Son bien conocidos los materiales termoplásticos que son utilizados en la industria del calzado desde hace mucho tiempo. Generalmente se fabrican en planchas, de las cuales se cortan las piezas de tamaño y forma adecuados para reforzar la zona del talón y de la puntera.

Estas piezas son conformadas con calor, y posteriormente, tras un enfriamiento, mantienen la forma recibida.

Generalmente los materiales de refuerzo se recubren por uno o ambos lados con un material termoadherente, para que durante la conformación pueda termoadherirse al material de corte (exterior) y al forro del calzado (interior).

La patente española 553335 propone como mejora frente a los materiales de refuerzo para calzado activados con disolvente, la fabricación de estos materiales por impregnación de soportes diversos con resinas en emulsión de diversas composiciones termo conformables, y la posterior aplicación de un termoadhesivo por ambas caras para este fin.

Este procedimiento tiene el inconveniente de necesitar dos procesos de producción, primero et de impregnación del soporte con resinas termoconformables, y segundo la aplicación por diversos métodos conocidos del termoadhesivo.

El objeto de la solicitud de invención es superar estas dificultades, mejorando las características del material de refuerzo y optimizando el método de fabricación.

La invención tiene como objetivo, pues, proporcionar un materai de refuerzo que sea conformable y termoadherente directamente en las gamas de temperaturas utilizadas habitualmente en la industria del calzado. Estas temperaturas-se sitúan normalmente entre 70 y 150gC., dependiendo de los materiales y tiempos, sin que exista un segundo recubrimiento de ningún tipo (dispersión acuosa,"hot-melt", polvo termoplástico, laminación en film termoplástico, co-extrusión, etc.) como materia termoadherente.

Con el procedimiento de la invención, esto es posible realizarlo resinando un soporte de fibras naturales o artificiales, tejido o no tejido, con dispersiones acuosas de : -Un copolímero de acetato de vinilo-versatato de vinilo ó -Un copolfmero compuesto por acetato de vinilo, metacrilato de metilo y versatato de vinilo ó -Un poliuretano.

Las proporciones en el caso de la dispersión acuosa del copolímero de acetato de viniio-versatato de vinilo son : entre un 70-90% de acetato de vinilo y 10-30% de versatato de vinilo.

Las proporciones en el caso de la dispersión acuosa del copolímero formado por acetato de vinilo, metacrilato de metilo y versatato de vinilo son : entre un 50-70% de acetato de vinilo, un 10-20% de metacrilato de metilo y un 10-30% de versatato de vinilo.

El material de refuerzo está constituido por una relación de soporte/resina entre 1/0,5 hasta 1/4 preferentemente entre 1/1 hasta 1/2, todo ello en función de los resultados finales que se busquen, en referencia a la mayor o menor dureza del material reforzado obtenido.

El nuevo material de refuerzo se fabrica por resinado por inmersión del soporte elegido en la dispersión acuosa, posterior escurrido, secado a termperatura adecuada para formar un película plástica, enfriado, bobinado y cortado en planchas o láminas.

La ventaja del nuevo material de refuerzo y de su procedimiento de fabricación, comparando con los materiales y procedimientos normaimente empleados, se pueden resumir en tres puntos fundamentales : -La innecesaria aplicación de un termoadhesivo en una fase posterior al resinado del soporte. Ello reduce el coste de fabricación e incrementa la capacidad de fabricación.

-La capacidad de ser rebajado el material por máquinas automáticas como las empleadas en el rebajado del material de refuerzo de conglomerado de cuero (SALPA). El proceso de rebajado consiste en reducir el espesor del perímetro de la pieza reforzante para evitar que marque el corte de la piel.

Todo ello repercute en una mayor producción.

-AI estar incorporado el adhesivo no superficialmente, sino en toda la masa de la pieza, la zona rebajada mantiene la propiedad termoadhesiva.

El objeto de la invención se detalla a continuación con los siguientes ejemplos, que tienen carácter explicativo pero no limitativo.

EJEMPLO 1 Un fieltro fabricado a base de regenerado de fibras sintéticas y naturales, debidamente punzonado y calandrado, de un peso de 450 g/m2, es impregando con dispersión acuosa de un copolímero de acetato de vinilo-versatato de vinilo (porcentaje

aproximado de acetato de vinilo de 80%), y es escurrido para alcazar en seco un peso de 950 g/m2. EI secado realizado a continuación se efectúa en un horno a una temperatura de entrada de 1 009C y de salida de 1 509C.

Como resultado se obtiene un material de refuerzo de 1,8 mm de espesor, termoconformable y termoadhesivo a 120°C durante 20 segundos, o a 1409C durante 15 segundos. El material, tras ser enfriado, adquiere una rigidez y flexibilidad excelente, al mismo tiempo que se observa un adecuado pegado a las partes del corte y forro ensayadas. El material fue rebajado con máquina automática (SALPA).

EJEMPLO 2 Un fieltro de fibras de poliester de primera calidad (6 cm de longitud y 3,3 denier como características de las fibras) y con un peso de 200 g/m2 es impregnado con una dispersión acuosa de un copolfmero a base de acetato de vinilo-metacrilato de metilo y versatato de vinilo (en proporciones de 60% de acetato de vinilo, 20% de metacrilato de metilo, y 20% de versatato de vinilo). El soporte impregnado es escurrido para alcanzar en seco un peso de 700 g/m2 tras ser secado en horno continuo en idénticas condiciones que en ei ejemplo 1. Se obtiene un material de 1,2 mm de espesor, con excelente dureza, conformación y termosellado a 1209C durante 15 segundos y 5 kg/cm2 de presión.

EJEMPLO 3 Partiendo de un soporte de fibras de poliester regeneradas (punzonado) de 400 g/m2, se resinó con emulsión de copolimerizado de acetato de vinilo-metacrilato de metilo-versatato de vinilo (VEOVA-10 de SHELL) y se secó en horno continuo en idénticas condiciones que en el ejemplo 1. Se obtiene un material de refuerzo de 950 g/m2 y 1,8 mm de espesor. Tras ser rebajado en máquina automática, conformado y pegado a 130°C, 15 segundo y 5 Kg/CM2 de presión, se obtiene un material de refuerzo

del talon (contrafuerte) con carecterísticas similares al primer ejemplo, pero con superiores temperaturas de reblandecimiento y resistencia al agua.

EJEMPLO 4 Partiendo de un tejido de algodón natural de 250 g/m2 de peso (urdido de viscosa y trama de algodón natural), perchado por ambas caras, fue resinado con polímero de acetato de vinilo-versatato de vinilo (aproximadamente 80-20%), y escurrido para obtener un peso en seco de 750 g/m2, en idénticas condiciones que en el ejemplo 1. Se obtiene un material de refuerzo de 1,2 mm de espesor, que tras ser premoldeado a 709C y termosellado a 1809C durante 15 segundos y 5 kg/cm2 de presión, proporciona un contrafuerte con buena adhesión sobre corte y forro, y una dureza media en condiciones de temperatura ambiente de 32°C y 689C de humedad.

EJEMPLO 5 Partiendo de un tejido de algodón natural perchado por ambas caras, con un peso de 300 gim2, y de una emulsión de poliuretano (LUPHEN D-200 A) con un contenido en sólidos del 30% y tras resinar el tejido mencionado con esta emulsión, y escurrir para obtener un producto con un peso en seco de 700 g/m2, tras ser secado en horno en condiciones de temperatura entre 80 y 120 °C. El producto obtenido presenta excelentes características de pegado, conformación y flexibilidad tras ser aplicado como refuerzo en talones de calzado a temperaturas de trabajo entre 100-120°C (10-15 segundos) y 4-5 kg/cm2, y enfriado con molde frío entre 09C y-59C.

EJEMPLO 6 Con un poliuretano en emulsión de iguales características que en el ejemplo 5, se resinó por impregnación y escurrido, en iguales condiciones que en los ejemplos anteriores, un tejido de viscosa perchado por ambas caras, hasta conseguir un refuerzo de 650 g/m2 de peso seco, con resultados excelentemente buenos como refuerzo del calzado, tanto para el contrafueerte como para las punteras, debido a su facilidad de

conformación, pegado, flexibilidad y efecto ping-pong. El producto confiere al zapato una comodidad y un mantenimiento de la forma perfecta. En este caso también se procede al enfriado, tras el moldeo-adhesión, en molde a temperatura entre 0°C y- 5°C.

EJEMPLO 7 Un fieltro de poliester punzonado y calandrado de 200 gim2 fue resinado con emulsión de poliuretano, y escurrido para obtener, tras secado en horno entre 80- 120°C, un material con peso de 600 g/m2 El material resultante presenta excelente adherencia y flexibilidad cuando se pega y moldea entre el corte y forro del calzado en condiciones habituales de trabajo (100-120gC; 10-15 segundos y 4-5 kg/cm2, y choque frio entre 09C y-5°C).