铂邑科技股份有限公司 (中国台湾省台中县太平市宜佳街21号5楼, Taiwan, CN)
| 权利要求 1、 一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于， 包含： 一外覆膜、 一 TPR粘着层以及一塑质薄壳件， 其中： 所述的外覆膜， 是由一具适当厚度的布料层或合成皮革层构成， 且所述的 外覆膜的内、 外表面的表层面具有近乎均匀散布的数个细凹部， 所述的细凹部 是所述的外覆膜在制作过程中所产生的； 所述的 TPR粘着层， 设置在所述的外覆膜的内表面上， 其是以丁苯嵌段共 聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性橡胶薄膜构成， 其厚度为 400-500 μιη; 所述的塑质薄壳件， 是利用塑料射出成型工艺， 使设有所述的 TPR粘着层 的外覆膜置入并固定在一射出成型模具的模穴中， 以使射出料射出成型在所述 的外覆膜的内表面的 TPR粘着层的表面上而构成； 其中，所述的 TPR粘着层设在所述的外覆膜与射出成型的塑质薄壳件之间； 其中， 所述的塑质薄壳件是凭借射出成型时射出料的射出压力以及温度， 与所述的 TPR粘着层相互热熔结合成一体， 并同时迫使所述的 TPR粘着层的部 分厚度得以渗透入所述的外覆膜的内表面上的数个细四部中， 使所述的塑质薄 壳件与所述的外覆膜之间得凭借所述的 TPR粘着层而结合形成一体化复合式结 构体。 2、 根据权利要求 1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于： 所述的外覆膜是一布料层， 该布料层由天然纤维如植物纤维的棉、 麻或动物纤 维的毛、 蚕丝构成。 3、 根据权利要求 1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于： 所述的外覆膜是一布料层， 该布料层由人造纤维如尼龙、 聚脂纤维、 压克力纤 维或混纺材料构成。 4、 根据权利要求 1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于： 所述的外覆膜是一合成皮革层， 该合成皮革层由 PU ( Polyurethane, 聚氨酯） 、 PVC (氯乙烯树脂） 或 PU与 PVC合成皮构成。 5、 根据权利要求 1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于： 所述的 TPR粘着层是采用滚轮热压方式热压贴合在所述的外覆膜的内表面上。 6、 根据权利要求 1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于： 所述的 TPR粘着层的厚度 400-500 μιη中约 10%, 即 40-50 μπι， 是在射出成型 所述的塑质薄壳件时渗透至所述的外覆膜的内表面上的数个细凹部中。 7、 根据权利要求 1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于: 所述的塑质薄壳件的射出料包含下列组群中的一种或其组合： ABS (苯乙烯树 脂） 、 PC (聚碳酸酯， Polycarbonate resin ) 、 压克力树脂 ( Acrylic resin, 丙烯 酸树脂） 、 尼龙 （Nylon, 聚酰胺树脂） 。 8、 根据权利要求 1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于： 所述的设有 TPR粘着层的外覆膜固定在模穴内后， 所述的外覆膜的周缘界线超 出所述的塑质薄壳件的成型模穴的周缘界线。 9、 根据权利要求 1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于： 所述的塑质薄壳件在射出成型后形成毛边， 而所述的毛边是由所述的模穴的周 缘界线超出所述的塑质薄壳件的周缘界线而形成一环周缘且较薄的溢料区所形 成。 10、 一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件的制法， 其是用来制造如权利要 求 1至 9 中任一项所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于， 包含 下列步骤： 提供一外覆膜， 其是由一具适当厚度的布料层或合成皮革层构成， 且所述 的外覆膜的内表面的表层面具有近乎均匀散布的数个细凹部， 该细凹部是所述 的外覆膜在制作过程中所产生的； 在所述的外覆膜的内表面上设置一层厚度约 400-500 μπι的 TPR粘着层，所 述的 TPR粘着层是由丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热塑性橡胶薄膜； 再利用塑料射出成型工艺， 使设有所述的 TPR粘着层的外覆膜固定在一射 出成型模具的模穴中， 以使射出料在所述的外覆膜的内表面的 TPR粘着层上射 出成型一塑质薄壳件； 其中所述的塑质薄壳件凭借射出成型时射出料的射出压 力以及温度与所述的 TPR粘着层热熔结合成一体， 并同时迫使所述的 TPR粘着 层的部分厚度得以渗透入所述的外覆膜的内表面上的数个细 W部中， 使所述的 塑质薄壳件与外覆膜之间凭借所述的 TPR粘着层而结合形成一体化复合式结构 体； 待冷却定型后， 由射出成型模具中取出所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄 壳件， 其中所述的塑质薄壳件的周缘界线的外缘形成毛边； 进行毛边去除作业， 由所述的塑质薄壳件的周缘界线切除所述的毛边， 完 成一具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件。 11、 根据权利要求 10所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件的制法， 其特 征在于： 所述的设有 TPR粘着层的外覆膜固定在模穴内后， 所述的外覆膜的周 缘界线超出模穴的周缘界线。 12、 根据权利要求 10所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件的制法， 其特 征在于： 所述的毛边是由所述的模穴的周缘界线超出所述的塑质薄壳件的周缘 界线而形成一环周缘且较薄的溢料区所形成。 |
本发明涉及一种塑质薄壳件及其制法， 尤指一种先在一外覆膜如一布料层 由天然或人造纤维构成或一皮革层由 PU、 PVC或 PU与 PVC合成皮构成， 的内 表面上设置一层 TPR粘着层其由丁苯崁段共聚物与碳氢石油树脂 合成的热塑性 橡胶薄膜， 再利用射出成型工艺在所述的 TPR粘着层上射出成型所述的塑质薄 壳件， 以形成一密着结合的一体化复合式塑质薄壳件 。 背景技术
市面上各种电子产品， 包含常见的电脑 （ computer ) 产品如笔记本电脑 ( Notebook computer, 简称 NB ) 、 通讯 ( communication )产品如手机或消费性 ( consumer ) 产品等 3C产品但不仅限于此， 常应用一薄壳件作为产品的外壳使 用； 所述的薄壳件随产品的设计要求而具有不同的 结构， 而若以一薄壳件的基 体（base )所使用的材质而言， 可概分为塑质薄壳件以及金属薄壳件两主要结 构 类别。
具有外在装饰面的塑质薄壳件一般是利用嵌入 模具式装饰用制程 （in-mold decorating process , 简称 IMD )制成， 其是将一形成三维空间成型形状且印刷有 图案的载体（ substrate )如塑质膜， 以下简称 IMD膜（ IMD film ) , 嵌置在一成 型模具内， 再利用塑胶射出成型工艺使热熔树脂射出成型 在所述的 IMD膜的背 面以成型所述的壳体的基体， 以下简称树脂基体 （resin base ) ， 使所述的树脂 基体与 IMD膜结合构成一个一体式塑质薄壳件，其中， 所述的 IMD ( IMD film ) 可通过固定结合方式设在树脂基体 （resin base ) 的外表面上而形成一永久性装 置物， 供作为所述的塑质薄壳件的一外装饰面或一保 护面或二者都是； 此外， 所述的 IMD膜也可以暂时固定方式设在树脂基体 （resin base ) 的外表面上而形 成一暂时性装置物， 完成后可将所述的 IMD膜撕离， 并使所述的 IMD膜上的印 刷图案转印或留存在树脂基体的外表面上供作 为所述的塑质薄壳件的一外装饰 面。
针对上述的塑质薄壳件结构设计及其制造方法 ， 目前存在很多现有技术， 包含： US3,654,062是揭示一具有一压合式表面片 （ a laminated facing sheet ) 的模 制饰板（a molded decorative plaque ) 的相关技术， 其是将热熔塑胶射出成型在 —已具有模具构造的压合表面片的背面上而形 成。 US6,117,384是揭示利用一具 有多彩颜色的薄膜， 再将热熔树脂射出成型在所述的薄膜的背面而 构成一永久 结合的立体物件的方法相关技术。 US4,391,954是揭示一包含芳香族碳酸盐聚合 物' ( aromatic carbonate polymer ) 与一由环己; ^二甲醇 ( cyclohexanedimethanol ) 取得的多元酯 （ polyester ) 的热塑性模制复合体 ( thermoplastic molding composition ) 的相关技术。 US4,125,572 是揭示一包含芳香族碳酸盐聚合物 ( aromatic carbonate polymer ) 与一由一月旨肪族 ( aliphatic ) 或环月旨肪族二醇 ( cycloaliphatic diol )取得的多元酯（ polyester )的热塑性模制复合体（ thermoplastic molding composition ) 的相关技术。 US6,465，102是揭示一包含一装饰用表面区 域以及一个一体式形成的聚合基体 （polymeric base ) 的物品及其模制方法， 且 所述的聚合基体包含透明的环脂肪族多元酯树 脂（ cycloaliphatic polyester resin )， 其中所述的环脂肪族多元酯树脂是不受芳香族 部分（ aromatic moiety )干扰的相 关技术 ( An article comprising a decorative surface area and an integral formed polymeric base comprising transparent cycloaliphatic polyester resin, wherein the cycloaliphatic polyester resin is free from an aromatic moiety and the method of molding thereof )。 US6, 117，384是揭示一改良的嵌入模具式装饰用方法 （ in-mold decorating process , IMD ) 的相关技术。 US6,136，441 是揭示多层式塑质物品 ( multilayer plastic articles )的相关技术。 参考上述各种有关塑质壳体的结构设计 或制造方法等现有技术的专利说明书内容， 可知所述的现有技术大都是将一塑 质壳体所包含的塑质膜 （即 IMD膜） 以及树脂基体 （resin base )分别作出进一 步的限定 （limitation ) , 如将塑质膜 （ IMD膜） 或树脂基体 （resin base ) 限定 为某一特殊化学族塑质材料， 以制成一稳固结合不易剥离的一体式复合塑质 板 材， 且又可与其他专利 （现有技术）之间有区别性。
然而， 当一由复合材构成的塑质薄壳件物品的塑质膜 （即 IMD膜）和 /或树 脂基体 （resin base ) 被分别特殊化限定时， 不但使所使用的材料受到限制， 也 使塑质膜（即 IMD膜）和 /或树脂基体（resin base ) 的应用相对受到限制， 不利 于所制成的塑质薄壳件的应用， 例如为多样化需要而欲选用包含但不限制布面 、 皮革面、 树脂纤维面等材料来作为塑质膜时， 则往往无法利用相同的技术或设 备并达成生产效率高、 可量产化且品质控管佳的功效， 相对无法提升所述的塑 质外壳的使用效率以及应用范围， 因此可视为上述所述的塑质薄壳件的缺点。
此外， 较常见的金属薄壳件包含： 以金属薄板如铝合金薄板凭借机械加工 制成的薄壳件形状物， 或进一步在所述的金属薄壳件形状物的外表面 上另作表 面加工处理以呈现光泽或图案， 或进一步在所述的金属薄壳件形状物的外表面 上另再设置一树脂层如树脂薄膜用来保护金属 外表面以避免使用中受到刮、 碰 等损伤， 或进一步在所述的金属薄壳件形状物的外表面 上另设置一层具有图案 的树脂层， 用来保护金属外表面并增进产品的外观美感或 触感， 或随产品的内 部组件的组装需要而利用塑胶射出成型技术或 注塑粘合固着方式 （只指通过注 塑成型的成型方式） 直接于所述的金属薄壳件形状物的内表面 （金属面） 上适 当位置处设置或粘合固着各种组装用塑质结合 件如凸缘形状物或肋板形状物 等， 用来简化所述的组装用塑质结合件的结构以及 整体厚度， 并增进结构强度。
针对上述的金属薄壳件的结构设计及其制造方 法， 目前已存在很多现有技 术， 包含： 美国发明专利 US5，695,699， US5,472,782 以及美国发明专利公开案 US2009/01 17401、 US2008/0127479, US2007/0218721等， 兹以下列专利分别说 明：
中国发明专利申请号 ZL02805359.1 (国际申请 PCT〃P2002/007267 , 国际 公布 WO2003/064150 ) 是揭示一种铝合金与树脂的复合体及其制造方 法的相关 技术， 其特征在于， 包括： 经过接触工序的铝合金形状物， 所述的接触工序是 使铝合金形状物与溶解选自氨、 肼 （联胺） 、 曱基胺以及乙二胺中的一种以上 的化合物的水溶液接触， 使上述水溶液吸附、 残留在其表面的工序， 和通过注 塑成型一体地附着在前述铝合金形状物的树脂 ， 所述树脂选自聚对苯二曱酸亚 烷基酯、 以前述聚对苯二甲酸亚烷基酯为主体的共聚物 、 和含有前述聚对苯二 甲酸亚烷基酯成分的热塑性组合物中的一种以 上。
中国发明专利申请号 ZL200380102886.0 (国际申请 PCT/JP2003/014213 , 国 际公布 WO2004/041532 ) 是揭示一种铝合金与树脂的复合体及其制造方 法的相 关技术， 其特征在于， 由经过选自氨、 肼 （联胺） 和水溶性胺化合物一种以上 的水溶液中浸渍的浸渍工序的铝合金形状物和 一体地附着在所述铝合金形状物 的表面上， 合有聚苯硫瞇成分的热塑性组合物构成。
中国发明专利申请号 ZL200380104500.X (国际申请 PCT/JP2003/014214 , 国际公布 WO2004/041533 ) 是揭示一种铝合金与树脂的复合体及其制造方 法的 相关技术， 其特征在于， 由表面粗糙度为 5μπι ~ 50μπι且其表面具有 Ιμπι以下 的微细凹部或凸部的铝合金形状物， 与浸入所述凹部或凸部而固定， 纵横平均 线膨胀系数为 s xio-sx 1 的以聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂或聚苯硫 醚为主要 成分的热塑性组合物构成。
中国发明专利申请号 ZL200680046075.7 (国际申请 PCT/JP2006/324493， 国 际公布 WO2007/066.742 )是揭示一种金属树脂复合体及其制造方法的 关技术， 其特征在于， 由铝合金构件和热塑性合成树脂组合物构件形 成， 所述铝合金构 件是如下构件： 经过浸渍在选自氨、 肼 （联胺） 和水溶性胺化合物的一种以上 的水溶液的工序， 用电子显微镜观察， 其表面被数均内径为 10 ~ 80nm的凹部覆 盖， 所述热塑性合成树脂组合物构件是如下构件： 经注塑成型而固着在所述铝 合金构件的所述表面上， 并且树脂成分组成中的主要成分为聚酰胺树脂 、 次要 成分为耐冲击性改良材料。
然 而 ， 上述 中 国 发明 专 利 ZL02805359.1 、 ZL200380102886.0 、 ZL200380104500.X 以及 ZL200680046075.7都是揭示金属与树脂的复合体及 制造方法的相关技术， 而其各别特征都在于， 所述的金属 （如铝合金） 形状物 是经过特殊选择的水溶液 （如水溶性胺化合物一种以上的水溶液） 中浸渍的浸 渍工序， 而再以具特殊选择成分的热塑性树脂并以注塑 成型方式一体地附着在 所述的铝合金形状物的表面上而构成， 换言之， 所述的复合体中金属 （铝合金） 形状物的表面处理工序以及树脂形状物的成分 均被特殊化限定， 且相对地较为 复杂， 使复合体的制备以及应用受到限制， 不利于所述的金属薄壳件的使用效 率以及应用范围， 尤其使用特殊选择的水溶液更不符合目前的环 保要求， 因此 上述金属薄壳件物品及其制法至少有下列缺点 ： 如须在注塑成型模具中配合各 树脂结合件而分别设计单一灌注口以进行高压 定点注塑所述的树脂结合件， 导 致所述的金属薄壳件在注塑成型过程中因受高 压而容易变形损坏， 而且增加制 作所述的注塑成型模具的困难度； 又由于金属薄壳件的金属表面须先以特殊水 溶液进行浸渍工序， 导致工艺较为繁复， 不利于所述的金属薄壳件的量产化， 尤其所述的特殊水溶液更有环保问题。
另如中国台湾发明专利申请号 85100575 (公告号 404888 ) "具有优异加工 密接性的高鲜映性树脂被覆金属板" 是揭示一种树脂被覆金属板的相关技术， 其是以金属板为基板， 至少在所述的基板的片面上， 由基板側依次层合有涂料 层、 聚丙烯共聚物 100 ~ 20重量份和聚丙烯 100 ~ 0重量份构成的 5 ~ ΙΟΟμιη厚 的变性丙烯树脂层、 花样和 /或全面印刷层、 接着剂层、 5 ~ ΙΟΟμηι厚的聚酯是树 脂薄膜 （见其权利要求 1 ) ； 或由基板侧依次层合有涂料层、 花样和 /或全面印 刷层、 聚丙烯共聚物 100 ~ 20重量份和聚丙烯 100 ~ 0重量份构成的 5 ~ ΙΟΟμπι 厚的变性丙浠树脂层、 接着剂层、 5 ~ ΙΟΟμπι厚的聚酯是树脂薄膜（见其权利要 求 2 ) ; 或由基板侧依次层合有涂料层、 聚丙浠共聚物 100 - 20重量份和聚丙烯 100 ~ 0重量份构成的 5 ~ ΙΟΟμπι厚的变性丙烯树脂层、 接着剂层、 5 ~ 100μπι厚 的透明聚酯是树脂薄膜（见其权利要求 3 ) ; 或由基板侧依次层合有涂料层、 5 ~ ΙΟΟμπι厚的变性烯烃层、 接着剂层、 5 ~ ΙΟΟμπι厚的透明聚酯是树脂薄膜（权利 要求 4 )。 然而， 此发明结构中由基板侧依序层合的树脂被覆层 的成分均已被特 殊化限定， 且主要目的是所述的树脂被覆金属板具有高鲜 映性， 相对使所述的 金属板的外形受到限制， 不利于所制成的金属薄壳件的应用。
再如中国台湾发明专利申请号 86106332 (公告号 434145 ) "具备较高清晰 反射性以及优良工作粘着性的涂覆树脂金属片 " 是揭示一种涂覆树脂金属片的 相关技术，其包括：作为底层片的金属片，其 粗糙度的算术平均值偏差幅度（Ra ) 数值介于 0微米以及 10微米之间； 透明软树脂层， 其包括未硬化的混合型态树 脂层， 聚酯树脂的涂料涂覆层， 或聚烯烃树脂； 包括颜料的接着层； 具有两面 经过光泽处理的透明树脂薄膜， 其中至少一金属片表面被着色层， 软树脂层， 接着层和透明层覆盖， 各层是从金属片侧到透明树脂薄膜依次覆盖。 然而， 此 发明结构中由金属片侧依次层合的树脂被覆层 的成分均已被特殊化限定， 且主 要目的是所述的树脂被覆金属板具有高鲜映性 ， 相对所述的金属板的外形受到 限制， 不利于所制成的金属薄壳件的应用。
再如中国台湾发明专利申请号 0931 19015 (证书号 1280190 ) "电子装置壳 体金属板成型方法及其结构" ， 其是针对前述的中国台湾发明专利申请号 86106332 (公告号 434145 ) 以及中国台湾发明专利申请号 85100575 (公告号 404888 ) 加以改进， 其揭示一种设置皮膜层的铝合金基板的相关技 术， 其方法 至少包括： 一 "涂布接着剂" 步骤， 是在一由铝合金所制成的金属基板的至少 一侧表面涂布一层接着剂， 且所述的接着剂具有金属粉末； 一 "洪烤加热" 步 骤， 加热所述的涂布接着剂的金属基板， 使所述的接着剂适当软化； 一 "滚压，， 步骤， 凭借加热的滚轮将一皮膜层滚压层合在所述的 接着剂上， 其中所述的皮 膜层是由至少一聚氯乙婦层、 一接着层、 一聚酯层依序层叠结合而成， 且接着 层具有金属粉末； 一 "冷却成型" 步骤， 使所述的皮膜层与金属基板得以密着 结合。 然而， 本案结构中由铝合金金属基板一侧表面所层合 的皮膜层的成分是 由至少一聚氯乙烯层、 一接着层、 一聚酯层依次层叠结合而成， 因此所述的皮 膜层已被特殊化限定， 相对使所述的金属基板所呈现的外形受到限制 ， 不利于 所制成的金属薄壳件的应用。
再如中国台湾新型专利申请号 093210282 (证书号 M261368 ) "电子装置壳 体金属板结构" 是前述中国台湾发明专利申请号 0931 19015 (证书号 1280190 ) 中结构的新型专利案。 然而， 此发明结构即存在如同中国台湾发明专利申请 号 0931 19015的皮膜层已被特殊化限定的缺点。
再如中国台湾新型专利申请号 097208521 (证书号 M345706 ) "复合金属 板结构" 是揭示一包括一金属基板、 一复合树脂胶层涂覆在所述的金属基板并 加热软化、 以及一金属面板以一辊轮滚压层合在所述的复 合树脂胶层上而使所 述的金属面板与金属基板密着结合。 然而， 此发明结构的二外侧面一为金属面 板一为金属基板， 故存在二外侧面已被特殊化限定的缺点。
再如中国台湾新型专利申请号 096215339 (证书号 M328384 ) "环保型贴皮 金属结构" 是揭示一贴皮金属结构的相关技术， 其至少包括： 一金属基板； 一 接着剂层是涂布在前述金属基板的至少一侧表 面并加热使的适当软化； 以及一 皮膜层是由一聚氨酯底层以及聚氨酯面层依序 层叠结合而成， 以一滚轮滚压层 合在前述接着剂层上然后冷却， 使所述的皮膜层与金属基板密着结合。 然而， 此发明结构中的皮膜层的成分是由由一聚氨酯 底层以及聚氨酯面层依序层叠结 合而成， 因此所述的皮膜层已被特殊化界定， 使所述的金属基板所呈现的外形 或触感相对受到限制， 不利于所制成的金属薄壳件的应用。
综上述， 各种复合板材的现有技术确实都存在一些缺点 以及问题， 而本发 明是针对现有技术中有关塑质薄壳件的 US3,654,062、 US4,391,954、 US6，465, 102、 US6，1 17,384、 US6, 136,441 等相关技术的缺点如其中装饰用外 覆膜 （即塑质膜 /IMD膜 ) 和 /或塑质薄壳件 （即树脂基体 /resin base )都另进一 步限定以致相对限缩所使用材料的选择性和 /或增加制程的不方便性， 而加以解 决。 发明内容
本发明的目的是提供一种具有装饰用外覆膜的 塑质薄壳件及其制法， 解决 现有技术中存在的种种问题。 为实现上述目的， 本发明采用的技术方案包括：
一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件， 其特征在于， 包含： 一外覆膜、 一
TPR粘着层以及一塑质薄壳件， 其中：
所述的外覆膜， 是由一具适当厚度的布料层或合成皮革层构成 ， 且所述的 外覆膜的内、 外表面的表层面具有近乎均匀散布的数个细凹 部， 所述的细凹部 是所述的外覆膜在制作过程中所产生的；
所述的 TPR粘着层， 设置在所述的外覆膜的内表面上， 其是以丁苯嵌段共 聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性橡胶薄膜 构成， 其厚度为 400-500 μπι; 所述的塑质薄壳件， 是利用塑料射出成型工艺， 使设有所述的 TPR粘着层 的外覆膜置入并固定在一射出成型模具的模穴 中， 以使射出料射出成型在所述 的外覆膜的内表面的 TPR粘着层的表面上而构成；
其中，所述的 TPR粘着层设在所述的外覆膜与射出成型的塑质 薄壳件之间； 其中， 所述的塑质薄壳件是凭借射出成型时射出料的 射出压力以及温度， 与所述的 TPR粘着层相互热熔结合成一体， 并同时迫使所述的 TPR粘着层的部 分厚度得以渗透入所述的外覆膜的内表面上的 数个细凹部中， 使所述的塑质薄 壳件与所述的外覆膜之间得凭借所述的 TPR粘着层而结合形成一体化复合式结 构体。
其中： 所述的外覆膜是一布料层， 该布料层由天然纤维如植物纤维的棉、 麻或动物纤维的毛、 蚕丝构成。
其中： 所述的外覆膜是一布料层， 该布料层由人造纤维如尼龙、 聚脂纤维、 压克力纤维或混纺材料构成。
其中： 所述的外覆膜是一合成皮革层， 该合成皮革层由 PU ( Polyurethane, 聚氨酯） 、 PVC (氯乙烯树脂） 或 PU与 PVC合成皮构成。
其中： 所述的 TPR粘着层是釆用滚轮热压方式热压贴合在所述 的外覆膜的 内表面上。
其中： 所述的 TPR粘着层的厚度 400-500 μπι中约 10%, 即 40-50 μπι, 是 在射出成型所述的塑质薄壳件时渗透至所述的 外覆膜的内表面上的数个细 部 中。
其中： 所述的塑质薄壳件的射出料包含下列组群中的 一种或其组合： ABS (苯乙烯树脂 )、 PC (聚碳酸酯， Polycarbonate resin )、压克力树脂 ( Acrylic resin, 丙烯酸树脂） 、 尼龙 （Nylon, 聚酰胺树脂） 。 其中： 所述的设有 TPR粘着层的外覆膜固定在模穴内后， 所述的外覆膜的 周缘界线超出所述的塑质薄壳件的成型模穴的 周缘界线。
其中： 所述的塑质薄壳件在射出成型后形成毛边， 而所述的毛边是由所述 的模穴的周缘界线超出所述的塑质薄壳件的周 缘界线而形成一环周缘且较薄的 溢料区所形成。
为实现上述目的， 本发明釆用的技术方案还包括：
一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件的制法， 其特征在于， 包含下列步骤： 提供一外覆膜， 其是由一具适当厚度的布料层或合成皮革层构 成， 且所述 的外覆膜的内表面的表层面具有近乎均匀散布 的数个细凹部， 该细凹部是所述 的外覆膜在制作过程中所产生的；
在所述的外覆膜的内表面上设置一层厚度约 400-500 μπι的 TPR粘着层，所 述的 TPR粘着层是由丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂 合成的热塑性橡胶薄膜； 再利用塑料射出成型工艺， 使设有所述的 TPR粘着层的外覆膜固定在一射 出成型模具的模穴中， 以使射出料在所述的外覆膜的内表面的 TPR粘着层上射 出成型一塑质薄壳件； 其中所述的塑质薄壳件凭借射出成型时射出料 的射出压 力以及温度与所述的 TPR粘着层热熔结合成一体， 并同时迫使所述的 TPR粘着 层的部分厚度得以渗透入所述的外覆膜的内表 面上的数个细 HJ部中， 使所述的 塑质薄壳件与外覆膜之间凭借所述的 TPR粘着层而结合形成一体化复合式结构 体；
待冷却定型后， 由射出成型模具中取出所述的具有装饰用外覆 膜的塑质薄 壳件， 其中所述的塑质薄壳件的周缘界线的外缘形成 毛边；
进行毛边去除作业， 由所述的塑盾薄壳件的周缘界线切除所述的毛 边， 完 成一具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件。
其中： 所述的设有 TPR粘着层的外覆膜固定在模穴内后， 所述的外覆膜的 周缘界线超出模穴的周缘界线。
其中： 所述的毛边是由所述的模穴的周缘界线超出所 述的塑质薄壳件的周 缘界线而形成一环周缘且较薄的溢料区所形成 。
与现有技术相比较， 本发明具有的有益效果是： 其中所述的射出成型的塑 质薄壳件可凭借射出成型时射出料的压力以及 温度与所述的 TPR粘着层熔接结 合成一体，并同时迫使所述的 TPR粘着层的部分厚度如 10%约 40-50 μπι得渗透 至所述的外覆膜的表面上既有的数个细凹部中 ， 故可增进所形成一体化复合式 结构体的结构强度， 又所述的预设的溢料区可形成毛边区供整齐切 除， 故可增 进完成品的周缘边的品质， 并可避免现有技术如 IMD ( in-mold decorating process ) 方法的缺点 （如其所用的外覆膜如布料层易因其射出成型 的高温或高 压而发生熔化或渗出或破损的不良品质） ， 故本发明可达成工艺简化以及提升 完成品品质的优点。 附图说明
图 1是本发明具有装饰用外膜层的塑质薄壳件的 法流程示意图； 图 2是本发明具有装饰用外膜层的塑质薄壳件一 施例的前视立体示意图； 图 3是图 2的背视立体示意图；
图 4是本发明具有装饰用外膜层的塑质薄壳件的 面示意图；
图 5是本发明的射出成型模具的断面示意图；
图 6 是本发明的射出成型模具的断面局部放大示意 图， 其中塑质薄壳件的 射出料通过射出成型固设在外膜层上的 TPR粘着层的表面上；
图 7 是本发明的射出成型模具机台上三个弹性压力 柱作为定位点的側面示 意图。
附图标记说明： 外覆膜 10; 内表面 11 ; 外表面 12; 细凹部 13; 周缘界线 15; TPR粘着层 20; 射出成型模具 30; 公、 母模具 30a、 30b; 模穴 31 ; 周缘 界线 32; 溢料区 33; 弹性压力柱 34; 塑质薄壳件 40; 射出料 40a; 周缘界线 41 ; 凸缘 42; 内表面 43; 结合件 44。 具体实施方式
参考图 1以及图 2-图 4，其分别是本发明具有装饰用外覆膜的塑质 壳件的 制法流程图以及结构的立体以及剖面示意图。 本发明具有装饰用外覆膜的塑质 薄壳件 1 的结构依序包含： 一装饰用外覆膜 10、 一 TPR粘着层 20以及一塑质 薄壳件 40等主要部分， 兹凭借说明制法的各步骤而同时说明其结构； 本发明的 制法包含以下步骤：
提供一装饰用外覆膜 10;本发明的装饰用外覆膜 10是通指一般在产品的外 壳面上所设置的装饰用皮膜层， 所述的产品尤其是电子产品包含： 电脑 ( computer ) 产品如笔记本电脑 ( Notebook computer ) 、 通讯 ( communication ) 产品如手机或消费性（ consumer )产品等 3C产品但不限制， 在此以一笔记本电 脑的塑质薄壳件 （外壳体） 如图 2、 3、 4所示为例说明； 所述的外覆膜 10可为 下列各组群中的一种或其组合： 一布料层， 其可由天然纤维如植物纤维的棉、 麻或动物纤维的毛、 蚕丝等构成， 或由人造纤维如尼龙、 聚脂纤维、 压克力纤 维或混纺等构成； 或一合成皮革层， 其可由 PU (聚氨酯， Polyurethane ) 、 PVC (氯乙烯树脂）或 PU与 PVC合成皮构成。 又所述的外覆膜 10的内、 外表面 11、 12的表层面基本上自然具有可视为近乎均匀散 的数个细凹部 13 , 而所述的细 EJ部 13是所述的外覆膜 10在制作过程如织制作业中所自然产生的； 所述的外 覆膜 10的外表面 12另可经过其他的加工处理而具有透明保护膜 14, 以保护所 述的外表面 12或改变其外在光泽以及触感； 作业时， 所述的外覆膜 10可制成 具有相等宽度的一长条形外覆膜 10并呈卷筒状， 供可凭借输送装置导引而拉送 至工作机台的工作台面上再裁成一单位片供进 行后续作业；
再在所述的外覆膜 10的内表面 11 上， 即欲射出成型塑质薄壳件的表面， 设置一层 TPR粘着层 20, 其厚度约 400-500 μπι, 所述的 TPR粘着层是由丁苯 嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热塑性橡胶 薄膜； 设置方式不限制， 如采用 滚轮热压方式将 TPR粘着层 20热压贴合在外覆膜 10的内表面 11上， 而设置 TPR粘着层 20后的外覆膜 10具有适当程度的延展性； 作业时， 所述的 TPR粘 着层 20可配合外覆膜 10而制成具有相等宽度的一长条形 TPR粘着层 20并呈卷 筒状， 供可凭借输送装置导引而拉送至工作机台的工 作台面上， 再裁成一适当 大小面积的单位片， 供与外覆膜 10的单位片配合使用；
再将所述的已设有 TPR粘着层 20的外覆膜 10平整固定在一塑质薄壳件的 射出成型模具 30的模穴 31 内 （如图 5、 6所示） ； 所述的射出成型模具 30是 依据塑料射出成型工艺的相关技术而设计， 其结构型态如灌注口位置、 射出料 流道等的设计安排不限制； 当设有 TPR粘着层 20的外覆膜 10 固定在模穴 31 内后， 其周缘界线 15是超出模穴 31的周缘界线 32; 又， 其中所述的模穴 31的 周缘界线 32 是设计超出所述的塑质薄壳件 40 的成型用周缘界线 (或称周缘端 面) 41 , 且形成一环周缘且较薄的溢料区 33 , 也就是所述的溢料区 33与所述的 塑质薄壳件 40的周缘界线 41 的交界处形成一落差 （如图 6所示） 。 另， 在模 穴 31的周缘外边可设置数支弹性压力柱 34供作为定位点使用 （如图 7所示） ， 所述的弹性压力柱 34的数目不限（如图 7中只显示一单边设有三支弹性压力柱 34 ) ； 而凭借所述的数支弹性压力柱 34的定点夹住作用来弹性拉撑所述的外覆 膜 10的外缘部分， 以使设在模穴 31中的所述的外覆膜 10当公、 母模 30a、 30b 闭合时仍能保持拉平状态而不致内缩或产生皱 褶；
再利用塑料射出成型工艺， 在所述的外覆膜 10的内表面 1 1 的所述的 TPR 粘着层 20上射出成型所述的塑质薄壳件 40; 其中所述的塑质薄壳件 40凭借射 出成型时射出料 40a的射出压力以及温度，即可与所述的 TPR粘着层 20热熔结 合成一体， 并同时迫使所述的 TPR粘着层 20的部分厚度如 10%, 约 40-50 μιη, 能够渗透至所述的外覆膜 10的内表面 1 1上既有的数个细凹部 13中， 使射出成 型的所述的塑质薄壳件 40能密着且稳固地设在所述的外覆膜 10的内表面 1 1上， 以及外覆膜 10结合形成一密着结合的一体化复合式结构体 由于所述的模穴 31 的周缘界线 32是超出所述的塑质薄壳件 40的周缘界线 41并形成一环周缘且较 薄 （有落差） 的溢料区 33 , 因此所述的溢料区 33 即可在所述的塑质薄壳件 40 的周缘界线 41外缘延伸形成一较薄的凸缘 42 (如图 6所示）， 也就是在射出成 型的塑质薄壳件 40(尚未去除毛边之前)的外缘端上额外形成一 薄且一体成型 的凸缘 42， 供当作所述的塑质薄壳件 40的预设的毛边， 供后续的毛边去除作业 中再予以去除； 另， 随设计需要如欲在所述的射出成型的塑质薄壳 件 40的内表 面 43上直接安装电子构件（如电路板等） ， 可在射出成型所述的塑质薄壳件 40 时在所述的内表面 43上同时射出成型所需的结合件 44 (如图 3所示） , 使塑质 薄壳件 40与结合件 44同时射出成型而形成一体式结构体；
待冷却定型后， 由射出成型模具 30中取出所述的塑质薄壳件 40;
再进行毛边去除作业， 即由所述的塑质薄壳件 40的周缘界线 41切除所述 的模穴的溢料区 33所形成的凸缘 42 (如图 6所示）， 完成本发明一具有装饰用 外覆膜的塑质薄壳件 1 (如图 2-4所示） 。
本发明的上述制法，由于所述的 TPR粘着层 20可在射出成型过程中渗透至 所述的外覆膜 10的内表面 1 1上既有的数个细凹部 13中， 并同时与塑质薄壳件 40稳固地热熔密着结合成一体， 故所制成的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件 1 的所述的外覆膜 10与塑质薄壳件 40之间的结合能保持相当良好的密着性， 在 经实体试验后， 证明所述的外覆膜 10具有足够的抗剥离性， 故本发明的上述制 法确实可增进所形成一体化复合式结构体的结 构强度。
本发明特别在所述的模穴 31的周缘界线 32的外缘设计一环周缘且较薄 (有 落差)的溢料区 33， 当射出成型时， 射出料 40a—般是由所述的模穴 31 的中央 部位进入模穴 31， 即灌注口设在所述的模穴 31的中央部位， 再住四周的周缘界 线 32輻射状流动以能较快速地流至所述的模穴 31的周缘界线 32，则射出料 40a 由中央部位朝向周缘界线 32流动时， 可相对压迫设在所述的周缘界线 32处的 外覆膜 10,也就是射出料 40a的流动可驱使设在所述的周缘界线 32处的外覆膜 10向外伸张， 相对产生一种由内向外的整平效果， 且一直延伸至溢料区 33 , 即 所述的模穴 31的周缘界线 32， 如此可使射出成型的塑质薄壳件 40在外缘端的 凸缘 42处的外覆膜 10更形密着且平整， 因此当凸缘 42被当作毛边切除后， 即 可增进完成品的周缘边的外相品质， 达成提升完成品品质的目的。
本发明利用一 TPR粘着层 20设在所述的外覆膜 10的内表面 11上再进行所 述的塑质薄壳件 40的射出成型作业， 使所述的外覆膜 10可选择不同的材质， 如选用一布料层其可由天然纤维或人造纤维构 成， 或一合成皮革层其由 PU (聚 氨酯， Polyurethane ) 、 PVC (氯乙烯树脂） 或 PU与 PVC合成皮构成， 且均可 利用塑料射出成型工艺来制成一具有良好品质 的塑质薄壳件 1 ,达成制程简化的 目的。
上述制程中， 当利用塑料射出成型工艺以在所述的外覆膜 10 的内表面 11 的 TPR粘着层 20上射出成型所述的塑质薄壳件 40时， 所述的塑质薄壳件 40 的射出料 40a可选择不同的塑料， 如： ABS (苯乙婦树脂） 、 PC (聚碳酸酯， Polycarbonate resin ) 、 Acrylic resin (压克力树脂 /丙蜂酸树脂） 、 Nylon (尼龙 / 聚酰胺树脂） 等； 又所述的射出料 40a在射出成型时的压力以及温度分别为： ABS的射出压力 80kg/mm 2 ， 射出温度 200。 C; PC的射出压力 120kg/mm 2 , 射 出温度 260° C; Acrylic resin (压克力树脂 /丙烯酸树脂）的射出压力 100kg/mm 2 ， 射出温度 240° C; 以及 Nylon (尼龙 /聚酰胺树脂）的射出压力 80kg/mm 2 ， 射出 温度 260° C。
兹以下各实施例， 以进一步说明本发明的结构及其所能达成的作 用功效： <实施例 1〉
本实施例塑质薄壳件 1 中， 外覆膜 10是一以人造纤维， 如尼龙、 聚脂纤维、 压克力纤维或混纺材料， 构成的布料层， 厚度约为 0.55mm; TPR粘着层是由丁 苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性 橡胶薄膜构成， 厚度约 400-500μπι, 且以滚轮热压方式贴合在外覆膜 10的内表面 11上； 所述的塑质薄 壳件 40是以 PC塑料 （聚碳酸酯， Polycarbonate resin ) 为射出料 40a, 而利用 塑料射出成型工艺射出成型在外覆膜 10的内表面 11的 TPR粘着层 20上，厚度 约为 2 mm, 长、 宽为 262 mm X 178 mm; 又在所述的内表面 11上设有同时一体 成型的数个塑盾结合件 44其高度为 9.5 mm。 结果发现， 本实施例的外覆膜 10 与塑质薄壳件 40之间的剥离强度密着性为每平方公分 8公斤， 环境测试密着性 为由 -40°C至 85 °C以及 85 °C至 -40°C每分钟升温或降温 1 °C且经 4次循环， 所述 的外覆膜 10与塑质薄壳件 40不剥离。
〈实施例 2〉
本实施例的塑质薄壳件 1 中， 外覆膜 10是一以 PU (聚氨酯， Polyurethane ) 合成皮构成的皮革层， 厚度约为 0.55mm; 所述的 TPR粘着层 20是由丁苯嵌段 共聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性橡胶薄 膜构成， 厚度约 400-500μπι， 以 滚轮热压方式贴合在外覆膜 10的内表面 11上； 所述的塑质薄壳件 40是以 PC 塑料（Polycarbonate resin, 聚碳酸酯）为射出料 40a, 而利用塑料射出成型工艺 射出成型在外覆膜 10的内表面 11的 TPR粘着层 20上， 厚度约为 2 mm， 长、 宽为 262 mm x 178mm; 又所述的内表面 11上设有同时一体成型的数个塑质结 合件 44其高度为 9.5 mm; 结果发现， 本实施例的外覆膜 10与塑质薄壳件 40 之间的剥离强度密着性为每平方公分 8公斤， 环境测试密着性为由 -40°C至 85 °C 以及 85 °C至 -40°C每分钟升温或降温 1 °C且经 4次循环， 所述的外覆膜与塑质薄 壳件不剥离。
<实施例 3 >
本实施例的塑质薄壳件 1中， 外覆膜 10是一以人造纤维， 如尼龙、 聚脂纤 维、 压克力纤维或混纺材料， 构成的布料层， 厚度约为 0.55mm; 所述的 TPR 粘着层 20是由丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的 可塑性橡胶薄膜构成， 厚度约 400-500μπι, 以滚轮热压方式贴合在外覆膜 10的内表面 11 上； 所述的 塑质薄壳件 40是以 ABS (苯乙烯树脂） 为射出料 40a, 而利用塑料射出成型工 艺射出成型在外覆膜 10的内表面 11的 TPR粘着层 20上，厚度约为 2 mm, 长、 宽为 262 mm 178mm; 又所述的内表面 11上设有同时一体成型的数个塑质结 合件 44其高度为 9.5 mm; 结果发现， 本实施例的外覆膜 10与塑质薄壳件 40 之间的剥离强度密着性为每平方公分 8公斤， 环境测试密着性为由 -40°C至 85 °C 以及 85 °C至 -40 °C每分钟升温或降温 1 °C且经 4次循环， 所述的外覆膜与塑质薄 壳件不剥离。
<实施例 4〉
本实施例的塑质薄壳件 1中， 外覆膜 10是一以 PU (聚氨酯， Polyurethane ) 合成皮构成的皮革层， 厚度约为 0.55mm; 所述的 TPR粘着层 20是由丁苯嵌段 共聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性橡胶薄 膜构成， 厚度约 400-500μπι, 以 滚轮热压方式贴合在外覆膜 10的内表面 1 1上； 所述的塑质薄壳件 40是以 ABS (苯乙烯树脂）为射出料 40a, 而利用塑料射出成型工艺射出成型在外覆膜 10的 内表面 1 1的 TPR粘着层 20上， 厚度约为 2 mm, 长、 宽为 262 mm χ 178mm; 又所述的内表面 11上设有同时一体成型的数个塑质结合件 44其高度为 9.5 mm; 结果发现， 本实施例的外覆膜 10与塑质薄壳件 40之间的剥离强度密着性为每 平方公分 8公斤， 环境测试密着性为由 -40°C至 85 °C以及 85 °C至 -40 °C每分钟升 温或降温 1 °C且经 4次循环， 所述的外覆膜与塑质薄壳件不剥离。
以上说明对本发明而言只是说明性的， 而非限制性的， 本领域普通技术人 员理解， 在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况 下， 可作出许多修改、 变化或等效， 但都将落入本发明的保护范围之内。