DEILECKE, Michael (Fliederstrasse 3, Jockgrim, 76751, DE)
JÄRGER, Henriette (Eckbachring 52, Heuchelhein, 67259, DE)
DEILECKE, Michael (Fliederstrasse 3, Jockgrim, 76751, DE)
| Patentansprüche 1. Thermoplastische Versteifungsmaterialien für die Schuhindustrie, in Form eines Heissschmelzkleber/Kunststoffcompounds, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Anteil an Pflanzenfaserfullstoff mit einer Länge von 1 bis 30 mm, bevorzugt 3 bis 10 mm, und in einer Menge bis zu 65 Gew.- %, aufweist und das Compound eine Biegesteifigkeit gemessen nach DIN 53121 von 1000 bis 2500 N aufweist, die beiden Komponenten des Compounds, nämlich die Pflanzenfaserfüllstoffe und die thermoplastischen Heißschmelzkleber vor dem Extrudieren agglomeriert werden und als Voragglomerat in den Extruder eingebracht und dort extrudiert werden. 2. Thermoplastische Versteifungsmaterialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastischen Heißschmelzkleber ausgewählt sind aus linearen Polyestern, Polycaprolacton, Ethylen-Vinylacetat Copolymeren, /HDPE/ Polyethylenen, thermoplastischen Polyurethanen , Polypropylenen oder Mischungen dieser Kunststoffe.. 3. Thermoplastische Versteifungsmaterialien nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pflanzenfaserfüllstoffe in der voragglomerierten Form mit einer Faserlänge von 1 bis 30 mm, bevorzugt von 3 bis 10 mm eingesetzt werden. 4. Thermoplastische Versteifungsmaterialien nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie anorganischen Füllstoff in einer maximalen Menge bis 1 Gew-. % enthalten. 5. Thermoplastische Versteifungsmaterialien nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Pflanzenfaserfüllstoffe nachwachsende organische Pflanzenfasern aus Getreidesstroh sind. 6. Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Versteifungsmaterialien nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Voragglomerat, bestehend aus den organischen Pflanzenfasern und den thermoplastischen Heißschmelzklebern in einem Kneter aufgeschmolzen und auf einem Kalander oder Extruder zu Flachbahnen/Flachfolien verarbeitet wird. 7. Verwendung der thermoplastischen Versteifungsmaterialien nach den Ansprüchen 1 bis 6 in der Herstellung von Schuhen oder Schuhteilen. |
Die vorliegende Erfindung betrifft neuartige thermoplastische Versteifungsmaterialien, insbesondere für die Schuhindustrie, sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Versteifungsmaterialien für die Schuhindustrie umfassen insbesondere Vorder- und Hinterkappen, aber auch Brandsohlen, Seitenversteifungen. Fersenfutter oder Schlupfriemen. Sie werden seit langem in der Schuhindustrie in Form von maschinell gefertigten füllstoffhaltigen Kunststoffteilen eingesetzt, die über Wärme und Druckeinwirkung mit dem Obermaterial (z:B. Leder) und dem Futtermaterial ( z.B. Leder oder Textilmaterial ) verklebt und der Leistenform angepasst werden.
Im Stand der Technik sind bereits verschiedene Versteifungsmaterialien bekannt. In der DE 26 21 195 C werden Versteifungsmaterialien beschrieben, die in Form von Flächenware/Plattenware hergestellt werden, wobei ein Trägematerial mit einem pulverfδrmigen, schmelzbaren Kunststoffmaterial, welches außerdem noch Füllstoffe enthält, beschichtet wird. Unter den schmelzbaren Kunststoffen werden Polyethylen, Vinylacetat und ihre Copolymeren genannt, Füllstoffe sind beispielsweise Holzmehl oder Kreidepulver. Ziel der Erfindung war, den Anteil an Füllstoff in der Beschichtung zu erhöhen, und dabei die Festigkeit des Materials zu erhalten. Es wurde gefunden, dass man den Füllstoffanteil bis auf 50% steigern kann, wenn die Korngrößenverteilung von Kunststoff- und Füllstoffpulver ähnlich ist. Dadurch umhüllen die schmelzenden Kunststoffteilchen die Füllstoffteilchen vollständig, so dass sie sich wie Kunststoffe benehmen. In der Regel haben diese Mischungen keine ausreichenden Klebeeigenschaften, so dass sie noch mit einer Heißschmelzkleberbeschichtung versehen werden müssen, um sie dauerhaft mit dem Schaftmaterial des Schuhs zu verkleben.
In der EP 183 192 B2 wurde ein Schuhversteifungsmaterial beschrieben, welches direkt verklebbar ist. Als Bindemittel wird dabei z.B. ein sog. Heißschmelzkleber, ein Epsilon- Polycaprolacton aufgrund seines niedrigen Schmelzpunktes von ca. 6O 0 C verwendet, die Füllstoffe bestehen aus Kunststoffpulvern oder mit Kunststoff ummantelten organischen oder anorganischen Pulvern, die sich in dem Bindemittel nicht lösen, jedoch mit diesem fest verkleben. Das Verhältnis von Bindemittel zu Füllstoff beträgt 70-20 Gew.-% Bindemittel zu 30-80 Gew.- % Füllstoff, wobei der Füllstoff eine Korngröße von 50-500μm haben muss. Weitere Versteifungsmaterialien sind in WO 00/41585 Al, WO 00/53416 beschrieben. Nachteilig bei allen dieser Materialien ist die notwendige Verwendung eines textilen oder auch nicht-textilen Trägermaterials, um dem Verbund, die bei der maschinellen Fertigung des Schuhverbundes erforderliche Festigkeit im erhitzten Zustand zu verleihen. Dadurch kann der Abfall, der beim Ausstanzen der Teile aus einer Flächenbahn und beim Schärfen (Ausdünnen der Ränder) entsteht, nicht wieder in den Herstellungsprozess zurückgeführt werden.
In der EP 1 525 284 Bl ist eine spezielle Heissschmelzkleber/Füllstoffmischung beschrieben, die einen MFI- Wert ( gemessen bei 100°C, 21,6kg nach DIN ISO 1133 ) von 2-6, vorzugsweise 3-5 cm 3 / 10min aufweist und dadurch eine ausreichende Eigenstabilität hat, um ohne Träger verarbeitet zu werden. Dazu muss der Heißschmelzkleber selbst einen MFR- Wert ( gemessen bei 100°C, 21,6kg nach DIN ISO 1133 ) von 2-300, vorzugsweise 10- 30cmV10min aufweisen, das Verhältnis von Bindemittel zu Füllstoff soll 50-95 Gew.-% Bindemittel zu 50-5 Gew % Füllstoff betragen, wobei der Füllstoff sphärische, vielkantige Partikel mit einer Korngröße von 10-500μm aufweisen soll.
Weiterhin muss das Compound /die Mischung eine Oberflächenklebrigkeit (Tack genannt, gemessen nach DIN EN 14510 bei 65 °C) von mindestens IO N -60 N, vorzugsweise 15-30 N aufweisen. Weiterhin ist es erforderlich, dass der Verklebungswert (Schälfestigkeit gemessen nach DIN 53357) gegen das Obermaterial von mindestens 30 N/5 cm beträgt, und die Längsdehnung nach 5 Min Lagerung im Wärmeschrank bei Temperaturen von 90 0 C maximal 25% beträgt.
Die Abfälle dieser Materialien haben die gleiche Zusammensetzung wie die Ausgangsstoffe und können daher problemlos wiederverwertet werden. Nachteilig an diesen Materialien ist der vergleichsweise hohe Anteil an Bindemittel, da diese Produkte bei höheren Füllstoffanteilen nicht mehr fest genug verbunden sind, bei höherem Temperaturen in der Längenrichtig auseinandergehen und auch nach dem Erkalten bzw. Verfestigen brüchig werden.
Es stellte sich daher die Aufgabe eine Mischung bzw. ein Verfahren zu finden, die auch bei höheren Füllstoffanteilen noch eine ausreichende Biegefestigkeit, d.h Längenfestigkeit / Längenausdehnung/ und gute Oberflächenklebrigkeit, sowie Schälfestigkeit aufweisen. Weiterhin bestand die Aufgabe darin,- natürlich nachwachsende Rohstoffe, insbesondere pflanzlicher Herkunft zu finden, die in größeren Mengen, d.h. bis zu 65 Gew. % bezogen auf den Klebstoffanteil einsetzbar sind, ohne daß das fertige thermoplastische Versteifungsmaterial beim Ein- und Verarbeiten, vor allem in der Wärme auseinander fallt. Die obige Aufgabe konnte überraschenderweise durch die vorliegende Erfindung gelöst werden. Es konnte überraschenderweise durch einen vorausgelagerten Produktionsschritt der Voragglomerierung von Pflanzenfaserfüllstoffen und thermoplastischen Heißschmelzklebern sog. Füllstoff-Kunststoff-Compounds erhalten werden, die bei der Extrudierung erlauben, daß die Füllstoffe einerseits aus sehr preisgünstigen natürlich vorhandenen Pflanzenfasern unterschiedlicher Herkunft, aber andererseits in einer Menge bis zu 65 Gew.- % eingesetzt werden können, ohne dabei die erforderlichen Materialeigenschaften, zb. Die Stabilität in der Wärme, die gute Biegefestigkeit und die Oberflächenklebrigkeit zu verlieren. Im Gegenteil, sie weisen diese weitgehend auf und sind daher für den angestrebten Zweck besonders gut geeignet. Die Pflanzenfaserfüllstoffe, Getreidestrohfasern, z. B. Reisstrohfasern oder Weizenstrohfasern, weisen eine charakteristische Länge von 1 mm bis zu 30 mm auf, sie werden bevorzugt in einer Länge von 3 bis 10 mm eingesetzt.
Bei höheren Füllstoffanteilen als 65 Gew. % ist eine ausreichende Vermischung in den Knetern oft nicht mehr gewährleistet bzw. es entstehen Materialien, die nicht stabil sind, d.h. auseinanderfallen oder bei höheren Temperaturen in der Länge sich ausdehnen können und dadurch nicht mehr verarbeitbar sind. Als Füllstoffmaterialien sind besonders alle natürlich nachwachsenden Pflanzenfasern in Form von Agglomeraten geeignet, die mit den entsprechenden Anteilen an thermoplastischen Heißschmelzklebern im Extruder unter Wärme und Druck zur Flachbahnen oder Folien ohne Probleme verarbeitet werden können. Diese Bahnen oder Folien können dann in Stanzmaschinen zu Formteilen gestanzt und als solche in der Schuhproduktion verwendet werden.
Die Pflanzenfasern werden durch Shreddern bzw. Mahlen aus Getreidestroh gewonnen und enthalten nur noch geringe Mengen an Feuchtigkeit, so dass sie ohne zusätzliche Trocknung eingesetzt werden können. Es ist bekannt solche Pflanzenfasern, als Tierstreu zu verwenden. Diese enthalten häufig Calciumcarbonat in Form von Calciumcarbonat /Kalk, Kreide/ Diese, Kombination mit den erfindungsgemäßen Pflanzenfasern ist erfindungsgemäß ebenfalls vorteilhaft einsetzbar, insbesondere in Bezug auf die Biegefestigkeit des Fertigproduktes. Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Voragglomerates wird beispielsweise in einem Plast Agglomerator Typ PFV der Fa. Pallmann durchgeführt. Darin werden die Pflanzenfasern z.b. die Strohballen vorzerkleinert (geshreddert) und in einen Dosierbehälter mit Rührwerk gefördert. Alle Materialkomponenten werden aus Vorratssilos über eine kontinuierliche Turbomischschnecke dem Extruder zugeführt. Die zudosierten Pflanzenfasern/Strohfasern, und die thermoplastischen Heissschmelzkleber werden durch Friktionswärme knapp unterhalb des Schmelzpunktes der jeweiligen Heißschmelzklebers agglomeriert , wobei Feuchtigkeit oder entstehende Gase abgesaugt werden. Die so hergestellten Compounds können mit geeigneten Extrudern, Plattenpressen oder Kalandern bzw. im Spritzguss- Verfahren in Bahnen- und Plattenware verarbeitet werden. Der Vorteil dieses Verfahrens ist, dass eine Vortrocknung der Pflanzenfaserfüllstoffe z.B. der Strohballen nicht notwendig ist. Diese können mit bis zu 15 Gew. % Feuchte problemlos verarbeitet werden, so daß das fertige Compound nur bis 1 % Feuchte aufweist.
Der Unterschied zum Verfahren gemäß EP 1 525 284 Bl besteht darin, daß erfindungsgemäß die Voragglomerierung der Bestandteile bzw. Komponenten des Compounds, d.h. der Pflanzenfaserfüllstoffe und thermoplastischer Heißschmelzkleber, erlaubt sofort im Extruder zu arbeiten Auf diese Weise ist es möglich unter weitgehender Beibehaltung der Eigenschaften, die in der EP 1 525 284 Bl durch die Parameter beschrieben wurden, ein stabiles und besonders biegefestes, Produkt mit einem sehr hohen Mengenanteil an Pflanzenfaserfüllstoffen zu erhalten. Diese Biegefestigkeiten und der sehr hohe Füllstoffanteil können durch das Verfahren der EP 1 525 284 Bl nicht realisiert werden.
Die folgenden Beispiele beleuchten die Erfindung näher. Die Versuchsergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.
Die Beispiele 1 bis 7 sind erfindungs gemäße Beispiele. Vl bis V3 sind Vergleichsbeispiele.
1.
35 Gew,-& thermoplastisches Polyurethan mit einem MFI Wert von 1-25 g/10 min, gemessen bei 150 °C, 10 kg, 10 Gew.-% Ethylenvinylacetat Copolymer mit einem VA Gehalt von 20 bis 40 Gew.-% und 10 Gew,-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 40 Gew.-% Getreidestrohpellets mit einer Schüttdichte von ca. 250 kg/m 3 , einer Restfeuchte von kleiner als 9 % und einem Feinanteil von unter 2 % voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet.
2.
10 Gew,-& thermoplastisches Polyurethan mit einem MFI Wert von 1-25 g/10 m in, gemessen bei 150 °C, 10 kg, 10 Gew.-% Ethylenvinylacetat Copolymer mit einem VA Gehalt von 20 bis 40 Gew.-% und 30 Gew,-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 50 Gew.-% Getreidestrohpellets mit einer Schüttdichte von ca. 250 kg/m 3 , einer Restfeuchte von kleiner als 9 % und einem Feinanteil von unter 2 % voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet.
3.
35 Gew,-& thermoplastisches Polyurethan mit einem MFI Wert von 1-25 g/10 m in, gemessen bei 150 °C, 10 kg, 10 Gew.-% Ethylenvinylacetat Copolymer mit einem VA Gehalt von 20 bis 40 Gew.-% und 15 Gew,-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 40 Gew.-% Getreidestrohgranulat mit einer Schüttdichte von ca. 250 kg/m 3 , einer Restfeuchte von kleiner als 9 % und einem Feinanteil von unter 2 % voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet.
4.
10 Gew.-% Ethylenvinylacetat Copolymer mit einem VA Gehalt von 20 bis 40 Gew.-% und 40 Gew,-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 50 Gew.-% Getreidestrohgranulat mit einer Schüttdichte von ca. 250 kg/m 3 , einer Restfeuchte von kleiner als 9 % und einem Feinanteil von unter 2 % voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet.
5. 20 Gew.-% Ethylenvinylacetat Copolymer mit einem VA Gehalt von 20 bis 40 Gew.-% und 20 Gew,-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 60 Gew.-% Getreidestrohgranulat mit einer Schüttdichte von ca. 250 kg/m 3 , einer Restfeuchte von kleiner als 9 % und einem Feinanteil von unter 2 % voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet.
6.
20 Gew,-& thermoplastisches Polyurethan mit einem MFI Wert von 1-25 g/10 m in, gemessen bei 150 °C, 10 kg, 10 Gew.-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 65 Gew.-% Getreidestrohgranulat mit einer Schüttdichte von ca. 250 kg/m 3 , einer Restfeuchte von kleiner als 9 % und einem Feinanteil von unter 2 % voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet.
7.
20 Gew,-& thermoplastisches Polyurethan mit einem MFI Wert von 1-25 g/10 m in, gemessen bei 150 °C, 10 kg, 10 Gew.-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 65 Gew.-% Faserfüllstoff, bestehend aus 45 Gew.-% Strohfasern und mit 20 Gew,-% Strohgranulat werden voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet.
Die Vergleichsversuche Vl bis V3 wurden jeweils 40, 50 und 60 Gew.-% Holzpulver durchgeführt.
Vl :
35 Gew,-& thermoplastisches Polyurethan mit einem MFI Wert von 1-25 g/10 m in, gemessen bei 150 °C, 10 kg, 10 Gew.-% Ethylenvinylacetat Copolymer mit einem VA Gehalt von 20 bis 40 Gew.-% und 15 Gew,-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 40 Gew.-% Holzpulver voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet. V2.
10 Gew.-% Ethylenvinylacetat Copolymer mit einem VA Gehalt von 20 bis 40 Gew.-% und 40 Gew,-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 50 Gew.-% Holzpulver werden voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet.
V3.
20 Gew.-% Ethylenvinylacetat Copolymer mit einem VA Gehalt von 20 bis 40 Gew.-% und 20 Gew,-% lineares Polyester Polyepsiloncaprolacton mit einer Molekulargewichtsverteilung von 40 bis 80.000 werden mit 60 Gew.-% Holzpulver werden voragglomeriert und dann im Extruder weiterverarbeitet.