本发明涉及制冷元件技术领域， 具体涉及一种带有单向控制功能的热 力膨胀阀。 背景技术

作为节流装置的热力膨胀阀广泛使用于制冷系 统的回路中， 通过感知 特定位置制冷剂的温度和压力， 来控制制冷剂流量的大小； 随着商用制冷 设备的不断推广， 热力膨胀阀在商用大容量制冷系统中的使用也 很广泛。

现有技术中， 在制冷系统中若蒸发器、 冷凝器距压缩机管路距离较长 (大于 25米)情况下，热力膨胀阀采用并联一个单向阀 （方向与膨胀阀方向相 反)来实现， 以提高系统工作稳定性。 单向阀流向与膨胀阀阀口流向方向相 反， 系统制冷剂正向流动时 (进口流向出口）， 单向阀由于压差关闭， 热力 膨胀阀起作用； 系统制冷剂反向流动时， 单向阀由于压差打开， 热力膨胀 阀不起作用。 然而， 单独的单向阀和旁路通道会增加安装费用和维 护费用， 潜在的泄漏也会增加。

基于上述状况， 近年来为筒化制冷系统的元器件， 将带有单向控制功 能的热力膨胀阀取代单个设置的膨胀阀和单向 阀在制冷系统逐步普及。 中 国申请号为 CN200310103606的专利文件公开了一种热力膨胀阀� �� 具体如 图 1所示， 该热力膨胀阀具体包括阀体 54，， 在阀体 54，上设置有入口通道 和出口通道， 在阀体 54，内加工有与入口通道和出口通道连通的内� �� 40，。 在内腔 40，中设置有阀口 42，。感温部件 30，置于阀体 54，的一端并封闭内腔 40，。 阀芯部件置于内腔 40，中， 其阀芯部件的阀杆 32，4氏接感温部件 30，， 阀芯部件的阀芯 33，与阀口 42，配合， 以控制从入口通道流向出口通道的介 质流体流量。 在阀体 54，中还安装有螺母盖 64，， 其上面具有与内腔 40，相 通的容纳孔 48，。 在容纳孔 48，中设置有阀芯 70，， 阀体 54，上加工有辅助阀 口 50，。 当介质从入口通道流向出口通道时， 辅助阀口 50，关闭； 当介质从 出口通道流向所述入口通道时， 辅助阀口 50'开启。

显然， 上述结构虽然可以将单个设置的膨胀阀和单向 阀整合成一体结 构， 但由于需要在阀体上另行加工一个开口设置螺 母盖， 并安置单向阀装 置， 易于造成膨胀阀外漏， 直接导致产品的可靠性下降。 此外， 此结构复 杂， 对加工工艺要求较高。 以提升加工工艺性及工作可靠性。 发明内容

针对上述缺陷， 本发明解决的技术问题在于提供一种带有单向 控制功 能的热力膨胀阀， 在提升加工工艺性的基础上可有效降低对单向 阀流通能 力的影响。

本发明提供一种带有单向控制功能的热力膨胀 阀， 包括带有入口通道 和出口通道的阀体、 置于所述阀体一端的感温部件、 置于所述阀体的内腔 中的第一阀芯部件， 所述第一阀芯部件包括 4氏接所述感温部件的阀杆， 和 与设置在所述内腔中的第一阔口配合以控制从 所述入口通道流向所述出口 通道的介质流体流量的第一阀芯， 所述阀体还包括从所述入口通道向所述 阀体内延伸的容纳部， 所述容纳部上开设有与所述内腔连通的第二阀 口， 所述容纳部中设有第二阀芯部件， 当介质从所述入口通道流向所述出口通 道时， 所述第二阀口关闭； 当介质从所述出口通道流向所述入口通道时， 所述第二阀口开启。 述阀杆穿过所述容纳部与所述入口通道之间。

优选地， 所述容纳部具体为从所述入口通道向阀体内延 伸的同径孔， 所述第二阀口开设在同径孔的底部。

优选地， 所述第二阔芯部件包括支撑件和与所述第二阔 口配合的第二 阀芯。

优选地， 所述容纳部与所述入口通道呈台阶孔设置， 所述第二阀口开 设在所述台阶孔的底部。

优选地， 所述支撑件 4氐接在所述台阶孔的台阶面上。

优选地， 所述支撑件通过卡环固定。

优选地， 所述支撑件上具有弹性卡接部， 所述支撑件通过其弹性卡接 部卡接在所述容纳部中。

优选地， 所述第二阀芯具体为球状， 并通过弹簧与所述支撑件 4氏接。 优选地， 所述第二阔芯具体包括第一段和第二段， 所述第一段大致为 锥形结构； 所述第二段为与所述支撑件配合的圆柱体结构 。

优选地， 靠近所述出口通道一侧的内腔中设置有与所述 第二阔口连通 并与所述出口通道的轴线呈一定角度的连通孔 。

优选地， 所述容纳部与所述出口通道之间通过第二连通 通道连通， 所 述出口通道与所述第一连通通道之间及所述出 口通道与所述第二连通通道 之间为平行贯通设置。

优选地， 还包括焊接在所述阔体上的流体流出的接管， 所述接管与所 述出口通道连通。

优选地， 所述接管的内孔的最高面不低于所述第二连通 通道的内孔的 最低面。

优选地， 还包括焊接在所述阔体上的流路引出的接管， 所述接管伸入 到所述出口通道内的底端部。

优选地， 所述第一连通通道的横截面为大致椭圆形结构 。

优选地， 所述容纳部中还设置有限制所述第二阀芯部件 打开工作位置 的限位销杆。 优选地， 所述阔体上开设有与所述容纳部连通的导向孔 ， 所述限位销 杆插装固定设置在所述导向孔内。

优选地， 与所述导向孔轴向相对地， 所述容纳部的另一侧壁开设有定 位盲孔， 所述限位销杆的内端部置于所述定位盲孔内。

优选地， 在垂直于所述第二阔芯部件位移方向的投影面 内， 位于所述 容纳部的所述限位销杆与所述容纳部的面积比 小于 0.2。

优选地， 所述限位销杆与所述第二阔芯部件的配合位置 处设置弹性部 件。

优选地， 所述限位销杆的设置方向与所述第二阀芯部件 的位移方向相 垂直。

优选地， 所述限位销杆的设置方向与所述第二阀芯部件 的位移方向相 垂直。

优选地， 所述阔杆与所述阔体之间套设有限位套， 所述限位套向内延 伸至所述容纳部中， 以限制所述第二阔芯部件打开工作位置。

优选地， 所述第一阔口上方的所述阔体上开设有用于容 置所述限位套 内伸端的定位止口， 且所述限位套上开设有连通所述入口通道和容 纳部的 通孔。

优选地， 所述第一阀口处的所述阀体上开设有用于容置 所述限位套内 伸端的插装孔， 且所述第一阔口形成于所述限位套内伸端； 且所述限位套 上开设有连通所述入口通道和容纳部的通孔。

优选地， 所述限位套上具有与所述插装孔旁侧的所述阔 体相 ·ί氏的定位 面， 所述定位面与所述阀体之间设置有第一密封件 。

优选地， 所述通孔的中心线位于所述入口通道的中心线 下方。

优选地， 伸出所述限位套的所述阔杆与所述阔体之间设 置有第二密封 件。

优选地， 所述限位套与所述阔杆之间设置有第三密封件 ， 所述限位套 与所述阀体之间设置有第四密封件。

优选地， 所述限位套的与所述第二阀芯部件的配合位置 处设置弹性部 件。

与现有技术相比， 本发明公开的带有单向控制功能的热力膨胀阀 ， 第 二阀芯部件的容纳部为阀体上的入口通道的延 伸部， 不需要另外加工孔， 减少了外漏的隐患； 同时， 该结构加工方便， 第二阀芯部件安装筒单可靠。

在本发明的优选方案中， 将第一连接通道和第二连接通道设置成与出 口通道平行贯通结构方式， 减小了流体的阻力， 改善了流路系统的环境。

在本发明的另一优选方案中， 采用限位销杆限制第二阔芯部件打开工 作位置， 还可以大大减小限位对流通通道的阻挡， 为提升阀机能提供可靠 保障。

在本发明的又一优选方案中， 采用套设于阀杆与阀体之间的限位套限 制第二阀芯部件打开工作位置， 也就是说， 限位套与阀杆同轴设置， 则无 需针对限位套单独加工安装结构，而限位套本 身对阔杆也起到了定位作用， 可以减少原结构中阀体在相对位置的定位孔的 长度， 即阀体材料的厚度较 少； 同时阀体的出口端 (膨胀阀工作时)较短， 阀的重心偏离轴线较小， 阀 体部件焊接放置时能自平衡， 不需要专用焊接夹具， 因此， 在有效限制第 二阀芯部件打开工作位置的基础上， 可以进一步提高产品工艺性。

附图说明

图 1是现有技术中一种典型的带有单向控制功能� �热力膨胀阀结构示 意图；

图 2是具体实施方式中一种实施例所述的带有单� �控制功能的热力膨 胀阀结构示意图；

图 3是图 2中的热力膨胀阀的阀体结构示意图；

图 4是图 2中热力膨胀阀的第二阀芯部件安装位置的局� �放大示意图； 图 5 是图 2中的第二阀芯部件中的另一种优选的阀芯结� �示意图； 图 6 是图 2中的第二阀芯部件中的另一种优选的支撑件� �构示意图； 图 7是具体实施方式中第二种实施例所述的带有� �向控制功能的热力 膨胀阀结构示意图； 图 8是具体实施方式中第三种实施例所述的带有� �向控制功能的热力 膨胀阀结构示意图；

图 9是图 8中的热力膨胀阀的阀体结构示意图；

图 10 是具体实施方式中第四种实施例所述的带有单 向控制功能的热 力膨胀阀结构示意图；

图是 11是图 10中的热力膨胀阀的阀体结构示意图；

图 12 是具体实施方式中第五种实施例所述的带有单 向控制功能的热 力膨胀阀结构示意图；

图 13是图 12中所示热力膨胀阀的阀体结构示意图；

图 14是图 13的 A - A剖视图；

图 15是图 12中所示第二阀芯的结构示意图；

图 16 是具体实施方式中第六种实施例所述的带有单 向控制功能的热 力膨胀阀结构示意图；

图 17是图 16中所示热力膨胀阀的阀体结构示意图；

图 18 是具体实施方式中第七种实施例所述的带有单 向控制功能的热 力膨胀阀结构示意图；

图 19是图 18中所示热力膨胀阀的阀体结构示意图；

图 20是图 19的 A - A剖视图；

图 21 是第八种实施例所述的带有单向控制功能的热 力膨胀阀结构示 意图；

图 22是图 21中所示热力膨胀阀的限位套结构示意图；

图 23 是第九种实施例所述的带有单向控制功能的热 力膨胀阀结构示 意图；

图 24是图 23中所示热力膨胀阀的限位套结构示意图。

图 2—图 24中：

阀体 1、 入口通道 11、 出口通道 12、 内腔 13、 第一阀口 14、 第二阀 口 15、 容纳部 16、 孔 17、 台阶面 18、 连通孔 19、 导向孔 191、 定位盲孔 192、 定位止口 1931、 插装孔 1932、 感温部件 2、 第一连接通道 31、 第二 连接通道 32、 底端面 33、 第一阀芯部件 4、 阀杆 41、 第一阀芯 42、 第二 阀芯部件 5/5 A、 支撑件 51、 弹性卡接部 511、 基础部 512、 孔 513、 第二 阀芯 52、 第一段 521、 第二段 522、 弹性部件 53、 卡环 54、 限位销杆 55、 限位套 56、 通孔 561、 定位面 562、 接管 6、 接管 7、 阀座组件 8、 阀支承 座 81、 弹簧 82、 底座 83、 螺母盖 9、 第二密封件 91、 第一密封件 92、 第 三密封件 93、 第四密封件 94。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图， 对本发明实施例中的技术方案进 行清楚、 完整地描述， 显然， 所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例， 而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例， 本领域普通技术人员在没 有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实 施例， 都属于本发明保护的 范围。

实施例 1:

请参见图 2和图 3 , 其中， 图 2为本实施例给出的带有单向控制功能 的热力膨胀阀的结构示意图， 图 3为图 2中的热力膨胀阀的阀体结构示意 图。

如图 2和图 3所示， 该热力膨胀阀包括阀体 1 , 在阀体 1上设置有入 口通道 11和出口通道 12,在阀体 1内加工有与入口通道 11和出口通道 12 连通的内腔 13 , 感温部件 2置于阀体 1的一端并封闭内腔 13。 在阀体 1 的内腔 13还包括与感温部件 2连通的垂直贯穿孔 17。贯穿孔 17与下部内 腔相交形成阀口 106。

阀芯部件 107贯穿的设置于内腔 13中的贯穿孔 17中，其阀芯部件 107 包括阀杆 41和阀芯 42, 阀杆 41 4氏接感温部件 2, 在该实施例中， 阀杆 41 和阀芯 42为一体成型形成， 当然也可以为分体加工和组合。

在阀体 1的内腔 13中， 还设置有阀座组件 8, 其保护固定在阀体 1上 的底座 83、通过弹簧 82抵接阀芯 42的阀支承座 81。接管 6和接管 7密闭 焊接在阀体 1上并分别与入口通道 11和出口通道 12相连接。 其阀芯部件 107的阀芯 42与阀口 106配合以控制从入口通道 11流向 出口通道 12的介质流体流量， 即当感温部件 2内的压力增加时，感温部件 2的传动片推动阀芯部件 107克服弹簧 82的力向下移动， 阀芯 42与阀口 106之间的开度加大， 使流体流量加大； 相反， 当感温部件 2内的压力降 低时， 阀芯部件 107在弹簧 82的回复力作用下向上移动， 阀芯 42与阀口 106之间的开度减少， 使流体流量较少。

在与入口通道 11的同轴线方向， 向阀体 1内延伸形成一个容纳部 16, 在该实施例中， 容纳部 16与入口通道 11具体为同心的台阶孔设置， 在台 阶孔的底部形成第二阀口 15 , 在出口通道 12的一侧的内腔 13中， 设置有 与第二阔口 15连通的连通孔 19, 连通孔 19与出口通道 12的轴线呈一定 角度（B ), 这里所确定的角度（B )是为了在出口通道 12的一侧能使用工 具避开出口通道 12的管壁方便的加工连通孔 19。在容纳部 16中还设置有 第二阀芯部件 5 , 而阀杆 41穿过容纳部 16与入口通道 11之间。 当然， 在 本发明中， 容纳部 16也可以为入口通道 11延伸段的同径孔， 即容纳部和 入口通道实际为一个孔的两个部分， 而第二阀口 15开设在该孔的底部。

请进一步参见图 4, 该图为本实施例中的第二阀芯部件安装位置的 局 部放大示意图。

如图 4所示， 第二阀芯部件 5包括支撑件 51和第二阀芯 52。 支撑件 51抵接在容纳部 16与入口通道 11之间的台阶面 18上， 并通过设置卡环 54固定。第二阀芯 52具体包括第一段 521和第二段 522,第二段 522为与 所述支撑件配合的圆柱体结构， 第一段 52为圆锥形结构并与第二阀口 15 配合。

上述第二阀芯结构的设置，当介质从所述入口 通道 11流向所述出口通 道 12时， 在流体压力作用下， 第二阀芯 52抵接第二阀口 15 , 使阀口处于 关闭状态； 而当介质从所述出口通道 12流向所述入口通道 11时， 在流体 压力作用下， 第二阀芯 52远离第二阀口 15 , 使阀口处于开启状态。

上述方案设计，使热力膨胀阀满足单向控制功 能的前提下， 结构紧凑， 加工方便， 第二阀芯部件安装筒单可靠， 不需要另外加工孔， 减少了外漏 的隐患。

图 5 为图 2中的第二阀芯部件中的另一种优选的阀芯结� �示意图， 图 6 为图 2中的第二阀芯部件中的另一种优选的支撑件� �构示意图。

如图 5和图 6所示， 该方案给出的第二阀芯具体包括， 第一段 521和 第二段 522, 第二段 522与支撑件配合，， 其中间圆柱体结构用于可滑动的 置入到支撑件的孔中，外部胫状结构可以与容 纳部 16的孔壁定位导向，第 一段 52为锥形结构与第二阀口 15配合； 该方案给出的支撑件包括基础部 512和弹性卡接部 511 , 支撑件 51可以通过其弹性卡接部 511直接卡接在 所述容纳部 16中。

实施例 2:

图 7为本发明给出的带有单向控制功能的热力膨� �阀第二实施例的结 构示意图。 在该实施例中， 第二阀芯 52具体为球状， 具体可以为钢球或陶 瓷球体， 并与支撑件 51之间通过弹簧 53抵接。

实施例 3:

请参见图 8和图 9, 其中， 图 8为第三实施例给出的带有单向控制功 能的热力膨胀阀的结构示意图， 图 9为图 8中的热力膨胀阀的阀体结构示 意图。

如图 8和图 9所示。 在该具体实施例中， 热力膨胀阀包括阀体 1 , 在 阀体 1上设置有入口通道 11和出口通道 12, 在阀体 1 内加工有与入口通 道 11和出口通道 12连通的内腔 13 , 感温部件 2置于阀体 1的一端。 在阀 体 1的内腔 13还包括与感温部件 2连通的垂直贯穿孔 17 , 孔 17的下部与 内腔 13相交形成第一阀口 14。

第一阀芯部件 4贯穿的设置于内腔 13中的贯穿孔 17中， 其第一阀芯 部件 4包括阀杆 41和阀芯 42, 阀杆 41 4氏接感温部件 2, 在该实施例中， 阀杆 41和阀芯 42为一体成型形成， 当然也可以为分体加工和组合。

在阀体 1的内腔 13中， 还设置有阀座组件 8, 其包括固定在阀体 1上 的底座 83、 通过弹簧 82抵接阀芯 42的阀支承座 81。 在本实施例中， 流体 流入的接管 6和流体流出的接管 7密闭焊接在阀体 1上。 接管 6与入口通 道 11连通， 而接管 7直接伸入到出口通道 12内并直接 4氐接在其底端面 33 上。 阀体 1的内腔 13与出口通道 12之间通过第一连接通道 13连通。 出口 通道 12与第一连通通道 31为平行贯通设置， 这样能减少流体从第一连通 通道 31进入出口通道 12的阻力。 为减少接管 7的管径， 优选的， 可以将 第一连通通道 31 的横截面设计为大致椭圆形结构， 以降低第一连通通道 31在轴向的宽度， 如具体的可以设计成椭圆或类似跑道形的结构 。

其第一阀芯部件 4的阀芯 42与阀口 14配合以控制从入口通道 11流向 出口通道 12的介质流体流量， 即当感温部件 2内的压力增加时，感温部件 2的传动片推动第一阀芯部件 4克服弹簧 82的力向下移动， 阀芯 42与阀 口 14之间的开度加大， 使流体流量加大； 相反， 当感温部件 2内的压力降 低时第一阀芯部件 4在弹簧 82的回复力作用下向上移动， 阀芯 42与阀口 106之间的开度减少， 使流体流量较少。

在与入口通道 11的同轴线方向， 向阀体 1内延伸形成一个容纳部 16, 在该实施例中， 容纳部 16与入口通道 11具体为同心的台阶孔设置， 在台 阶孔的底部形成第二阀口 15 , 容纳部 16与出口通道 12之间通过第二连接 通道 32通连， 出口通道 12与第二连接连通通道 32之间为平行贯通设置， 这样能减少流体从出口通道 12进入第二连接连通通道 32的阻力。

在容纳部 16中还设置有第二阀芯部件 5 , 而阀杆 41横穿过容纳部 16 与入口通道 11之间。 当然， 在本发明中， 容纳部 16也可以为入口通道 11 延伸段的同径孔， 即容纳部和入口通道实际为一个孔的两个部分 ， 而第二 阀口 15可以开设在该孔的底部。

特别说明的是， 本实施例中第二阀芯部件的具体结构及连接关 系与前 述第一、 二实施例相同， 在此不再赘述。

实施例 4:

请参见图 10和图 11 , 其中， 图 10为第四实施例给出的带有单向控制 功能的热力膨胀阀的结构示意图， 图 11为图 10中的热力膨胀阀的阀体结 构示意图。

如图 10和图 11所示。 与前述方案不同的是， 在该实施例中， 流体流 入的接管 6和流体流出的接管 7密闭焊接在阀体 1上， 其中接管 6与入口 通道 11连通， 接管 7与出口通道 12连通， 与前述方案相比可以使接管 7 的孔径小于出口通道 12的孔径。 在该具体方案中， 优选地， 可以将接管 7 的内孔的最高面设计成高于第二连通通道 32的内孔的最低面 X2 , 这样可 以进一步减少流体通过的阻力。

与第三实施例相同，本方案中的第二阀芯 52具体为球状，具体可以为 钢球或陶瓷球体， 并与支撑件 51之间通过弹簧 53抵接。

实施例 5:

请参见图 12和图 13 , 其中， 图 12是第五实施例所述的带有单向控制 功能的热力膨胀阀结构示意图， 图 13是图 12中所述热力膨胀阀的阀体结 构示意图。

如图 12和图 13所示。 在本实施例中， 热力膨胀阀包括阀体 1 , 在阀 体 1上设置有入口通道 11和出口通道 12, 在阀体 1 内加工有与入口通道 11和出口通道 12连通的内腔 13 , 感温部件 2置于阀体 1的一端。 在阀体 1的内腔 13还包括与感温部件 2连通的垂直贯穿孔 17 , 孔 17的下部与内 腔 13相交形成第一阀口 14。

第一阀芯部件 4贯穿的设置于内腔 13中的贯穿孔 17中， 其第一阀芯 部件 4包括阀杆 41和阀芯 42, 阀杆 41 4氏接感温部件 2。 图中所示， 在本 实施例中的阀杆 41和阀芯 42为一体成型形成， 当然， 也可以为分体加工 后组合。

在阀体 1的内腔 13中还设置有阀座组件 8 , 该阀座组件 8包括固定在 阀体 1上的底座 83、通过弹簧 824氏接阀芯 42的阀支承座 81。在本实施例 中， 流体流入的接管 6和流体流出的接管 7密闭焊接在阀体 1上。 接管 6 与入口通道 11连通， 而接管 7直接伸入到出口通道 12内并直接抵接在其 底端面 33上。 阀体 1的内腔 13与出口通道 12之间通过第一连接通道 31 连通。 优选地， 出口通道 12可以与第一连通通道 31为平行贯通设置， 这 样能减少流体从第一连通通道 31进入出口通道 12的阻力。

另外， 为减少接管 7的管径，可以将第一连通通道 31的横截面设计为 大致椭圆形结构， 具体请一并参见图 14, 该图为图 13的 A - A剖面图。 如此设置，可以降低第一连通通道 31在轴向的宽度，如具体的可以设计成 椭圆或类似跑道形的结构。

其中， 第一阀芯部件 4的阀芯 42与阀口 14配合以控制从入口通道 11 流向出口通道 12的介质流体流量， 即当感温部件 2内的压力增加时，感温 部件 2的传动片推动第一阀芯部件 4克服弹簧 82的力向下移动， 阀芯 42 与第一阀口 14之间的开度加大， 使流体流量加大； 相反， 当感温部件 2 内的压力降低时第一阀芯部件 4在弹簧 82的回复力作用下向上移动，阀芯 42与第一阀口 14之间的开度减少， 使流体流量较少。

在与入口通道 11的同轴线方向， 向阀体 1内延伸形成一个容纳部 16, 在该实施例中， 容纳部 16与入口通道 11具体为同心的台阶孔设置， 在台 阶孔的底部形成第二阀口 15 , 容纳部 16与出口通道 12之间通过第二连接 通道 32通连， 出口通道 12与第二连接通道 32之间为平行贯通设置，这样 能减少流体从出口通道 12进入第二连接通道 32的阻力。

在容纳部 16中还设置有第二阀芯部件 5 , 而阀杆 41横穿过容纳部 16 与入口通道 11之间。 当然， 在本发明中， 容纳部 16也可以为入口通道 11 延伸段的同径孔， 即容纳部和入口通道实际为一个孔的两个部分 ，相应地， 第二阀口 15可以开设在该孔的底部。

如图所示， 第二阀芯部件 5包括内置于容纳部 16中的第二阀芯 52和 限位销杆 55。 其中， 第二阀芯 52具体包括第一段 521和第二段 522, 具体 请参见图 15 , 第二段 522为与限位销杆 55配合的阀芯本体， 第一段 521 为圆锥形结构并与第二阀口 15配合； 其中， 限位销杆 55用于限制第二阀 芯 52的打开工作位置。

工作过程中， 当介质从所述入口通道 11流向所述出口通道 12时， 膨 胀阀节流， 在流体压力作用下， 第二阀芯 524氏接第二阀口 15 , 使阀口 14 处于关闭状态； 而当介质从所述出口通道 12流向所述入口通道 11时， 在 流体压力作用下，第二阀芯 52远离第二阀口 15 ,使阀口 14处于开启状态， 此状态下， 第二阀芯 52与限位销杆 55相抵， 膨胀阀不工作。 上述方案设计， 使热力膨胀阀满足单向控制功能的前提下， 可大大减 小限位对流通通道的阻挡， 结构紧凑， 加工方便； 同时， 第二阀芯部件安 装筒单可靠， 不需要另外加工孔， 减少了外漏的隐患。

结合图 12和图 13所示， 阀体 1上开设有与容纳部 16连通的导向孔 191 , 以便限位销杆 55插装固定设置在该导向孔 191内； 可以理解的是， 限位销杆 55及与其相适配的导向孔 191的截面形状可以任意选择， 例如， 圆形截面或者多边形截面。 显然， 圆形截面的工艺性最好。 实际上， 该导 向孔的外端可以具有扩孔段（图中未示出）， 并且限位销杆的外端部具有与 扩孔段相适配的限位部， 以精确控制限位销杆相对于阀体的位置关系。

众所周知， 阀体 1内介质具有一定的工作压力， 限位销杆 55的外端部 与导向孔 191之间采用封固连接， 或者可采用局部紧密配合或压入堵头以 保证密封。 优选地， 该封固连接采用涂厌氧胶工艺实现。

另外，限位销杆 55的内端低于第二阀芯 52的中心线为最优受力状态。 优选地， 限位销杆 55的设置方向与第二阀芯部件 5的位移方向相垂直， 由 此， 两者限位状态下具有较大的接触面积。

为了最大限度的控制限位销杆 55对于第二阔芯部件 5所在流道通流面 积的影响， 在垂直于第二阀芯部件 5位移方向的投影面内， 可以控制位于 容纳部 16的限位销杆 55与容纳部 16的面积比小于 0.2, 从而在保证耐冲 击强度的条件下减小对流通通道的阻挡。 此外， 第二阀芯部件 5的轴心线 与入口通道 11的中心线同轴设置，同样可以有效控制第二� ��芯部件 5所在 流道的流阻。

在此基础上，还可以在限位销杆 55的与第二阀芯部件 5的配合位置处 设置弹性部件 53 , 如此设置， 第二阀芯 52打开瞬间的流体压力产生冲击 可以被弹性部件 53适当吸收， 以避免第二阔芯 52直接 ·ί氏压于限位销杆 55 形成开启噪音。

实施例 6:

本实施例与第五实施例相比， 两者的主体构成及连接关系完全相同。 区别在于， 本方案针对限位销杆 55的内端部增设有进一步的定位功能。 请一并参见图 16和图 17, 其中， 图 16是第六种实施例所述的带有单 向控制功能的热力膨胀阀结构示意图； 图 17是图 16中所示热力膨胀阀的 阀体结构示意图。 为清楚示出本方案与第五实施例的区别联系， 同样功能 的构件及结构均采用相同附图标记进行标示。

如图 16和图 17所示，与导向孔 191轴向相对地，容纳部 16的另一侧 壁开设有定位盲孔 192, 限位销杆 55的内端部置于该定位盲孔 192内。 本 方案中， 限位销杆 55的内伸端被可靠定位，有别于第五实施例中� ��臂梁式 的受力状态， 更进一步提高了其工作稳定性。

特别说明是，本实施例的图中未示出设置在限 位销杆 55的与第二阀芯 部件 5的配合位置处的弹性部件 53 , 显然， 根据实际需要， 本领域技术人 员参照第五实施例实现。

实施例 7:

请参见图 18和图 19, 其中， 图 18是第七实施例所述的带有单向控制 功能的热力膨胀阀结构示意图， 图 19是图 18中所述热力膨胀阀的阀体结 构示意图。

如图 18和图 19所示。 在本实施例中， 热力膨胀阀包括阀体 1 , 在阀 体 1上设置有入口通道 11和出口通道 12, 在阀体 1 内加工有与入口通道 11和出口通道 12连通的内腔 13 , 感温部件 2置于阀体 1的一端。 在阀体 1的内腔 13还包括与感温部件 2连通的垂直贯穿孔 17, 孔 17的下部与内 腔 13相交形成第一阀口 14。

第一阀芯部件 4贯穿的设置于内腔 13中的贯穿孔 17中， 其第一阀芯 部件 4包括阀杆 41和阀芯 42, 阀杆 41 4氏接感温部件 2。 图中所示， 在本 实施例中的阀杆 41和阀芯 42为一体成型形成， 当然， 也可以为分体加工 后组合。

在阀体 1的内腔 13中还设置有阀座组件 8, 该阀座组件 8包括固定在 阀体 1上的底座 83、通过弹簧 824氏接阀芯 42的阀支承座 81。在本实施例 中， 流体流入的接管 6和流体流出的接管 7密闭焊接在阀体 1上。 接管 6 与入口通道 11连通， 而接管 7直接伸入到出口通道 12内并直接抵接在其 底端面 33上。 阀体 1的内腔 13与出口通道 12之间通过第一连接通道 31 连通。 优选地， 出口通道 12可以与第一连通通道 31为平行贯通设置， 这 样能减少流体从第一连通通道 31进入出口通道 12的阻力。

另外， 为减少接管 7的管径，可以将第一连通通道 31的横截面设计为 大致椭圆形结构， 具体请一并参见图 20, 该图为图 19的 A - A剖面图。 如此设置，可以降低第一连通通道 31在轴向的宽度，如具体的可以设计成 椭圆或类似跑道形的结构。

其中， 第一阀芯部件 4的阀芯 42与阀口 14配合以控制从入口通道 11 流向出口通道 12的介质流体流量， 即当感温部件 2内的压力增加时，感温 部件 2的传动片推动第一阀芯部件 4克服弹簧 82的力向下移动， 阀芯 42 与第一阀口 14之间的开度加大， 使流体流量加大； 相反， 当感温部件 2 内的压力降低时第一阀芯部件 4在弹簧 82的回复力作用下向上移动，阀芯 42与第一阀口 14之间的开度减少， 使流体流量较少。

沿与入口通道 11的同轴线方向， 向阀体 1内延伸形成一个容纳部 16, 在该实施例中， 容纳部 16与入口通道 11具体为同心的台阶孔设置， 在台 阶孔的底部形成第二阀口 15 , 容纳部 16与出口通道 12之间通过第二连接 通道 32通连， 出口通道 12与第二连接通道 32之间为平行贯通设置，这样 能减少流体从出口通道 12进入第二连接通道 32的阻力。

在容纳部 16中还设置有第二阀芯部件 5 , 而阀杆 41横穿过容纳部 16 与入口通道 11之间。 当然， 在本发明中， 容纳部 16也可以为入口通道 11 延伸段的同径孔， 即容纳部和入口通道实际为一个孔的两个部分 ，相应地， 第二阀口 15可以开设在该孔的底部。

如图所示， 第二阀芯部件 5包括内置于容纳部 16中的第二阀芯 52和 限位套 56。 其中， 第二阀芯 52的具体结构与前述第五实施例相同 （请参 见图 15 ), 其第二段 522为与限位套 56配合的阀芯本体， 其第一段 521为 圆锥形结构并与第二阀口 15配合； 同样地， 限位套 56套装在阀杆 41与阀 体 1之间， 该限位套 56向内延伸至容纳部 16中， 用于限制第二阀芯 52 的打开工作位置。 具体来说， 限位套 56的内端低于第二阀芯 52的中心线 为最优受力状态， 当然， 该限位套 56伸入容纳部 16的总长度还应当保证 对第一阀芯 42导向及膨胀阀工作时的流通能力。

工作过程中， 当介质从所述入口通道 11流向所述出口通道 12时， 膨 胀阀节流， 在流体压力作用下， 第二阀芯 524氏接第二阀口 15 , 使阀口 14 处于关闭状态； 而当介质从所述出口通道 12流向所述入口通道 11时， 在 流体压力作用下，第二阀芯 52远离第二阀口 15 ,使阀口 14处于开启状态， 此状态下， 第二阀芯 52与限位套 56相 ·ί氏， 膨胀阀不工作。

上述方案设计， 使热力膨胀阀满足单向控制功能的前提下， 而无需针 对限位套 56单独加工安装结构，在有效限制第二阀芯部� ��打开工作位置的 基础上， 结构紧凑， 加工方便； 同时， 第二阀芯部件安装筒单可靠， 不需 要另外加工孔， 减少了外漏的隐患。

结合图 18和图 19所示， 限位套 56与阀杆 41同轴设置在孔 17内，且 其上部可以设计有定位台阶， 以便限位套 56相对于阀体 1的轴向定位； 可 以理解的是， 限位套 56及与其相适配的孔 17的截面形状可以任意选择， 例如， 圆形截面或者多边形截面。 显然， 圆形截面的工艺性最好。

为了最大限度的控制限位套 56对于第二阀芯部件 5所在流道通流面积 的影响， 在垂直于第二阀芯部件 5位移方向的投影面内， 可以控制位于容 纳部 16的限位套 56与容纳部 16的面积比小于 0.3 , 从而在保证耐冲击强 度的条件下减小对流通通道的阻挡。

此外， 第二阀芯部件 5的轴心线与入口通道 11的中心线同轴设置， 同 样可以有效控制第二阀芯部件 5所在流道的流阻。

优选地， 限位套 56的设置方向与第二阀芯部件 5的位移方向相垂直， 由此， 两者限位状态下具有较大的接触面积。 在此基础上， 还可以在限位 套 56的与第二阀芯部件 5的配合位置处设置弹性部件 53 , 如此设置， 第 二阀芯 52打开瞬间的流体压力产生冲击可以被弹性部� �� 53适当吸收， 以 避免第二阀芯 52直接 ·ί氏压于限位套 56形成开启噪音。

众所周知， 阀体 1内介质具有一定的工作压力， 限位套 56与孔 17和 阀杆 41之间均应当密封配合。 如图 18所示， 在伸出限位套 56的阀杆 41 与阀体 1之间设置有第二密封件 91 , 也就是说， 第二密封件 91承担实现 限位套 56与孔 17之间， 以及限位套 56与阀杆 41之间的密封。 当然， 上 述两个密封位置也可以分别独立设置密封件。

实施例 8:

本实施例与第七实施例相比， 两者的主体构成及连接关系完全相同。 区别在于， 本方案针对限位套 56的内端部增设有进一步的定位功能。

请一并参见图 21和图 22, 其中， 图 21是第八种实施例所述的带有单 向控制功能的热力膨胀阀结构示意图； 图 22是图 21中所示热力膨胀阀的 限位套结构示意图。 为清楚示出本方案与第七实施例的区别联系， 同样功 能的构件及结构均采用相同附图标记进行标示 。

如图 21和图 22所示， 与孔 17轴向相对地， 第一阀口 14上方的阀体 1上开设有用于容置限位套 56内伸端的定位止口 1931 , 且限位套 56上开 设有连通入口通道 11和容纳部 16的通孔 561。 本方案中， 限位套 56的内 伸端被可靠定位， 有别于第一实施例中悬臂梁式的受力状态， 更进一步提 高了其工作稳定性。 另外， 由于定位止口 1931 的设置还能够实现限位套 56与阀体 1之间的轴向定位， 因此限位套 56的上部则无需再设计定位台 其中， 通孔 561主要形成自入口通道 11流经第一阀口 14的通道， 基 于此， 可以将通孔 561的中心线设置成位于入口通道 11的中心线下方， 以 最大限度的降低流阻。

特别说明是，本实施例的图中未示出设置在限 位套 56的与第二阀芯部 件 5的配合位置处的弹性部件 53 , 显然， 根据实际需要， 本领域技术人员 参照第一实施例实现。

实施例 9:

本实施例与第八实施例相比， 两者的主体构成及连接关系完全相同。 区别在于， 本方案针对限位套 56的内端部的不同定位结构。

请一并参见图 23和图 24, 其中， 图 23是第九种实施例所述的带有单 向控制功能的热力膨胀阀结构示意图； 图 24是图 23中所示热力膨胀阀的 限位套结构示意图。 为清楚示出本方案与第七、 八实施例的区别联系， 同 样功能的构件及结构均采用相同附图标记进行 标示。

如图 23和图 24所示， 与孔 17轴向相对地， 第一阀口 14处的阀体 1 上开设有用于容置限位套 56内伸端的插装孔 1932, 第一阀口 14形成于该 限位套 56的内伸端； 且限位套 56上开设有连通入口通道 11和容纳部 16 的通孔 561。 由于第一阀芯 42定位更加可靠， 能保证与第一阀口 14的位 置关系， 能保证静止过热度和流通性能。

与前述实施例的另一区别点为限位套 56相对于阀体 1轴向相对位置的 定位， 本方案中， 限位套 56上具有与插装孔 1932旁侧的阀体 1相抵的定 位面 562。

相应地， 定位面 562与阀体 1之间设置有第一密封件 92。 应当理解， 定位面 562与阀体 1之间也可以采用其他形式实现密封， 例如， 限位套 56 与阀体 1之间采用材料过盈配合方式进行密封， 只要满足功能需要均在本 申请请求保护的范围内。 此外， 该限位套 56与阀杆 41之间设置有第三密 封件 93 , 限位套 56与阀体 1之间设置有第四密封件 94, 也就是说， 针对 限位套 56与孔 17之间以及限位套 56与阀杆 41之间的两处密封位置， 本 方案采用了如第七实施例中所提及的分别独立 设置密封件的方式。

以上所述是本发明的优选实施方式， 应当指出， 对于本技术领域的普 通技术人员来说， 在不脱离本发明原理的前提下， 还可以做出若干改进和 润饰， 这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。