FRIEDL, Gerald (Kirchenweg 2, Diendorf am Kamp, A-3492, AT)
ECKL, Josef (Neuweidlingerstrasse 6, Rohrendorf, A-3495, AT)
FRITZ, Martin (Farracher Siedlung 24, Kobenz, A-8720, AT)
FRIEDL, Gerald (Kirchenweg 2, Diendorf am Kamp, A-3492, AT)
ECKL, Josef (Neuweidlingerstrasse 6, Rohrendorf, A-3495, AT)
| Patentansprüche: 1 . Thermisch getrenntes Profil (1 ) mit mindestens einem Kunststoffprofil (3) und mindestens zwei in Längsrichtung des Kunststoffprofils (3) verlaufenden Metallprofilen (5), dadurch gekennzeichnet, dass die Metallprofile (5) Nuten (7; 41 ; 77, 79, 81 ) aufweisen, in die das mindestens eine Kunststoffprofil (3) über in Längsrichtung des Profils verlaufende Vorsprünge (9; 43; 83, 85, 87) zumindest teilweise eingreift, und dass diese Profile zu dem thermisch getrennten Profil (1 ) zusammengefügt und miteinander verbunden sind. 2. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung des Kunststoffprofils (3) verlaufenden Metallprofile (5) entweder in offener oder in geschlossener Form ausgeführt sind. 3. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallprofile (5) gebogene Metallbänder oder stranggepresste Profile sind. 4. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (7) an den Metallprofilen (5) hinterschnitten sind. 5. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallprofile (5) und das Kunststoffprofil (3) miteinander quer zur Längsrichtung formschlüssig und in Längsrichtung kraftschlüssig verbunden sind. 6. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der einander zugekehrten Verbindungsflächen von Metallprofil und Kunststoffprofil Aufrauungen oder Unebenheiten vorgesehen sind. 7. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (9) in den Nuten (7) aufgenommene, in Längsrichtung des Profils verlaufende, vorzugsweise rohrförmige Profile (17) aufweisen. 8. Thermisch getrenntes Profil nach Ansprüche 7, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung des Profils verlaufenden, rohrförmigen Profile (17) über eine Wand (19) der in Längsrichtung des Profils verlaufenden Vorsprünge (9) des Kunststoffprofils (3) miteinander verbunden sind. 9. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenseite der Vorsprünge (9), insbesondere an der Außenseite der Wand (19), in Längsrichtung des Profils verlaufende Rippen (21 ) vorgesehen sind. 10. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das die in Längsrichtung des Profils verlaufenden Rippen (15) des Kunststoffprofils (3) ein Übermaß haben. 1 1 . Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (13) des Kunststoffprofils (3) mit Teilen der Vorsprünge (9) oder Teilen der Stege (15) der Vorsprünge (9) durch Schwei ßen, insbesondere durch Spiegelschweißen, miteinander verbunden ist. 12. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (15) der Vorsprünge (9) des Kunststoffprofils (3) aus zwei, zunächst durch einen in Längsrichtung des Profils verlaufenden Schlitz (33) getrennten, Teilen, die miteinander über ihre gesamte Länge verbunden, insbesondere verschweißt sind, bestehen. 13. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Übermaß der Stege (15) während des Spiegelschweißen zur Kalibrierung der Profilhauptabmessung verwendet wird. 14. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeich- net, dass das Kunststoffprofil (3) mit den Metallprofilen (5) verklebt ist. 15. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Kunststoffprofil Nuten (41 ; 77, 79, 81 ) angeordnet sind, in welche an den Metallprofilen angeordnete Vorsprünge (43; 83, 85, 87) eingreifen. 16. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass im Kunststoffprofil (3) für jedes Metallprofil (5) zwei Nuten (41 ) angeordnet sind, welche im Schnitt V-förmig zueinander ausgerichtet sind. 17. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (41 ) eine U-förmige Querschnittsform aufweisen und die Vorsprünge (43) gerade Rippen sind, welche in die Nuten eingreifen. 18. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Nuten und die Vorsprünge eine T-förmige Querschnittsform aufweisen. 19. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (77, 79, 81 ) und die Vorsprünge (83, 85, 87) eine etwa Z-förmige Querschnittsform aufweisen. 20. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (83, 87) der Vorsprünge (83, 85, 87) eines Metallprofils (5) parallel zueinander ausgerichtet sind. 21 . Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Kunststoffprofil (3) und den Metallprofilen (5) ein Federelement in Form eines Y-förmigen Federelementes (55), eines Isolierschaumes (57), eines angeformten Federelementes (61 ) oder eines Federbügels (71 , 73) angeordnet ist. 22. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 14 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Spalt zwischen den Vorsprüngen (43, 83, 85, 87) der Metallprofile (5) und den Nuten (41 , 77, 79, 81 ), in denen die Vorsprünge (43, 83, 85, 87) aufgenommen sind, wenigstens teilweise mit einem Klebstoff (31 , 45) verfüllt ist. 23. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (31 ) den gesamten Spalt füllt. 24. Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (31 , 45) ein unter Energiezufuhr, insbesondere unter Wärmeeinwirkung, expan- dierender Klebstoff ist. 25. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 22-24, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (31 , 45) nach dem Aushärten erhöhte Temperaturen aushält um beispielsweise das Profil pulverbeschichtbar zu machen. 26. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Anspruch 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass Klebstoff (31 , 45) zwischen dem Boden der Nuten (7) der Metallprofile (5) und den, den Metallprofilen (5) zugekehrten Endflächen der in Längsrichtung des Profils verlaufenden Vorsprünge (9) des Kunststoffprofils (3) angeordnet ist. 27. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 14 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Strang, vorzugsweise zwei Stränge aus Klebstoff (31 , 45) vorgesehen sind. 28. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 14 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass in einander zugekehrten Teilen des Kunststoffprofils (3) und/oder der Metallprofile (5) Öffnungen und/oder Vertiefungen für den Eintritt von Klebstoff (31 , 45) vorgesehen sind. 29. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 14 bis 28, dadurch gekenn- zeichnet, dass Klebstoff (31 ) über die gesamte Länge des thermisch getrennten Profils (1 ) vorgesehen ist. 30. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 14 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff von einer Stirnseite aus in das Profil eingepresst ist. 31 . Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 14 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff von der Profillängsseite aus in das Profil eingepresst ist. 32. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 31 , dadurch gekennzeich- net, dass am Profil (1 ), insbesondere am Kunststoffprofil (3), eine Nut (59, 65, 67), vorzugsweise eine schwalbenschwanzförmige Nut (59) oder eine T-förmige Nut (67), zur Aufnahme weiterer Bauteile vorgesehen ist. 33. Thermisch getrenntes Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeich- net, dass am Profil (1 ), insbesondere am Kunststoffprofil (3) über eine Rasterverbindung eine Glasfalzdichtung (47) mit Lippen (49) angebracht werden kann. 34. Verfahren zum Herstellen eines thermisch getrennten Profils (1 ), bei dem mindestens ein Kunststoffprofil (3) und mindestens zwei in Längsrichtung des Kunststoffprofils (3) verlau- fende Metallprofile (5) miteinander dadurch verbunden werden, dass das Kunststoffprofil (3) und die Metallprofile (5) über am Kunststoffprofil (3) angeordnete und in Längsrichtung des Profils verlaufende Vorsprünge (9; 43; 83, 85, 87), die in an den Metallprofilen (5) angeordnete Nuten (7; 41 ; 77, 79, 81 ) eingreifen, zu dem thermisch getrennten Profil (1 ) zusammengefügt und miteinander verbunden werden. 35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallprofile (5) und gegebenenfalls das Kunststoffprofil (3) zum Kalibrieren von einer Spannvorrichtung, bevorzugt von einer Presse oder von einem Rollgang, (92) gehalten werden, während ein Mittel zum Ausgleichen von Maßabweichungen der Metallprofile (5) und/oder des Kunststoffprofils (3) aushärtet. 36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel Klebstoff (31 , 45), vorzugsweise ein unter Energiezufuhr, insbesondere unter Wärmeeinwirkung, expandierender Klebstoff, ist, der einen Spalt zwischen den Vorsprüngen (43, 83, 85, 87) der Metallprofi- le (5) und den Nuten (41 , 77, 79, 81 ), in denen die Vorsprünge (43, 83, 85, 87) aufgenommen sind, wenigstens teilweise ausfüllt. 37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (31 ,45) vor dem Zusammenfügen des Kunststoffprofils (3) und der Metallprofile (5) am Grund der Nuten (41 , 77, 79, 81 ) aufgebracht und nach Zusammenfügen des Kunststoffprofils (3) und der Metallprofile (5) aushärtet und gegebenenfalls expandiert. 38. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (31 ,45), vorzugsweise ein thixotrop eingestellter Klebstoff, nach dem Zusammenfügen des Kunststoff- profils (3) und der Metallprofile (5) mittels einer Düse in einen Spalt zwischen den Vorsprüngen (43, 83, 85, 87) der Metallprofile (5) und den Nuten (41 , 77, 79, 81 ), in denen die Vorsprünge (43, 83, 85, 87) aufgenommen sind, gepresst wird. 39. Verfahren nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel Teile des Kunststoff profils sind, welche zum Beispiel durch Schwei ßen, insbesondere durch Spiegelschweißen, erweicht oder geschmolzen werden. 40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass ein Grundkörper (13) des Kunststoffprofils (3) mit Teilen der Vorsprünge (9) oder Teilen von Stegen (15) der Vorsprünge (9) durch Schweißen, insbesondere durch Spiegelschweißen, miteinander verbunden wird. |
Die Erfindung betrifft ein thermisch getrenntes Profil mit mindestens einem Kunststoffprofil und mindestens zwei in Längsrichtung des Kunststoffprofils verlaufenden Metallprofilen.
Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines thermisch getrennten Profils, bei dem mindestens ein Kunststoffprofil und mindestens zwei in Längsrichtung des Kunststoffprofils verlaufende Metallprofile miteinander verbunden werden. Solche thermisch getrennten Profile aus Kunststoff, aus Holz und aus Metall sind bekannt und können beispielsweise beim Herstellen von Fenstern, Türen, Trennwänden, im Klimagerätebau, Fassadenbau, Solaranlagen und Ähnlichem verwendet werden, wobei erfindungsgemäß insbesondere in Betracht gezogen ist, dass das thermisch getrennte Profil für verglaste Fenster oder Türen oder verglaste Trennwände eingesetzt wird. Anstelle des Glases kann auch ein Paneel eingesetzt werden.
Problematisch bei Profilen aus Holz ist, dass Holz ein lebendiger Werkstoff ist, der mitunter starke Dimensionsänderungen erfährt, sowie nur nach einer Schutzbehandlung (Anstrich usw.) witterungsbeständig ist, wobei diese Anstriche immer wieder erneuert werden müssen und solcherart hergestellte Profile eine begrenzte Lebensdauer haben.
Kunststoffprofile werden wegen ihrer meist geringen Festigkeit und aus optischen Gründen oft abgelehnt. Weiters neigen Kunststoffe unter Last zum Kriechen und erfahren bei Temperaturschwankungen oftmals große Dimensionsänderungen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein thermisch getrenntes Profil der eingangs genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, das auch für die oben genannten Einsatzzwecke geeignet ist, günstige thermische Eigenschaften aufweist und einfach herstellbar und gut weiterverarbeitbar ist.
Gelöst wird diese Aufgabe bei einem thermisch getrennten Profil der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch, dass die Metallprofile Nuten aufweisen, in die das mindestens eine Kunststoffprofil über in Längsrichtung des Profils verlaufende Vorsprünge zumindest teilweise eingreift, und dass diese Profile zu dem thermisch getrennten Profil zusammengefügt und miteinander verbunden sind.
Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch, dass das Kunststoffprofil und die Metallprofile über am Kunststoffprofil angeordnete und in Längsrichtung des Profils verlaufende Vorsprünge, die in an den Metallprofilen angeordnete Nuten eingreifen, zu dem thermisch getrennten Profil zusammengefügt und miteinander verbunden werden. Metallprofile sind an sich gut geeignet, haben aber den Nachteil, dass sie Wärme gut leiten, so dass ihnen schlechte Isoliereigenschaften zugeordnet werden. Um hier Abhilfe zu schaffen, wird oft ein Verbundprofil aus in der Regel zwei Metallprofilen und einem oder mehreren Kunststoffprofilen kombiniert. Doch auch diese Profile haben nach bekannten Herstellungsverfahren einige Mängel. Zumeist sind die Festigkeit der Kunststoffprofile bzw. deren Anbindung an die Metallprofile problematisch, fast immer wird jedoch die Maßhaltigkeit, d.h. zu große Maßtoleranzen, beanstandet. Bei üblichen Fertigungsmethoden von Metallprofilen sind beispielsweise Maßabweichungen in der Bautiefe von ±0,2 - 0,4 mm gebräuchlich, Kunststoffprofi- le können zumeist mit ±0,1 - 0,3 mm Bautiefentoleranz gefertigt werden. Daraus ergibt sich im ungünstigsten Fall eine Maßabweichung in Richtung der Bautiefe von bis zu ±1 .1 mm, was für viele Anwendungen zu viel ist. Ein möglicher Ansatz zur Lösung dieses Problems wäre, die einzelnen Teilprofile zu sortieren und dann geschickt zu kombinieren, um die gewünschten Toleranzen zu erzielen. Jedoch ist dieses Vorgehen mit hohem Sortieraufwand, Lager- und Logistikkosten verbunden.
Um ein thermisch getrenntes Profil zur Verfügung zu stellen, das auch bei unter Umständen ungenau gearbeiteten Teilprofilen kleine Fertigungstoleranzen bei günstigen thermischen Eigenschaften aufweist und gut weiterverarbeitbar ist, wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, dass die Metallprofile und gegebenenfalls das Kunststoffprofil zum Kalibrieren von Backen gehalten werden, während ein Mittel zum Ausgleichen von Maßabweichungen der Metallprofile und/oder des Kunststoffprofils aushärtet.
Erfindungsgemäß sind bei einem thermisch getrennten Profil somit Mittel vorgesehen, die während der maßgenauen Kalibrierung aushärten und somit eine maßgenaue Herstellung eines Profils aus mehreren Teilprofilen ermöglichen. Damit kann die Maßhaltigkeit deutlich verbessert werden und Toleranzen von ±0,2 - 0,3 mm für das Gesamtprofil werden möglich. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Da das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil aus zwei Metallprofilen besteht, die miteinander über ein Kunststoffprofil verbunden sind, hat das erfindungsgemäße Profil, neben den günstigen Eigenschaften, die Metallprofile für die oben genannten Einsatzzwecke haben, gute (thermische) Isoliereigenschaften, so dass bei dem erfindungsgemäßen Profil von einem "thermisch getrennten Profil" gesprochen werden kann.
Die Form und Anzahl der Kunststoffprofile und der Metallprofile ist beliebig und kann an die zu schaffende äu ßere Form der Konstruktion und dem Verwendungszweck angepasst werden. Es ist im Rahmen der Erfindung grundsätzlich möglich, nur ein einziges Metallprofil mit einem einzigen Kunststoffprofil oder ein einziges Metallprofil mit mehreren Kunststoffprofilen oder ein einziges Kunststoffprofil mit mehreren Metallprofilen oder mehrere Metallprofile mit mehreren Kunststoffprofilen zu verbinden.
Aufgrund der möglichen Verwendung von Stahlprofilen können offene Metallprofile ebenso verwendet werden wie geschlossene Metallprofile, wobei die Metallprofile durch Rollformen, Kanten und bei Bedarf Verschweißen, als gezogenes Profil, oder aber durch Strangpressen hergestellt werden können.
Für die Verbindung zwischen dem Kunststoffprofil und den beiden äußeren Profilen gibt es im Rahmen der Erfindung mehrere Möglichkeiten.
Eine der Möglichkeiten besteht darin, dass das Kunststoffprofil mit seinen den beiden Metallprofilen zugeordneten Längsseiten in hinterschnittene Längsnuten der Metallprofile eingreift und dort quer zur Längserstreckung der Profile formschlüssig festgelegt ist.
In Längsrichtung des thermisch getrennten Profils ist die Verbindung zwischen den Metallprofilen und dem Kunststoffprofil kraftschlüssig, wobei dieser Kraftschluss durch im Bereich der einander zugekehrten Flächen von Metallprofilen und Kunststoffprofilen erreicht werden kann, wobei es in der Regel genügt, wenn beispielsweise nur die Metallprofile im Bereich der hinter- schnittenen Nut Aufrauungen aufweisen. Solche Aufrauungen können durch Rändelwalzen oder -rollen erzeugt werden. An Stelle von oder zusätzlich zu Aufrauungen können schon bei der Herstellung des Profils angebrachte Unebenheiten vorgesehen sein.
Ein andere Variante, den Kraftschluss zwischen Metallprofil und Kunststoffprofil zu verbessern, ist es, das Kunststoffprofil zum Einschieben in die Metallprofile schräg zu stellen, so dass eine Klemmung durch Keilwirkung erreicht wird.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist in Betracht gezogen, dass die in die hinterschnitte- nen Nuten der Metallprofile eingesetzten Teile des Kunststoffprofils mit dem mittleren Teil des Kunststoffprofils, der zwischen den Metallprofilen angeordnet ist, durch Schweißen verbunden werden. So wird ein erfindungsgemäßes thermisch getrenntes Profil, bei dem die Metallprofile mit dem (z.B. zunächst aus vier abstehenden Teilen bestehenden oder solche Teile aufweisenden) Kunststoffprofil verbunden sind, erhalten. Eine mögliche Art des Verschweißens ist das Spiegelverschweißen, bei welchem in die zueinander zu verschweißenden Teile des Kunststoffprofilen ein Spiegel (teflonbeschichtet) eingeführt und erhitzt wird, so dass die einander zugekehrten Bereiche der Teile des Kunststoffprofils nach dem Herausziehen des Spiegels durch Zusammenpressen miteinander verschweißt sind. Um hier die Kalibrierung durchführen zu können werden die zu verschweißenden Stege im Vorfeld mit einem Übermaß von beispielsweise 0,5 bis 1 ,0 mm gefertigt. Die Dicke des Kunststoffprofiles und damit des gesamten Verbundprofiles wird nun beim Verschweißen des Steges über die Wärme-Einwirkdauer der Schweißvorrichtung unter gleichzeitigem Pressen und damit gezielten Abschmelzen der Verbindungsstege gesteuert.
Weiters werden durch das Pressen während des Kalibrierens gleichzeitig das Kunststoff- und die Metallprofile gegeneinander verspannt, wodurch der Kraftschluss zwischen Metallprofil und Kunststoffprofil geschaffen bzw. verstärkt wird.
Eine andere Art, das Kunststoffprofil in den Metallprofilen des erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profils zu befestigen, besteht darin, im Bereich der in die hinterschnittenen Nuten aufgenommenen Teile des Kunststoffprofils Stränge aus bei Energiezufuhr, z.B. bei Wärmeeinwirkung, expandierendem Klebstoff (expandierender Kunststoff) einzubringen und diese dann expandieren zu lassen, indem beispielsweise Wärme zugeführt wird. Diese Stränge müssen nicht durchgehend ausgebildet sein, was aber bevorzugt ist. Durch das Expandieren der Stränge aus dem Klebstoff wird ein hinreichender Kraftschluss zwischen dem Kunststoffprofil und den Metallprofilen erreicht, der einen sicheren Verbund zwischen den Teilen der erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profile gewährleistet. Diese Ausführungsform kann noch dadurch erweitert werden, dass in den Teilen der Metallprofile, die an den Klebstoff, der expandiert, angrenzen, Öffnungen vorgesehen sind, in welche der Klebstoff beim Expandieren eindringt und nach dem Härten des Klebstoffs zusätzlich zum Kraftschluss zwischen den Teilen der erfindungsgemäßen Profilleiste ein Formschluss gegeben ist. Bevorzugt ist es im Rahmen der Erfindung, wenn bei Verklebungen ein Klebstoff verwendet wird, der solche Temperatureigenschaften besitzt, dass das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil so wie es ist oder nachdem es zu Bauteilen (Fenster oder Türen oder ähnliche Konstruktionen) zusammengebaut worden ist, bei erhöhten Temperaturen lackiert oder pulverbeschichtet werden kann.
Nach dem Einbringen des Klebstoffs werden die Profile so lange in der vorgegebenen Stellung zueinander gehalten, bis der Klebstoff so weit ausgehärtet ist, dass keine Verschiebung bzw. Lageänderung der einzelnen Profile gegeneinander mehr zu befürchten ist. Dieser Zeitraum hängt von der Art und ggf. auch der Menge des verwendeten Klebstoffs ab und beträgt bei- spielsweise zwischen 20 und 30 Minuten.
Ähnlich wie beim Schweißen kann das Verkleben an mehreren diskreten Stellen über die Länge der erfindungsgemäßen Profilleiste oder durchgehend über die gesamte Länge des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils erfolgen. Das gleiche Ergebnis erhält man, wenn man einen spaltfüllenden Klebstoff von der Stirnseite oder über die Profillängsseite in den Klebespalt einpresst.
Hier wird die Kalibrierung während des Klebens vorgenommen. Durch die Klebefuge und den darin eingebrachten Klebstoff können in ausreichendem Maß Toleranzen der Bauteile in der Bautiefe ausgeglichen werden. Dazu müssen natürlich alle Teilprofile während der Aushärtephase des Klebstoffes maßgenau zueinander positioniert und fixiert werden.
Im Rahmen der Erfindung ist auch in Betracht gezogen, dass das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil als Anschlagleiste ausgebildet ist, indem an wenigstens einem Metallprofil ein längslaufender Anschlagflansch vorgesehen ist.
Des Weiteren können mit dem erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profil Glashalteleisten, Dichtungen und Ähnliches verbunden sein, wie sie für Fenster- und Türrahmen, für Rahmen von Wänden und für das Halten von Glas bzw. Paneelen an Profilleisten üblich sind.
Des Weiteren besteht die Möglichkeit, bei der Erfindung in einem mittleren Bereich des Kunststoffprofils Zentrierrippen, T-Nuten oder Schwalbenschwanzführungen vorzusehen, die längslaufend sind und die an dem Profilstab zu befestigende Teile, wie z.B. Schließbleche, Schlösser, usw. zentrieren bzw. diesen eine einfache Schnellbefestigungsmöglichkeit bieten.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil dadurch hergestellt, dass das die beiden Metallprofile miteinander verbindende Kunststoffprofil aus mehreren längslaufenden Teilen besteht, die durch Verschweißen über ihre Länge miteinander verbunden werden, so dass das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil als Gesamtprofil hergestellt werden kann.
Dabei ist in einer Ausführungsform der Erfindung in Betracht gezogen, dass das Verschweißen der Teile des Kunststoffs entweder über die gesamte Länge durchgehend erfolgt oder an diskreten Stellen, beispielsweise an einer oder mehreren Schweißstellen.
Im Rahmen der Erfindung ist in einer Ausführungsform vorgesehen, dass die Geometrie des Kunststoffprofils so gewählt und ausgeführt ist, dass beim Verschweißen der abstehenden Teile des Kunststoffprofils zu einem einzigen Kunststoffprofil, der die Metallprofile miteinander verbindet, eine Verspannung mit den Metallprofilen (Stahlprofilen) erfolgt. Beispielsweise wird dies dadurch erreicht, dass durch das Zusammenpressen der Metallprofile ein Verkleinern erreicht wird. So kann erreicht werden, dass durch die Verspannung verhindert wird, dass die Teile des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils (Kunststoffprofile und Metallprofile) relativ zueinander verschoben werden. Im Rahmen der Erfindung ist in einer Ausführungsform vorgesehen, dass die Profilgeometrien so ausgelegt sind, dass beim Verschweißen oder Verkleben die Toleranzen eingeschränkt werden, so dass die Summe der drei Einzeltoleranzen (zweimal Metallprofile, einmal Kunststoffprofil) in der Bautiefe verkleinert wird. Insbesondere ist eine Geometrie bevorzugt, bei welcher die Kunststoff Stege ein Übermaß aufweisen, um beim Verschweißen jenes Maß zu erreichen, welches die gewünschte Toleranz (Bautiefe) gewährleistet. Für das Verkleben ist die Geometrie so ausgelegt, dass der Klebstoff den Freiraum entsprechend ausfüllt und somit die Toleranz für das Gesamtprofil aufnehmen kann. Auf diese Weise ist es möglich, die typischen Toleranzen für Metallprofile (±0,2 - 0,4 mm) und Kunststoffprofile (±0,1 - 0,3 mm) derart einzuschränken, dass das fertige Verbundprofil Toleranzen von ±0,2 - 0,3 mm aufweist.
Das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil kann so ausgeführt werden, dass in dem Kunststoffprofil und/oder in den Metallprofilen oder wenigstens in einem derselben, Perforationen vorgesehen sind, so dass, insbesondere wenn ein Klebstoff verwendet wird, nach dem Zusammenfügen Längskräfte übertragen werden können, also ein Verschieben der Teile der erfindungsgemäßen Profilleiste zueinander ausgeschlossen ist. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils können die Metallprofile (Stahlprofile) eine derartige Geometrie (Querschnittsform) aufweisen, dass auf Grund der Form (Profilform) der Metallprofile ein Verschweißen zu Rahmen ohne thermische Beeinträchtigung (wie z.B. Verformen und/oder Geruchsbelästigung) des Kunststoffprofils möglich ist. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Stahlprofile eine geschlossene Form aufweisen, so dass der Lichtbogen (beim Schweißen) nicht direkt auf das Kunststoffprofil auftrifft.
Im Rahmen der Erfindung kann das Kunststoffprofil des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils so ausgestaltet sein, dass ein Zentrieren unter Aufnahme von Zubehörteilen, wie Schlössern, Schließblechen und Ähnliches, gegeben ist. Dies wird beispielsweise dadurch erreicht, dass das Kunststoffprofil in der Oberfläche eine Vertiefung aufweist, welche die Zentrierung übernimmt.
Im Rahmen der Erfindung ist weiters in Betracht gezogen, dass die Bestandteile des erfin- dungsgemäßen thermisch getrennten Profils, also das Kunststoffprofil und die Metallprofile, Querschnittsformen (Profile) aufweisen, welche es erlauben, dass in das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil Dichtungen eingesetzt (eingeklemmt oder eingeklebt) werden können. Beispielsweise sind hiezu Nuten oder Ähnliches vorgesehen. Insbesondere ist in Betracht gezogen, dass die Dichtungen als Innen-, Außen- oder Mitteldichtung zwischen Türzarge und - flügel eingesetzt werden. Weiters können diese Nuten zur Aufnahme von Dichtungen oder ähnlichen zur Unterteilung des Glasfalzes oder zur Umlenkung von eventuell eingedrungenem Wasser verwendet werden.
Der Werkstoff, aus dem das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil hergestellt ist, kann so gewählt werden, dass es für die Aufnahme von Schraubverbindungen in der Lage ist. Beispiele für bevorzugte Werkstoffe sind Polyester oder glasfaserverstärktes Polyester oder andere Kunststoffe wie Polyamide oder Polyurethane.
Die Querschnittsform (Profilform) des Kunststoffprofils ist insbesondere so ausgelegt, dass eine geringe Wärmeleitung von Metallprofil zu Metallprofil des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profiles gewährleistet ist. Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass die Berührungsflächen auf ein Minimum reduziert werden, und/oder die Verbindung mit einem aufschäumenden Klebstoff oder dergleichen erfolgt.
An der dem benachbarten Metallprofil zugewendeten Wand der längslaufenden Vorsprünge des Kunststoffprofils können in einer Ausführungsform längslaufende Rippen vorgesehen sein. Diese Rippen liegen beispielsweise an zugekehrten Teilen der Metallprofile an und übertragen Druckkräfte und somit Kräfte auf das gesamte, erfindungsgemäße, thermisch getrennte Profil.
In einer Ausführungsform sind an dem Kunststoffprofil, insbesondere an dem Grundkörper, nach au ßen weisende Zentrierrippen vorgesehen, die dazu dienen, Ein- oder Anbauteile relativ zu dem erfindungsgemäßen Profil zu zentrieren.
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Schrägansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen thermisch getrenntem Profils,
Fig. 2 bis 7 verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgemäßen thermisch getrenntem Profils in Stirnansichten,
Fig. 8 bis 14 verschiedene Ausführungsformen für Metallprofile erfindungsgemäßer thermisch getrennter Profile,
Fig. 15 in Stirnansicht eine Ausführungsform für ein Kunststoffprofil eines thermisch getrenn- ten Profils der Erfindung, Fig. 16 in Stirnansicht eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils,
Fig. 17 eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils in Stirnansicht,
Fig. 18 eine Anordnung zum Herstellen eines erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils durch Spiegelschweißen,
Fig. 19 eine weitere als Fensterprofil ausgeführte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profils,
Fig. 20 eine Ausführungsform mit einem Isolierelement zwischen dem Kunststoffprofil und den Metallprofilen
Fig. 21 eine Ausführungsform mit einem Federelement zwischen dem Kunststoffprofil und den Metallprofilen
Fig. 22 eine Ausführungsform eines Kunststoffprofils mit anderen Ausführungsformen von Federelementen und
Fig. 23 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profils. Fig. 24 eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profile bei Verwendung von Feder- oder Formänderungselementen.
Fig. 25 eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsge- mäßen thermisch getrennten Profile ohne Feder- oder Formänderungselemente für sehr schmale Profilgeometrien,
Fig. 26 in Stirnansicht Metall(Stahl-)profile mit eingebautem Kunststoffprofil,
Fig. 27 in Stirnansicht Metall(Stahl-)profile mit eingebautem, bereits verklebten Kunststoff pro-
Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils 1 ist gezeigt, dass diese aus einem Kunststoffprofil 3 und zwei Metallprofilen 5 besteht.
Die Metallprofile 5 sind über das Kunststoffprofil 3 zu einem thermisch getrennten Profil 1 zusammengefügt und miteinander verbunden.
Es ist davon auszugehen, dass das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil 1 in großen Längen hergestellt wird, wenngleich in Fig. 1 nur ein (kurzer) Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profil 1 gezeigt ist.
Die Metallprofile 5 können stranggepresste Profile, beispielsweise aus Bronze oder einem anderen metallischen Werkstoff, sein. Die Metallprofile 5 können auch durch Verformen von Metallbändern (Rollformen) zu den Metallprofilen mit den in Fig. 1 und den in den Fig. 8 bis 14 gezeigten Ausführungsformen geformt und beispielsweise durch Schweißen (Längsschwei ß- nähte oder Punktschweißen) hergestellt sein. Die Metallprofile 5 weisen auf den in ihrer Gebrauchslage in den thermisch getrennten Profilen 1 aufeinander zugekehrten Seiten hinterschnittene, längslaufende Nuten 7 auf. In diese längslaufenden Nuten 7 greift das Kunststoffprofil 3 mit an seinen beiden, den Metallprofilen 5 zugekehrten Seiten vorgesehenen, längslaufenden Vorsprüngen 9 ein.
Die längslaufenden Nuten 7 der Metallprofile 5 sind zum Kunststoffprofil 3 hin durch nach innen abgebogene längslaufende Schenkel 1 1 begrenzt. Die längslaufenden Vorsprünge 9 weisen in dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel zwei vom Grundkörper 13 des Kunststoffprofils 3 ausgehende Stege 15 auf, welche die längslaufenden, z.B. rohrförmigen, Profilteile 17 tragen. Die Profilteile 17 sind miteinander durch eine Wand 19 verbunden. Von der Wand 19 stehen in dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel noch längslaufende Rippen 21 ab, die sich am Boden der längslaufenden Nuten 7 der Metall- profile 5 abstützen. In dem zwischen den Stegen 15 und der Wand 19 sowie dem Grundkörper 13 begrenzten Hohlraum mit etwa rechteckiger Querschnittsform sind noch schräge oder zur Wand 19 senkrechte Versteifungswände 23 vorgesehen.
Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ist noch gezeigt, dass eine längslaufende Quer- wand 25 des Grundkörpers 13 des Kunststoffprofils 3 an ihren Rändern längslaufende Zentrierrippen 27 aufweist. Solche Zentrierrippen können auch an beiden Querwänden des Grundkörpers 13 des Kunststoffprofils 3 vorgesehen sein.
In den Fig. 2 bis 7 sind verschiedene Ausführungsformen erfindungsgemäßer thermisch getrennter Profile 1 gezeigt, die sich durch unterschiedliche Ausführungsformen von Metallprofilen 5 voneinander unterscheiden, wobei die in Fig. 5 gezeigte Ausführungsform im Wesentlichen der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform entspricht.
Die in thermisch getrennten Profilen 1 der Fig. 1 bis 7 verwendeten Metallprofile sind für sich gesehen nochmal in den Fig. 8 bis 14 gezeigt. Es ist ersichtlich, dass die Metallprofile bei dieser Ausführungsform durch Verformen von Metallbändern (z.B. Stahlbändern) hergestellt werden können. In gleicher Weise ist im Rahmen der Erfindung in Betracht gezogen, die Metallprofile aus Bronze oder anderen Werkstoffen, z.B. aus stranggepresstem Bronze, herzustellen. Fig. 15 zeigt für sich gesehen nochmals eine Stirnansicht des Kunststoffprofils 3, wobei hier eine Ausführungsform gewählt ist, die ohne die längslaufenden Rippen 21 an der Wand 19 der längslaufenden Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils 3 vorgesehen sind.
Bei der in Fig. 15 und Fig. 26 gezeigten Ausführungsform sind die Stege 15 der Vorsprünge 9 längsgeteilt (die Vorsprünge 9 sind also durch Unterbrechungen 33 "offen"). Die Teile der Stege 15 können, wie dies beispielsweise in Fig. 18 gezeigt ist, miteinander verschweißt werden, so dass ein Kunststoffprofil 3 mit einer Ausführungsform erhalten wird, die in den Fig.
2 bis 7 dargestellt ist. Auch bei dieser Ausführungsform kann beim Verbinden (Verschweißen) der Teile der Stege 15 der Vorsprünge 9 ein Kalibrieren des Profils 1 ausgeführt werden. Es wäre auch möglich, einzelne Teile oder Abschnitte des Kunststoffprofils 3, z.B. die Stege 15 in Fig. 1 oder 5, nur so weit zu erweichen, dass diese für den Kalibrierungsvorgang plastisch verformt werden können und anschließend wieder aushärten.
Bei der in den Fig. 1 bis 15 gezeigten Ausführungsform greifen die längslaufenden Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils 3 im Wesentlichen formschlüssig in die längslaufenden Nuten 7 der Metallprofile 5 ein, so dass die erfindungsgemäße Profilleiste 1 zusammengehalten ist.
Um eine höhere Sicherheit gegen Relativverschieben der Bestandteile des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils 1 (Kunststoffprofil 3 und Metallprofile 5) zu vermeiden, können verschiedene Maßnahmen getroffen werden. Eine solche Maßnahme ist es beispielsweise, wie in Fig. 16 und 17 angedeutet, zwischen die längslaufenden Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils
3 und den Metallprofile 5 Klebstoff 31 einzubringen. Ein solcher Klebstoff 31 kann beispielsweise ein unter Wärmeeinwirkung expandierender Klebstoff 31 sein, so dass es möglich ist, wie in den Fig. 16 und 17 angedeutet, Streifen eines solchen Klebstoffs 31 beim Zusammenfügen der Bestandteile 3 und 5 des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils 1 problemlos einzubringen.
Bei der in den Fig. 16 und 17 gezeigten Ausführungsform ist noch in Betracht gezogen, dass in einander zugekehrten Bereichen der Metallprofile 5 und des Kunststoffprofils 3, beispielsweise im Boden der längslaufenden Nuten 7 und/oder im Bereich der längslaufenden Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils 3 mit Abstand voneinander Löcher (Perforationen) einzubringen, in welche sich der Klebstoff 31 beim Expandieren hinein erstreckt, so dass zusätzlich zu der Klebeverbindung eine formschlüssige Verbindung zwischen den Bestandteilen der erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profile 1 erzielt wird.
Die erfindungsgemäße Ausführungsform eines thermisch getrennten Profils 1 erlaubt es auch, diese, in quer zu ihrer Längsrichtung erstreckenden Abmessungen, mit geringen Toleranzen herzustellen. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die an dem Kunststoffprofil 3 vorgesehenen Vorsprünge 9 zunächst noch offen, also mit einer längslaufenden Unterbrechung 33 zwischen den Teilen der Stege 15, ausgeführt sind. Mit Hilfe von Spiegelschweißvorrichtungen 35, deren Spiegel 37 in die längslaufenden Schlitze 33 in den Stegen 15 der Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils 3 eingeführt werden, können die Schlitze 33 durch Schweißen verschlossen werden, wobei gleichzeitig ein Kalibrieren in Richtung der in Fig. 18 eingezeichneten Pfeile 39 möglich ist, so dass für die Abmessungen des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils 1 ein quer zu ihrer Längserstreckung (Abstand der Metallprofile 3 voneinander) mit den erforderlichen geringen Toleranzen möglich ist. So wird auch verhindert, dass sich die Toleranzen der Metallprofile 5 und die Toleranzen des Kunststoffprofile 3 addieren, und so das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil 1 eine Abmessung aufweist, welche die zulässigen Toleranzen über- oder unterschreitet.
In Fig. 19 ist eine weitere als Fensterprofil ausgeführte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profils dargestellt, bei der am Kunststoffprofil 3 vier U-förmige Nuten 41 angeordnet sind, welche im Schnitt V-förmig zueinander ausgerichtet sind. In die Nuten 41 greifen mit Spiel Vorsprünge 43 in Form von geraden Rippen ein, welche gleich wie die U-förmigen Nuten 41 und somit an jedem metallischen Profil 5 A-förmig zueinander ausgerichtet sind. In einen Spalt zwischen den Rippen 43 und den Nuten 41 wird Klebstoff 45 eingebracht, um das Kunststoffprofil 3 fest mit den Metallprofilen 5 zu verbinden. Der Klebstoff kann dabei zunächst nur am Grund der Nuten 41 angebracht sein und dann unter Energiezufuhr, insbesondere unter Wärmeeinwirkung, expandieren, um den Spalt vollständig zu füllen. Alternativ kann der Klebstoff auch mittels einer Düse bei bereits zusammengefügten Profilen 3, 5 in den Spalt gepresst werden.
Zwischen den Metallprofilen 5 und dem Kunststoffprofil 3 ist jeweils ein Federelement 55 in Form eines ein Y-förmigen Federbügels eingebaut, das eine Verspannung zwischen dem Kunststoffprofil 3 und dem jeweiligen Metallprofil 5 bewirkt.
Anstelle von U-förmigen Nuten 41 und flachen Vorsprüngen 43, könnten auch anders profilierte Nuten und Vorsprünge verwendet werden, beispielsweise T-förmige Nuten und Vorsprünge, welche eine stabilere formschlüssige Verbindung schaffen würden.
Am Kunststoffprofil 3 kann eine Glasfalzdichtung 47 mit Lippen 49 angebracht, z.B. mittels einer Rastverbindung 51 befestigt sein, um den Glasfalz zwischen einer Glasscheibe 53 und dem Profil 3 in mehrere Kammern zu unterteilen. Die Dichtung des Glasfalzes kann so ausgelegt sein, dass durch örtliche Perforierung der Lippen 49 oder Abreißlippen 49 eventuell eintretendes Wasser umgelenkt bzw. nach außen geführt werden kann.
In Fig. 20 ist eine Ausführungsform eines thermisch getrennten Profils 1 dargestellt, die hinsichtlich ihrer Verbindung des Kunststoffprofils 3 mit den Metallprofilen 5 wie jene von Fig. 19 aufgebaut ist, d.h. V-förmig angeordnete U-förmige Nuten 41 aufweist, in welche flache Rippen 43 eingeklebt sind. Zwischen den Metallprofilen 5 und dem Kunststoffprofil 3 sind Isolierelemente 57 angeordnet, das nicht nur eine isolierenden Wirkung hat, sondern, je nach Werkstoff eigenschaften, auch verwendet werden kann, eine Verspannung zwischen dem Kunststoffprofil 3 und dem jeweiligen Metallprofil 5 zu bewirken.
Auf einer Seite des Kunststoffprofils 3 ist bei der Ausführungsform von Fig. 20 eine schwalben- schwanzförmige Nut 59 angeordnet, um dort entsprechend geformte Bauteile zu befestigen.
Bei der Ausführungsform von Fig. 21 , die hinsichtlich ihrer Verbindung des Kunststoffprofils 3 mit den Metallprofilen 5 wie jene von Fig. 20 aufgebaut ist, d.h. V-förmig angeordnete U- förmige Nuten 41 aufweist, in welche flache Rippen 43 eingeklebt sind, ist als Federelement ein Arm 61 am Kunststoffprofil 3 angeformt, der federnd an einer Innenwand 63 des jeweiligen Metallprofils 5 anliegt. Au ßerdem ist anstelle einer schwalbenschwanzförmigen Nut wie in Fig. 20 eine U-förmige Nut 65 vorgesehen. Bei der Ausführungsform von Fig. 22 ist wiederum ein Kunststoffprofil 3 vorgesehen, das weitgehend wie jenes von Fig. 20 aufgebaut ist, jedoch eine T-förmige Nut 67 aufweist, um daran entsprechend geformte weitere Bauteile zu befestigen. Die Nuten 59, 65, 67 dienen der Aufnahme weiterer Bauteile, z.B. von Anschraubplatten, und sind zur Übertragung von Befestigungskräften ausgelegt.
In einer Vertiefung 69, in der bei der Ausführungsform von Fig. 20 das Isolierelement 57 eingelegt ist, ist bei der Ausführungsform von Fig. 22 vorzugsweise ein ringförmiger Federbügel 71 , 73 eingelegt, der offen oder geschlossen sein kann und wiederum eine Verspannung des Kunststoffprofils 3 mit dem jeweiligen (nicht dargestellten) Metallprofil schafft.
In Fig. 23 ist eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profils 1 dargestellt, das eine vergleichsweise flache Querschnittsform aufweist. Da bei dieser Ausführungsform wenig Platz vorhanden ist, um die Nuten, in welche die Rippen an den Metallprofilen eingreifen, V-förmig anzuordnen, sind die Nuten 75 etwa wie ein gestrecktes Z angeordnet, wobei ein innerer Schenkel 77 und ein Mittelsteg 79 zur Gänze im Kunststoffprofil 3 aufgenommen sind, wogegen ein äu ßerer Schenkel 81 des Z zur Seite hin offen ist, so dass der entsprechende Schenkelabschnitt 83 des Metallprofils 5 auf einer Seite frei liegt, wogegen die beiden anderen Schenkelabschnitte 85, 87 im Kunststoffprofil 3 aufgenommen sind. Die Metallprofile 5 sind in der in Fig. 23 dargestellten Ausführungsform offene, im Wesentlichen U-förmige Profile, die mit ihren freien Schenkeln 83, 85, 87 die Vorsprünge oder Rippen bilden, die in die Nuten 77, 79, 81 am Kunststoffprofil 3 eingreifen und dort eingeklebt sein können.
Um das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil 1 für einen möglichst großen Anwen- dungsbereich geeignet zu machen, kann der Kunststoff für Au ßenanwendungen und/oder Brandschutz geeignet sein. Außerdem kann der Kunststoff ganz oder nur teilweise (z.B. an den Sichtseiten) lackierbar und/oder pulverbeschichtbar sein.
In Fig. 24 ist der stufenweise Prozess des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines thermisch getrennten Profils unter Verwendung eines Feder- oder Formänderungsele- mentes dargestellt. Dieses Feder- oder Formänderungselement wird wie in der Abbildung gezeigt in einem ersten Schritt eingelegt, oder ist im Fall eines angeformten Federelementes (61 in Fig. 21 ) von vornherein vorhanden. Das Federelement kann dabei als offener (73 in Fig. 22) oder geschlossener auch metallischer Federbügel (71 in Fig. 22) ausgeführt sein, genauso denkbar ist im Fall von Platznot auch ein Y-Federelement (55 in Fig. 19) aus verstärktem, konditioniertem Polyamid oder Metall. Aus Gründen der thermischen Trennung hat sich auch ein geschäumtes Formänderungselement (57 in Fig. 20 und Fig. 24) bewährt.
Im zweiten Schritt werden die Metallprofile auf das Kunststoffprofil aufgesteckt. Anschließend wird das vorerst nur lose zusammengesteckte Verbundprofil in eine Spannvorrichtung, bevorzugt in eine Presse oder in einen Rollgang, eingelegt bzw. eingeschoben und langsam im vierten Schritt zusammengedrückt. Ist das Zielmaß bzw. ein Maß innerhalb der gewünschten Toleranz erreicht, werden die Profilteile zueinander fixiert um nun im fünften und letzten Schritt verklebt zu werden. Dazu fahren Klebedüsen an die Klebefugen und Pressen den den Spalt füllenden Klebstoff um die Metallfahnen. Auf diese Weise kann das gesamte Verbundprofil in der Breite Z maßgenau (z.B. mit ±0,2 - 0,3 mm Toleranz) gefertigt werden, obwohl die Einzeltoleranzen beim Maß X wie eingangs erwähnt bei üblichen Fertigungsmethoden von Metallprofilen in der Größenordnung von ±0,2 - 0,4 mm Toleranz und die der Kunststoffprofile beim Maß Y in der Größenordnung von ±0,1 - 0,3 mm Toleranz liegen.
In Fig. 25 ist der stufenweise Prozess des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines thermisch getrennten Profils ohne Verwendung eines Feder- oder Formänderungselementes dargestellt. Notwendig ist das beispielsweise, wenn das Profil besonders schmal sein soll und kein Platz für die Anbringung eines Federelemente ist. Hier werden also im ersten Schritt die Metallprofile auf das Kunststoffprofil aufgesteckt. Anschließend wird im zweiten Schritt das vorerst nur lose zusammengesteckte Verbundprofil in eine Presse 90 mit magneti- sierbaren Backen 92 eingelegt. Im dritten Schritt werden die Backen 92 magnetisiert, um die Metallprofile festzuhalten, und die Presse auf das gewünschte Maß verfahren. Im vierten und letzten Schritt fahren Klebedüsen 91 an die Klebefugen 45 und Pressen den den Spalt füllen- den Klebstoff um die Metallschenkel 87. Auf diese Weise kann ebenfalls das gesamte Verbundprofil maßgenau mit beispielsweise ±0,2 - 0,3 mm Toleranz gefertigt werden, auch wenn die Einzeltoleranzen zumindest teilweise größer sind.