ABS-Formmassen werden schon seit vielen Jahren in großen Mengen als thermo- plastische Harze für die Herstellung von Formteilen aller Art eingesetzt. Dabei kann das Eigenschaftsspektrum dieser Harze in weiten Bereichen variiert werden.

Im Hinblick auf die ständig steigenden Anforderungen an die Kunststoffmaterialien und auf neue Anwendungsbereiche werden zunehmend ABS-Polymerisate mit speziellen Eigenschaftskombinationen benötigt.

Eine derartige spezielle Eigenschaftskombination betrifft ABS-Polymerisate für die Herstellung eingefärbter kerbschlagzäher Formteile, insbesondere im Anwendungs- bereich Gehäuse und Abdeckplatten. Hierbei sollen möglichst geringe Mengen an Farbmitteln zur Einstellung der gewünschten Farbe benötigt werden, was z. B. durch eine niedrigere Opazität des Polymermaterials und eine hellere Farbe im nichtein- gefärbten Zustand (niedriger Yellowness-Index) erreicht werden kann.

Bei Anwendung der Technologie der Emulsionspolymerisation wird üblicherweise versucht, die gewünschten Eigenschaften durch Kombinieren verschiedener Pfropf- kautschukkomponenten mit einer thermoplastischen Harzmatrix zu erreichen.

So beschreiben z. B. die DE-A 24 20 357 und DE-A 24 20 358 die Verwendung spezieller durch Persulfat-Initiierung erhaltener Pfropfpolymerisate mit definierten Werten für u. a. Kautschukgehalte, Teilchengröße, Pfropfgrad, Styrol : Acrylnitril-

Verhältnis in den Pfropfpolymeren und im eingesetzten Styrol/Acrylnitril-Copolyme- risat zur Erzielung verbesserter Werte für Zähigkeit, Verarbeitbarkeit und Ober- flächenglanz. Trotz der relativ komplizierten Herstellung dieser Formmassen werden keine optimalen Zähigkeits-/Fließfähigkeits-und Zähigkeits/Glanz-Relationen sowie nur ungenügende Eigenfarben erreicht.

Ähnliche Probleme zeigen sich bei den gemäß EP-A 470 229, EP-A 473 400 und WO 91/13118 hergestellten Produkten, wobei durch Kombination eines durch Redox-Initiierung erhaltenen Pfropfpolymeren mit geringem Kautschukgehalt und niedrigem Teilchendurchmesser mit einem durch Redox-Initiierung erhaltenen Pfropfpolymeren mit hohem Kautschukgehalt und größerem Teilchendurchmesser stoßresistente, hochglänzende thermoplastische Harze erhalten werden. Die thermoplastischen Fließfähigkeiten sowie die Opazitäten dieser Formmassen erfüllen jedoch nicht die ständig steigenden Anforderungen an derartige Materialien.

In DE-A 41 13 326 werden thermoplastische Formmassen mit zwei unterschied- lichen Pfropfprodukten beschrieben, wobei die Kautschukgehalte der Pfropf- kautschuke jeweils maximal 30 Gew.-% betragen. Genauere Angaben zu den Eigen- schaften sind der Schrift nicht zu entnehmen ; die Variabilität der Produkte bzw. der Produkteigenschaften dürfte aufgrund der niedrigen Kautschukgehalte der Pfropf- polymerisate jedoch stark eingeschränkt sein.

DE-A 196 49 255 lehrt die Herstellung von ABS-Formmassen mit sehr hohen Glanzzahlen unter Beibehaltung guter Werte für Zähigkeit und Verarbeitbarkeit, wobei eine Kombination eines durch Persulfat-Initiierung hergestellten grobteiligen Pfropfpolymerisats und eines durch Persulfat-Initiierung hergestellten feinteiligen Pfropfpolymerisats unter Einhaltung spezieller Werte für Teilchengrößenverteilung und Gelgehalt der verwendeten Kautschuke zum Einsatz kommt.

Nachteile dieser Produkte sind neben der notwendigen Einhaltung zahlreicher Parameter bei der Herstellung die nicht immer ausreichenden Zähigkeitswerte sowie ungenügende Eigenfarbe und zu hohe Opazität.

Es bestand daher die Aufgabe, Zusammensetzungen vom ABS-Typ bereitzustellen, bei denen die oben genannten Nachteile nicht auftreten, die eine Kombination aus guter Zähigkeit, niedrigem Yellowness-Index und verminderter Opazität aufweisen und deren sonstige Eigenschaften nicht negativ beeinflusst werden sollen.

Bereits geringe Verringerungen der Opazität, die sich sehr genau bestimmen lässt, führen zu einer merklichen Verringerung der zum Einfärben der Formmassen nötigen Pigmentmenge.

Gegenstand der Erfindung sind Zusammensetzungen enthaltend A) mindestens einen Pfropfkautschuk hergestellt durch radikalische Emulsions- polymerisation von mindestens einem Vinylmonomeren, vorzugsweise von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 90 : 10 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Methyl- styrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid, besonders bevorzugt von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart mindestens eines in Latexform vorlie- genden Kautschuks a) mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C, vorzugs- weise eines in Latexform vorliegenden Butadienkautschuks, besonders bevor- zugt Polybutadien, unter Verwendung von mindestens einer Peroxodisulfat- verbindung als Initiator, B) mindestens einen Pfropfkautschuk hergestellt durch radikalische Emulsions- polymerisation von mindestens einem Vinylmonomeren, vorzugsweise von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 90 : 10 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Me- thylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid, besonders bevorzugt

von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart mindestens eines in Latexform vorliegenden Kautschuks b) mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C, vorzugsweise eines in Latexform vorliegenden Butadienkautschuks, besonders bevorzugt Polybutadien, unter Verwendung von mindestens einer geeigneten Azoverbindung als Initiator und gegebenenfalls C) mindestens ein thermoplastisches kautschukfreies Polymerisat erhalten durch Polymerisation von mindestens einem harzbildenden Vinylmonomeren, vor- zugsweise von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 90 : 10 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid.

Im allgemeinen können die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen die Pfropf- kautschuke A) und B) in beliebigen Mengenanteilen, üblicherweise im Bereich 5 bis 95 Gew.-Teile A) und 95 bis 5 Gew.-Teile B), enthalten ; bevorzugt sind 20 bis 90 Gew.-Teile A) und 10 bis 80 Gew.-Teile B), besonders bevorzugt sind 30 bis 80 Gew.-Teile A) und 20 bis 70 Gew.-Teile B), ganz besonders bevorzugt sind 40 bis 75 Gew.-Teile A) und 25 bis 60 Gew.-Teile B) (jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B).

Das gegebenenfalls einzusetzende thermoplastische kautschukfreie Vinylpolymerisat C) kann in Mengen von 50 bis 2000 Gew.-Teilen, vorzugsweise 100 bis 1500 Gew.- Teilen und besonders bevorzugt 150 bis 1000 Gew.-Teilen (jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B) eingesetzt werden.

Die verwendeten Pfropfkautschukpolymere A) und B) weisen vorzugsweise Kautschukgehalte über 50 Gew.-%, besonders bevorzugt über 55 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt über 58 Gew.-% auf.

Außerdem können die Zusammensetzungen weitere kautschukfreie nicht aus Vinylmonomeren aufgebaute Thermoplastharze enthalten, wobei man diese Thermo-

plastharze in Mengen bis zu 1000 Gew.-Teilen, vorzugsweise bis zu 700 Gew.- Teilen und besonders bevorzugt bis zu 500 Gew.-Teilen (jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B+C) verwendet.

Der zur Herstellung des Pfropfkautschuks A) eingesetzte in Latexform vorliegende Kautschuk a) als auch der zur Herstellung des Pfropfkautschuks B) eingesetzte in Latexform vorliegende Kautschuk b) können in Form von Latices mit monomodaler, bimodaler, trimodaler oder multimodaler Teilchengrößenverteilung vorliegen.

Bevorzugt sind solche Kombinationen von Pfropfkautschuken A) und B), bei deren Herstellung mindestens einer der eingesetzten Kautschuklatices a) und b) eine bimo- dale oder trimodale Teilchengrößenverteilung aufweist.

Besonders bevorzugt sind solche Kombinationen von Pfropfkautschuken A) und B), bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine monomodale Teilchen- größenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine bimodale Teilchen- größenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine monomodale Teilchengrößenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine trimodale Teilchengrößenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine bimodale Teilchengrößenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine bimodale Teilchengrößenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine bimodale Teilchen- größenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine trimodale Teilchen- größenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine bimodale Teilchengrößenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine monomodale Teilchengrößenverteilung aufweist.

Ganz besonders bevorzugt sind solche Kombinationen von Pfropfkautschuken A) und B), bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine monomodale Teilchengrößenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine bimodale Teil- chengrößenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuk-

latex a) eine bimodale Teilchengrößenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine bimodale Teilchengrößenverteilung aufweist. Die mittleren Teilchendurch- messer (d5o-Wert) der zur Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) eingesetzten monomodalen, bimodalen, trimodalen oder multimodalen Kautschuklatices a) und b) können in weiten Bereichen variiert werden. Geeignete Teilchendurchmesser liegen z. B. zwischen 50 und 600 nm, vorzugsweise zwischen 80 und 550 nm und besonders bevorzugt zwischen 100 und 500 nm.

Vorzugsweise sind die mittleren Teilchendurchmesser (d5o) der eingesetzten Kaut- schuklatices a) kleiner als die mittleren Teilchendurchmesser (dso) der eingesetzten Kautschuklatices b), besonders bevorzugt unterscheiden sich die mittleren Teilchen- durchmesser der eingesetzten Kautschuklatices a) und b) um mindestens 40 nm, ganz besonders bevorzugt um mindestens 80 nm.

Zur Herstellung der Pfropfkautschuke gemäß Komponente A) und Komponente B) geeignete in Latexform vorliegende Kautschuke a) und b) sind prinzipiell alle Kautschukpolymerisate mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C. Beispiele für derartige Kautschukpolymerisate sind Polydiene wie z. B. Polybutadien und Polyiso- pren, Alkylacrylatkautschuke auf der Basis von Cl-C8-Alkylacrylaten wie z. B. Poly- n-butylacrylat, Polysiloxankautschuke wie z. B. Produkte auf Basis von Polydi- methylsiloxan.

Bevorzugte Kautschuke a) und b) zur Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) sind Butadienpolymerisatlatices, die durch Emulsionspolymerisation von Butadien hergestellt werden können. Dieses Polymerisationsverfahren ist bekannt und z. B. in Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1, S. 674 (1961), Thieme Verlag Stuttgart, beschrieben. Als Comonomere können bis zu 50 Gew.-% vorzugsweise bis zu 30 Gew.-%, (bezogen auf die gesamte zur Butadienpolymerisatherstellung eingesetzte Monomerenmenge) eines oder mehrerer mit Butadien copolymerisierbarer Monomerer eingesetzt werden.

Beispielhaft und bevorzugt werden für solche Monomere sind Isopren, Chloropren, Acrylnitril, Styrol, a-Methylstyrol, Cl-C4-Alkylstyrole, Cl-Cg-Alkylacrylate, C1- Cg-Alkylmethacrylate, Alkylenglykoldiacrylate, Alkylenglykoldimethacrylate, Divinylbenzol genannt ; vorzugsweise wird Butadien alleine eingesetzt. Es ist bei der Herstellung von a) und b) auch möglich, nach bekannten Methoden zunächst ein feinteiliges Butadienpolymerisat herzustellen und es anschließend in bekannter Weise zur Einstellung der erforderlichen Teilchengröße zu agglomerieren. Ein- schlägige Techniken sind beschrieben (vergl. EP-A 0 029 613 ; EP-A 0 007 810 ; DD- A 144 415 ; DE-A 12 33 131 ; DE-A 12 58 076 ; DE-A 21 01 650 ; US-A 1 379 391).

Prinzipiell kann man die Kautschuklatices a) und b) auch herstellen durch Emulgieren von feinteiligen Kautschukpolymerisaten in wässrigen Medien (vergl. japanische Patentanmeldung 55 125 102).

Zur Herstellung von Kautschuklatices a) bzw. b) mit bimodalen, trimodalen oder multimodalen Teilchengrößenverteilungen werden vorzugsweise monomodale Kaut- schuklatices unterschiedlicher mittlerer Teilchengröße und enger Teilchengrößen- verteilung miteinander vermischt.

Unter monomodalen Kautschuklatices mit enger Teilchengrößenverteilung im Sinne der Erfindung werden solche Latices verstanden, die eine Breite der Teilchen- größenverteilung (gemessen als duo-dojo aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 30 bis 150 nm, vorzugsweise von 35 bis 100 nm und besonders bevorzugt von 40 bis 80 nm aufweisen.

Die Unterschiede der mittleren Teilchendurchmesser (dso-Wert aus der integralen Teilchengrößenverteilung) der zur Abmischung verwendeten Kautschuklatices bei der bevorzugten Erzeugung bimodaler, trimodaler oder multimodaler Teilchen- größenverteilungen betragen vorzugsweise mindestens 30 nm, besonders bevorzugt mindestens 60 nm und ganz besonders bevorzugt mindestens 80 nm.

Bevorzugt werden monomodale Kautschuklatices mit enger Teilchengrößenver- teilung durch Emulsionspolymerisation geeigneter Monomerer, vorzugsweise Butadien enthaltender Monomermischungen, besonders bevorzugt Butadien, nach der sogenannten Saatpolymerisationstechnik hergestellt, bei der zunächst ein fein- teiliges Polymerisat, vorzugsweise ein Kautschukpolymerisat, besonders bevorzugt ein Butadienpolymerisat, als Saatlatex hergestellt und dann durch Weiterumsatz mit kautschukbildenden Monomeren, vorzugsweise mit Butadien enthaltenden Mono- meren, zu größeren Teilchen weiterpolymerisiert wird (siehe z. B. im Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe Teil 1, S. 339 (1961), Thieme Verlag Stuttgart).

Dabei wird vorzugsweise unter Verwendung des Saat-Batch-Verfahrens oder des Saat-Zulauf-Verfahrens gearbeitet.

Die Gelgehalte der zur Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) eingesetzten Kautschuklatices a) und b) sind in der Regel unkritisch und können in weiten Bereichen variiert werden. Üblicherweise werden Werte zwischen ca. 30 % und 98 %, vorzugsweise zwischen 40 % und 95 %, eingestellt.

Vorzugsweise sind die Gelgehalte der eingesetzten Kautschuklatices a) höher als die Gelgehalte der eingesetzten Kautschuklatices b), besonders bevorzugt unterscheiden sich die Gelgehalte der eingesetzten Kautschuklatices a) und b) um mindestens 5 %, ganz besonders bevorzugt um mindestens 10 %.

Die Bestimmung des mittleren Teilchendurchmessers d5o sowie die dlo-und dso- Werte können durch Ultrazentrifugenmessung ermittelt werden (vgl. W. Scholtan, H. Lange : Kolloid Z. u. Z. Polymere 250, S. 782 bis 796 (1972)), die angegebenen Werte für den Gelgehalt beziehen sich auf die Bestimmung nach der Drahtkäfig- methode in Toluol (vgl. Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1, S. 307 (1961), Thieme Verlag Stuttgart).

Die Gelgehalte der Kautschuklatices a) und b) können in prinzipiell bekannter Weise durch Anwendung geeigneter Reaktionsbedingungen eingestellt werden (z. B. hohe Reaktionstemperatur und/oder Polymerisation bis zu hohem Umsatz sowie gegebe- nenfalls Zusatz vernetzend wirkender Substanzen zur Erzielung eines hohen Gel- gehaltes oder z. B. niedrige Reaktionstemperatur und/oder Abbruch der Polymeri- sationsreaktion vor Eintreten einer zu starken Vernetzung sowie gegebenenfalls Zusatz von Molekulargewichtsreglern wie beispielsweise n-Dodecylmercaptan oder t-Dodecylmercaptan zur Erzielung eines niedrigen Gelgehaltes). Als Emulgator können übliche anionische Emulgatoren wie Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Aralkyl- sulfonate, Seifen gesättigter oder ungesättigter Fettsäuren sowie alkalischer dispro- portionierter oder hydrierter Abietin-oder Tallölsäuren verwendet werden, vorzugs- weise werden Emulgatoren mit Carboxylgruppen (z. B. Salze von Clo-Cis-Fettsäuren, disproportionierte Abietinsäure) eingesetzt.

Die Pfropfpolymerisation bei der Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) kann so durchgeführt werden, dass das Monomerengemisch portionsweise oder kontinu- ierlich zu dem Kautschuklatex a) bzw. zu dem Kautschuklatex b) gegeben und polymerisiert wird.

Dabei werden bevorzugt spezielle Monomer : Kautschuk-Verhältnisse eingehalten.

Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Pfropfkautschuks A) müssen anorganische Persalze, ausgewählt aus Ammoniumperoxodisulfat, Kaliumperoxodisulfat, Natriumperoxodisulfat oder Mischungen daraus verwendet werden.

Die Reaktionstemperatur bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Pfropfkaut- schuks A) kann in weiten Grenzen variiert werden. Sie beträgt im allgemeinen 25°C bis 160°C, vorzugsweise 40°C bis 100°C und besonders bevorzugt 50°C bis 90°C, wobei der Temperaturunterschied zwischen Beginn und Ende der Reaktion mindes- tens 10°C, vorzugsweise mindestens 15°C und besonders bevorzugt mindestens 20°C beträgt.

Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Pfropfkautschuks B) muss mindestens eine geeignete Azoverbindung als Initiator verwendet werden.

Erfindungsgemäß geeignete Azoverbindungen sind beispielsweise Verbindungen der Formeln (I), (II), (III), und (IV) : mit R = CH3, C2H5, C3H7, C4H9 wobei die isomeren Reste n-C3H7, i-C3H7, n-C4H9, i-C4H9, t-C4H9 eingeschlossen sind, Bevorzugte erfindungsgemäß geeignete Azoverbindungen sind Verbindungen der Formel (I), besonders bevorzugt sind Verbindungen (I) mit R = CH3, C2H5, C4H9.

Die Reaktionstemperatur bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Pfropfkaut- schuks B) kann in weiten Grenzen variiert werden. Sie beträgt im allgemeinen 25°C bis 120°C, vorzugsweise 35°C bis 100°C und besonders bevorzugt 40°C bis 85°C, wobei der Temperaturunterschied zwischen Beginn und Ende der Reaktion mindes- tens 10°C, vorzugsweise mindestens 15°C und besonders bevorzugt mindestens 20°C beträgt.

Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Pfropfkautschuks A) werden vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 25 bis 50 Gew.-Teile, und ganz besonders bevorzugt 25 bis 42 Gew.-Teile, mindestens eines Vinylmonomeren, vorzugsweise eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N- Phenylmaleinimid, in Gegenwart von vorzugsweise 40 bis 80 Gew.-Teilen, beson- ders bevorzugt 50 bis 75 Gew.-Teilen und ganz besonders bevorzugt 58 bis 75 Gew.- Teilen (jeweils bezogen auf Feststoff) eines Kautschuklatex a) polymerisiert.

Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Pfropfkautschuks B) werden vorzugsweise 25 bis 70 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew.-Teile und ganz besonders bevorzugt 30 bis 42 Gew.-Teile, mindestens eines Vinylmonomeren, vorzugsweise eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N- Phenylmaleinimid, in Gegenwart von vorzugsweise 30 bis 75 Gew.-Teilen, beson- ders bevorzugt 40 bis 70 Gew.-Teilen und ganz besonders bevorzugt 58 bis 70 Gew.- Teilen (jeweils bezogen auf Feststoff) eines Kautschuklatex b) polymerisiert.

Die bei diesen Pfropfpolymerisationen eingesetzten Monomeren sind vorzugsweise Mischungen aus Styrol und Acrylnitril im Gew.-Verhältnis 90 : 10 bis 50 : 50, beson- ders bevorzugt im Gew.-Verhältnis 80 : 20 bis 65 : 35.

Zusätzlich können bei der Pfropfpolymerisation Molekulargewichtsregler eingesetzt werden, vorzugsweise in Mengen von 0,05 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt in

Mengen von 0,1 bis 1 Gew. % (jeweils bezogen auf Gesamtmonomermenge in der Pfropfpolymerisationstufe).

Geeignete Molekulargewichtsregler sind beispielsweise Alkylmercaptane wie n- Dodecylmercaptan, t-Dodecylmercaptan ; dimeres a-Methylstyrol ; Terpinolen.

Als kautschukfreie Copolymerisate C) werden vorzugsweise Copolymerisate des Styrols und Acrylnitrils im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50 verwendet, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise durch a-Methylstyrol, Methylmeth- acrylat oder N-Phenylmaleinimid ersetzt werden kann.

Besonders bevorzugt sind Copolymerisate C) mit Anteilen an eingebauten Acryl- nitril-Einheiten <30 Gew.-%.

Diese Copolymerisate besitzen vorzugsweise mittlere Molekulargewichte Mw von 20 000 bis 200 000 bzw. Grenzviskositäten [r] von 20 bis 110 ml/g (gemessen in Di- methylformamid bei 25°C).

Einzelheiten zur Herstellung dieser Harze sind beispielsweise in der DE-A 2 420 358 und der DE-A 2 724 360 beschrieben. Durch Masse-bzw. Lösungspolymerisation hergestellte Vinylharze haben sich besonders bewährt. Die Copolymerisate können allein oder in beliebiger Mischung zugesetzt werden.

Außer aus Vinylmonomeren aufgebauten Thermoplastharzen ist auch die Verwen- dung von Polykondensaten z. B. aromatischen Polycarbonaten, aromatischen Poly- estercarbonaten, Polyestern, Polyamiden als kautschukfreies Copolymerisat in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen möglich.

Geeignete thermoplastische Polycarbonate und Polyestercarbonate sind bekannt (vgl. z. B. DE-A 1 495 626, DE-A 2 232 877, DE-A 2 703 376, DE-A 2 714 544, DE-A 3 000 610, DE-A 3 832 396, DE-A 3 077 934), z. B. herstellbar durch Umsetzung von Diphenolen der Formeln (V) und (VI) (V)

worin A eine Einfachbindung, Cl-CS-Alkylen, C2-C5-Alkyliden, C5-C6-Cycloalkyl- iden,-O-,-S-,-SO-,-S02-oder-CO-ist, R5 und R6 unabhängig voneinander für Wasserstoff, Methyl oder Halogen, insbe- sondere für Wasserstoff, Methyl, Chlor oder Brom stehen, RI und R2 unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen bevorzugt Chlor oder Brom, C1-C8-Alkyl, bevorzugt Methyl, Ethyl, C5-C6-Cycloalkyl, bevorzugt Cyclohexyl, C6-Clo-Aryl, bevorzugt Phenyl, oder C7-C12-Aralkyl, bevorzugt Phenyl-Cl-C4-alkyl, insbesondere Benzyl, bedeuten, m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 ist, n 0 oder 1 ist,

R3 und R4 fUr jedes X individuell wählbar sind und unabhängig voneinander Was- serstoff oder Cl-C6-Alkyl bedeuten und X Kohlenstoff bedeutet, mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen, und/oder mit aromatischen Di- carbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, durch Phasengrenzflächen-Polykondensation oder mit Phosgen durch Polykondensation in homogener Phase (dem sogenannten Pyridinverfahren), wobei das Molekulargewicht in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern eingestellt werden kann.

Geeignete Diphenole der Formeln (V) und (VI) sind z. B. Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis- (4-hydroxy- phenyl)-2-methylbutan, 2,2-Bis- (4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)-propan, 2,2-Bis- (4- hydroxy-3,5-dichlorphenyl)-propan, 2,2-Bis- (4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)-propan, 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethyl- cyclohexan, l, l-Bis- (4-hydroxyphenyl)-3, 3-dimethylcyclohexan, 1, l-Bis- (4-hy- droxyphenyl)-3,3,5,5-tetramethylcyclohexan oder 1, l-Bis- (4-hydroxyphenyl)-2, 4,4,- trimethylcyclopentan.

Bevorzugte Diphenole der Formel (V) sind 2,2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan und 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, bevorzugtes Phenol der Formel (VI) ist 1, 1- Bis- (4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.

Es können auch Mischungen von Diphenolen eingesetzt werden.

Geeignete Kettenabbrecher sind z. B. Phenol, p-tert.-Butylphenol, langkettige Alkyl- phenole wie 4- (1, 3-Tetramethyl-butyl) phenol gemäß DE-A 2 842 005, Monoalkyl- phenole, Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsubstituenten gemäß DE-A 3 506 472, wie p-Nonylphenol, 2,5-di-tert.-Butylphenol, p-tert.-

Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2- (3, 5-Dimethylheptyl)-phenol und 4- (3, 5-Dimethyl- heptyl)-phenol. Die erforderliche Menge an Kettenabbrechern ist im Allgemeinen 0,5 bis 10 Mol-%, bezogen auf die Summe der Diphenole (V) und (VI).

Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können linear oder verzweigt sein ; verzweigte Produkte werden vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an drei-oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, z. B. solchen mit drei oder mehr als drei pheno- lischen OH-Gruppen, erhalten.

Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können aromatisch gebun- denes Halogen, vorzugsweise Brom und/oder Chlor, enthalten ; vorzugsweise sind sie halogenfrei.

Sie haben mittlere Molekulargewichte (Mw, Gewichtsmittel) bestimmt z. B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung von 10 000 bis 200 000, vorzugsweise von 20 000 bis 80 000.

Geeignete thermoplastische Polyester sind vorzugsweise Polyalkylenterephthalate, d. h., Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähi- gen Derivaten (z. B. Dimethylestern oder Anhydriden) und aliphatischen, cycloali- phatischen oder arylaliphatischen Diolen und Mischungen solcher Reaktionspro- dukte.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate lassen sich aus Terephthalsäuren (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff, Carl Hanser Verlag, München 1973).

In bevorzugten Polyalkylenterephthalaten sind 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 Mol-% der Dicarbonsäurereste, Terephthalsäurereste und 80 bis 100, vorzugs- weise 90 bis 100 Mol-% der Diolreste, Ethylenglykol-und/oder Butandiol-1, 4-Reste.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol-bzw. Butan- diol-1, 4-Resten 0 bis 20 Mol-% Reste anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C- Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 12 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von Propandiol-1,3,2-Ethylpropandiol-1,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexan- diol-1,6, Cyclohexandi-methanol-1,4,3-Methylpentandiol-1,3 und-1,6,2-Ethyl- hexandiol-1,3,2,2-Diethylpropandiol-1,3, Hexandiol-2,5,1,4-Di (ß-hydroxyethoxy)- benzol, 2,2,-Bis-4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-1,1,3,3-tetramethyl- cyclobutan, 2,2-Bis- (3-ß-hydroxyethoxyphenyl)-propan und 2,2-Bis- (4-hydroxypro- poxyphenyl)-propan (DE-A 2 407 647,2 407 776,2 715 932).

Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3-oder 4-wertiger Alkohole oder 3-oder 4-basiger Carbonsäuren, wie sie in der DE-A 1 900 270 und der US-A 3 692 744 beschrieben sind, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethyl- olethan und-propan und Pentaerythrit. Es ist ratsam, nicht mehr als 1 Mol-% des Verzweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden.

Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind und Mischungen dieser Polyalkylen- terephthalate.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate sind auch Copolyester, die aus mindestens zwei der oben genannten Alkoholkomponenten hergestellt sind : besonders bevorzugte Co- polyester sind Poly- (ethylenglykolbutandiol-1, 4)-terephthalate.

Die vorzugsweise geeigneten Polyalkylenterephthalate besitzen im Allgemeinen eine Intrinsic-Viskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,3 dl/g, insbesondere 0,6 bis 1,2 dl/g, jeweils gemessen in PhenoVo-Dichlorbenzol (1 : 1 Gew.-Teile) bei 25°C.

Geeignete Polyamide sind bekannte Homopolyamide, Copolyamide und Mischungen dieser Polyamide. Es können dies teilkristalline und/oder amorphe Polyamide sein.

Als teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid-6,6, Mischungen und ent- sprechende Copolymerisate aus diesen Komponenten geeignet. Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekomponente ganz oder teilweise aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure und/oder Adipinsäure und/oder Cyclohexandicarbonsäure, deren Diaminkomponente ganz oder teilweise aus m-und/oder p-Xylylen-diamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4-Trimethylhexamethylendiamin und/- oder 2,2,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzung prinzipiell bekannt ist.

Außerdem sind Polyamide zu nennen, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 7- 12 C-Atomen im Ring, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der oben genannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.

Besonders bevorzugte teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6 und Polyamid-6,6 und ihre Mischungen. Als amorphe Polyamide können bekannte Produkte eingesetzt werden. Sie werden erhalten durch Polykondensation von Diaminen wie Ethy- lendiamin, Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Tri- methylhexamethylendiamin, m-und/oder p-Xylylen-diamin, Bis- (4-aminocyclo- hexyl)-methan, Bis- (4-aminocyclohexyl)-propan, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diamino-di- cyclohexylmethan, 3-Aminomethyl, 3,5,5,-trimethylcyclohexylamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornan und/oder 1,4-Diaminomethylcyclohexan mit Di- carbonsäuren wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Azelainsäure, Decandicar-

bonsäure, Heptadecandicarbonsäure, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethyladipinsäure, Iso- phthalsäure und Terephthalsäure.

Auch Copolymere, die durch Polykondensation mehrerer Monomerer erhalten wer- den, sind geeignet, ferner Copolymere, die unter Zusatz von Aminocarbonsäuren wie £-Aminocapronsäure,-Aminoundecansäure oder-Aminolaurinsäure oder ihren Lactamen, hergestellt werden.

Besonders geeignete amorphe Polyamide sind die Polyamide hergestellt aus Iso- phthalsäure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4'-Diaminodicyclo- hexylmethan, Isophorondiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylen- diamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis- (aminomethyl)-norbomen ; oder aus Isophthalsäure, 4,4'-Diamino-dicyclohexylmethan und s-Caprolactam ; oder aus Isophthalsäure, 3,3'- Dimethyl-4,4'-diamino-dicyclohexyhnethan und Laurinlactam ; oder aus Terephthal- säure und dem Isomerengemisch aus 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylen- diamin.

Anstelle des reinen 4,4'-Diaminodicyclohexylmethans können auch Gemische der stellungsisomeren Diaminodicyclohexylmethane eingesetzt werden, die sich zusam- mensetzen aus 70 bis 99 Mol-% des 4,4'-Diamino-Isomeren 1 bis 30 Mol-% des 2,4'-Diamino-Isomeren 0 bis 2 Mol-% des 2,2'-Diamino-Isomeren und gegebenenfalls entsprechend höher kondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden. Die Isophthal- säure kann bis zu 30 % durch Terephthalsäure ersetzt sein.

Die Polyamide weisen vorzugsweise eine relative Viskosität (gemessen an einer 1 gew.-% igen Lösung in m-Kresol bei 25°C) von 2,0 bis 5,0, besonders bevorzugt von 2,5 bis 4,0 auf.

Bevorzugte erfindungsgemäße Zusammensetzungen enthalten 1 bis 60 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-Teile Pfropfkautschukkomponenten A) + B) und 40 bis 99 Gew.-Teile, vorzugsweise 50 bis 95 Gew.-Teile kautschukfreies thermo- plastisches Polymerisat C).

Falls zusätzlich weitere kautschukfreie nicht aus Vinylmonomeren aufgebaute Thermoplastharze verwendet werden, beträgt deren Menge bis zu 1000 Gew.-Teile, vorzugsweise bis zu 700 Gew.-Teile und besonders bevorzugt bis zu 500 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B+C).

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen erfolgt durch Ver- mischen der Komponenten A), B) und C) und gegebenenfalls weiteren Bestandteilen auf üblichen Mischaggregaten (vorzugsweise auf Mehrwalzenstühlen, Misch- extrudern oder Innenknetern).

Gegenstand der Erfindung ist daher weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen, wobei man die Komponenten A), B) und C) und gegegebenenfalls weitere Bestandteile vermischt und bei erhöhter Tem- peratur, im allgemeinen bei Temperaturen von 150 bis 300°C, compoundiert und extrudiert.

Den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können bei Herstellung, Aufarbeitung, Weiterverarbeitung und Endverformung die erforderlichen bzw. zweckmäßigen Additive zugesetzt werden, z. B. Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Peroxidzerstörer, Antistatika, Gleitmittel, Entformungsmittel, Flammschutzmittel, Füll-oder Verstärkerstoff (Glasfasern, Kohlefasern etc.) und Farbmittel.

Die Endverformung kann auf handelsüblichen Verarbeitungsaggregaten vorgenom- men werden und umfasst z. B. Spritzgussverarbeitung, Plattenextrusion mit gegebe- nenfalls anschließender Warmverformung, Kaltverformung, Extrusion von Rohren und Profilen oder Kalander-Verarbeitung.

Beispiele In den folgenden Beispielen sind die angegebenen Teile immer Gewichtsteile und die angegebenen % immer Gew.-%, wenn nicht anders angegeben.

Eingesetzte Komponenten A) Unter Verwendung von Peroxodisulfatverbindungen als Initiator hergestellte Pfropfkautschuke A 1) 60 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines durch radikalische Polymerisa- tion hergestellten anionisch emulgierten monomodalen Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 112 nm und einem Gelgehalt von 91 Gew.-% werden mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 20 Gew.-% gebracht. Danach wird auf 59°C erwärmt und mit 0,45 Gew.-Teilen K2S208 (gelöst in Wasser) versetzt. Dann werden innerhalb von 6 h parallel 40 Gew.-Teile eines Monomerengemisches (Gew.-Verhältnis Styrol : Acryl- nitril = 73 : 27), 0,12 Gew.-Teile tert.-Dodecylmercaptan und 1,0 Gew.-Teile (gerechnet als Festsubstanz) des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (Dresinate 731, Abieta Chemie GmbH, Gersthofen), gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser, zudosiert.

Die Reaktionstemperatur wird innerhalb der 6 h auf 80°C angehoben, wonach sich eine 2-stündige Nachreaktionszeit bei dieser Temperatur anschließt. Nach Zugabe von ca. 1 Gew.-Teil eines phenolischen Antioxidans wird mit einem Magnesiumsulfat/Essigsäure-Gemisch koaguliert und nach dem Waschen mit Wasser das resultierende Pulver bei 70°C getrocknet.

A 2) Die unter A 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein bimodaler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 158 nm

(Teilchengrößenpeaks bei 112 nm und bei 285 nm) und einem Gelgehalt von 86 Gew.-% verwendet wird.

A 3) Die unter A 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein bimodaler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 202 nm (Teilchengrößenpeaks bei 112 nm und bei 285 nm) und einem Gelgehalt von 82 Gew.-% verwendet wird.

A4) Die unter A 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein mono- modaler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 191 nm und einem Gelgehalt von 69 Gew.-% verwendet wird.

A 5) Die unter A 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein bimodaler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 216 nm (Teilchengrößenpeaks bei 191 nm und bei 285 nm) und einem Gelgehalt von 70 Gew.-% verwendet wird.

A 6) Die unter A 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein bimodaler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 240 nm (Teilchengrößenpeaks bei 191 nm und bei 285 nm) und einem Gelgehalt von 71 Gew.-% verwendet wird.

A 7) Die unter A 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein bimodaler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 245 nm (Teilchengrößenpeaks bei 199 nm und bei 285 nm) und einem Gelgehalt von 81 Gew.-% verwendet wird.

A 8) Die unter A 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein monomo- daler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d5o von 285 nm und einem Gelgehalt von 72 Gew.-% verwendet wird.

A 9) Die unter A 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein bimodaler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 350 nm (Teilchengrößenpeaks bei 285 nm und bei 415 nm) und einem Gelgehalt von 70 Gew.-% verwendet wird.

A 10) Die unter A 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein monomo- daler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 415 nm und einem Gelgehalt von 70 Gew.-% verwendet wird.

B) Unter Verwendung von Azoinitiatoren hergestellte Pfropfkautschuke B 1) 60 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines durch radikalische Polymeri- sation hergestellten anionisch emulgierten monomodalen Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 285 nm und einem Gelge- halt von 72 Gew.-% werden mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 20 Gew.-% gebracht. Danach wird auf 59°C erwärmt, und mit 1 Gew.-Teil der Verbindung (I) mit R = C2H5 (Vazo 67, DuPont Deutschland GmbH, Bad Homburg v. d. H.) (gelöst in Teil des Monomerengemisches) versetzt. Danach werden innerhalb von 6 h parallel 40 Gew.-Teile eines Monomerengemisches (Gew.-Verhältnis Styrol : Acrylnitril = 73 : 27), 0,12 Gew.-Teile tert.-Dodecyl- mercaptan und 1,38 Gew.-Teile (gerechnet als Festsubstanz) des Natrium- salzes eines Harzsäuregemisches (Dresinate 731, Abieta Chemie GmbH, Gersthofen), gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser, zudosiert.

Die Reaktionstemperatur wird innerhalb der 6 h auf 80°C angehoben, wonach sich eine 2-stündige Nachreaktionszeit bei dieser Temperatur anschließt. Nach Zugabe von ca. 1 Gew.-Teil eines phenolischen Antioxidans wird mit einem Magnesiumsulfat/Essigsäure-Gemisch koaguliert und nach dem Waschen mit Wasser das resultierende Pulver bei 70°C getrocknet.

B 2) Die unter B 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein bimodaler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 350 nm (Teilchengrößenpeaks bei 285 nm und bei 415 nm) und einem Gelgehalt von 70 Gew.-% verwendet wird.

B 3) Die unter B 1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei ein mono- modaler Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 415 nm und einem Gelgehalt von 70 Gew.-% verwendet wird.

C) Thermoplastharze C 1) Durch Lösungspolymerisation hergestelltes Styrol/Acrylnitril- (SAN)- Copolymerharz (Gew.-Verhältnis Styrol : Acrylnitril = 72 : 28, Mw z 85 000, ermittelt durch Gelpermeationschromatographie).

C2) Durch Lösungspolymerisation hergestelltes StyroVAcrylnitril- (SAN)- Copolymerharz (Gew.-Verhältnis Styrol : Acrylnitril = 72 : 28, Mw 115 000, ermittelt durch Gelpermeationschromatographie).

Ausprüfung der Formmassen Die oben beschriebenen Polymerkomponenten werden in den in Tabelle 1 angege- benen Anteilen, 2 Gew.-Teilen Ethylendiaminbisstearylamid und 0,1 Gew.-Teilen eines Silikonöls in einem Innenkneter vermischt und nach Granulierung zu Prüf- stäben und zu einer ebenen Platte (zur Beurteilung der Oberfläche und des Kontrast- verhältnisses, Maße 60 x 40 x 2 mm) verarbeitet.

Folgende Daten werden ermittelt : Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur (ak (RT)) und bei-20°C (ak (-20°C)) nach ISO 180/1A (Einheit : kJ/m), Wärmeformbeständigkeit (Vicat B) nach DIN 53 460 (Einheit : °C),

Oberflächenglanz nach DIN 67 530 bei einem Reflektionswinkel von 20° (Reflektometerwert), Yellowness-Index (YI) gemäß ASTM-Norm D 1925 (Lichtart : C, Beobachter : 2°, Messöffnung : Large Area Value) nach der Gleichung YI = (128X-106Z)/Y, mit X, Y, Z = Farbkoordinaten gemäß DIN 5033, Kontrastverhältnis (Contrast Ratio CR) als Maßzahl für die Opazität des Materials durch Messung einer Probe vor einem schwarzen und einem weißen Hintergrund gemäß CR = Y (vor schwarzem Hintergrund) x 100 Y (vor weißem Hintergrund) wobei Y den Normfarbwert aus dem ClElab-Farbraum bei Lichtart D 65 und 10° Beobachter beschreibt (siehe DIN 5033, Ulbricht-Kugel). Die Messung erfolgte unter Verwendung eines Spektralphotometers Dataflash SF 600 plus CT.

Die Beurteilung der Verarbeitbarkeit der Formmassen erfolgte durch Messung des notwendigen Fülldrucks bei 240°C (Einheit : bar) (siehe S. Anders et al., Kunststoffe 81 (1991), 4, Seiten 336 bis 340 und dort zitierte Literatur).

Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.

Daraus ist ersichtlich, dass die erfindungsgemäßen Formmassen im direkten Ver- gleich mit dem jeweiligen Vergleichsbeispiel deutlich verbesserte Zähigkeitswerte, geringere Yellowness-Index-Werte sowie geringere Opazitätswerte aufweisen und daher die zur Einstellung der gewünschten Farbe nötige Pigmentrnenge deutlich reduziert wird. Andere wichtige Eigenschaften wie Wärmeformbeständigkeit, thermoplastische Verarbeitbarkeit und Oberflächenglanz werden nicht negativ beeinflusst.

Tabelle 1 : Zusammensetzungen der ausgeprüften Formmassen Beispiel A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 B1 B2 B3 C1 C2 (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) 1 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- 73 -- 2 (Vergleich) 16.2 -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- -- -- -- 73 -- 3 -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- 73 -- 4 (Vergleich) -- 16.2 -- -- -- -- -- 10.8 -- -- -- -- -- 73 -- 5 -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- 73 -- 6 (Vergleich) -- -- 16.2 -- -- -- -- 10.8 -- -- -- -- -- 73 -- 7 -- -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- 73 -- 8 (Vergleich) -- -- -- 16.2 -- -- -- 10.8 -- -- -- -- -- 73 -- 9 -- -- -- -- 16.2 -- -- -- -- -- 10.8 -- -- 73 -- 10 (Vergleih) -- -- -- -- 16.2 -- -- 10.8 -- -- -- -- -- 73 -- 11 -- -- -- -- -- 16.2 -- -- -- -- 10.8 -- -- 73 -- 12 (Vergleich) -- -- -- -- -- 16.2 -- 10.8 -- -- -- -- -- 73 -- 13 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- 73 -- 14 (Vergleich) 16.2 -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- -- -- 73 -- 15 -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- 73 -- 16 (Vergleich) -- 16.2 -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- -- -- 73 -- 17 -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- 73 -- 18 (Vergleich) -- -- 16.2 -- -- -- -- -- 10.8 -- -- -- -- 73 -- 19 -- -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- 73 -- 20 (Vergleich) -- -- -- 16.2 -- -- -- -- 10.8 -- -- -- -- 73 -- Beispiel A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 B1 B2 B3 C1 C2 (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- (Gew.- Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) Teile) 21 -- -- -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- 10.8 -- 73 -- 22 (Vergleich) -- -- -- -- 16.2 -- -- -- 10.8 -- -- -- -- 73 23 -- -- -- -- -- 16.2 -- -- -- -- -- 10.8 -- 73 -- 24 (Vergleich) -- -- -- -- -- 16.2 -- -- 10.8 -- -- -- -- 73 -- 25 -- -- -- -- -- -- 16.2 -- -- -- -- 10.8 -- 73 -- 26 (Vergleich) -- -- -- -- -- -- 16.2 -- 10.8 -- -- -- -- 73 -- 27 -- -- -- -- 24.0 -- -- -- -- -- -- 16.0 -- -- 60 28 (Vergleich) -- -- -- -- 24.0 -- -- -- 16.0 -- -- -- -- -- 60 29 -- -- -- -- -- 24.0 -- -- -- -- -- 16.0 -- -- 60 30 (Vergleich) -- -- -- -- -- 24.0 -- -- 16.0 -- -- -- -- -- 60 31 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 73 -- 32 (Vergleich) 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- -- 73 -- 33 -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 73 -- 34 (Vergleich) -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- -- 73 -- 35 -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 73 -- 36 (Vergleich) -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- 10.8 -- -- -- 73 -- 37 -- -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- -- 10.8 73 -- 38 (Vergleich) -- -- -- 16.2 -- -- -- -- -- 10.8 -- -- -- 73 -- 39 -- -- -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- -- 10.8 73 -- 40 (Vergleich) -- -- -- -- 16.2 -- -- -- -- 10.8 -- -- -- 73 41 -- -- -- -- -- 16.2 -- -- -- -- -- -- 10.8 73 -- 42 (Vergleich) -- -- -- -- -- 16.2 -- -- -- 10.8 -- -- -- 73 -- Tabelle 2 : Prüfwerte der untersuchten Zusammensetzungen Beispiel ak(RT) ak(-20°C) Vicat B Fülldruck Glanz- YI CR (kJ/m2) (kJ/m2) (°C)- (bar) grad (%) 1 9.1 8.3 103 136 92 32 72 2 (Vergleich) 7.7 6.5 104 140 91 38 75 3 12.8 9.4 104 136 92 33 74 4 (Vergleich) 10.1 7.7 103 139 91 37 76 5 14.5 10.3 103 139 91 35 74 6 (Vergleich) 13.2 7.7 103 142 91 37 77 7 14.8 11.2 103 140 92 35 78 8 (Vergleich) 11. 3 9.1 103 142 91 37 80 9 15.3 11.4 103 142 92 35 79 10 (Vergleich) 14.0 9. 2 103 142 91 39 81 11 16.0 12.5 103 142 92 35 79 12 (Vergleich) 14.4 8. 3 103 144 92 39 80 13 10.2 10.0 103 137 92 34 74 14 (Vergleich) 7.2 6.1 103 136 92 36 75 15 13.2 10.2 103 139 92 34 74 16 (Vergleich) 9.0 6.6 104 136 92 36 75 17 15.1 10.5 103 140 92 34 74 18 (Vergleich) 12.1 7.7 103 137 91 37 77 19 15. 6 12.3 103 140 92 36 77 20 (Vergleich) 12.0 7.5 103 139 91 37 80 21 16.2 12.5 103 140 92 35 78 22 (Vergleich) 13. 3 7.3 103 139 92 38 80 23 17.8 12.1 103 142 92 34 77 24 (Vergleich) 15.2 7.5 103 139 91 38 80 25 17.5 11. 1 103 140 92 34 77 26 (Vergleich) 14.5 7.5 103 139 92 39 80 27 29.8 22.4 100 187 92 32 83 28 (Vergleich) 24. 9 16.8 99 186 92 34 86 29 31. 4 23.0 99 188 91 27 82 30 (Vergleich) 24. 8 16.8 100 187 91 30 85 31 11.3 9.7 103 131 94 34 74 32 (Vergleich) 8. 8 7.0 104 137 92 38 75 33 13. 7 10. 1 103 134 93 34 74 Beispiel ak ak(-20°C) Vicat B Fülldruck Glanz- YI CR kJ/m2 (kJ/m2) (°C) (bar) grad (%) 34 (Vergleich) 11.5 7.4 103 137 92 40 76 35 16.3 10.1 102 135 94 35 76 36 (Vergleich) 13.6 7.4 103 134 92 40 77 37 16.0 11.3 103 132 94 36 79 38 (Vergleich) 14.0 7.3 103 135 92 41 81 39 17.1 11.3 103 135 93 36 79 40 (Vergleich) 15.1 7.4 104 137 92 39 80 41 18.3 11.8 103 137 94 37 79 42 (Vergleich) 16.7 7.3 103 136 92 41 81