Titre : DISPOSITIF THERMOFORMABLE ET A MEMOIRE DE FORME ET APPLICATIONS

La présente invention concerne un dispositif présentant une forme initiale pouvant être modifiée durablement s’il est soumis à une certaine plage de température et capable de retrouver sa forme initiale s’il est exposé sans contrainte à cette température. La présente invention s’applique notamment aux dispositifs destinés à être appliqués contre le corps humain et/ou animal, telles que les semelles, chaussons, chaussures, attelles, corsets, minerves, poignées et manches à usage sportif ou présents dans des outils à main, selles, assises, dossiers, sacs à dos, équipements de protection (plastrons, casques, épaulettes, coudières, genouillères, protections dorsales, gilets de protection, ...).

Chaque individu présente une morphologie unique qui lui est propre. Par conséquent, une interface entre le corps d’un individu et un objet ne peut être parfaitement optimisée pour certaines applications, que si cette interface épouse la forme du corps avec laquelle elle est en contact.

L’utilisation de tissus souples et/ou extensibles permet une adaptation optimale à la surface d’un corps, moyennant l’utilisation d’un patronage adéquat. Néanmoins, dans certaines applications de santé, d’habillement, de protection ou de confort, il est nécessaire, pour des raisons de fonction mécanique, de mettre en contact avec la surface d’un corps un objet plus ou moins rigide. Les objets concernés par ces applications ne peuvent donc pas être réalisés uniquement en tissu ou équivalent. Par exemple, un dispositif de maintien d’une articulation doit offrir des caractéristiques de résistance mécanique suffisantes pour réaliser sa fonction de maintien, tout en possédant au moins deux zones d’appui sur le corps de part et d’autre de l’articulation visée. Autre exemple, les dispositifs de protection d’une zone du corps doivent offrir des caractéristiques mécaniques de dureté et une épaisseur suffisante, tout en épousant la surface du corps concernée.

Or, les dispositifs répondant à ces applications sont, encore aujourd’hui, principalement fabriqués en série et ne sont donc déclinés qu’en un nombre limité de tailles correspondant à des formes et dimensions différentes, ne dépassant que très rarement une dizaine de tailles pour un même dispositif. La catégorie des dispositifs fabriqués en série présente l’avantage d’être relativement simple et peu onéreuse à fabriquer, ce qui explique sa présence très majoritaire. Bien que ces dispositifs, pour la plupart, essayent de reproduire les formes générales des surfaces du corps avec lesquelles ils vont être en contact, ils ne s’adaptent jamais parfaitement au corps de leur utilisateur.

Une autre catégorie de dispositifs répondant à ces applications, regroupe les dispositifs fabriqués "sur mesure", c’est-à-dire, fabriqués en fonction et en présence de la surface du corps de l’utilisateur final, ce qui permet d’obtenir une correspondance bien plus précise entre la forme du dispositif et la morphologie de l’utilisateur. Néanmoins, ces produits faits sur mesure sont généralement plus complexes et plus coûteux à fabriquer en interdisant les économies résultant des fabrications en série. De plus, la prise de mesure au préalable, sur le corps de l’utilisateur à qui est destiné le dispositif, nécessite un investissement en temps par l’utilisateur avant même que la fabrication n’ait pu commencer. Même si les nouvelles technologies numériques, impression 3D et imagerie 3D notamment, tendent à diminuer l’importance de ces problèmes par une automatisation de la fabrication d’un modèle numérique unique basé sur des données anatomiques 3D, elles- mêmes recueillies dans des fichiers numériques constitués par le futur utilisateur, il n’en reste pas moins qu’un dispositif réalisé sur mesure ne pourra s’adapter que sur le corps pour lequel il a été fabriqué et sera donc fatalement inadapté à un autre utilisateur. Les dispositifs de cette catégorie sont donc utilisables seulement tant que l’utilisateur en a besoin, ce qui ne contribue pas à la diminution des déchets et de la consommation des ressources de la planète.

Une autre catégorie minoritaire de dispositifs répondant à ces mêmes applications se base sur l’utilisation de matériaux solides modelables, c’est- à-dire présentant la propriété de pouvoir changer de forme par la chaleur (thermoformables) ou d’adopter une forme solide à partir d’une forme liquide ou en poudre. Les matériaux solides thermoformables présentent généralement une forme de plaque plane en un matériau unique ou complexé avec d’autres matériaux sensibles aux mêmes plages de température. L’application d’une certaine température permet de déformer la plaque en l’appliquant sur la zone du corps visée. Cette opération de thermoformage est généralement réalisée par un professionnel, ou par l’utilisateur lui-même dans certaines applications. Les matériaux liquides ou en poudre nécessitent généralement l’ajout d’au moins un autre composant pour déclencher une réaction chimique entraînant la solidification du matériau. Pendant la durée de la réaction chimique, il est possible de donner une forme au matériau et donc de l’adapter à la forme de la zone du corps visée. Ces deux types de matériaux permettent d’obtenir un dispositif unique parfaitement adapté à la forme d’une zone du corps d’un utilisateur, à partir d’un matériau fabriqué en série. Néanmoins, la réalisation de ce type de dispositif, bien que relativement rapide, peut être très délicate et l’intervention d’un professionnel est souvent nécessaire pour minimiser le risque d’erreur. De plus, le dispositif ainsi réalisé n’est généralement pas réversible, c’est-à- dire qu’il est impossible de le ramener à sa forme initiale et donc de corriger une erreur de moulage ou de le réutiliser pour un autre utilisateur. Ces dispositifs présentent donc le même défaut que ceux réalisés sur mesure en étant à "utilisateur unique", en plus d’être difficile à utiliser, compte tenu de l’étape de réalisation de la forme sans marge d’erreur.

Les dispositifs existants, comportant une interface en contact avec une zone du corps d’un utilisateur, sont donc soit imparfaitement adaptés à cette zone, soit complexes à mettre en oeuvre en plus d’être à "utilisateur unique".

Récemment, des matériaux composites thermoformables et à mémoire de forme ont été développés. Ces matériaux à base de polymères sont facilement modelables dans une certaine plage de températures et présentent la capacité de revenir à leur forme originale dans même cette plage de température en l’absence de contraintes mécaniques. A cet effet, ces matériaux intègrent deux types de fibres, à savoir des fibres ayant une température de transition vitreuse dans la plage de température de thermoformage souhaitée, et des fibres ayant une température de transition vitreuse significativement plus élevée que la plage de température de thermoformage souhaitée. Ainsi un matériau thermoformable et à mémoire de forme permettrait de réaliser un objet modelable à la morphologie du corps de l’utilisateur, tout en étant capable de revenir à sa forme avant modelage. Certains fabricants proposent des matériaux de ce type pour la fabrication en série d’objets par injection plastique. Néanmoins, les matériaux de ce type disponibles dans le commerce couvrent un spectre limité de caractéristiques mécaniques et présentent un coût notablement plus élevé que la plupart des matériaux utilisés en injection plastique. En effet, ces matériaux présentent soit une rigidité insuffisante pour assurer un maintien suffisant d’une articulation du corps humain, soit un coût excessif, soit leur température de modelage est excessive permettre un modelage par application du matériau sur la zone du corps à maintenir sans risque de brûlure de l’utilisateur. Le module de flexion minimum pour apporter un maintien suffisant tout en utilisant des stratégies mécaniques permettant de rigidifier un objet par sa forme (notamment par exploitation du moment quadratique) peut être évalué entre 1 et 2 GPa selon la taille et les forces qui s’appliquent à l’articulation ou la partie du corps à supporter.

Il est également connu d’appliquer des matériaux viscoélastiques sur une zone du corps d’un utilisateur pour amortir les chocs et/ou répartir la pression. Cependant, les matériaux viscoélastiques ne sont généralement pas modelables à des températures inférieures à 100°C et sont insuffisamment rigides pour assurer le maintien d’une articulation ou supporte une partie du corps.

Il peut donc être souhaitable de prévoir un dispositif comportant une interface pouvant être adaptée d’une manière réversible à la forme d’une zone d’un corps humain ou animal, et pouvant être fabriqué en série. Dans le cadre d’applications d’interface avec une zone du corps humain ou animal, il peut également être souhaitable que le dispositif ait des propriétés d’amortissement de chocs et de répartition de pression.

Des modes de réalisation concernent un procédé de fabrication d’un dispositif thermoformable à mémoire de forme, le procédé comprenant des étapes consistant à : former une première couche en un matériau thermoformable déformable non élastiquement dans une plage de températures de thermoformage, former une seconde couche en un matériau viscoélastique déformable élastiquement dans la plage de températures de thermoformage et une plage de températures d’utilisation inférieure à la plage de températures de thermoformage, le matériau thermoformable étant déformable élastiquement et plus rigide que le matériau viscoélastique, dans la plage de températures d’utilisation, et assembler la première couche à la seconde couche par une surface de contact entre la première couche et la seconde couche, par une liaison chimique ou des liaisons mécaniques réparties sur la surface de contact, le dispositif ayant une forme d’utilisation définie par la première couche dans la plage de températures d’utilisation, et ayant une forme d’origine définie par seconde couche assurant une fonction de mémoire de forme du dispositif dans la plage de températures de thermoformage.

Selon un mode de réalisation, la première couche et la seconde couche sont fabriquées séparément par moulage ou impression 3D, puis assemblées ensemble, ou la première couche est fabriquée par moulage ou impression 3D, puis disposée dans un moule de fabrication de la seconde couche, la seconde couche étant formée par moulage à l’aide du moule incluant la première couche, ou la première couche est fabriquée par moulage ou impression 3D, et forme un moule pour la fabrication par moulage de la seconde couche.

Selon un mode de réalisation, le procédé comprend des étapes consistant à : porter le dispositif à une température située dans la plage de températures de thermoformage, de manière à laisser le dispositif reprendre la forme d’origine définie par la seconde couche, par transfert de la forme d’origine de la seconde couche à la première couche par la surface de contact, et porter le dispositif à une température située dans la plage de températures d’utilisation dans laquelle le dispositif est déformable élastiquement.

Selon un mode de réalisation, le procédé comprend des étapes consistant à : porter le dispositif à une première température située dans la plage de températures de thermoformage, et appliquer une déformation au dispositif à la première température, de manière à le placer dans une forme distincte de la forme d’origine, et porter le dispositif à une seconde température située dans la plage de températures d’utilisation en maintenant la déformation, le dispositif à la seconde température étant déformable élastiquement depuis la forme distincte de la forme d’origine.

Des modes de réalisation peuvent également concerner un dispositif comprenant : une première couche en un matériau thermoformable, déformable non élastiquement dans une plage de températures de thermoformage, une seconde couche en un matériau viscoélastique déformable élastiquement dans une plage de températures incluant une plage de températures d’utilisation du dispositif et la plage de températures de thermoformage, et dans lequel : la plage de températures d’utilisation est inférieure à la plage de températures de thermoformage, la première couche est liée à la seconde couche par une liaison chimique ou des liaisons mécaniques réparties sur une surface de contact entre la première couche et la seconde couche, le matériau thermoformable est déformable élastiquement et plus rigide que le matériau viscoélastique, dans la plage de températures d’utilisation, le matériau thermoformable est moins rigide que le matériau viscoélastique dans la plage de températures de thermoformage, la première couche définit une forme d’utilisation du dispositif dans la plage de températures d’utilisation, et la seconde couche définit une forme d’origine du dispositif et réalise une fonction de mémoire de forme du dispositif dans la plage de températures de thermoformage.

Selon un mode de réalisation, la première couche est liée à la seconde couche : par une liaison chimique réalisée par un mélange des matériaux formant les première et seconde couches, de part et d’autre de la surface de contact entre les première et seconde couches, et/ou par une couche de colle ou un film adhésif double face, apte à se lier chimiquement aux première et seconde couches, ou par une liaison mécanique basée sur un profil d’assemblage réparti sur la surface de contact, et/ou par une couture.

Selon un mode de réalisation, la première couche est noyée dans la seconde couche, et/ou la première couche comprend des plots pénétrant dans des orifices de forme complémentaire formés dans la seconde couche, et/ou la seconde couche comprend des plots pénétrant dans des orifices de forme complémentaire formés dans la première couche.

Selon un mode de réalisation, la première couche : est réalisée en PCL, en PETG, en EVA, en PE, EN PU ou en PLA, ou encore en une résine thermoformable ayant une température de transition vitreuse inférieure à 100°C, et/ou présente une rigidité comprise entre 1 et 2 GPa.

Selon un mode de réalisation, la seconde couche présente au moins l’une des caractéristiques suivantes : est réalisée en SEBS, ou en silicone, ou en gel de silicone, ou en une mousse de PU, de EVA ou de PE, et présente une dureté Shore A comprise entre 1 et 30. Selon un mode de réalisation, la seconde couche présente la forme d’une semelle conformée pour couvrir le talon et la plante du pied, et la première couche s’étend du talon à la base des têtes métatarsiennes.

Selon un mode de réalisation, la seconde couche s’étend jusqu’au bout des orteils.

Selon un mode de réalisation, les première et seconde couches forment un manche ou une poignée destiné à être tenu par la main.

Selon un mode de réalisation, la seconde couche présente une forme cylindrique, et la première couche présente une forme tubulaire couvrant la seconde couche, ou la seconde couche présente une forme tubulaire et la première couche comprend une partie interne de forme tubulaire couvrant une face interne de la première couche et une partie externe de forme tubulaire couvrant une face externe de la seconde couche, ou la seconde couche présente une forme tubulaire et la première couche comprend une partie interne de forme tubulaire couvrant une face interne de la première couche, la seconde couche étant prévue pour être en contact avec la main.

Des exemples de réalisation de l’invention seront décrits dans ce qui suit, à titre non limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : [Fig. 1] les figures 1A, 1 B sont des vues schématiques respectivement de dessus et en coupe selon un plan de coupe AA montré sur la figure 1A, d’une plaquette en matériau composite, selon un mode de réalisation,

[Fig. 2] les figures 2A, 2B sont des vues schématiques respectivement de dessus et en coupe selon un plan de coupe BB montré sur la figure 2A, d’une plaquette en matériau composite, selon un autre mode de réalisation, [Fig. 3] les figures 3A, 3B sont des vues schématiques respectivement de dessus et en coupe selon un plan de coupe CC montré sur la figure 3A, d’une plaquette en matériau composite, selon un autre mode de réalisation, [Fig. 4] la figure 4 est une vue en coupe d’une plaquette en matériau composite, selon un autre mode de réalisation,

[Fig. 5] la figure 5 est une vue en perspective d’une partie d’un manche réalisé dans un matériau composite selon un mode de réalisation,

[Fig. 6] la figure 6 est une vue en perspective d’une partie d’un manche réalisé dans un matériau composite selon un autre mode de réalisation, [Fig. 7] la figure 7 est une vue en perspective d’une semelle en un matériau composite selon un mode de réalisation.

Les figures 1A, 1 B représentent une plaquette 10 en un matériau composite, selon un mode de réalisation. La plaquette 10 comprend une couche 1 en un matériau viscoélastique dans laquelle est noyée une couche 11 en un matériau thermoformable. La couche 1 est déformable élastiquement dans une plage de températures incluant une plage de températures d’utilisation de la plaquette 1, et une plage de températures de thermoformage de la couche 11 , excédant une température de transition vitreuse de la couche 11 et dans laquelle la couche 11 est déformable non élastiquement, la plage de températures d’utilisation étant inférieure à la plage de températures de thermoformage. Par ailleurs, dans la plage de températures d’utilisation, le matériau de la couche thermoformable 11 est plus rigide que le matériau viscoélastique de la couche 1 , et dans la plage de températures de thermoformage, le matériau de la couche thermoformable 11 est moins rigide que le matériau viscoélastique de la couche 1 .

Ainsi, dans la plage de températures d’utilisation, la forme de la plaquette 10 est donnée par la forme de la couche thermoformable 11 plus rigide que la couche viscoélastique 1. Grâce à la présence de la couche thermoformable 11 , la plaquette 10 peut être déformée non élastiquement après avoir été chauffée à une température située dans la plage de température de thermoformage, la couche 1 s’écrasant et/ou se déformant élastiquement. Si l’on maintient cette déformation pendant que la plaquette 10 se refroidit jusqu’à atteindre une température dans la plage de températures d’utilisation, la couche 11 garde sa forme et devient plus rigide, en contraignant la couche 1. La couche 11 définit alors la forme de la plaquette 10. Si l’on chauffe la plaquette 10 à une température dans la plage de thermoformage sans exercer de contraintes sur sa surface, la couche 1 alors plus rigide, et déformée élastiquement, repousse la couche 11 pour reprendre sa forme initiale, cette forme étant conservée lorsque la plaquette retourne à une température dans la plage de températures d’utilisation. Il en résulte que le matériau composite constitué des couches 1 et 11 présente les propriétés d’être à la fois thermoformable et à mémoire de forme.

Il peut être observé qu’au contraire, la plupart des matériaux thermoformables ne sont pas à mémoire de forme, de sorte qu’en l’absence de force externe, une couche en matériau thermoformable ne reprend pas naturellement une forme initiale à une température de thermoformage.

Dans l’exemple des figures 1 A, 1 B, la couche 11 présente des orifices traversants 22 répartis à sa surface, remplis par le matériau de la couche 1 afin d’assurer une cohésion mécanique entre les couches 1 et 11 sur toute la surface de contact entre les couches 1 , 11.

Selon un mode de réalisation, la plage de températures de thermoformage est telle que dans cette plage, la couche 11 peut être déformée à la main sans risque de brûlure. La plage de températures de thermoformage peut ainsi être située entre 50 et 100°C. Par exemple, la température de transition vitreuse de la couche 11 est située entre 50 et 80°C, et la température de transition vitreuse de la couche 1 (limite haute de la plage de températures de déformation élastique de la couche 1) est supérieure à la plage de températures de thermoformage, et par exemple supérieure à 110°C.

Les figures 2A, 2B représentent une plaquette 20 en un matériau composite thermoformable et à mémoire de forme, selon un autre mode de réalisation. La plaquette 20 comprend une couche 2 dans le même matériau viscoélastique que la couche 1 , et une couche 12 dans le même matériau thermoformable que la couche 11. La plaquette 20 diffère de la plaquette 10 en ce que la couche 12 est disposée à la surface de la couche 2.

Les couches 2 et 12 sont liées entre elles chimiquement. La liaison chimique entre les deux matériaux est par exemple réalisée par un mélange des matériaux formant les couches 2, 12 sur une faible épaisseur de part et d’autre de l’interface entre ces deux couches. Cette liaison chimique peut être formée en mettant les deux couches 2, 12 en contact avant que celles-ci soient totalement polymérisées, une partie de chacune des deux couches étant encore sous forme liquide.

Il est à noter que dans le mode de réalisation des figures 1A, 1 B, les deux couches 1 , 11 peuvent également être liées entre elles chimiquement, par exemple par un mélange des matériaux formant les couches 1 , 11 sur une faible épaisseur de part et d’autre de l’interface entre ces deux couches. Dans ce cas, les orifices 21 peuvent être omis.

Selon un autre mode de réalisation, les couches 2, 12 sont fabriquées séparément et assemblées l’une à l’autre par une couture, et/ou à l’aide d’une couche en un autre matériau apte à se lier aux deux couches 2, 12. Cet autre matériau peut comprendre par exemple de la colle, et/ou un tissu et/ou un film adhésif double face.

Dans l’exemple des figures 2A, 2B, la couche 12 comporte également des orifices 22, traversants ou non, ouverts du côté de la couche 2 et remplis par le matériau formant cette dernière. Les orifices 22 permettent d’augmenter la surface de contact entre les deux couches 2, 12 et ainsi d’augmenter leur cohésion.

Les figures 3A, 3B représentent une plaquette 30 en un matériau composite thermoformable et à mémoire de forme, selon un autre mode de réalisation. La plaquette 30 comprend une couche 3 dans le même matériau viscoélastique que la couche 1 , et une couche 13 dans le même matériau thermoformable que la couche 11. La plaquette 30 diffère de la plaquette 20 en ce que la couche 13 est liée mécaniquement à la couche 3. A cet effet, la couche 13 comporte des orifices 23, traversants ou non, ayant chacun une ouverture du côté de la couche 3 plus étroite qu’une autre section droite de l’orifice, les orifices 23 étant remplis par le matériau formant la couche 3.

La figure 4 représentent une plaquette 40 en un matériau composite thermoformable et à mémoire de forme, selon un autre mode de réalisation. La plaquette 40 comprend une couche 4 dans le même matériau viscoélastique que la couche 1 , et une couche 14 dans le même matériau thermoformable que la couche 11. La plaquette 40 diffère de la plaquette 30 en ce que la couche 14 est liée mécaniquement à la couche 4 par des plots 24 formés dans la couche 14 et pénétrant dans la couche 4, depuis la surface de contact de la couche 14 avec la couche 4. La couche 4 comporte des orifices traversants ou non, de forme complémentaire à celle des plots 24, formés en regard des plots 24. Chacun des plots peut avoir une base plus étroite qu’une autre section droite des plots, de manière à assurer une forte cohésion entre les couches 4, 14. Ainsi, les deux couches 4, 14 peuvent être fabriquées séparément, puis assemblées l’une à l’autre en exerçant une pression relativement forte pour enfoncer les plots 24 de la couche 14 dans les orifices en regard formés dans la couche 4. La couche 4 peut également être moulée sur la couche 14.

Dans les exemples représentés sur les figures 1A, 2A, 3A, 4, les formes d’assemblage 21 , 22, 23, 24 présentent une section droite circulaire. Cette section peut présenter d’autres formes, y compris la forme de rainures, qui peuvent être adaptées à la force de cohésion recherchée entre les deux couches, cette force pouvant être liée aux efforts, notamment de torsion, que peut subir la plaquette.

Les figures 5 et 6 représentent une partie d’un manche de forme cylindrique. Sur la figure 5, la partie de manche 50 comprend une couche viscoélastique 5 de forme cylindrique recouverte d’une couche thermoformable 15 de forme tubulaire renfermant la couche 5. La couche 5 peut être formée dans le même matériau que la couche 1 et la couche 15 peut être formée dans le même matériau que la couche 11. La couche 5 étant logée dans la couche 15, ces deux couches sont liées entre elles mécaniquement. S’il est nécessaire que la surface de contact entre les deux couches 5, 15 ne soit pas modifiée à la suite d’une opération de thermoformage de la couche thermoformable, le deux couches peuvent être liées entre elles chimiquement sur l’ensemble de la surface de contact, de l’une ou l’autre des manières décrites précédemment, avec ou sans l’utilisation d’un autre matériau tel qu’un film adhésif double face.

Ainsi, lorsque la partie de manche 50 est chauffée à une température située dans la plage de température de thermoformage, la couche 15 peut être déformée à la main en transmettant ses déformations à la couche 5. Si la partie de manche 50 est refroidie en maintenant sa déformation, cette dernière est conservée jusqu’à ce que la partie de manche soit à nouveau chauffée à une température de thermoformage et laissée sans contrainte mécanique pour permettre à la couche 5, déformée élastiquement, de reprendre sa forme initiale.

Sur la figure 6, la partie de manche 60 représentée est creuse. A cet effet, la couche viscoélastique 6 est tubulaire, avec des faces interne et externe ayant par exemple une section droite cylindrique. La face externe de la couche 6 est recouverte par une couche thermoformable externe 16a, de forme tubulaire, épousant la forme de la face externe de la couche 6. Une couche interne 16b de forme tubulaire est insérée dans la couche 6, la couche 16b étant conformée pour être en contact avec l’ensemble de la face interne de la couche 6. La couche interne 16b peut être thermoformable ou non, selon les applications envisagées. Pour améliorer la liaison entre la couche 6 et la couche 16b, un profil d’assemblage peut être formé à l’interface entre ces deux couches. Dans l’exemple de la figure 6, ce profil d’assemblage comprend des rainures axiales formées dans la couche 16b, et réparties sur la face cylindrique de la couche 16b à l’interface avec la couche 6, les rainures coopèrent avec des nervures 26 de forme complémentaire formées dans la couche 16b. Dans l’exemple de la figure 6, les nervures 26 présentent une section droite en queue d’aronde. Grâce à sa forme tubulaire, la partie de manche 60 peut être insérée sur un manche, par exemple un manche de raquette, ou une poignée par exemple une poignée d’outil à main. Du fait qu’elle est thermoformable, la partie de manche 60 peut être conformée de manière à épouser la forme de la partie de la main d’un utilisateur en contact tenant la partie de manche.

Selon un autre mode de réalisation, les rainures sont formées dans la couche 6 et les nervures 26 sont formées dans la couche 16b.

Dans les modes de réalisation des figures 5 et 6, le manche ou la poignée peut être recouvert d’un revêtement qui peut être adapté à être en contact avec la main, par exemple en un matériau viscoélastique. Par ailleurs, dans le mode de réalisation de la figure 6, la couche 16a peut être omise, de sorte que la surface extérieure de la couche viscoélastique 6 soit en contact direct avec la main.

La figure 7 représente une semelle 70 comprenant une couche viscoélastique 7 dans le même matériau viscoélastique que la couche 1 , et une couche thermoformable 17 dans le même matériau viscoélastique que la couche 11 , les deux couches étant liées entre elles mécaniquement ou chimiquement selon l’un et/ou l’autre des divers modes de réalisation décrits précédemment. Dans l’exemple de la figure 7, le mode d’assemblage des couches 7 et 17 correspond à celui décrit en référence aux figures 3A 3B, avec des orifices 27 répartis dans la couche 17 (disposée du côté de la face supérieure de la semelle montrée sur la figure 7), chacun des orifices 27 ayant un profil dans un plan axial (par rapport à l’orifice) formant une contredépouille. La couche 17 comprend également une ouverture 37 englobant une zone d’appui du talon, de sorte que dans cette zone où la pression exercée par le pied peut être maximale, la semelle présente 70 une dureté moindre correspondant uniquement à la dureté de la couche viscoélastique 7 qui est moins élevée que celle de la couche 17.

Selon d’autres modes de réalisation, les couches 7 et 17 sont fabriquées séparément, et liées ensemble par une liaison chimique et/ou mécanique. Selon les applications, la couche 7 ou 17 peut être disposée de manière à venir en contact avec la plante du pied.

Selon un autre mode de réalisation, la couche 17 s’étend du talon jusqu’à l’extrémité des orteils.

Durant une opération de thermoformage de la semelle 70 à une température de thermoformage, celle-ci est plaquée contre la plante de pied de l’utilisateur et maintenue dans cette position jusqu’à ce que la température de la semelle atteigne à nouveau la plage de températures d’utilisation.

La présence de la couche viscoélastique 1 -7 dans le dispositif offre avantageusement des fonctions d’amortissement de chocs et de répartition de charge. A cet effet, la couche viscoélastique peut présenter dans les plages de températures d’utilisation et de thermoformage, une dureté Shore A comprise entre 1 et 30, par exemple comprise entre 4 et 20, une résistance à l’élongation comprise entre 1 ,5 et 5 MPa. Dans l’application à une semelle, la couche viscoélastique 7 présente une dureté Shore A de 15 à 20, par exemple de 16.

Selon divers modes de réalisation, la couche viscoélastique 1-7 peut être réalisée en SEBS (Styrène Ethylène Butylène Styrène) basse dureté, ayant une température de transition vitreuse d’environ 120°C, ou bien en silicone ou gel de silicone PDMS (PolyDimethylSiloxane), ayant une température de transition vitreuse d’environ 220°C. La couche viscoélastique 1-7 peut également être réalisée en une mousse de PU (Polyuréthane), ou de EVA (Ethylene-vinyl acetate) ou encore de PE (polyéthylène).

Selon divers modes de réalisation, la couche thermoformable 11 -16a, 16b, 17 peut être réalisée dans l’un des matériaux suivants :

- en PCL (polycaprolactone) ayant une température de transition vitreuse d’environ 50°C,

- en PLA (polyester de type polylactide) ayant une température de transition vitreuse d’environ 60 °C,

- en PETG (polyéthylène téréphtalate glycolisé) ayant une température de transition vitreuse d’environ 80°C, - en EVA ayant une température de transition vitreuse d’environ 85 °C,

- en PU ou PE ayant une température de transition vitreuse inférieure à 100°C,

- ou encore en une résine thermoformable ayant une température de transition vitreuse inférieure à 100°C.

Selon divers modes de réalisation, les couches 11 -16a, 16b, 17 peuvent présenter une épaisseur comprise entre 0,5 et 3 mm, et/ou une rigidité (ou module de Young) comprise entre 1 et 2 GPa.

Selon divers modes de réalisation, la fabrication du dispositif (plaquette 10, 20, 30, 40, manche 50, 60, semelle 70) peut comprendre les étapes suivantes. La couche thermoformable 11-17 est fabriquée par moulage (par injection, coulée, extrusion, ...) ou fabrication additive (impression 3D). La couche 11-17 ainsi obtenue est placée dans un moule à la forme souhaitée de la couche viscoélastique 1-7, où la couche viscoélastique est moulée (par coulée, injection, ...) pour former la couche viscoélastique 1-7 en remplissant le moule avec matériau viscoélastique sous forme liquide. Dans le cas du manche 50, la couche thermoformable 15 constitue le moule pour former la couche viscoélastique 5. Dans le cas du manche 60, les couches 16a, 16b préalablement maintenues dans leur agencement final, forment le moule utilisé pour réaliser la couche viscoélastique 6.

Selon un autre mode de réalisation, la couche viscoélastique 1 -7 et la couche thermoformable 11-15, 17, ou les couches thermoformables 16a, 16b, sont fabriquées séparément par moulage (par coulée, injection, extrusion, ...) ou fabrication additive, puis assemblées par collage ou au moyen de liaisons mécaniques telles que des formes complémentaires en contredépouille en exploitant la capacité de la couche viscoélastique à se déformer élastiquement (figure 4).

Il apparaîtra clairement à l'homme de l'art que la présente invention est susceptible de diverses variantes de réalisation et diverses applications. En particulier, l’invention n’est pas limitée à un objet destiné à être appliqué sur une zone d’un corps humain ou animal, mais peut être utilisée pour toute application nécessitant un matériau viscoélastique thermoformable et à mémoire de forme ayant les propriétés indiquées précédemment. Par ailleurs, plusieurs des modes de liaison des couches thermoplastique et viscoélastique peuvent être combinés. Ainsi, la couche thermoformable peut être liée à la couche viscoélastique à la fois par un mode de liaison chimique et un mode de liaison mécanique. Les orifices ou plots réalisés dans la couche thermoformable ne sont pas nécessairement tous de la même forme et des mêmes dimensions. En outre, la couche thermoformable peut présenter à la fois des orifices et des plots, qui coopèrent chacun avec une forme complémentaire réalisée dans la couche viscoélastique.