Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen- enthaltend als wesentliche Komponenten,

A) 10 bis 100 Gew.% Copolymerisate aus den Monomeren der allge- meinen Formeln I und II

mit Ri = H oder Alkylrest mit 1-22 C-Atomen R ₂ -= H oder Alkylrest mit 1-22 C-Atomen R ₃ = H oder Alkylrest mit 1-4 C-Atomen a = 0, 1, 2, 3, 4 oder 5 b = 0, 1, 2, 3, 4 oder 5

B) 0 bis 3000 ppm, bezogen auf das Gewicht der Komponente A, Verbindungen der allgemeinen Formel I,

C) 0 bis 500 ppm, bezogen auf das Gewicht der Komponente A, Verbindungen der allgemeinen Formel II,

D) 0 bis 90 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse, weiteren von A) verschiedenen Polymeren, und

E) 0 bis 50 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse, an weiteren Zusatzstoffen und Verarbeitungshilfsmitteln.

Thermoplastische Formmassen sind bei Raumtemperatur hart und formfest. Der Anwendungsbereich der Thermoplaste wird bei höheren Temperaturen aber durch die Glasübergangstemperatur oder durch den Schmelzpunkt, sofern es sich um teilkristalline Thermoplaste handelt, begrenzt. Das gilt auch für ataktisches Polystyrol, des- sen Glasübergangstemperatur 101°C beträgt und das aufgrund der un¬ regelmäßigen Anordnung der Phenylringe nicht kristallisiert. In neuerer Zeit ist es gelungen, durch sogenannte Metallocen-Kata-

lyse ein syndiotaktisches Polystyrol herzustellen, dessen kri¬ stalline Bereiche einen Schmelzpunkt von 275°C besitzen (z.B. EP-A-210 615, EP-A-535 582, EP-A- 312 976 und EP-A-318 833) .

Syndiotaktisches Polystyrol besitzt jedoch verschiedene Nach¬ teile. So ist beispielsweise der Verarbeitungsbereich zur Her¬ stellung von Formteilen relativ klein, da man das Produkt einer¬ seits über den Schmelzpunkt erwärmen muß, es sich aber anderer¬ seits oberhalb 310°C bereits zersetzt. Dies hat zur Folge, daß das Produkt bei der Verarbeitung unter Depolymerisation leicht Mono- styrol zurückbildet.

Ferner kristallisiert das Produkt in verschiedenen Modifikatio¬ nen, die die Gebrauchseigenschaften des Formteils signifikant be- einflussen. Schließlich besitzen nur die kristallinen Bereiche den hohen Schmelzpunkt, während die amorphen Bereiche nach wie vor eine Glasstufe von 101°C besitzen.

Die Polymerisation von 1, 1-Diphenylethylen mit Styrol ist bekannt und beschrieben im Bulletin Chem. Soc. Jap. Vol. 40, S. 2569

(1967) und im J.. Polymer Sei., Part B, Vol. 8, S. 499 (1970). Das in diesen Veröffentlichungen beschriebene Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß die Polymerisation extrem langsam abläuft und der Umsatz unvollständig ist, wenn man höhere Erweichungspunkte erhalten möchte.

Das im Copolymer verbleibende Diphenylethylen senkt die Glas¬ temperatur des Polymerisats ab und macht es deshalb für kommerzi¬ elle Zwecke wertlos.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, thermoplasti¬ sche Formmassen zur Verfügung zu stellen, die die beschriebenen Nachteile nicht aufweisen, eine Glasübergangstemperatur von we¬ nigstens 130°C besitzen und einen Restmonomergehalt von < 4000 ppm aufweisen.

Die Aufgabe wurde durch thermoplastische Formmassen gemäß An¬ spruch 1 gelöst.

Bevorzugte erfindungsgemäße Formmassen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Als Komponente A enthalten die erfindungsgemäßen thermoplasti¬ schen Formmassen 10 bis 100, vorzugsweise 40 bis 100 und ins- besondere 60 bis 100 Gew.%, bezogen auf den Anteil polymerer Kom-

ponenten, eines Copolymeren mit Einheiten, die sich von den Mono¬ meren I und II ableiten.

Bei den Monomeren der allgemeinen Formel I handelt es sich um 1, 1-Diphenylethylen und dessen an den aromatischen Ringen ggf. mit Alkylgruppen mit bis zu 22 C-Atomen substituierten Derivaten. Bevorzugte Alkylgruppen als Substituenten sind Alkylgruppen mit 1 bis 4 C-Atomen wie Methyl-, Ethyl-, i- und n-Propyl und n-, i- oder tert. Butyl, um nur einige zu nennen. Besonders bevorzugt wird jedoch das unsubstituierte 1, 1-Diphenylethylen selbst einge¬ setzt.

Die Monomeren der allgemeinen Formel II sind Styrol und dessen in α-Stellung oder am aromatischen Ring mit Alkylgruppen mit 1 bis 4 C-Atomen substituierte Derivate. Bevorzugte Alkylgruppen sind die vorstehend für Monomere der Formal I als bevorzugt genannten; unsubstituiertes Styrol selbst wird besonders bevorzugt.

Das molare Verhältnis der Einheiten, die sich von Monomeren I ab- leiten zu Einheiten, die sich von Monomeren II ableiten liegt im allgemeinen im Bereich von 1 : 1 bis 1 : 25, vorzugsweise von 1 : 1,05 bis 1 : 15 und besonders bevorzugt im Bereich von 1 : 1,1 bis 1 : 10. Da die Monomeren der Formel I in der Regel für sich allein nicht polymerisieren, sind Produkte mit molaren Verhältnissen von mehr als 1 : 1 nicht auf einfachem Wege zugäng¬ lich.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung der Kompo¬ nente A) der erfindungsgemäßen Formmassen werden Monomere der Formel I, vorgelegt und die Monomeren der Formel II .während der Reaktion nach einem Gradientenverfahren derart zudosiert, daß mit zunehmender Reaktionsdauer die zugegebene Menge an Monomeren der Formel I pro Zeiteinheit im wesentlichen entsprechend der noch vorhandenen Menge an Monomeren der Formel II verringert wird. Durch diese Art der Umsetzung wird das Monomerverhältnis während der gesamten Polymerisation annähernd konstant gehalten. Zur Steuerung des Zulaufgradienten kann vorteilhafterweise die Ände¬ rung des Brechungsindexes, der eine Funktion des Monomerverhält- nisses ist, ausgenutzt werden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, in einer Reihe von Vorversuchen das Monomerverhältnis als Funktion des Umsatzes zu bestimmen und so eine entsprechende Eichkurve zu erhalten.

Die Umsetzung der genannten Monomeren erfolgt vorteilhafterweise in einem inerten Lösungsmittel. Unter "inert" wird dabei verstan¬ den, daß das Lösungsmittel nicht mit dem zur Initiierung der Re¬ aktion üblicherweise verwendeten metallorganischen Initiator

4 reagiert. Generell eignen sich daher sowohl aliphatische als auch aromatische Kohlenwasserstoffe . Geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise Cyclohexan, Methylcyclohexan, Benzol, Toluol, Ethylbenzol oder Xylol.

Schließlich können auch Kohlenwasserstoffe verwendet werden, in denen das im Verlauf der Reaktion entstehende Copolymere nicht löslich ist. In diesem Fall kann man anstelle der Lösungspoly¬ merisation eine Fällungspolymerisation oder unter Verwendung eines Dispergierhilfsmittels eine Dispersionspolymerisation durchführen. Als Reaktionsmedium für derartige Verfahrens¬ varianten eignen sich beispielsweise Butan, Pentan, n-Hexan, Iso- pentan, Heptan, Oktan und Isooktan.

Die Polymerisation wird im allgemeinen mittels metallorganischer Verbindungen initiiert, d.h. es handelt sich um eine anionische Polymerisation. Bevorzugt werden Verbindungen der Alkalimetalle, insbesondere des Lithiums. Beispiele für Initiatoren sind Methyl¬ lithium, Ethyllithium, Propyllithium, n-Butyllithium, sek. Butyl- lithium und tert. Butyllithium. Die metallorganische Verbindung wird in der Regel als Lösung in einem chemisch indifferenten (in¬ erten) Kohlenwasserstoff zugesetzt. Die Dosierung richtet sich nach dem angestrebten Molekulargewicht des Polymeren, liegt aber in der Regel im Bereich von 0,002 bis 5 Mol-%, wenn man sie auf die Monomeren bezieht.

Zur Erzielung höherer Polymerisationsgeschwindigkeiten können ge¬ ringe Mengen polarer, aprotischer Lösungsmittel zugesetzt werden. Geeignet sind beispielsweise Diethylether, Diisopropylether, Diethylenglykoldimethylether, Diethylenglykol-dibutylether oder insbesondere Tetrahydrofuran. Das polare Cosolvens wird dem unpolaren Lösungsmittel bei dieser Verfahrensvariante in der Re¬ gel in einer geringen Menge von ca. 0,5 - 5 Vol-% zugesetzt. Be¬ sonders bevorzugt ist THF in einer Menge von 0,1 - 0,3 Vol-%. In reinem THF werden die Reaktionsparameter ungünstig beeinflußt, so daß das Polymere hohe Restanteile an Monomeren der Formel I ent¬ hält.

Die Polymerisationstemperatur kann zwischen 0° und 130°C liegen. Bevorzugt sind Temperaturen von 50° - 90°C. Im allgemeinen wird unter isothermen Bedingungen, d.h. unter Konstanthaltung der Po¬ lymerisationstemperatur polymerisiert. Man kann die Temperatur aber auch in dem Bereich von 0° - 130°C, vorzugsweise von 30° - 120°C ansteigen lassen. Besonders zweckmäßig ist es, zunächst iso- therm zu polymerisieren und gegen Ende der Polymerisation, d.h.

bei geringen Monomerkonzentrationen die Temperatur adiabatisch ansteigen zu lassen, um die Polymerisationszeiten kurz zu halten.

Die Reaktionszeiten liegen in der Regel im Bereich von 0,1 bis 24, vorzugsweise von 0,5 bis 12 und besonders bevorzugt von 1 bis 10 h.

Als Komponente B) enthalten die erfindungsgemäßen thermoplasti¬ schen Formmassen 0 bis 3000, vorzugsweise 0 bis 2000 und beson- ders bevorzugt 100 bis 1000 ppm an Monomeren der Formel I. Vor¬ zugsweise handelt es sich dabei um Monomere der gleichen Formel wie die bei der Polymerisation in das Copolymer eingebauten Mono¬ meren.

Als Komponente C) enthalten die erfindungsgemäßen thermoplasti¬ schen Formmassen 0 bis 500, vorzugsweise 0 bis 200 und ins¬ besondere 20 bis 100 ppm an Monomeren der Formel II. Bevorzugt sind dies Monomere der gleichen chemischen Formel, wie sie bei der Herstellung der Komponente A) eingesetzt wurden.

Die Mengenangaben der Komponente B) und C) beziehen sich auf das Gewicht der Komponente A in den thermoplastischen Formmassen.

Als Komponente D) können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen 0 bis 90, vorzugsweise bis zu 60 und insbesondere bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse, an weiteren, vom Copolymer A) verschiedenen Komponenten enthalten. Grundsätzlich besteht hinsichtlich der Struktur dieser weiteren polymeren Komponenten keine besondere Beschränkung; bevorzugt werden jedoch Polymere, die zumindest einen gewissen Grad an Ver¬ träglichkeit mit der Komponente A) aufweisen, da anderenfalls die mechanischen Eigenschaften in der Regel nicht zufriedenstellend sind. Bevorzugte Polymere sind Styrolpolymere wie schlagfestes oder glasklares Polystyrol oder auch Polyphenylenether-Polymeri- säte, ggf. in Äbmischung mit Styrolpolymeren.

Weiterhin können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Form¬ massen als Komponente E) noch bis zu 50 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der thermoplastischen Formmasse an weiteren Zusatz- Stoffen und Verarbeitungshilfsmitteln enthalten. Derartige Addi¬ tive sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben, so daß sich hier detaillierte Angaben erübrigen. Beispielhaft seien faser- und teilchenförmige Füllstoffe, Stabilisatoren gegen Wärme und UV-Licht, Entformungsmittel und Gleitmittel erwähnt. Auch eine Pigmentierung der erfindungsgemäßen Formmassen ist selbstverständlich möglich.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden Blockcopolymerisate mit Blöcken A und B der allgemeinen Strukturen (A-B) _n . A-B-A, B-A-B, X[(A-B) _n ] _m , X[ (B-A) _n ] _m , X(A-B-A) _m und X(B-A-B) _m zur Verfügung gestellt, wobei A für einen Block eines Copolymeren aus Monomeren der allgemeinen Formel I und II, B für einen Block aus Polymeren der allgemeinen Formel II, X für den Rest eines m- funktionellen Kopplungsmittels, n für eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 5 und m für eine ganze Zahl im Bereich von 2 bis 20 stehen.

Das Kopplungsmittel X reagiert nach der Polymerisation mit den lebenden anionischen Kettenenden, wodurch die vorstehend be¬ schriebenen Strukturen entstehen. Beispiele für geeignete Kopp¬ lungsmittel sind in den US 3 985 830, 3 280 084, 3 637 554 und 4 091 053 zu finden. Nur beispielhaft seien hier epoxidierte Gly- ceride wie epoxidiertes Leinsamenöl oder Sojaöl genannt; geeignet ist auch Divinylbenzol. Befindet sich das lebende anionische Ende auf der Seite des B-Blocks, dann wird bevorzugt mit Verbindungen gekoppelt, die Epoxi- und/oder Estergruppen enthalten; bildet je- doch der A-Block das aktive Ende, wird bevorzugt Divinylbenzol zur Kopplung eingesetzt.

Die Blockübergänge können sowohl scharf getrennt wie auch "ver¬ schmiert" sein.

Unter "verschmiertem" Übergang versteht man ein Kettenstück des Moleküls, in dem die Monomeren des Blocks A mit dem Monomeren des Block B statistisch verteilt sind. Das angestrebte Molekularge¬ wicht der Blöcke wird über das Verhältnis von Initiator zu Mono- mer eingestellt.

Die genannten Blockcopolymeren mit einem Polymerblock aus Monome¬ ren der allgemeinen Formel II ergeben in Abmischung mit glaskla¬ rem oder schlagzähen Polystyrol Polymermischungen mit erhöhtem Erweichungspunkt und guten mechanischen Eigenschaften.

Darüber hinaus lassen sich die erfindungsgemäßen Blockcopoly¬ merisate als solche verwenden. Sie sind besonders geeignet für Anwendungen, die dem Lebensmittelrecht unterliegen, da sie extrem niedrige Werte an Restmonomeren aufweisen, die vorteilhafterweise unter 3000 ppm, insbesondere unter 2000 ppm für Monomere der For¬ mel I und unter 500 ppm, vorzugsweise unter 200 ppm für Monomere der Formel II liegen.

Beispiele

Reinigung von 1, 1-Diphenylethylen (DPE)

5 Rohes DPE (Aldrich bzw. Herstellung durch Umsetzung von Phenyl- magnesiumbromid mit Acetophenon, Acetylierung mit Essigsäure¬ anhydrid und thermischer Eliminierung von Essigsäure) wird über eine Kolonne mit mindestens 50 theoretischen Böden (Drehbandko¬ lonne; für größere Mengen Kolonne mit Sulzer-Packungen) auf

10 99,8 % Reinheit aufdestilliert. Das meist schwach gelbe Destillat wird über eine 20 cm-Alox-Säule (Woelm-Alumina für die Chromato¬ graphie, wasserfrei) filtriert, mit 1,5 n sec-Butyllithium bis zur kräftigen Rotfärbung titriert und über eine einfache 4 Brücke im Vakuum (1 mbar) abdestilliert. Das so erhaltene Produkt ist

15 vollkommen farblos und kann direkt in die anionische Polymerisa¬ tion eingesetzt werden.

Polymerisation

20 Lösungen mit lebenden Anionen wurden grundsätzlich unter Reinst¬ stickstoff gehandhabt. Die Lösungsmittel wurden über wasserfreiem Aluminiumoxid getrocknet.

In den folgenden Beispielen steht S für Styrol und DPE für 25 1, 1-Diphenylethylen und die Angaben in % beziehen sich auf das Gewicht, soweit nicht anders angegeben.

Beispiel 1

30 Herstellung eines statistischen S/DPE-Copolymeren mit einem S-DPE-Molverhältnis von 2:1; simultaner Zulauf von S, DPE und Cyclohexan

Ein 21-Glasreaktor mit Doppelmantel für Kühlung und Heizung und 35 Ankerrührer wurde über mehrere Stunden mit einer refluxierenden Lösung von DPE/sec-Butyllithium in Cyclohexan inertisiert. Nach Ablassen der Reinigungslösung wurden 100 ml Cyclohexan, 100 ml eines Gemisches aus 264,24 ml (270,38 g, 1,5 mol) DPE und 344,37 ml (312,45 g, 3,0 mol) Styrol sowie 9,71 ml einer 0,5 m 40 sec-Butyllithium-Lösung in Cyclohexan bei 25°C vorgelegt. Die

Mischung färbte sich sofort rot. Der Reaktorinhalt wurde über den Heizmantel auf 70°C thermostatisiert, wobei die Farbtiefe beim Er¬ wärmen der Lösung stark zunahm. Die verbleibenden 508,6 ml des S-DPE-Gemisches wurden über eine Spritzenpumpe innerhalb von 45 40 min mit konstanter Geschwindigkeit zudosiert. Parallel wurden im gleichen Zeitraum 500 ml Cyclohexan zugefahren.

7 min nach Zulaufende wurden weitere 249 ml Cyclohexan zugegeben (Polymerkonzentration 50 %) . Während der Polymerisation war ein deutlicher Anstieg der Viskosität zu beobachten. Nach weiteren 15 min Nachreaktionszeit wurde mit Ethanol bis zur Farblosigkeit 5 titriert, das Polymer durch Eintropfen der Polymerlösung in Ethanol gefällt und das abfiltrierte und mehrmals mit siedendem Ethanol gewaschene weiße Pulver 2 h bei 180°C im Vakuum (1 mbar) getrocknet.

10 Ausbeute: 580 g (99,5 %); flüchtige Anteile: 0,3 %; Styrolgehalt (FTIR) : 54,5 % (53,6 % theor.); DPE-Gehalt (FTIR) : 45,1 % (46,4 % theor.) Gehalt an monomerem DPE (Komponente B) 2180 ppm, Gehalt an Styrol (Komponente C) 384 ppm; Tg (DSC) : 155°C; Breite der Glasstufe: 9°C; Molmassen (GPC, Polystyrol-Eichung, g/mol) : Mn 105

15 000, Mw 126 000, M(Peakmaximum) 119 000.

Beispiel 2

Herstellung eines statistischen S/DPE-Copolymeren mit einem 20 S-DPE-Molverhältnis von 2:1; Vorlage von DPE und Cyclohexan und Zulauf von S

Der wie in Beispiel 1 vorbereitete Reaktor wurde bei 25°C mit 749 ml Cyclohexan, 264,24 ml (270,38 g, 1,5 mol) DPE und 9,71 ml

25 einer 0,5 m sec-Butyllithium-Lösung beschickt und auf 70°C thermo- statisiert. Die ersten 300 ml Styrol wurden innerhalb von 5 min zudosiert, weitere 20 ml innerhalb von 10 min und die restlichen 24,37 ml Styrol in 15 min. Nach 15 min Nachreaktionszeit wurde wie in Beispiel 1 beschrieben aufgearbeitet.

30

Ausbeute: 582 g (99,8 %) ; flüchtige Anteile: 0,1%; Styrolgehalt (FTIR): 54,1 % (53,6 % theor.); DPE-Gehalt (FTIR): 45,5 % (46,4 % theor.) DPE-Monomer (Komponente B) : 350 ppm; Styrol-Monomer (Kom¬ ponente C) : 25 ppm; Tg (DSC): 156°C; Breite der Glasstufe: 12°C;

35 Molmassen (GPC, Polystyrol-Eichung, g/mol) : Mn 107 000, Mw 128 000, M(Peakmaximum) 120 000.

Beispiel 3

40 Herstellung eines statistischen S/DPE-Copolymeren mit einem

S-DPE-Molverhältnis von 1,1:1; Vorlage von DPE und Zulauf von S und Cyclohexan

Der wie in Beispiel 1 vorbereitete Reaktor wurde bei 25°C mit 45 264,24 ml (270,38 g, 1,5 mol) DPE und 7,37 ml einer 0,5 m sec-Bu¬ tyllithium-Lösung beschickt und auf 70°C thermostatisiert. 189,4 ml (171,85 g, 1,65 mol) Styrol wurden mit 810,6 ml Cyclo-

hexan vorgemischt. Mit einer Spritzenpumpe wurde die Mischung in¬ nerhalb von 180 min zudosiert, wobei die Zulaufgeschwindigkeit in einem Gradientenverfahren verkleinert wurde. Die Dosierungen waren:

0 - 30 min 507,94 ml;

30 - 60 min 253,97 ml;

60 - 90 min 126,98 ml;

90 - 120 min 63,49 ml;

120 - 150 min 31,75 ml;

150 - 180 min 15,87 ml.

Nach 15 min Nachreaktionszeit wurde wie in Beispiel 1 beschrieben aufgearbeitet. 5

Ausbeute: 441 g (99,7 %) ; flüchtige Anteile: 0,1%; Styrolgehalt (FTIR) : 39,2 % (38,9 % theor.); DPE-Gehalt (FTIR): 60,9 % (61,1 % theor.) DPE-Monomer (Komponente B) : 560 ppm; Styrol Monomer (Kom¬ ponente C) : 12 ppm; Tg (DSC) : 173°C; Breite der Glasstufe: 13°C; 0 Molmassen (GPC, Polystyrol-Eichung, g/mol) : Mn 104 000, Mw 124 000, M(Peakmaximum) 116 000.

Beispiel 4

5 Herstellung eines S/DPE-S-Zweiblockcopolymeren mit einem S-DPE- Molverhältnis des S/DPE-Blocks von 1,1:1

Der wie in Beispiel 1 vorbereitete Reaktor wurde bei 25°C mit 264,24 ml (270,38 g, 1,5 mol) DPE und 14,74 ml einer 0,5 m sec- 0 Butyllithium-Lösung beschickt und auf 70°C thermostatisiert.

189,4 ml (171,85 g, 1,65 mol) Styrol wurden mit 810,6 ml Cyclo¬ hexan vorgemischt. Mit einer Spritzenpumpe wurde die Mischung in¬ nerhalb von 90 min zudosiert, wobei Zulaufgeschwindigkeit in Form eines Gradienten wie in Beispiel 3 beschrieben, verkleinert 5 wurde.

Nach 15 min Nachreaktionszeit wurden innerhalb von 15 min 442,2 g Styrol und 400 ml Cyclohexan zudosiert und nach weiteren 15 min wie in Beispiel 1 beschrieben aufgearbeitet.

40

Ausbeute: 884 g (99,9 %) flüchtige Anteile: 0,05 %; Styrolgehalt (FTIR): 69,4 % (69,4 % theor.); DPE-Gehalt (FTIR): 30,5 % (30,6 % theor.) DPE-Monomer (Komponente B) : 72 ppm; Styrol-Monomer 7 ppm; Tg (DSC, zwei gleichhohe Glasstufen) : 171°C; Breite der Glasstufe:

45 15°C; 105°C; Breite der Glasstufe:16°C. Molmassen (GPC, Polysty-

rol-Eichung, g/mol) : Mn 115 000, Mw 123 000, M(Peakmaximum) 119000.

Beispiel 5

Herstellung eines S/DPE-S-S/DPE-Dreiblockcopolymeren mit einem S-DPE-Molverhältnis der S/DPE-Blöcke von 1,1:1 und Kupplung mit Ethylformiat

Der wie in Beispiel 1 vorbereitete Reaktor wurde bei 25°C mit 264,24 ml (270,38 g, 1,5 mol) DPE und 29,48 ml einer 0,5 m sec- Butyllithium-Lösung beschickt und auf 70°C thermostatisiert. 189,4 ml (171,85 g, 1,65 mol) Styrol wurden mit 810,6 ml Cyclo¬ hexan vorgemischt. Mit einer Spritzenpumpe wurde die Mischung in- nerhalb von 60 min zudosiert, wobei die Zulaufgeschwindigkeit in Form eines Gradienten wie in Beispiel 3 beschrieben, verkleinert wurde. Nach 10 min Nachreaktionszeit wurden innerhalb von 15 min 442,2 g Styrol und 400 ml Cyclohexan zudosiert. Nach weiteren 15 min wurden 546 mg Ethylformiat in 2 ml Cyclohexan tropfenweise bis zur völligen Entfärbung zugegeben. Das Polymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben aufgearbeitet.

Ausbeute: 884 g (99,9 %) ; flüchtige Anteile: 0,05 %; Styrolgehalt (FTIR) : 69,4 % (69,4 % theor.); DPE-Gehalt (FTIR): 30,5 % (30,6 % theor.) DPE-Monomer (Komponente B) : 381 ppm; Styrol-Monomer (Kom¬ ponente C) : 5 ppm; Tg (DSC, zwei gleichhohe Glasstufen) : 169°C; Breite der Glasstufe: 17°C; 106°C; Breite der Glasstufe: 18°C. Molmassen (GPC, Polystyrol-Eichung, g/mol) : Hauptpeak M(Peakmaxi- mum) 121 000, 72 % Fläche; Nebenpeak M(Maximum) 60 000, 28 % Flä- ehe.

Beispiel 6

Herstellung eines statistischen S/DPE-Copolymeren mit einem S-DPE-Molverhältnis von 1,1:1; Vorlage von DPE und Zulauf von S und Tetrahydrofuran (THF)

Der wie in Beispiel 1 vorbereitete Reaktor wurde bei 25°C mit 264,24 ml (270,38 g, 1,5 mol) DPE und 7,37 ml einer 0,5 m sec-Bu- tyllithium-Lösung beschickt und auf 70°C thermostatisiert. 189,4 ml (171,85 g, 1,65 mol) Styrol wurden mit 810,6 ml THF vorgemischt. Mit einer Spritzenpumpe wurde die Mischung innerhalb von 180 min zudosiert, wobei die Zulaufgeschwindigkeit in Form eines Gradienten wie in Beispiel 3 beschrieben, verkleinert wurde.

Nach 15 min Nachreaktionszeit wurde wie in Beispiel 1 beschrieben aufgearbeitet.

Ausbeute: 403 g (91,2 %); flüchtige Anteile: 3,7 %; Styrolgehalt (FTIR) : 42,6 % (38,9 % theor.); DPE-Gehalt (FTIR): 57,3 % (61,1 % theor.); Tg (DSC): 159°C; Breite der Glasstufe: 17°C; Molmassen (GPC, Polystyrol-Eichung, g/mol): Mn 87 000, Mw 111 000, M(Peak- maximum) 108 000.

Beispiel 7

Herstellung eines statistischen S/1, 1-Di (3,4-dimethylphenyl)ethy- len-Copolymeren mit einem S-Di (3,4-dimethylphenyl)ethylen-Molver- hältnis von 1,1:1; Vorlage von Di(3, 4-dimethylphenyl)ethylen und Zulauf von S und Cyclohexan

Der wie in Beispiel 1 vorbereitete Reaktor wurde bei 25°C mit 355,5 g (1,5 mol) frisch aufgeschmolzenem 1, 1-Di (3,4-dimethyl- phenyl)ethylen und 8,79 ml einer 0,5 m sec-Butyllithium-Lösung beschickt und auf 70°C thermostatisiert. 189,4 ml (171,85 g,

1,65 mol) Styrol wurden mit 810,6 ml Cyclohexan vorgemischt. Mit einer Spritzenpumpe wurde die Mischung innerhalb von 180 min zudosiert, wobei die Zulaufgeschwindigkeit in Form eines Gradien¬ ten wie in Beispiel 3 beschrieben, verkleinert wurde.

Nach 15 min Nachreaktionszeit wurde wie in Beispiel 1 beschrieben aufgearbeitet.

Ausbeute: 525 g (99,5 %); flüchtige Anteile: 0,2%; Styrolgehalt (FTIR) : 32,7 % (32,6 % theor.) DPE-Monomer (Komponente B) :

65 ppm; Styrol-Monomer (Komponente C) : 9 ppm; Tg (DSC) : 175°C; Breite der Glasstufe: 14°C; Molmassen (GPC, Polystyrol-Eichung, g/mol): Mn 36 000, Mw 90 000, M(Peakmaximum) 89 000.