Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen, enthaltend

A) 5 bis 97,9 Gew. -% eines vinylaromatischen Polymeren mit syndio¬ taktischer Struktur,

B) 2 bis 90 Gew.-% eines niederviskosen Polyamids mit einer Viskositätszahl VZ im Bereich von 50 bis

150 ml/g

und

C) 0,1 bis 50 Gew. -% eines mit polaren Gruppen modifizierten Poly- phenylenethers.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der thermoplastischen Formmassen zur Herstellung von Fasern, Folien und Formkörpern sowie die daraus erhältlichen Fasern, Folien und Formkörper.

Aus der EP-A 314 146 sind Zusammensetzungen bekannt, die aus syndiotaktischem Polystyrol (s-PS) und Polyphenylenethern (PPE) bestehen. Hierbei werden mehrphasige PolymerSysteme erhalten, die zwar eine gute Wärmeformbeständigkeit aufweisen, aber sehr spröde sind und eine mangelnde Fließfähigkeit haben.

Die EP-A 546 497 beschreibt Zusammensetzung aus s-PS, anorga- nischen Füllstoffen und modifiziertem PPE. Hierbei ist jedoch das Material ebenfalls spröde.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, den genannten Nachteilen abzuhelfen und thermoplastische Formmassen zur Verfü- gung zu stellen, die eine verbesserte Fließfähigkeit, eine ver¬ ringerte Wasseraufnahme, bessere Dimensionsstabilität und verbes¬ serte Hydrolysebeständigkeit aufweisen.

Demgemäß wurden die eingangs definierten thermoplastischen Form- massen gefunden.

Weiterhin wurde die Verwendung der thermoplastischen Formmassen zur Herstellung von Fasern, Folien und Formkörpern gefunden sowie die daraus erhältlichen Fasern, Folien und Formkörper.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen enthalten als Komponente A) 5 bis 97,9 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 89,8 Gew.-%, insbesondere 30 bis 79,5 Gew. -% eines vinylaromatischen Polymeren mit syndiotaktischer Struktur. Der Begriff "mit syndiotaktischer Struktur" bedeutet hier, daß die Polymeren im wesentlichen syndiotaktisch sind, d.h. der syndiotaktische Anteil bestimmt nach ¹³ C-NMR ist größer als 50 %, bevorzugt größer als 60 %.

Vorzugsweise ist die Komponente A) aufgebaut aus Verbindungen der allgemeinen Formel I

R< in der die Substituenten folgende Bedeutung haben:

R ¹ Wasserstoff oder Ci- bis C ₄ -Alkyl,

R ² bis R ⁶ unabhängig voneinander Wasserstoff, Ci* bis Ci ₂ -Alkyl _r C. ₆ - bis Ciβ-Aryl, Halogen oder wobei zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome aufweisende cy¬ clische Gruppen stehen.

Bevorzugt werden vinylaromatische Verbindungen der Formel I ein¬ gesetzt, in denen

R ¹ Wasserstoff bedeutet

und

R ² bis R ⁶ für Wasserstoff, Ci- bis C ₄ -Alkyl, Chlor, Phenyl,

Biphenyl, Naphthalin oder Anthracen stehen oder wobei zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 12 C-Atome aufweisende cyclische Gruppen stehen, so daß sich als Verbindung der allgemeinen Formel I beispielsweise Naphthalinderivate oder Anthracenderivate ergeben.

Beispiele für solche bevorzugte Verbindungen sind:

Styrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, m,p- Divinylbenzol, 4-Vinylbiphenyl, Vinylnaphthalin oder Vinyl- anthracen.

5 Es können auch Mischungen verschiedener vinylaromatischer

Verbindungen eingesetzt werden, vorzugsweise wird jedoch nur eine vinylaromatische Verbindung verwendet.

Besonders bevorzugte vinylaromatische Verbindungen sind Styrol, 10 p-Methylstyrol und m,p-Divinylbenzol.

Als Komponente A) können auch Mischungen verschiedener vinyl¬ aromatischer Polymere mit syndiotaktischer Struktur eingesetzt werden, bevorzugt wird jedoch nur ein vinylaromatisches Polymer 15 verwendet, insbesondere s-PS.

Vinylaromatische Polymere mit syndiotaktischer Struktur sowie Verfahren zu ihrer Herstellung sind an sich bekannt und beispielsweise in der EP-A 535 582 beschrieben. Bei der Herstel-

20 lung geht man vorzugsweise so vor, daß man Verbindungen der allgemeinen Formel I in Gegenwart eines Metallocenkomplexes und eines Cokatalysators umsetzt. Als Metallocenkomplexe werden ins¬ besondere Pentamethylcyclopentadienyltitantrichlorid, Penta- methylcyclopentadienyltitantrimethyl und Pentamethylcyclopenta-

25 dienyltitantrimethylat verwendet.

Die vinylaromatischen Polymere mit syndiotaktischer Struktur haben i.a. ein Molekulargewicht M _w (Gewichtsmittelwert) von 5000 bis 10 000 000, insbesondere von 10 000 bis 2 000 000. Die 30 Molekulargewichtsverteilungen M _w /M _n (M _n = Zahlenmittelwert) lie¬ gen i.a. im Bereich von 1,1 bis 30, vorzugsweise von 1,4 bis 10.

Als Komponente B) enthalten die thermoplastischen Formmassen 2 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 80 Gew. -%, insbesondere 20 bis 35 65 Gew.-% eines niederviskosen Polyamids mit einer Viskositäts¬ zahl VZ im Bereich von 50 bis 150 ml/g, vorzugsweise 60 bis 150 ml/g, insbesondere 70 bis 150 ml/g.

Die Viskositätszahl VZ wird als 0,5 gew. -%ige Lösung in 96 %iger 0 Schwefelsäure bei 25°C bestimmt.

Polyamide sind sogenannte Polykondensate, d.h. Polymere, die durch Kondensation aus Monomeren unter Abspaltung niedermolekula¬ rer Verbindungen hergestellt werden. 5

Solche Verfahren sind dem Fachmann bekannt und vielfach in der Literatur beschrieben, so daß sich hierzu detaillierte Angaben erübrigen.

Ganz allgemein läßt sich bei derartigen Herstellungsverfahren das Molekulargewicht (und damit die Viskosität) auf verschiedene Wei¬ se steuern.

Eine Möglichkeit ist das Abbrechen der Polykondensation nach ei- ner relativ kurzen Reaktionszeit, was am einfachsten durch Abküh¬ len der Reaktionsmischung erfolgen kann.

Eine andere Möglichkeit liegt in der Zugabe von sogenannten "Mo- lekulargewichtsreglern"; in der Regel sind dies monofunktionelle Verbindungen, die die Polykondensationsreaktion dadurch zum Ab¬ bruch bringen, daß nach ihrem Einbau keine funktioneile Gruppe mehr am Kettenende vorhanden ist, die der weiteren Kondensation zugänglich ist. Bekannte Beispiele für Molekulargewichtsregler sind beispielsweise Monocarbonsäuren oder Monoalkohole bzw. Mono- amine, die üblicherweise bei der Herstellung von Polyamiden eingesetzt werden.

Schließlich ist als Möglichkeit der Molekulargewichtsregelung bei Polykondensationen noch die Steuerung über das Molverhältnis der Ausgangsmonomeren zu nennen. Bekanntlich hängt das maximal zu er¬ reichende Molekulargewicht bei einer Polykondensation vom molaren Verhältnis der bei der Kondensation unter Abspaltung von nieder¬ molekularen Verbindungen miteinander reagierenden Gruppen ab.

Aus dem Vorstehenden wird ersichtlich, daß dem Fachmann Verfahren zur Herstellung von niederviskosen Polyamiden bekannt sind.

Für die Herstellung von derartigen Polyamiden eignet sich beson¬ ders vorteilhaft das in der EP-A 129 195 und EP-A 129 196 be- schriebene Verfahren.

Bevorzugte Polyamide sind Poly- ε -caprolactam (Polyamid 6), Poly- hexamethylenadipinsäureamid (Polyamid 6,6), deren Copolymere so¬ wie teilaromatische Copolyamide auf der Basis von Terephthalsäu- re, ggf. Isophthalsäure, Adipinsäure, Hexamethylendiamin und ε -Caprolactam, wie sie z.B. in der EP-A 299 444 beschrieben sind.

Bevorzugt werden Polyamide mit etwa äquimolarem Verhältnis der jeweiligen beiden Endgruppen.

Es können auch Mischungen der o.g. Polyamiden eingesetzt werden.

Als Komponente C) enthalten die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen 0,1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 40 Gew. -%, insbesondere 0,5 bis 20 Gew. -% eines mit pola¬ ren Gruppen modifizierten Polyphenylenethers.

Solche mit polaren Gruppen modifizierten Polyphenylenether sowie Verfahren zu ihrer Herstellung sind an sich bekannt und beispielsweise in der DE-A 41 29 499 beschrieben.

Bevorzugt werden als Komponente C) mit polaren Gruppen modifi¬ zierte Polyphenylenether eingesetzt, die aufgebaut sind aus

ci) 70 bis 99,95 Gew. -% eines Polyphenylenethers,

c ₂ ) 0 bis 25 Gew.-% eines vinylaromatischen Polymeren,

c ₃ ) 0,05 bis 5 Gew.-% mindestens einer Verbindung, die mindestens eine Doppel- oder Dreifachbindung und mindestens eine funk¬ tioneile Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe der Carbonsäuren, Carbonsäureester, Carbonsäureanhydride, Carbonsäureamide, Epoxide, Oxazoline oder Urethane enthält.

Beispiele für Polyphenylenether ci) sind

Poly(2,6-dilauryl-1,4-phenylen)ether, Poly(2,6-diphenyl-1,4-phenylen)ether,

Poly(2,6-dimethoxi-1,4-phenylen) -ether,

Poly(2,6-diethoxi-1,4-phenylen)ether,

Poly(2-methoxi-6-ethoxi-1,4-phenylen)ether,

Poly(2-ethyl-6-stearyloxi-1,4-phenylen)ether, Poly(2,6-dichlor-1,4-phenylen)ether,

Poly(2-methy1-6-phenyl-1,4-phenylenether,

Poly(2,6-dibenzyl-1,4-phenylen)ether,

Poly(2-ethoxi-1,4-phenylen)ether,

Poly(2-chlor-1,4-phenylen)ether, Poly(2,5-dibrom-1,4-phenylen)ether.

Bevorzugt werden Polyphenylenether eingesetzt, bei denen die

Substituenten Alkylreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind, wie

Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether, Poly(2,6-diethyl-1,4-phenylen)ether,

Poly(2-methy1-6-ethyl-1,4-phenylen)ether,

Poly(2-methyl-6-propyl-1,4-phenylen) ether,

Poly(2,6-dipropyl-1,4-phenylen)ether und

Poly(2-ethyl-6-propyl-1,4-phenylen)ether.

Beispiele für bevorzugte vinylaromatische Polymere c ₂ ) sind der Monographie von Olabisi, S. 224 bis 230 und 245 zu entnehmen. _N ur stellvertretend seien hier vinylaromatische Polymere aus Styrol, Chlorstyrol, α-Methylstyrol und p-Methylstyrol genannt; in unter- geordneten Anteilen (vorzugsweise nicht mehr als 20, insbesondere nicht mehr als 8 Gew. -% können auch Comonomere wie (Meth)acryl- nitril oder (Meth)acrylsäureester am Aufbau beteiligt sein. Be¬ sonders bevorzugte vinylaromatische Polymere sind Polystyrol und schlagzäh modifiziertes Polystyrol. Es versteht sich, daß auch Mischungen dieser Polymeren eingesetzt werden können. Die

Herstellung erfolgt vorzugsweise nach dem in der EP-A 302 485 be¬ schriebenen Verfahren.

Geeignete Modifiziermittel c ₃ ) sind beispielsweise Maleinsäure, Methylmaleinsäure, Itaconsäure, Tetrahydrophthalsäure, deren Anhydride und Imide, Fumarsäure, die Mono- und Diester dieser Säuren, z.B. von Ci- und C ₂ - bis C ₈ -Alkanolen, die Mono- oder Diamide dieser Säuren wie N-Phenylmaleinimid, Maleinhydrazid. Weiterhin seien beispielsweise N-Vinylpyrrolidon und (Meth)acryloylcaprolactam genannt.

Eine andere Gruppe von Modifiziermitteln umfaßt beispielsweise das Säurechlorid des Trimellitsäureanhydrids, Benzol-1,2-dicar¬ bonsäure-anhydrid-4-carbonsäure-essigsäureanhydrid, Pyromellit- säuredianhydrid, Chlorethanoylsuccinaldehyd, Chlorformylsuccin- aldehyd, Zitronensäure und Hydroxysuccinsäure.

Besonders bevorzugte mit polaren Gruppen modifizierte Poly¬ phenylenether C) in den erfindungsgemäßen Formmassen werden durch Modifizierung mit Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid oder Fumar¬ säure erhalten. Derartige Polyphenylenether weisen vorzugsweise ein Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert M _w ) im Bereich von 10 000 bis 80 000, vorzugsweise von 20 000 bis 60 000 auf.

Dies entspricht einer reduzierten spezifischen Viskosität η _rec ι von 0,2 bis 0,9 dl/g, vorzugsweise von 0,35 bis 0,8 und insbesondere 0,45 bis 0,6, gemessen in einer 1 gew.-%igen Lösung in Chloroform bei 25°C nach DIN 53 726.

Zusätzlich können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Form¬ massen 0 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 15 Gew. -%, ins¬ besondere 0 bis 12 Gew. -% Zusatzstoffe oder Verarbeitungshilfs¬ mittel oder deren Mischungen enthalten.

Dies sind beispielsweise Nukleierungsmittel wie Salze von Carbon-, organischen Sulfon- oder Phosphorsäuren, bevorzugt Natriumbenzoat, Aluminiumtris (p-tert. -butylbenzoat) , Aluminium-

trisbenzoat, Aluminiumtris (p-carboxymethylbenzoat) und Aluminium- triscaproat; Antioxidantien wie phenolische Antioxidantien, Phosphite oder Phoshonite, insbesondere Trisnornylphenylphosphit; Stabilisatoren wie sterisch gehinderte Phenole und Hydrochinone. Weiterhin können noch Gleit- und Entformungsmittel, Farbstoffe, Pigmente und Weichmacher eingesetzt werden.

Weiterhin können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Form¬ massen 0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 18 Gew. -%, insbesondere 0 bis 15 Gew.-% eines Flammschutzmittels enthalten.

Als Flammschutzmittel können phosphororganische Verbindungen, wie Phosphate oder Phosphinoxide eingesetzt werden.

Beispiele für Phosphinoxide sind Triphenylphosphinoxid, Tritolyl- phosphinoxid, Trisnonylphenylphosphinoxid, Tricyclohexylphosphin- oxid, Tris- (n-butyl)-phosphinoxid, Tris- (n-hexyl) -phosphinoxid, Tris- (n-octyl)-phosphinoxid, Tris- (cyanoethyl) -phosphinoxid, Benzylbis(cyclohexyl)-phosphinoxid, Benzylbisphenylphosphinoxid, Phenylbis- (n-hexyl)-phosphinoxid. Besonders bevorzugt eingesetzt werden Triphenylphosphinoxid, Tricyclohexylphosphinoxid, Tris-(n- octyl)-phosphinoxid oder Tris-(cyanoethyl)-phosphinoxid.

Als Phosphate kommen vor allem alkyl- und arylsubstituierte Phosphate in Betracht. Beispiele sind Phenylbisdodecylphosphat, Phenylbisneopentylphosphat, Phenylethylhydrogenphosphat, Phenyl¬ bis- (3, 5,5-trimethylhexylphosphat) , Ethyldiphenylphosphat, Bis- (2-ethylhexyl)-p-tolyl-phosphat, Tritolylphosphat, Trixylyl- phosphat, Trimesitylphosphat, Bis- (2-ethylhexyl)-phenylphosphat, Tris- (nonylphenyl)-phosphat, Bis- (dodecyl)-p-(tolyl)-phosphat, Tricresylphosphat, Triphenylphosphat, Di-butylphenylphosphat, p- Tolyl-bis- (2, 5,5-trimethylhexyl) -phosphat, 2-Ethylhexyldiphenyl- phosphat. Besonders geeignet sind Phosphorverbindungen, bei denen jedes R ein Aryl-Rest ist. Ganz besonders geeignet ist dabei Tri- phenylphosphat, Trixylylphosphat sowie Trimesitylphosphat. Des weiteren können auch cyclische Phosphate eingesetzt werden. Be¬ sonders geeignet ist hierbei Diphenylpentaerythritol-diphosphat. Bevorzugt ist auch Resorcinoldiphosphat.

Darüber hinaus können Mischungen unterschiedlicher Phosphor- Verbindungen verwendet werden.

Weiterhin können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Form¬ massen 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 30 Gew. -%, insbesondere 0 bis 20 Gew.-% kautschukelastische Polymerisate enthalten.

Diese kautschukelastischen Polymerisate sowie Verfahren zu ihrer Herstellung sind an sich bekannt und beispielsweise in der DE-A 41 29 499 beschrieben.

Nur beispielhaft seien hier Pfropfkautschuke mit einem vernetz¬ ten, elastomeren Kern und einer Pfropfhülle aus Polystyrol ge¬ nannt, EP- und EPDM-Kautschuke, Blockcopolymere und thermoplasti¬ sche Polyester-Elastomere.

Auch im Handel sind entsprechende Produkte erhältlich, z.B. ein Polyoctylen der Bezeichnung Vestenamer ^® (Hüls AG) , sowie eine Vielzahl geeigneter Blockcopolymere mit mindestens einem vinyl¬ aromatischen und einem elastomeren Block. Beispielhaft seien die Cariflex ^® -TR-Typen (Shell), die Kraton ^® -G-Typen (Shell), die Finaprene ^® -Typen (Fina) und die Europrene ^® -SOL-Typen (Enichem) genannt.

Bevorzugt werden Blockcopolymere verwendet.

Außerdem können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Form¬ massen 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 40 Gew. -%, insbesondere 0 bis 35 Gew. -% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen enthalten.

Dies sind zum Beispiel Kohlenstoff- oder Glasfasern, Glasmatten, Glasseidenrovings oder Glaskugeln sowie Kaliumtitanatwhisker oder Aramidfasern, bevorzugt Glasfasern. Glasfasern können mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein. Die Einar¬ beitung dieser Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglasfasern als auch in Form von Endlossträngen (Rovings) erfolgen. Bevor¬ zugte Glasfasern enthalten eine Aminosilanschlichte.

Weiterhin können noch amorphe Kieselsäure, Magnesiumcarbonat, ge¬ pulverter Quarz, Glimmer, Talkum, Feldspat oder Calciumsilicate eingesetzt werden.

Die Summe der Gew.-% der eingesetzten Komponenten beträgt stets 100.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können durch Mischen der Einzelkomponenten bei Temperaturen von 270 bis 350°C in üblichen Mischvorrichtungen, wie Knetern, Banbury-Mischern und Einschneckenextruder, vorzugsweise jedoch mit einem Zwei¬ schneckenextruder erhalten werden. Um eine möglichst homogene Formmasse zu erhalten, ist eine intensive Durchmischung notwen¬ dig. Die Abmischreihenfolge der Komponenten kann variiert werden, so können zwei oder gegebenenfalls drei Komponenten vorgemischt

werden, es können aber auch alle Komponenten gemeinsam gemischt werden.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen zeichnen sich durch eine verbesserte Fließfähigkeit, eine verringerte Wasser- aufnähme und damit eine verbesserte Hydrolysebeständigkeit sowie eine bessere Dimentionsstabilität aus. Sie eignen sich zur Her¬ stellung von Fasern, Folien oder Formkörpern.

Beispiele

Es wurden folgende Komponenten eingesetzt:

Komponente A)

Ein s-PS mit M _w = 240 200, M _w /M _n = 1,41 und einem syndiotaktischen Anteil nach ¹³ C-NMR von > 96 %, das folgendermaßen hergestellt wurde:

In einem mit Stickstoff inertisieren Rundkolben wurden 2,0 mol Styrol (208,3 g) vorgelegt, auf 70°C erwärmt und mit 1,1 ml Methylaluminoxan (MAO) -Lösung der Firma Witco (1,53 molar in Toluol) versetzt. Anschließend versetzte man die Mischung mit 46,04 mg (16,67 • IO ^*5 mol) an Pentamethylcyclopentadienyltitan- trimethylat. Nun wurden weitere 9,8 ml der obengenannten MAO-Lö- sung hinzugegeben. Die Innentemperatur wurde auf 70°C einreguliert und man ließ 1 Stunde polymerisieren. Anschließend wurde die Polymerisation durch Zugabe von Methanol abgebrochen. Das erhaltene Polymere wurde mit Methanol gewaschen und bei 50°C im Vakuum getrocknet. Die Molmassenverteilung wurde durch Hochtempe- ratur-GPC (fielßermeations≤hromatographie) mit 1, 2, 4-Trichlor- benzol als Lösungsmittel bei 135°C bestimmt. Die Kalibrierung er¬ folgte mit engverteilten Polystyrolstandards.

Das Molekulargewicht M _w wurde durch GPC in 1,2, 4-Trichlorbenzol als Lösungsmittel bei 120°C bestimmt.

Komponenten B)

Bl) Ein Polyhexamethylenadipinsäureamid (PA 66) mit einer Viskositätszahl VZ von 150 ml/g (Ultramid ^® A3 der BASF Aktiengesellschaft) .

B2) Ein Poly-ε-caprolactam (PA 6) mit einer Viskositätszahl VZ von 125 ml/g (Ultramid ^® B25 der BASF Aktiengesellschaft) .

B3) Ein Polyhexamethylenadipinsäureamid (PA 66) mit einer

Viskositätszahl VZ von 75 ml/g (Ultramid ^® A15) der BA _S F Aktiengesellschaft) .

Die Viskositätszahlen VZ der Komponenten Bl) , B2) und B3) wurden jeweils als 0,5 gew. -%ige Lösung in 96 %iger Schwefelsäure bei 25°C bestimmt.

Komponente C)

Ein modifizierter Polyphenylenether, hergestellt bei 300°C in einem Zweischneckenextruder durch Umsetzung von

ci) 99 Gew. -% Poly(2, 6-dimethyl-l,4-phenylen)ether mit η _reä = 0,48 dl/g (bestimmt als 1 gew.-%ige Lösung in Chloroform bei 25°C) und

c ₃ ) 1 Gew.-% Fumarsäure

Die Schmelze wurde entgast, extrudiert, durch ein Wasserbad geleitet und granuliert.

Beispiele 1 bis 3: Herstellung der thermoplastischen Formmassen

Die Komponenten A),B) und C) wurden auf einem Zweischnecken- extruder (ZSK 30 der Firma Werner & Pfleiderer) bei einer Temperatur von 285°C gemischt, als Strang ausgetragen, im Wasser- bad abgekühlt und granuliert.

Anschließend wurde das getrocknete Granulat bei 290°C zu Rund¬ scheiben (Dicke 2 mm, Durchmesser 60 mm), Flachstäben (127 mm x 12,7 mm x 1,6 mm) und Normkleinstäben (50 mm x 6 mm x 4 mm) verarbeitet und untersucht.

Vergleichsbeispiele VI bis V4:

Es wurde wie in den Beispielen 1 bis 3 gearbeitet.

Für die Bestimmung der Wasseraufnahme wurden quadratische Probe- körper (10 mm x 10 mm x 1 mm) in destilliertes Wasser gelegt, nach einer definierten Zeit herausgenommen, abgetrocknet und aus¬ gewogen. Die relative Gewichtszunahme [%] bezieht sich auf das Gewicht des unbehandelten Probekörpers.

Die Viskosität [Pas] wurde bei einer Temperatur von 290°C für ein L/D-Kapillarverhältnis (L = 30 mm, D = 1 mm) von 30/1 und einer Schergeschwindigkeit von 58 1/s bestimmt.

Die Zusammensetzung der Formmassen und ihre Eigenschaften sind der nachfolgen Tabelle zu entnehmen.