung des Sauerstoffzutritts. Die Verwendung einer auf diesem Wege erhaltenene Paste führt zu einem flammhemmenden textilen Flächenprodukt, das in der Kan- tenbeflammung gute Werte liefert. Vorzugsweise wird der rote Phosphor in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-% in Bezug auf das Gesamtgewicht der Paste verwendet.

Es leuchtet unmittelbar ein, dass die verschiedenen Zusatzstoffe strukturell überlappen können.

Die Paste wird vor dem Auftragen auf den textilen Träger kontinuierlich aufgeschäumt, in der Regel mechanisch. Dies kann in einem Schaumgenerator durch das Einblasen von Druckluft und das Schlagen zwischen einem Rotor und einem Stator erfolgen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Paste in einem Schaummixgerät unter Eintrag hoher Scherkräfte aufzuschäumen. Vorzugsweise wird ein Hansa ECO-MIX (Hansamixer) verwendet. Das Schäumen wird derart durchgeführt, dass die erhaltene Schaumdichte je nach Einsatzgebiet für verpress- te Schäume zwischen 80 bis 300 g/l, vorzugsweise 80 bis 200 g/l, besonders bevorzugt 1 00 bis 1 50 g/l beträgt. Für Stabilschäume beträgt die bevorzugte Dichte zwischen 1 50 und 600 g/l, wobei dem Fachmann bekannt ist, dass die besonders bevorzugten Bereiche sich aus der Endanwendung ergeben und nicht pauschal angegeben werden können.

Der Beschichtungsprozess des Schaums erfolgt unter Verwendung eines Schaumauftragssystems mittels Walzenrakel, Luftrakel, Variopress oder bevorzugt mit Walzenrakel. Der Schaum wird vor die Beschichtungsrakel gepumpt, wo eine durch die gewählte Spaltdicke in der Auflage regulierbare Beschichtung stattfindet. Die Spaltdicken liegen in der Regel in einem Bereich von ca. 0.5 bis 3 mm, im Allgemeinen vorzugsweise 1 mm, wobei der Fachmann je nach Anwendung von dieser Grösse auch abweichen kann. In einer weiteren Ausführungsform können für noch höhere Beschichtungsauflagen auch mehrere Schichten übereinander beschichtet werden.

Der Schaum wird in der Regel in einer Schichtdicke von < 2 mm, bevorzugt ca. 0.5 bis 2 mm, vorzugsweise 0.8 bis 1 .2 mm, auf ein Textil aufgetragen. Die Schichtdicke wird in der Regel mit der Maximalgrösse der Graphitteilchen abgestimmt, sodass der Spalt vorzugsweise mindestens der 1 .6-fachen maximalen Teilchengrösse entspricht. Die Menge an aufzutragender Schaumbeschichtung variiert je nach erwünschter Eigenschaft des erfindungsgemässen textilen Flächenprodukts, und beträgt ca. 20 bis 400 g/m ² , wobei dem Fachmann bekannt ist, dass sich der bevorzugte Bereich wiederum aus dem Anwendungsgebiet herleitet und nicht pauschal angegeben werden kann.

In einem ersten Schritt wird der erhaltene Schaum im Spannrahmen bei in der Regel tieferen Temperaturen von ca. 80 bis 1 00 °C getrocknet (um eine Vernetzung des verwendeten Polymer-Bindemittels zu vermeiden). Am Auslauf des Spannrahmens wird der getrocknete Schaum durch zwei Walzen verpresst, wodurch der Schaum zerfällt und zu einer membranähnlichen Schicht verpresst wird. Durch die anschliessende Kondensation wird die Schicht in dieser Form fixiert. Dieses Verfahren eignet sich in der Regel für alle Laminate für Oberbekleidung, Hosen und Ähnliches.

Im Falle von Stabilschaumbeschichtungen mit höheren Dichten wird die Paste gleich wie beim oben beschriebenen Instabilschaum kontinuierlich verschäumt und auf das Textil aufgetragen. Die Stabilschäume werden im Spannrahmen ebenfalls bei ca. 80 bis 1 00 °C vorsichtig getrocknet. Als zusätzliche Stabilitätserhöhung des Schaums kann eine teilweise oder ganze Vernetzung erzielt werden in dem die hintersten Spannrahmenfelder auf eine höhere Temperatur von ca. 1 20 bis 1 70 °C eingestellt werden.

Eine vollständige Vernetzung kann durch einen zusätzlichen Kondensationsschritt bei einer Temperatur von ca. 1 30 bis 1 70 °C bewirkt werden. Stabilschäume sind von Nutzen, wenn zusätzlich zum Flammschutz haptische (zum Beispiel ein Schaumgriff), optische (zum Beispiel eine neoprenartige Optik) oder sonstige Anforderungen an das Textil gestellt werden. So kann beispielsweise durch Stabilschäume ein leichter Schlagschutz oder Wärmeisolierung erreicht werden.

Die Flammschutzbeschichtung eignet sich besonders für Ware als Oberbekleidung. Als Trägermaterial ist grundsätzlich jedes textile Substrat verwendbar. Geeignete textile Substrate sind beispielsweise gewebte, gewirkte oder vliesartige textile Trägermaterialien oder eine Kombination davon. Fasern pflanzlichen oder tierischen Ursprungs, Chemiefasern, Fasern aus synthetischen Polymeren, anorganische Chemiefasern, vorzugsweise Baumwolle, Synthesefasern wie Polyamid, Po- lyacryl, Elasthan, Polyester und/oder Polyethylen haben sich als geeignet für die Oberware erwiesen. Es versteht sich, dass schmelzbare Materialien für eine Be- schichtung mit Blähgraphit und die Flammschutzanwendung vorteilhaft sind.

Ein erfindungsgemässes flammhemmendes textiles Flächenprodukt umfasst eine Mehrzahl von Schichten, wobei es sich bei der ersten Schicht um eine textile Trä- gerschicht handelt. Als eine weitere Schicht kann beispielsweise eine erfindungs- gemässe Flammschutzbeschichtung angeordnet sein, welche gemäss obiger Beschreibung auf die textile Trägerschicht aufgebracht ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Oberware mit Leuchtfarben teilweise (in bestimmten Mustern) oder ganz eingefärbt werden, um (gemäss EN ISO 20471 ) dem Kleidungsstück in verschiedensten Umgebungsbedingungen gute Wahrnehmbarkeit zu gewährleisten. Die Verwendung von solchen Warnoder Signalfarben findet notwendigerweise in vielen Bereichen Anwendung, wie z. B. Polizei, Feuerwehr, Eisenbahn-Mitarbeiter, etc.

Als eine weitere Schicht können an geeigneter Stelle eine oder mehrere wasserdampfdurchlässige, atmungsaktive Membranen angeordnet werden, bevorzugt mikroporöses PTFE, um dem Textil Atmungsaktivität zu verleihen.

Die folgenden Beispielrezepturen sind lediglich als repräsentative Ausführungsformen und nicht als Beschränkung des Umfangs der vorliegenden Erfindung zu verstehen. Zusätzlich zu diesen Rezepturen ergeben sich dem Fachmann aus der gesamten Beschreibung verschiedene mögliche Abwandlungen und Modifikationen, die ebenfalls unter den Schutzbereich der Ansprüche fallen.

Beispiele

Beispiel 1 : Instabilschaum Gew.-% Bestandteil Beispiel

35 % Binder: Aliphatische Polyesterurethan-Dispersion, 50% FestDicrylan PGS

stoffgehalt, wie auch aromatische oder auch Polyetherurethane;

alternativ Polyacrylat-Dispersionen (sehr gute Hydrolysebeständigkeit) oder andere Kunstharz-Dispersionen. Vorzugsweise als

wässrige Dispersionen.

1 5 % Schaumstabilisator: Zubereitung aus Ammonium - und Alkyl- Dicrylan Stabilisaaminstearat und speziellen Tensiden tor 7805

1 % Pigment: Wässrige Flammruss-Dispersion

3 % Vernetzer: Alkylmodifiziertes Melamin/Formaldehyd-Derivat in Knittex CH N

wässriger Lösung. Alternativ auch Dispersionen von blockierten

oder freien Isocyanaten.

41 % Blähgraphit

Obige Rezeptur wird auf 1 40 g/l zu einem Instabilschaum verschäumt und 1 mm Spalthöhe und 50 g/m ² Beschichtungsauflage auf das Textil aufgetragen

Beispiel 2: Instabilschaum 1 . Beschichtungsstrich für Leuchtfarben (EN 20471 )

Obige Rezeptur wird auf 1 40 g/l zu einem Instabilschaum verschäumt und bei 0.2 mm Spalthöhe und 30 g/m ² Beschichtungsauflage auf das Textil aufgetragen.

2. Beschichtungsstrich Gew.-% Bestandteil Beispiel

35 % Binder: Aliphatische Polyesterurethan-Dispersion, 50%

Feststoffgehalt, wie auch aromatische oder auch Po- lyetherurethane; alternativ Polyacrylat-Dispersionen (sehr

gute Hydrolysebeständigkeit) oder andere Kunstharz- Dispersionen. Vorzugsweise als wässrige Dispersionen.

1 5 % Schaumstabilisator: Zubereitung aus Ammonium - und

Alkylam instearat und speziellen Tensiden

1 % Pigment: Wässrige Flammruss-Dispersion

3 % Vernetzer: Alkylmodifiziertes Melam in/Formaldehyd- Derivat in wässriger Lösung. Alternativ auch Dispersionen

von blockierten oder freien Isocyanaten .

41 % Blähgraphit

Obige Rezeptur wird auf 1 40 g/l zu einem Instabilschaum verschäumt 1 mm Spalthöhe und 50 g/m ² Beschichtungsauflage aufgetragen.

5 Beispiel 3: Ware für Oberbekleidung (Standard)

Oberware: 95% Polyamid, 5% Elasthan, Ripstop Bindung

Futter: 45% Baumwolle, 55% Modacryl FR, Jersey-Strick i o Herstellungsschritte:

Beschichtung Links auf Oberware

Kaschieren mit Futter

Trocknen bei 80- 1 00 °C ansteigend (60- 1 80 s Verweilzeit, optimal 1 05 s Verweilzeit, Oberflächentemperatur 80-90 °C)

1 5 Im Auslauf verpressen (Zerdrücken vom Schaum zu einer membranartigen Schicht)

anschliessend

Kondensieren bei 1 50 °C (Verweilzeit 45-90 s bei Temperaturen > 1 40 °C)

20 Rezeptur:

30-40% Dicrylan PGS (ERBA) Polyurethan Binder

1 0% Wasser

1 5 %-20% Dicrylan Stabilisator 7805 Schaumstabilisator

1 -5% Tubiguard BS Fluorcarbon

25 0.1 -2% Pigment 1 -5% Knittex CH N Vernetzer

20-30% Blähgraphit Flammschutz-Aktivstoff

=> 1 40 g/l Verschäumung, 1 mm Spalthöhe, 50 g/m ² Beschichtungsauflage, Instabilschaum (Siehe unten)

Beispiel 4: Ware für Oberbekleidung in Warnfarben oder für helle Farben

Oberware: 1 00% Polyester in Leinwand-Bindung

Futter: 45% Baumwolle, 55% Modacryl FR in Jersey-Strick

Herstellungsschritte:

Beschichtung Links auf Oberware mit weissem Schaum um die geforderten Normen (EN ISO 20471 ) für Leuchtfarben bzw. die Optik für helle Farben erreichen zu können

Trocknen bei 80- 1 00 °C ansteigend (30- 1 20 s Verweilzeit, vorzugsweise 45 s Verweilzeit, Oberflächentemperatur 80-90 °C)

Im Auslauf verpressen (Zerdrücken des Schaums zu einer Membranartigen

Schicht)

anschliessend

Beschichtung Links auf Oberware

Kaschieren mit Futter

Trocknen bei 80- 1 00 °C ansteigend (60- 1 80 s Verweilzeit, vorzugsweise 1 05 s Verweilzeit, Oberflächentemperatur 80-90 °C)

Im Auslauf verpressen (Zerdrücken des Schaums zu einer membranartigen

Schicht)

anschliessend

Kondensieren bei 1 50 °C (Verweilzeit 45-90 s bei Temperatur > 1 40 °C) Rezeptur:

1 . Beschichtungsstrich

30-40% Dicrylan PGS (ERBA) PolyurethanBinder

0- 1 0% Wasser

1 5%-20% Dicrylan Stabilisator 7805 Schaumstabilisator

1 - 5% Tubiguard BS Fluorcarbon

1 - 1 0% Weisspigment Titandioxid 1-5% KnittexCHN Vernetzer

= > 140 g/l Verschäumung, 0.2 mm Spalthöhe, 20 g/m ² Beschichtungsauflage Instabilschaum (siehe oben)

2. Beschichtungsstrich

30-40% Dicrylan PGS (ERBA) Polyurethan Binder

10%> Wasser

15-20%) Dicrylan Stabilisator 7805 Schaumstabilisator

1 -5% Tubiguard BS Fluorcarbon

0.1 -2% Pigment

1 -5% KnittexCHN Vernetzer

5-30% Blähgraphit Flammschutz-Aktivstoff

= > 140 g/l Verschäumung, 1 mm Spalthöhe, 50 g/m ² Beschichtungsauflage, Instabilschaum (siehe oben)

Beispiel 5: Schaum mit rotem Phosphor

30-40%o Dicrylan PGS (ERBA) Polyurethan Binder

0- 10%) Wasser

15-20%o Dicrylan Stabilisator / Schaumstabilisator

1 - 5%o Tubiguard BS Fluorcarbon

0.1 -2%o Pigment

1 -5%) KnittexCHN Vernetzer

20-30% Blähgraphit Flammschutz-Aktivstoff

5-10% EXOLIT RP 607 Mikroverkapselter roter Phosphor

= > 140 g/l Verschäumung, 1 mm löhe, 50 g/m ² Beschichtungsauflage, Instabilschaum (siehe oben)