Polymermischungen finden in der Technik zunehmendes Interesse, da sie maßgeschneiderte Eigenschaftskombinationen bieten. Von besonderem Interesse sind dabei Polymermischungen aus unverträglichen Polymeren, die ungewöhn- liche Eigenschaftskombinationen aufweisen.

Polymermischungen auf Basis von Polyestern und Polycarbonaten sind seit langer Zeit bekannt. Die technisch wichtigen Produkte enthalten zur Verbesserung der Zähigkeit, insbesondere bei tiefen Temperaturen, auch Schlagzähmodifier, wobei insbesondere Butadienkautschuk, Acrylat-Propfkautschuke und Ethylencopolymere mit polaren Comonomeren eingesetzt werden.

In US 4,764,556 sind thermoplastische Formmassen beschrieben, die Blends aus zwei unterschiedlichen Polyestern, einem Polycarbonat und einem kau- tschukelastischen Polymer mit einer Glasübergangstemperatur von weniger als- 30°C enthalten. Als Kautschukkomponente kommen ein Ethylen/n-Butyl- acrylat/Acrylsäure-Copolymer, Ethylen/n-Butylacrylat-Glycidylmethacrylat-Copo- lymer oder ein Pfropfcopolymer zur Anwendung, das eine Schale aus Styrol/- Acrylnitril oder Methylmethacrylat aufweist.

Aus der JP-A 5 8098 357 sind Formmassen bekannt, die Polycarbonat, einen aromatischen Polyester, einen Butylkautschuk und ein acrylisches Elastomer aufweisen. Der Butylkautschuk wird vorzugsweise aus Isobuten und Isopren erhalten. Das acrylische Elastomer wird vorzugsweise durch

Emulsionspolymerisation von Alkylacrylaten, Butadien und Methylmethacrylat erhalten.

Aus der DE-A 33 02 124 sind thermoplastische Formmassen bekannt, die Polycarbonate, Polyalkenylterephthalate, kautschukelastische Propfpolymerisate und Terpolymerisate aus Acrylsäureester, Vinylester und ungesättigten Nitrilen enthalten.

Aus der EP-B 0 133 993 sind Harzmischungen bekannt, die einen Polyester, ein Polycarbonat und eine Reglerkombinationen umfassen. Die Reglerkombination enthält ein Pfropfcopolymer mit einem Kern aus Alkylacrylat und Olefincopolymere, die Alkylacrylat, Alkylmethacrylat, Acrylsäure, Meth- acrylsäure oder Gemische davon enthalten.

Die Produkte mit den genannten Kautschukmischungen haben sich bisher jedoch nicht durchsetzen können. Um den immer komplexer werdenden Anforderungen gerecht zu werden, besteht noch immer Bedarf an Polymermischungen auf Basis von Polyestern und Polycarbonaten, die sich durch gute Fließfähigkeit, gute Wärmeformbeständigkeit und gute Witterungsbeständigkeit auzeichnen. Sie sollen zudem eine gute Tieftemperaturzähigkeit und gute Verarbeitungsstabilität haben.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch Bereitstellung einer thermo- plastischen Formmasse, enthaltend, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A bis G, das insgesamt 100 Gew.-% ergibt, a : 2 bis 98,4 Gew.-% mindestens eines Polyesters als Komponente A, b : 0,5 bis 96,9 Gew.-% mindestens eines Polycarbonats als Komponente B, c : 0,5 bis 10 Gew.-% mindestens eines teilchenförmigen Emulsions- polymerisats mit einer Glasübergangstemperatur von unter 0°C, das

gegenüber Carboxylgruppen reaktionsfähige funktionelle Gruppen aufweist, als Komponente C, d : 0,5 bis 10 Gew.-% mindestens eines teilchenförmigen Emulsions- polymerisats mit einer Glasübergangstemperatur von unter 0°C, das keine gegenüber Carboxylgruppen reaktionsfähigen funktionellen Gruppen aufweist, als Komponente D, e : 0,1 bis 10 Gew.-% mindestens eines Ethylencopolymers, das Carbox- ylgruppen aufweist, als Komponente E, f : 0 bis 60 Gew.-% mindestens eines faser-oder teilchenförmigen Füllstoffs als Komponente F und g : 0 bis 20 Gew.-% weiterer Zusatzstoffe als Komponente G.

Die Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung derartiger Formmassen, deren Verwendung zur Herstellung von Folien, Fasern und Formkörpem und die daraus erhaltenen Folien, Fasern und Formkörper.

Es wurde erfindungsgemäß gefunden, daß durch eine spezifische Kombination eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats, das gegenüber Carbo- xylgruppen reaktionsfähige funktionelle Gruppen aufweist, eines teilchenförmigen Emulsionpolymerisats, das gegenüber Carboxylgruppen keine reaktionsfähigen funktionellen Gruppen aufweist und eines Ethylencopolymers, das Carbox- ylgruppen aufweist, Polyester/Polycarbonat-Formmassen erhalten werden, die gegenüber bekannten Formmassen ein überlegenes Eigenschaftsprofil aufweisen.

Die Komponenten der erfindungsgemäßen Formmasse werden nachstehend näher beschrieben.

Komponente A Die Polyester der Komponente A werden in den erfindungsgemäßen Formmassen in einer Menge von 2 bis 98,4 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 90 Gew.-%, insbesondere 15 bis 85 Gew.-% eingesetzt.

Vorzugsweise leitet sich der Polyester von einer aromatischen Dicarbonsäure ab.

Dabei kann der aromatische Ring der Dicarbonsäure weiter substituiert sein, beispielsweise durch Halogen, wie Chlor oder Brom, oder C, 4-Alkyl, wie Methyl, Ethyl, Isopropyl, n-Propyl, n-Butyl, i-Butyl oder tert-Butyl. Die aromatischen Dicarbonsäuren können o-, m-, oder p-Dicarbonsäuren oder Gemische davon sein. Vorzugsweise handelt es sich um p-Dicarbonsäuren. Bevorzugte Dicar- bonsäuren sind Naphthalindicarbonsäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure, sowie Gemische davon. Bis zu 10 Mol-% der aromatischen Dicarbonsäuren können dabei durch aliphatische oder cycloaliphatische Dicarbonsäuren ersetzt sein, wie Adipinsäure, Acelainsäure, Sebazinsäure, Dodecandisäuren und Cycloh- exandicarbonsäuren. Es können auch nur aliphatische Dicarbonsäuren eingesetzt werden, was erfindungsgemäß jedoch nicht bevorzugt ist.

Als aliphatische Dihydroxyverbindungen kommen insbesondere Diole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in Betracht, insbesondere 1,2-Ethandiol, 1,4-Butandiol, 1,6- Hexandiol, 1,4-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandiol, Neopentylglykol und Gemische davon. Verwendbare aromatische Dihydroxyverbindungen sind beispielsweise solche auf Basis von Diphenolen der allgemeinen Formel I.

HO-H4C6-A-C6H4-OH O worin A eine Einfachbindung, C, 3-Alkylen-, eine C2 3-ALkyliden-, C3 6- Cycloalkylidengruppe, die mit bis zu 4 Alkylresten substituiert sein kann, und ins-

besondere eine 2,2,4-Trimethylcyclohexylidengruppe ist, oder S oder SO2 bedeutet. Bevorzugte Diphenole der Formel I sind beispielsweise 4,4'- Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis- (4-hydroxyphenyl) propan, 2,4-Bis- (4- hydroxyphenyl) 2-methylbutan, 1,1-Bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexan und Bisphenol-TMC. Besonders bevorzugt sind 2,2-Bis (4-hydroxyphenyl) propan und 1,1-Bis (4-hyxdroxyphenyl) cyclohexan.

Besonders bevorzugte Polyester sind Polyalkylenterephthalate, die sich von Alkandiolen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen ableiten. Insbesondere bevorzugt sind Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat.

Die relative Viskosität der Polyester A beträgt in der Regel 1,2 bis 1,8, gemessen als 0,5 Gew.-% ige Lösung in einem Phenol/o-Dichlorbenzol-Gemisch (Gewichtsverhältnis 1 : 1) bei 25°C.

Komponente B Als Komponente B wird mindestens ein Polycarbonat in einer Menge von 0,5 bis 96,9 Gew.-%, vorzugsweise 6,8 bis 86,8 Gew.-%, insbesondere 8 bis 78 Gew.-% eingesetzt. Das Polycarbonat ist dabei vorzugsweise ein aromatisches Polycarbonat. Das Polycarbonat ist ferner vorzugsweise halogenfrei. Geeignete halogenfreie Polycarbonate sind beispielsweise solche auf Basis von Diphenolen der vorstehenden allgemeinen Formel I. Sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate sind als Komponente B geeignet, bevorzugt sind neben dem Bisphenol-A-Homopolymerisat die Copolycarbonate von Bisphenol A. Weitere bevorzugte Beispiele geeigneter Diphenole sind Hydrochinon und Resorcin, sowie die unter A genannten aromatischen Dihydroxyverbindungen.

Weitere geeignete Diphenole sind beschrieben in H. Schnell, Chemistry and

Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, 1964, sowie in US 2,999,835 und DE-A 22 48 817. Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten sind beispielsweise in der US 2,999,835, DE-A 22 48 817, DE-A 13 00 266 und DE- A 14 95 730 beschrieben.

Die geeigneten Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an mindestens trifunktionellen Verbindungen, beispielsweise solchen mit 3 oder mehr als 3 phenolischen OH-Gruppen.

Als besonders geeignet haben sich Polycarbonate erwiesen, die relative Viskositäten von 1,10 bis 1,50, insbesondere von 1,25 bis 1,40 aufweisen. Dies entspricht mittleren Molekulargewichten Mw (Gewichtsmittelwert) von 10000 bis zu 200000, vorzugsweise von 20000 bis 80000 Die Herstellung der Polycarbonate kann beispielsweise durch Umsetzung der Diphenole mit Phosgen, nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder mit Phosgen nach dem Verfahren in homogener Phase (dem sogenannten Pyridinverfahren) erfolgen, wobei das jeweils einzustellende Molekulargewicht in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern erzielt wird. Polydiorganosiloxanhaltige Polycarbonate sind beispielsweise in der DE-A 33 34 782 beschrieben. Geeignete Kettenabbrecher sind beispielsweise Phenol, p-tert.- Butylphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4- (1,3- Tetramethylbutyl) phenol gemäß DE-A 28 42 005 oder Monoalkylphenole oder Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsubstituenten gemäß DE-A 35 06 472, wie p-Nonylphenyl, 3,5-di-tert.-Butylphenol, p-tert.- Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2- (3,5-Dimethylheptyl) phenol und 4- (3,5- Dimethylheptyl) phenol.

Halogenfreie Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet, daß die Polycarbonate aus halogenfreien Diphenolen, halogenfreien Kettenabrechern

und gegebenenfalls halogenfreien Verzweigern aufgebaut sind, wobei der Gehalt untergeordneter ppm-Mengen an verseifbarem Chlor, resultierend beispielsweise aus der Herstellung der Polycarbonate mit Phosgen nach dem Phasengrenzflächenverfahren nicht als halogenhaltig im Sinne der Erfindung anzusehen ist. Derartige Polycarbonate mit ppm-Gehalten an verseifbarem Chlor sind halogenfreie Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung.

Komponente C Als Komponente C werden 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 8 Gew.-%, insbesondere 2,5 bis 5 Gew.-% mindestens eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur von unter 0°C, das gegenüber Carboxylgruppen reaktionsfähige funktionelle Gruppen aufweist, eingesetzt.

Vorzugsweise liegt die mittlere Teilchengröße der Emulsionspolymerisate im Bereich vom 0,05 bis 1 pm, besonders bevorzugt 0,08 bis 0,8 pm. Die Teil- chengröße wird dabei aus TEM-Aufnahmen der Formmassen bestimmt, wobei ein Mittelwert aus 100 Kautschukpartikeln gebildet wird. Die Glas- übergangstemperatur wird durch DSC-Messung bei einer Aufheizrate von 20 K/min bestimmt. Vorzugsweise liegt die Glasübergangstemperatur unterhalb von- 20°C.

Vorzugsweise ist Komponente C ein Pfropfcopolymerisat aus cl : 20 bis 95 Gew.-% einer Pfropfgrundlage aus einem kautschuk- elastischen Polymer mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C als Komponente Cl, c2 : 5 bis 80 Gew.-% einer Pfropfauflage als Komponente C2 aus

c21 : 80 bis 99,9 Gew.-% Styrol, substituiertem Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, (Meth) acrylsäureestem oder Gemischen davon als Komponente C21, c22 : 0,1 bis 20 Gew.-% mindestens eines vinylischen Monomers, das gegen- über Carboxylgruppen reaktionsfähige funktionelle Gruppen aufweist, als Komponente C22.

Vorzugsweise hat Komponente Cl, die Pfropfgrundlage, eine Glasübergangs- temperatur unterhalb von 0°C, bevorzugt unterhalb von-20°C. Beispiele geeigneter Pfropfgrundlagen sind : Naturkautschuk, Synthesekautschuk auf der Basis von konjugierten Dienen, gegebenenfalls mit anderen Copolymeren, sowie Elastomere auf der Basis von C,- bis C8-Alkylestern der Acrylsäure, die gegebenenfalls weitere Comonomere enthalten können. Beispielsweise kommen als Pfropfgrundlage Cl Polybutadien (vgl. DE-A 14 20 775 und DE-A-14 95 089) und Copolymerisate aus Polybutadien und Styrol (vgl. GB-A 6 49 166) in Betracht.

Bevorzugt sind Pfropfgrundlagen C1, die aufgebaut sind aus cll : 70 bis 99,9 Gew.-% vorzugsweise 69 bis 79 Gew.-% mindestens eines Alkylacrylates mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder 2-Ethyl-hexylacrylat, insbesondere n- Butylacrylat als alleinigem Alkylacrylat als Komponente C 11, c12 : 0 bis 29,9 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-% eines weiteren copolymerisierbaren monoethylenisch ungesättigten Monomeren, wie Styrol, Acrylnitril, Methylmethacrylat und/oder Vinylmethylether als Komponente C12,

c13 : 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 4 Gew.-% eines copolymerisier- baren, polyfunktionellen, vorzugsweise bi-oder trifunktionellen, die Vernetzung bewirkenden Monomeren als Komponente C13.

Als solche bi-oder polyfunktionellen Vernetzungsmonomeren C13 eignen sich Monomere, die vorzugsweise zwei, gegebenenfalls auch drei oder mehr zur Copolymerisation befähigte ethylenische Doppelbindungen enthalten, die nicht in den 1,3-Stellungen konjugiert sind. Geeignete Vernetzungsmonomere sind beispielsweise Divinylbenzol, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Diallylphthalat, Triallylcyanurat oder Tricyclodecenylalkohol (DE- A 12 60 135).

Auch diese Art von Pfropfgrundlagen ist an sich bekannt und in der Literatur be- schrieben, beispielsweise in der DE-A 31 49 358, US 3,808,180, US 3,843,753 und US 3,562,235. Von den Pfropfauflagen C2 sind diejenigen bevorzugt, in denen C21 Methylmethacrylat, Styrol oder a-Methylstyrol bedeutet. Als bevorzugte Monomeren-Gemische werden vor allem Styrol und Acrylnitril, a- Methylstyrol und Acrylnitril, Styrol, Acrylnitril und Methylmethacrylat, Styrol und Maleinsäureanhydrid eingesetzt. Die Pfropf- auflagen sind erhältlich durch Copolymerisation der Komponenten C21 und C22. Die Pfropfmischpolymerisation kann wie aus der DE-A 31 49 358 bekannt in Lösung, Suspension oder vorzugsweise in Emulsion erfolgen. Die Weichphase des Pfropfmischpolymerisats weist bei der bevorzugten Herstellung des Kautschuks und der Pfropfung in Emulsion einen mittleren Teilchendurchmesser (d5o-Wert der integralen Massenverteilung) von 0,03 bis 0,95 pm auf. Durch Vergrößerung der ursprünglichen Teilchen, z. B. durch Agglomeration oder bei der Gewinnung der Emulsion im Wege des Saatlatex-Verfahrens, kann der d5o-Wert im gewünschten Bereich eingestellt werden. Bei solchen Pfropfcopolymerisationen erfolgt eine zumindest teilweise chemische Verknüpfung der polymerisierenden Monomeren mit dem bereits polymerisierten Kautschuk, wobei die Verknüpfung

wahrscheinlich an den im Kautschuk enthaltenen Doppelbindungen erfolgt. Zumindest ein Teil der Monomeren ist also auf den Kautschuk gepfropft, somit durch kovalente Bindungen an den Kautschuk-Fadenmolekülen gebunden. Die Pfropfung kann auch mehrstufig erfolgen, indem zuerst ein Teil der die Pfropfauflage bildenden Monomere C2 aufgepfropft wird und anschließend der Rest. Ist die Pfropfgrundlage Cl der Pfropfpolymerisate C aus den Komponenten Cll, C13 und gegebenenfalls C12 aufgebaut, so spricht man von ASA- Kautschuken. Ihre Herstellung ist an sich bekannt und beispielsweise in der DE-A 28 26 925, der DE-A 31 49 358 und der DE-A 34 14 118 beschrieben. Die Herstellung des Pfropfcopolymerisats C kann beispielsweise nach der in DE-B 12 60 135 beschriebenen Methode erfolgen. Der Anteil der Pfropfauflage (Komponente C2) im Pfropfcopolymerisat beträgt vorzugsweise 10 bis 60 Gew.- %, besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, insbesondere 10 bis 30 Gew.-%. Die Pfropfauflage weist dabei vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur im Bereich von 50 bis 120°C, besonders bevorzugt 70 bis 115°C, insbesondere 75 bis 110°C auf. Der Anteil der Komponente C22 beträgt vorzugsweise 0,2 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,3 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,4 bis 1 Gew.-%. Als Komponente C22 kommen vorzugsweise vinylische Monomere in Betracht, die Epoxy-und/oder Oxazolingruppen aufweisen. Besonders bevorzugt sind dabei Epoxygruppen enthaltende Monomere. Epoxygruppentragende Monomere sind beispielsweise darstellbar durch folgende allgemeine Formeln II und III.

CHR'=CH- (CHz)) "0- (CHR-) PCH-CHR' (II) 0 CH2=CR3-Coo-(CH2-) pCH-CHR4 (III) 0 worin R', R2, R3, R4 unabhängig voneinander Wasserstoff oder C-Alkyl bedeuten, m eine ganze Zahl von 0 bis 20, p eine ganze Zahl von 0 bis 10 ist.

Bevorzugt sind die angegebenen Reste Wasserstoff, und m weist den Wert 0 oder 1 und p den Wert 1 auf.

Bevorzugte Verbindungen sind Alkenylglycidylether und Vinylglycidylether.

Besonders bevorzugte Verbindungen sind Epoxygruppen enthaltende Ester der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, insbesondere Glycidylacrylat und Glyci- dylmethacrylat.

Die Herstellung eines Oxazolingruppen enthaltenden Pfropfkautschuks kann durch Verwendung von Isopropenyloxazolin als Komponente C22 erfolgen.

Die Pfropfcopolymerisate der Komponente C können auch wie in US 4,096,202 oder EP-A 0 561 197 beschrieben hergestellt werden. Sie können einen ein-oder mehrschaligen Aufbau haben. Beim mehrschaligen Aufbau können Schalen aus dem Kernmaterial und harte Schalen abwechselnd vorliegen. Dabei ist die äußerste Schale vorzugsweise mit der Matrix verträglich. Epoxygruppen können in der äußersten Schale und gegebenenfalls in inneren Schalen vorliegen.

Neben Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat können ferner vorzugsweise Glycidylether ungesättigter Alkohole (Allylglycidylether) und Glycidylether von Alkenylphenolen verwendet werden. Allgemein können alle Verbindungen eingesetzt werden, die eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe und eine Epoxygruppe aufweisen.

Komponente D Das als Komponente D eingesetzte teilchenförmige Emulsionspolymerisat mit einer Glasübergangstemperatur von unter 0°C, das keine gegenüber Carbox- ylgruppen reaktionsfähigen funktionellen Gruppen aufweist, liegt in den

erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 8 Gew.-%, insbesondere 4 bis 7 Gew.-% vor.

Vorzugsweise ist Komponente D ein Pfropfcopolymerisat aus dl : 20 bis 95 Gew.-% einer Pfropfgrundlage aus einem kautschuk- elastischen Polymer mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C als Kompomente D1, d2 : 5 bis 80 Gew.-% einer Pfropfauflage aus Styrol, substituiertem Styrol, Acrylnitril, Methacrynitril, (Meth) acrylsäureestern oder Gemischen davon als Komponente D2.

Komponente D kann wie Komponente C aufgebaut sein und hergestellt werden, wobei jedoch keine gegenüber Carboxylgruppen reaktionsfähigen funktionellen Gruppen vorliegen. Anstelle derartiger Monomere werden entsprechende Mengen der anderen Monomere für die Pfropfauflage eingesetzt.

Komponente E Das als Komponente E eingesetzte Ethylencopolymer, das Carboxylgruppen aufweist, liegt in den erfindungsgemäßen Formmassen in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 1,5 Gew.- % vor.

Vorzugsweise ist das Ethylencopolymer der Komponente E ein Copolymer aus den Komponenten E1 bis E4, deren Gesamtgewicht insgesamt 100 Gew.-% ergibt el : 50 bis 98,9 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 97,8 Gew.-% Ethylen als Komponente E1,

e2 : 1 bis 49,9 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 39,8 Gew.-% mindestens eines C, 8-Alkylacrylats als Komponente E2, e3 : 0,1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 15 Gew.-% mindestens einer a, ß-ungesättigen Carbonsäure oder eines Derivats davon als Komponente E3, e4 : 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-% weiterer copoly- merisierbarer Monomere als Komponente E4.

Geeignete derartige Polymere sind beispielsweise in der DE-A 42 27 742 beschrieben.

Als C, 8-Alkylacrylat kommen vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder Ethylhex- ylacrylat, speziell n-Butylacrylat zum Einsatz.

Beispiele geigneter a, ß-ungesättigter Carbonsäuren sind Acrylsäure, Meth- acrylsäure, Ethacrylsäure, Maleinsäure und Fumarsäure. Diese können auch in Form ihrer Ester, Säureanhydride, Säurehalogenide oder Amide eingesetzt werden. Bevorzugt werden Acrylsäure oder Methacrylsäure eingesetzt. Als weitere copolymerisierbare Monomere kommen beispielsweise polare Como- nomere, wie Nitrilgruppen und Halogenatome enthaltende aliphatische Vinylmonomere in Betracht.

Als weitere copolymerisierbare Monomere kommen C3-8-Alk-1-ene, wie Propen, 1-Buten, 1-Penten und 1-Hexen in Betracht.

Ein bevorzugtes Ethylencopolymer enthält neben Ethen nur n-Butylacrylat und Acrylsäure. Dabei beträgt der Anteil an n-Butylacrylat vorzugsweise 25 bis 39,8 Gew.-%, an Acrylsäure 2 bis 10 Gew.-%. Das Ethylencopolymer weist vorzugsweise einen Schmelzflußindex von 10 ml/10 min bei 190°C und einer

Belastung von 2,16 kg auf.

Die Herstellung der Ethylencopolymere kann nach üblichen Hochdruckpoly- merisationsverfahren erfolgen, wie sie beispielsweise in Ullmann's Enzyklopädie der Technischen Chemie, 4. Auflage, Band 19 (1980), Seite 169 bis 175, Verlag Chemie, Weinheim beschrieben sind. Die Copolymerisation des Ethens erfolgt dabei vorzugsweise bei Drücken von 350 bis 5000 bar, vorzugsweise 1500 bis 3000 bar. Die Temperaturen betragen dabei üblicherweise 50 bis 450°C, vorzugsweise 150 bis 350°C. Es kann ferner auf die EP-A 0 131 707 verwiesen werden.

Komponente F Als Komponente F enthalten die erfindungsgemäßen thermoplastischen Form- massen 0 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 20 Gew.-%, insbesondere 0 bis 10 Gew.-% mindestens eines faser-oder teilchenförmigen Füllstoffs.

Dabei handelt es sich vorzugsweise um Kohlenstofffasern, oder insbesondere Glasfasern. Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A-oder C-Glas sein und sind vorzugsweise mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet. Der Durchmesser liegt im allgemeinen zwischen 6 und 20 pm. Es können sowohl endlos Fasern (rovings) als auch Schnittglasfasern mit einer Länge von 1 bis 10 mm, vorzugsweise 3 bis 6 mm, eingesetzt werden. Weiterhin können Füll-oder Verstärkungsstoffe, wie Glaskugeln, Mineralfasern, Whisker, Aluminiumoxidfasern, Glimmer, Quarzmehl, Talk, Kaolin und Wollastonit zu- gesetzt werden. Außerdem können Metallflocken (wie Metallflocken der Transmed Corp.), Metallpulver, Metallfasern, metallbeschichtete Füllstoffe (wie nickelbeschichtete Glasfasern) sowie andere Zuschlagstoffe, die elektromagne- tische Wellen abschirmen, eingesetzt werden. Insbesondere kommen Al-Flocken, (K 102 der Transmed) für EMI-Zwecke (Electromagnetic Interference) in Betracht. Ferner können die Formmassen mit zusätzlichen Kohlenstofffasern,

Leitfähigkeitsruß oder nickelbeschichteten C-Fasern abgemischt werden.

Komponente G Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen enthalten als Komponente G 0 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0 bis 2 Gew.- % weiterer Zusatzstoffe.

Als weitere Zusatzstoffe können die allgemein in Polyester/Polycarbonat-Blends eingesetzten Zusatzstoffe Verwendung finden. Beispielsweise kann es sich dabei um Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren, wie UV-Stabilisatoren, Schmiermittel, Phosphorstabilisatoren und Antistatika handeln. Weitere In- haltstoffe sind Farbstoffe, Pigmente oder Antioxidantien. Stabilisatoren können der Verbesserung der Thermostabilität, Erhöhung der Lichtstabilität, dem Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemikalienbeständigkeit dienen.

Schmier-und Gleitmittel sind insbesondere bei der Herstellung von Formkörpem oder Formteilen zweckmäßig.

Als Wärmestabilisatoren bzw. Antioxidantien werden üblicherweise Metall- halogenide, wie Chloride, Bromide oder Iodide eingesetzt, die sich von Metallen der Gruppe I des Periodensystems, der Elemente, wie Li, Na, K, Cu ableiten.

Geeignete Stabilisatoren sind die üblichen gehinderten Phenole, aber auch Vitamm E bzw. analog aufgebaute Verbindungen. Auch HALS Stabilisatoren, Benzophenone, Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und andere Verbindungen sind geeignet. (Beispielsweise IRGANOX@, TINUVINO, wie TINUVINX 770 HALS-Absorber, Bis-2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidylsebazat) und TINUVINO P (UV-Absorber,(2H-Benzotriazol-2-yl) 4-methylphenol), TOPANOL@).

Geeignete Gleit-und Entformungsmittel sind Stearinsäuren und Stearylalkohol, Stearinsäureester bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und

entsprechende Fettsäuregemische mit 12 bis 30 Kohlenstoffatomen.

Auch Silikonöle, oligomerisches Isobutylen und ähnliche Stoffe kommen als Zusatzstoffe in Frage. Pigmente, Farbstoffe, Farbaufheller, wie Ultramarinblau, Phthalocyanine, Titadoxid, Cadmiumsulfude, Derivate der Perylentetracar- bonsäure sind ebenfalls einsetzbar. <BR> <BR> <P>Zudem können als Komponente G Umesterungsschutzmittel wie Irgaphos 0 P- EPQ von Ciba-Geigy oder Magnesium-oder Zinkphosphat eingesetzt werden.

Herstellung der Formmassen Die erfindungsgemäßen Formmassen werden durch Mischen der Komponenten A bis E und gegebenenfalls F und G hergestellt. Die Reihenfolge, in der die Komponenten gemischt werden, ist beliebig.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können nach an sich bekannten Verfahren, beispielsweise Extrusion, hergestellt werden. Die erfindungsgemäßen Form- massen können beispielsweise hergestellt werden, indem man die Ausgangs- komponenten in üblichen Mischvorrichtungen wie Schneckenextrudern, vor- zugsweise Zweischneckenextrudern, Brabender-Mischern oder Banbury-Mischern sowie Knetern mischt und anschließend extrudiert. Nach der Extrusion wird das Extrudat abgekühlt und zerkleinert. Die Reihenfolge der Mischung der Komponenten kann variiert werden, so können beispielsweise zwei oder gegebenenfalls drei Komponenten vorgemischt werden, es können aber auch alle Komponenten gemeinsam gemischt werden.

Um eine möglichst homogene Durchmischung zu erhalten, ist eine intensive Durchmischung vorteilhaft. Dabei sind im allgemeinen mittlere Mischzeiten von 0,2 bis 30 Minuten bei Temperaturen von 230 bis 280°C, bevorzugt 230 bis<BR> 260°C erforderlich. Nach der Extrusion wird das Extrudat in der Regel abgekühlt

und zerkleinert. Die erfindungsgemäßen Formmassen zeigen eine gute Balance von Kerbschlagzähigkeit, Schädigungsarbeit, Verarbeitungsstabilität und Witterungsbeständigkeit. Aufgrund der genannten Eigenschaften und der hohen Wärmeformbeständigkeit sind die Formmassen zur Herstellung von Formkörpem geeignet, die beispielsweise im Haushalts-. Elektro-, Kraftfahrzeug-und Medizintechnikbereich eingesetzt werden können.

Dabei können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen nach den bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung bearbeitet werden, bei- spielsweise durch Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörperblasen, Pressen oder Sintern.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert.

Beispiele Komponente A Polybutylenterephthalat, charakterisiert durch einen Zug-E-Modul von 2600 N/mm2 und eine Viskositätszahl von 130 ml/g (VZ gemessen in 0,5 Gew.-%-iger Lösung aus Phenol/o-Dichlorbenzol, 1 : 1-Mischung bis 25°C), z. B. Ultradur B4500 der BASF AG.

Komponente B Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A, charakterisiert durch eine Viskositätszahl von 61,2 ml/g (gemessen in 0,5 Gew.-%-iger CH2Cl2-Lösung bei 23°C).

Komponente C

Pfropflautschuk auf Basis von n-Butyacrylat mit einer Methylmethacrylat- Pfropfhülle, die 0,5 Gew.-% Glydicylmethacrylat enthält. Teilchengröße 0,3 pm, Pfropfgrad 20 Gew.-%, hergestellt durch Emulsionspolymerisation, charakterisiert durch Tgl =-44°C (Kern) und Tg2 = 105°C (Schale).

Komponente D Pfropfkautschuk auf Basis von n-Butylacrylat mit einer Methylmethacrylat- Pfropfhülle. Teilchengröße 0,34 um, Pfropfgrad 30 Gew.-%, hergestellt durch <BR> <BR> <BR> <BR> Emulsionspolymerisation, charakterisiert durch Tgl =-44°C (Kern) und Tg2 =<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> 105°C.

Komponente E Ethylen-Copolymer, enthaltend 35 Gew.-% n-Butylacrylat, 5 Gew.-% Acrylsäure und 0,2 Gew.-% Maleinsäureanhydrid, charakterisiert durch einen Schmelzflußindex von 10 ml/10 min bei 190°C und 2,16 kg Belastung.

Komponente F Talkum, z. B. IT-Extra von Norwegian Talc, mittlere Teilchengröße von 4,9 pm (bestimmt in einer Suspensionszelle mit VE-Wasser als Flüssigkeit.

Komponente G IrgaphosX P-EPQ von Ciba-Geigy (Tetrakis- (2, 4-di-tert.-butylphenyl)-4,4- diphenylen-diphosphonit) mit einem Schmelzbereich von 75-95°C').

Herstellung und Prüfung der Formmassen Zum Mischen der Komponenten wurde ein Zweiwellenextruder verwendet. Die

Schmelze wurde durch ein Wasserbad geleitet und granuliert. Desweiteren wurden die mechanischen Eigenschaften der mittels Extruder hergestellten Proben bestimmt. Die Wärmeformbeständigkeit wurde nach HDT B ermittelt. Die Kerbschlagzähigkeit der Produkte wurde an ISO-Stäben nach ISO 179 leA bestimmt. Die Schädigungsarbeit der Formmassen wurde nach DIN 53 433 bei- 30°C gemessen. Die Verarbeitungsstabilität wurde durch Messung der Schmelzeviskosität bei 270°C über einen Zeitraum von 20 Minuten ermittelt. Der angegebene Wert errechnet sich wie folgt : =-rnJ,*100% Zur Charakterisierung der Witterungsbeständigkeit wurden Rundscheiben für 500 h einem Xenontest nach DIN 53387 Verf. 1-AX (Xenontest 1200 CPS von Atlas) unterzogen. Danach wurde die Schädigungsarbeit bei-30°C bestimmt.

Die Zusammensetzungen der Formmassen und die Ergebnisse der Prüfungen sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 1: Formmasse Nr. V1 V2 V3 V4 1 2 Komponente [Gew.-%] A 39 39 39 39 39 39 B 50 50 50 50 50 50 C 10 - 9 - 3 4.5 E - - 1 1 1 1 F - - - - - - G 1 1 1 1 1 1 HDT B[°C] 96 93 97 96 98 99 ak [kJ/m2] 17 34 18 34 35 32 Ws-30°C [Nm] 56 45 54 43 53 57 # [%] 66 56 21 19 16 13 W3-30°C [Nm] 32 31 41 32 44 48 nach 500h

V1-V4 : Vergleichsversuche Die Versuche belegen das hervorragende Eigenschaftsspektrum der erfin- dungsgemäßen thermoplastischen Formmassen, wobei insbesondere das ausge- wogene Zähigkeitsniveau, die Verbesserung der Verarbeitungsstabilität, die bessere Wärmeformbeständigkeit und die besssere UV-Beständigkeit hervor- zuheben sind.