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Patent Searching and Data


Title:
THREAD MILLING TOOL
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2004/022274
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a thread milling tool, comprising a shaft, by means of which a thread may be produced in the solid material with only one tool, in both steel and long-chipping materials. The drill front cutting face is thus divided into three functional areas. A centering region, a swarf breaking region and a thread cutting region, whereby the swarf generated is better broken up and furthermore more rapidly transported inwards to the swarf groove.

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Inventors:
Leeb, Felix (Zum Espat 3, Landau/Isar, 94405, DE)
Application Number:
PCT/EP2003/008659
Publication Date:
March 18, 2004
Filing Date:
August 05, 2003
Export Citation:
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Assignee:
Leeb, Felix (Zum Espat 3, Landau/Isar, 94405, DE)
International Classes:
B23B51/02; B23G5/18; B23G5/20; (IPC1-7): B23G5/18; B23B51/02
Domestic Patent References:
WO2003051565A1
Foreign References:
US5080538A
DE20205558U1
US3595327A
EP0780182A1
Attorney, Agent or Firm:
Schön, Theodor (Sonnleiten 7, Moosthenning, 84164, DE)
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Claims:
Patentansprüche
1. 1) Bohrgewindefräser mit einem Schaft, welcher mit Stirn, Umfangsund Flanken schneiden sowie gewindeerzeugenden Schneiden ausgestattet und drehangetrie ben sowie mit fortlaufender ZAchszustellung ins volle Material bewegbar ist und ist zur Verwendung auf CNC gesteuerten Maschinen durch Bewegen mit einer Kreisbahn um die Ausnehmungsachse umlaufend verschiebbar zum Gewindefrä sen als auch zum Anfasen geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirn schneidenbereich (2} durch eine Zentrierspitze (2a}, welche in einem Spitzenwin kel von ca. 140° erstellt ist, wobei sich an diese sich ein, in einem Spitzenwinkel von ca. 160 erstellter Schneidenbereich (2c) anschließt, an diesen wiederum schließt sich ein in ca. 45° verlaufender Schneidenbereich (8) an, wobei dieser in seinem Ausmaß gleich seinem Fasenschneidenbereich (27) begrenzt ist und die sich daran anschließenden Umfangsschneide (3) nur eine Breite von gleich ca. nur einer halben Gewindesteigung (P) aufweist, an diese schließt sich eine Flanken schneide (9a) an, wobei dann die in Längsrichtung mit einem geringem seitlichen Abstand (4) gleich ca. 3% kleiner als die kernlocherzeugenden Schneiden (2) an geschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden (5), welche zumindest in Anzahl der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe vorhanden sind und sich bis Werk zeugschaftbereich (30} erstrecken, wobei diese in ihrer zum Stirnschneidenbereich (2) zugewandten Flankenschneide (9) bis ca. der Hälfte (10) ihrer Stirnschneide (20) nach hinten (17) abgesenkt sind und der Stirnschneidenbereich (2) im Bereich seines Fasenschneidenbereichs (27) der Umfangsschneide (3} der Flanken schneide (9a) die gewindeerzeugenden Schneiden (5} zur Bohrerachse (14) posi tivschneidend (211} abgestellt sind.
2. Bohrgewindefräser nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Stirn schneidenbereich (2) durch jeweils eine kurze gerade Querschneide (12) gebildet ist, an welchen sich eine spiegelgleiche Ausnehmung (13) anschließt, dabei reicht eine Schneide über die Werkzeugmitte (14) hinaus bzw. ist die andere Seite um ca. dieses Maß verkürzt, wobei diese im Bereich der Bohrerachse (14) dieser ge genüber hintenliegend sind, höchstens aber dieser schneidend ausgerichtet, und an die Querschneide (12) schließt sich nach außen ein geneigter Schneidenbe reich (15) an, an den sich ein in seinem Neigungswinkel von ca. 45"erstellter wei terer Schneidenbereich (8) anschließt, welcher in seinem Ausmaß gleich seinem Fasenschneidenbereich (27) begrenzt ist und bis zur Umfangsschneide (3) ver läuft, dabei weist die Umfangsschneide nur eine geringe Breite von ca. nur einer halben Gewindesteigung (P) auf, dabei ist der Stirnschneidenbereich (2) in seinem Fasenschneidenbereich (27) der Umfangsschneide (3) der Flankenschneide (9a) zur Bohrerachse (14) positiv schneidend (21) erstellt.
3. Bohrgewindefräser nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass der Stirnschneidenbereich (2) durch eine in einem Spitzenwinkel von ca. 140"erstell ten Schneidenbereich (2d) erstellt ist, an welchen sich ein in ca. 45° erstellter Schneidenbereich (8) anschließt, welcher in seinem Ausmaß gleich seinem Fa senschneidenbereich (27) begrenzt ist und bis zur Umfangsschneide (3) verläuft, dabei weist die Umfangsschneide nur eine geringe Breite von ca. nur einer halben Gewindesteigung (P) auf, dabei ist der Stirnschneidenbereich (2) in seinem Fa senschneidenbereich (27) der Umfangsschneide (3) der Flankenschneide (9a) zur Bohrerachse (14) positiv schneidend (21) erstellt.
4. Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 13 dadurch gekennzeichnet, dass sich an die kernlocherzeugenden Stirnschneidenbereich (2) und die gewindeer zeugenden Schneiden (5) eine weitere Schneidenreihe (31) anschließt, wobei hier die Stirnschneide (8a) nur im Bereich des Fasenschneidenbereichs (27) vorhan den ist, die Umfangsschneide (3) die Flankenschneide (9a) die gewindeerzeugen den Schneiden (5) voll vorhanden sind, wobei auch hier diese Schneiden positiv schneidend (21) zur Bohrerachse (14) erstellt sind und die Spannut (11 a) nur eine geringe Tiefe (11 b) von ca. der Hälfte von den Spannuttiefen (11) erreicht und der Abstand bei einem zweischneidigem Werkzeug zu den Hauptschneiden ca. 85a bzw. bei einem dreischneidigen Werkzeug ca. 57° beträgt.
5. Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 14 dadurch gekennzeichnet, dass die Spannuten (11) in ihrer Tiefe von Vorne (23) nach Hinten (24) Richtung Werk zeugschaft (26) abnehmen und der Werkzeugschaft ab den gewindeerzeugenden Schneiden (5) zum zylindrischen Teil des Werkzeugschafts (26) allmählich in sei nem Durchmesser mit einem Anstieg von ca. 6, 5a zunimmt, wobei der Schaft durchmesser bei seinem konischen Anfangsbereich (30) eine Stärke gleich ca. der Hälfte der Flankentiefe (t) der gewindeerzeugenden Schneiden aufweist.
6. Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 15 dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnschneiden 2c, 2d, 12,13, 15 in Bogenform erstellt sind und die jeweiligen Schneidenübergänge durch Radien (R) gebildet sind und die Flankenschneide (9a) mit einer Hohlkehle (22) belegt ist.
7. Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 16 dadurch gekennzeichnet, dass die Fasenschneidenbereich (27) die Umfangsschneide (3) die Flankenschneide (9a), die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ca. 15° zur Bohrerachse (14) positiv schneidend erstellt sind, wobei dieser positive Anstellungsbereich bis ca. Fasenschneidenbereich (27) verläuft und die Stirnschneide (20) der gewindeer zeugenden Schneiden (5) in der zum Stirnschneidenbereich (2) zugewandten Flankenschneide (9) mit ca. 5°10"bis ca. Zahnmitte (10) nach hinten (17) abge senkt ist.
8. Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 17 dadurch gekennzeichnet, dass diese Werkzeuge auch mehrschneidig (gleich 3x120°) ausgelegt sind und diese Schneidengeometrien auch an eingesetzte Schneidwerkstoffe (z. B. PKD) ange bracht sind.
9. Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 14 dadurch gekennzeichnet, dass diese Schneidengeometrien des Stirnschneidenbereichs (2) und dieser zweiten Schneidenreihe (31) sowie deren Spannutentiefe (11 b) auch für Bohrer Verwen dung finden können, wobei diese Schneidengeometrien in den Bezugszeichen 2a, 2c, 8,2d, 8a, 21 und 27 beinhaltet sind.
10. Verfahren zur Herstellung von rechtsgängigen Gewindeausnehmungen ins volle Material mittels eines Bohrgewindefräsers (1) mit einem Schaft, wobei das Werk zeug rechts drehangetrieben und in ZAchszustellung bewegbar ist und mit einer Kreisbahn um die Ausnehmungsachse umlaufend verschiebbar z. B. auf einer CNC gesteuerten Werkzeugmaschine geführt ist und mit Stirnschneiden zum Er zeugen einer Kernlochbohrung versehen ist, wo im jeweiligen Übergangsbereich zur Umfangsschneide (3) der Stirnschneidenbereich (2) durch einen Schneiden bereich (8) erstellt ist, welcher in einem Winkel von ca. 45'"erstellt ist, wobei die ser in seinem Ausmaß gleich seinem Fasenschneidenbereich (27) begrenzt ist und wobei die Umfangsschneide nur eine geringe Breite von ca. nur einer halben Gewindesteigung (P) aufweist und wobei sich an diese in Längsrichtung mit ei nem geringem seitlichen Abstand (4) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) an schließen, welche zumindest in einer Anzahl der zu erstellenden Gewindeaus nehmungstiefe vorhanden sind und sich bis Werkzeugschaft (30) erstrecken und wobei diese im Bereich ihrer zum Stirnschneidenbereich (2) zugewandten Flan kenschneide (9) bis ca. der Hälfte (10) ihrer Stirnschneide (20) nach hinten abge senkt sind (17) und der Stirnschneidenbereich (2) im Bereich seines Fasen schneidenbereiches (27) der Umfangsschneide (3) der Flankenschneide (9a) und der gewindeerzeugenden Schneiden (5) zur Bohrerachse (14) positiv schneidend (21) angestellt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungsausnehmung durch einen Bohrvorgang auf die erforderliche Tiefe erstellt wird, wobei nach Er reichung der erforderlichen Ausnehmungstiefe wird das Werkzeug um ca. 1,5fache der zu erzeugenden Gewindesteigung (P) angehoben und anschließend mit entsprechend seitlichem Versatz, wobei ein geringes Schlichtaufmaß belas sen wird, durch einen 360"Umlauf im Gegenlauffräsvorgang bei entsprechender Steigung das Gewinde in einer Abwärtsbewegung vorgefräst, wobei dies vorteil haft durch eine Einu. Ausfuhrschleife unterstützt wird, wobei für alle diese Fräs vorgänge die Schnittgeschwindigkeit gegenüber den vorausgegangenen Bohr vorgang um ca. 100"/o erhöht wird und nach Beendigung dieses Vorgangs wird dieser Vorgang in umgekehrter Reihenfolge unter Zustellung des belassenen Schlichtaufmaßes wiederholt, wobei dies dann im Gleichlauffräsvorgang in einer Aufwärtsbewegung erfolgt, wobei nach Zurücksetzung des Werkzeuges zur Boh rungsmitte dieses bis auf Senktiefe zurückgezogen wird und anschließend durch entsprechenden Versatz, außer Mitte durch einen 360° Umlauf mit der Fasen schneide die Fase erstellt.
11. Bohrgewindefräser mit einem Schaft, welcher mit Stirn, Umfangsund Flanken schneiden sowie gewindeerzeugenden Schneiden ausgestattet und drehange trieben sowie mit fortlaufender ZAchszustellung ins volle Material bewegbar ist und zur Verwendung auf CNC gesteuerten Maschinen durch Bewegen mit einer Kreisbahn um die Ausnehmungsachse umlaufend verschiebbar zum Gewindefrä sen als auch zum Anfasen geeignet ist als Zusatz zum Patent 10236802 dadurch gekennzeichnet, dass die sich an den Stirnschneidenbereich (2) angeschlosse nen gewindeerzeugenden Schneiden (5) in ihrem allseitigen Ausmaß soweit re duziert sind (32), dass sie bei der Erzeugung der Gewindegänge durch die zwei ten gewindeerzeugende Schneidenreihe (31) nicht mehr in Schneideingriff kom men und wobei die zweite Schneidenreihe (31) im Bereich ihres Fasenschnei denbereiches (27) dieser soweit zurückgesetzt ist, dass er bei der Erstellung der Bohrungsausnehmung beim Bohrvorgang durch den Stirnschneidenbereich (2) nicht in Schneideingriff kommt und wobei bei der zweiten Schneidenreihe (31) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) deren Flankenschneide (9) nicht nach hinten (17) zur Bohrerachse (14) abgesenkt sein müssen.
12. Bohrgewindefräser nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die gewin deerzeugenden Schneiden (5), welche sich an den die Bohrungsausnehmung er zeugenden Schneidenbereich (2) anschließen zur Spanflussrichtung nach hinten zur Bohrerachse (14) abgesenkt (17 oder 17a) sind (gleich Treppenform) und in ihrem Spitzenbereich (33) abgerundet (34) oder mit einer Schutzfase (35) belegt sind.
13. Bohrgewindefräser nach Anspruch 11 oder 12 dadurch gekennzeichnet, dass die gewindeerzeugenden Schneiden (5), welche sich an die die Bohrungsausneh mung erzeugenden Stirnschneidenbereich (2) anschließen, zur Bohrerachse (14) negativ (36) angestellt sind und wobei diese auch abgeändert zur erstellenden Gewindeform erstellt sein können.
14. Bohrgewindefräser nach einem der Ansprüche 11 bis 13 dadurch gekennzeich net, dass die dort beinhaltete Zerspanungsaufteilung von einmal Erstellung der Bohrungsausnehmung alleine durch Stirnschneidenbereich (2) und den diesen angeschlossenen Schneiden (5) und die Erstellung der Gewindegänge allein durch zweite Schneidenreihe (31) und deren beiden in ihrem Ausmaß stark re duzierten Umfangsschneiden (3+3b) von nur noch ca. 0,30, 5 mal der zu erstel lenden Gewindesteigung (P) auch für alle erdenklichen Bohrgewindefräsergeo metrien bzw. deren Stirnschneidengeometrien beinhaltet ist.
15. Bohrgewindefräser nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet,, dass auch die gewindeerzeugenden Schneiden (5) der zweiten Schneidenreihe (31) zur Span flussrichtung nach hinten zur Bohrerachse (14) abgesenkt (17 oder 17a) sind (gleich Treppenform), wobei sich diese Absenkung auch noch in den Bereichen (17b oder 17c) bewegen kann.
16. Bohrgewindefräser mit einem Schaft, welcher mit Stirn, Umfangsund Flanken schneiden sowie gewindeerzeugenden Schneiden ausgestattet und drehange trieben sowie mit fortlaufender ZAchszustellung ins volle Material bewegbar ist und zur Verwendung auf CNC gesteuerten Maschinen durch Bewegen mit einer Kreisbahn um die Ausnehmungsachse umlaufend verschiebbar zum Gewindefrä sen als auch zum Anfasen geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirn schneidenbereich (2) durch jeweils eine kurze gerade Querschneide (12) gebildet ist, an welchen sich eine spiegelgleiche Ausnehmung (13a) anschließt, wobei sich deren Schneidenausbildung in der Mitte (gleich Bohrerachse (14)) treffen und an die Querschneide (12) schließt sich nach außen ein geneigter Schnei denbereich (15) an, an den sich ein in seinem Neigungswinkel von ca. 45° eer stellter weiterer Schneidenbereich (8) anschließt, welcher in seinem Ausmaß gleich seinem Fasenschneidenbereich (27) begrenzt ist und bis zur Umfangs schneide (3) verläuft, dabei weist die Umfangsschneide nur eine geringe Breite von ca. 0,3 mal Gewindesteigung (P) auf, dabei ist der Stirnschneidenbereich (2) in seinem Fasenschneidenbereich (27) der Umfangsschneide (3) zur Bohrerach se (14) positiv schneidend (21) erstellt. An diese schließt sich eine Flanken schneide (9a) an, wobei dann die in Längsrichtung mit einem geringen Abstand (4) gleich ca. 3"/o kleiner als die kernlocherzeugenden Schneiden (2) ange schlossenen gewindeerzeugenden Schneiden (5), welche zumindest in Anzahl der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe vorhanden sind und sich bis Werkzeugschaft (30) erstrecken.
17. Bohrgewindefräser nach Anspruch 16 dadurch gekennzeichnet, dass die spie gelgleiche Ausnehmung (13a) und deren Schneiden sowie deren Verlauf zur Bohrerachse (14) in Form einer Krümmung erfolgt, wobei in der Verbindung der übrigen Schneiden das Werkzeug auch mehrschneidig (gleich 3,4 oder 5 Schneiden) erstellt sein kann.
Description:
Beschreibung Die Erfindung bezieht sich auf Bohrgewindefräser nach dem'Oberbegriff des Patent- anspruches 1 sowie des Verfahrensanspruchs 10.

Ein solches Bohrgewindefräswerkzeug und dessen Verfahrensansprüche sind aus der EP 0237 035 A2, EP 0302 915 B1, EP 0265 445, WO 88/05361 A1 und auch aus der WO 96/07502 A1 bekannt. Dabei ist derzeit der Einsatz solcher Werkzeuge nur in kurzspanenden als auch nur Werkstoffen mit niedriger Festigkeit wie Gusswerk- stoffe, Aluminium, Aluminiumlegierungen sowie einige Kunststoffe möglich, wobei hier bereits bei einigen dieser zu bearbeitenden Materialien bei einer Gewindeausneh- mungstiefe von 1,5 mal Durchmesser bereits Probleme dahin auftreten, dass diese Gewinde in ihrem unteren Ausnehmungsbereich leicht konisch werden, womit sie der Norm nicht mehr entsprechen würden. Diese begrenzte Einsatzmöglichkeit dieses Bohrgewindefräsers liegt einmal darin, dass die beim Bohrvorgang erzeugten Späne beim Abtransport aus der Bohrung die, am Umfangsbereich des Bohrers angebrach- ten gewindeerzeugenden Schneiden beschädigen. Dies ist einmal darauf zurückzu- führen, dass durch die Form der Stirnschneiden des Bohrgewindefräsers sehr breite Späne erzeugt werden, welche dann beim Abtransport über die Spannuten nicht voll in diese aufgenommen werden können bedingt durch ihre Breite. Dadurch kommen sie dann zwangsläufig auch in Kontakt mit den an die Spannuten angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden. Die in Spanflussgegenrichtung stehenden Flan- kenschneiden werden dabei einmal schnell stumpf, v. a. aber kommt es immer wieder vor, dass sich die Späne in diesen offenen Flankenschneiden festsetzen, wodurch dann ein Werkzeugbruch zwangsweise erfolgt. Dieser Werkzeugbruch wird auch noch v. a. dadurch unterstützt indem der Übergang von der letzten gewindeerzeugen-

den Schneide zur fasenerzeugenden Schneide als Sollbruchstelle (bedingt durch diese große Kerbwirkung) wirkt. Dies ist darauf zurückzuführen, dass dann dieser Übergangsbereich in Bezug Steifigkeit übergangslos im Verhältnis von ca. 1 : 2 erfolgt, zum Andern sind diese Werkzeuge, um diese überhaupt wirtschaftlich einsetzen zu können, meist aus Vollhartmetall erstellt, wobei hier bei manchen Einsätzen durch zusätzlichen Einsatz (gleich einlöten) von verschleißfesterem Material wie z. B. PKD Schneidstoffen der Werkzeugschaft noch zusätzlich geschwächt wird, wodurch sich diese vorhandene Kerbwirkung besonders nachteilig auswirkt.

Selbst wenn dieses Problem des ungehinderten Spanabflusses gelöst wäre, könnte mit diesen Werkzeugen kein lehrhaltiges Gewinde in tiefere Gewindeausnehmungen eingebracht werden, aber vor allem keine in hochfeste Werkstoffe, da, bedingt durch die breite Umfangsschneide, welche sich an die Stirnschneide anschließt, diese bei der Erstellung des Gewindes, welches durch einen Fräsvorgang in einem Umlauf (gleich 360") um die Bohrachse mit entsprechend seitlichen Versatz erfolgt, auch die- sen Umlauf mitmachen muss.

Dabei entsteht dann ein großer seitlicher Druck auf den Werkzeugschaft einmal be- dingt durch diese breite Umfangsschneide, zum andern aber auch durch diese nega- tive Flankenschneide, welche sich an die Umfangsschneide anschließt, was bei hochfesten Werkstoffen als auch bereits bei tieferen Ausnehmungen ab 1,5 x D bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit eine Abdrängung des Werkzeuges von der vor- bestimmten Umlaufbahn bewirkt, v. a. im unteren Bereich der Gewindeausnehmung (gleich konisch). Diese stark negative (ca. 30°) Flankenschneide, welche sich an die Umfangsschneide anschließt, ergibt sich zwangsläufig daraus, dass diese Werkzeu- ge meist mit 30"spiralgenutet gefertigt sind, um einmal die Bohrerstirnschneiden positiv schneidend zum Einsatz zu bringen, zum andern auch den Späneabfluss über die Spannuten zu begünstigen. Wobei beim jetzigen Stand der Technik überhaupt kein Gewinde bei hochfesten Werkstoffen eingebracht werden kann, da bedingt durch die bereits aufgeführten Probleme ein Werkzeugbruch zwangsläufig vorpro-

grammiert ist, da dieser große seitliche Widerstand gerade bei der längsten Werk- zeugauskragung entsteht. Auch können diese Werkzeuge oft nicht bei der Erstellung von Sacklochgewinden in dünnwandige Materialien eingesetzt werden. Dies ist auf die Gestaltung der Stirn-und Umfangsschneiden und auch auf das Arbeitsverfahren zurückzuführen. Aus diesen Summen, Bohrerspitze 140°, der großen Breite der Um- fangsschneide, ein Umlauf um 360° bei der Erstellung des Gewindes sowie v. a. die gleichzeitige Erstellung der Fase beim Bohrvorgang ergibt dies einen nicht unwe- sentlichen nicht nutzbaren Kernlochvorlauf von'/3. Beispiel : nutzbare Gewindelänge bei M16 Gewinde bei einer Tiefe von 1,5 mal Durchmesser, gleich 24 mm erfordert eine Kernlochtiefe von 36 mm (gleich 6 Gewindegänge nicht nutzbarer Kernlochvor- lauf).

Dieser erforderliche große Kernlochvorlauf wirkt sich auch nachteilig auf die Stand- und Fertigungszeit u. v. a. auf die Stabilität des Werkzeuges (gleich seitliche Abdrän- gung) aus, wobei dies auf die sich daraus ergebende erforderliche Überlänge des Werkzeuges zurückzuführen ist. Diese große Breite der Umfangsschneide ist bei die- ser Stirnschneidenform aber derzeit erforderlich, um den erzeugten Bohrspan von den am äußeren Umfang angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden nach innen zur Spannut zu leiten, um eine Einhaken in diese offenen Flankenschneiden zu vermeiden bzw. auch deren vorzeitige Abstumpfung zu verhindern. Ein weiteres Pro- blem dieser derzeit auf dem Markt befindlichen Werkzeuge liegt darin, dass die Anfa- sung der Ausnehmung nur auf eine vorbestimmte Bohrungsausnehmungstiefe (gleich 1, 5-2, +2,5 mal Durchmesser) möglich ist.

Für benötigte Zwischengrößen wie dies z. B. im Motorenbau der Fall ist, wo bis zu 10 verschieden tiefe Gewinde mit gleicher Steigung (z. B. M8) erstellt werden sollen, sind somit wieder Sonderwerkzeuge erforderlich, um diese Ausnehmung gleich mit anfa- sen zu können. Dies ergibt einmal zusätzliche Kosten für die Anschaffung und der Lagerhaltung dieser Sonderwerkzeuge, aber v. a. ergibt dies Probleme bei der Unter- bringung dieser zusätzlichen Werkzeuge im Werkzeugmagazin der Maschine. Auch

ist eine Trocken-Bearbeitung von z. B. Alu oder auch bei manchen Alulegierungen wegen der Bildung einer Aufbauschneide im Kernbereich des Bohrwerkzeuges nicht möglich. Dabei ist diese Trockenbearbeitung immer mehr im Kommen bzw. werden heute schon Werkzeugmaschinen ausgeliefert, welche nur noch eine innere Kühlmit- telzufuhr durch die Arbeitsspindel in Form von Pressluft haben. Des weiteren können auch keine Gewindeausnehmungen mit derzeit geläufigen Bohrverfahren bei langs- panenden Werkstoffen eingebracht werden. Durch die nun angestrebte Möglichkeit mit einem Bohrgewindefräser auch in hochfeste Werkstoffe ein Gewinde einbringen zu können, ergibt sich hieraus ein weiteres Problem indem die gewindeerzeugenden Schneiden u. v. a. deren Spitzen zu schnell stumpf werden. Wobei dies einmal darauf zurückzuführen ist, dass bei der Erzeugung der Gewindeflanken das Material in Keilform (fast ganz spitz) abgetragen werden muss, zum Andern ist diese Spitze am längsten in Schneideneingriff.

Auch soll die zeitliche Einbringung einer zylindrischen Gewindeausnehmung, wofür ein zusätzlicher Schlichtvorgang vorgesehen ist bzw. auch die 45a Fase durch einen weiteren 360° Umlauf erstellt werden muss, die nach dem jetzigen Stand der Technik erforderliche Fertigungszeit zumindest nicht überschreiten. Zur Lösung dieser Stand- und Fertigungszeitprobleme könnte die aus der EP 030291581 bekannten Lösung, diese Bohrfräswerkzeuge mit vier Umfangsschneiden auszustatten, wesentlich bei- tragen. Doch ist die dort gezeigte Ausführung mit den Nachteilen behaftet, dass alle vier Spannuten gleich groß sind, womit bei den Schneiden, welche bis Mitte schnei- den, die Spannut für den reibungslosen Abtransport der erzeugten Späne zu klein ist.

Wiederum hätten die Spannuten eine ausreichende Größe, würde dadurch das Werkzeug in seiner Stabilität zu sehr geschwächt für den auszuführenden Fräsvor- gang bei der Erzeugung der Gewindegänge um den dabei entstehenden seitlichen Druck auf den Werkzeugschaft noch ausreichend aufnehmen zu können.

Aus der DE 10109990-8 ist ein neues Arbeitsverfahren bekannt, mit welchem auch längspanende Werkstoffe (z. B. St 37) problemlos bearbeitet werden können. Um

auch eine Trockenbearbeitung bei z. B. Aluminium bewerkstelligen zu können ist vor- geschlagen, die aus dem Dt. Patent 199 155 36 C1 bekannte M-Schneide beim Bohr- vorgang einzusetzen. Dabei könnte in diesem speziellen. Fall eine zusätzliche Mini- malmengenschmierung ganz hilfreich sein. Dabei kann dann auch hier mit dieser M- Schneide und deren 45"Fasenschneide die erstellte Bohrungsausnehmung gleich angefast werden, egal welche Ausnehmungstiefe diese aufweist. Trotz dieser Vorteile kann mit diesem Werkzeug derzeit kein Gewinde ins volle Material eingebracht wer- den, da dafür die erforderlichen verkürzten Umfangsschneiden und die gewindeer- zeugenden Schneiden fehlen. Wie bereits aufgeführt sind aus der WO 96/07502 A1 weitere Werkzeuge in dieser Richtung bekannt. Dabei beinhaltet der dort in Fig. t E gezeigte Bohrgewindefräser keine Möglichkeit, die erstelle Gewindeausnehmung mit diesem Werkzeug gleich mit anfasen zu können, womit dadurch für diesen Arbeits- gang ein zusätzliches Werkzeug zum Einsatz gebracht werden muss. Bei den in Fig.

1 A-1 D gezeigten Werkzeugen handelt es sich nicht um Bohrwerkzeuge, sondern um Fräswerkzeuge 5. Womit zwar dann dort mit dem vorhandenen 45"verlaufenden Schneidenbereich durch einen Fräsvorgang eine Fase gleich ins volle Material er- stellt werden könnte und somit dann für diesen Arbeitsgang kein zusätzliches Werk- zeug mehr erforderlich wäre.

Doch dürften die in Fig. 1A-1 E gezeigten Werkzeuge keinerlei praktischen Einsatz zulassen, da dort die Proportionen gleich Stirnschneidendurchmesser zu den Gewin- deflankentiefen und deren Gewindesteigung in einem für einen Fachmann nicht ganz nachvollziehbarem Verhältnis stehen. Sollten die Werkzeuge in etwa 1 : 1 zeichnerisch dargestellt sein, könnte mit dieser Gewindezähneausbildung erst eine Gewindestei- gung von 3mm (gleich M24) erstellt werden. D. h. zur Erzeugung der hierfür erforderli- chen Kernbohrung von 21 mm Durchmesser stünde nur ein Werkzeug mit einer Bohr- schneide von 12mm Durchmesser zur Verfügung. Somit müsste der restliche Kern- bohrungsdurchmesser auf 21 mm mit der Erstellung des Gewindes mit erbracht wer-

den. Diesen dann dort entstehenden seitlichen Druck auf den Werkzeugschaft bei diesem Fräsvorgang (gleich Umlauf um 360a) dürfte dieses Werkzeug auf nur einer sehr geringen Auskragungslänge widerstehen, da dieses ja nur einen Schaftdurch- messer von 7mm im Gewindebereich hat. Womit für dieses Werkzeug kein wirtschaft- licher und auch kein praktischer Einsatz möglich ist, selbst nicht in Werkstoffen mit geringer Festigkeit. Auch dürften die in den Fig. 2A-2C gezeigten Fertigungsabläufen mit solch einem Werkzeug bei der Erstellung der Fase und der Kernbohrungsaus- nehmung durch einen Zirkularfräsvorgang keinen wirtschaftlichen Einsatz zulassen, da dieser Vorgang zeitlich viel zu lange dauert, zum Andern stark auf die Standzeit der Werkzeugschneiden geht aber v. a. auch hier bei der Erstellung des Gewindes durch einen 360"Fräsumlauf. Durch seitlichen Druck, welcher v. a. im Umfangs- schneidenbereich entsteht, kann dadurch mit diesem Werkzeug keine Gewindeaus- nehmung in einer brauchbaren Tiefe auch nicht bei Werkstoffen mit geringer Festig- keit erstellt werden, da ja dann auch hier der Werkzeugschaftdurchmesser im gewin- deerzeugenden Bereich nur 7mm aufweist. Aus dem Katalog der Fa. Emuge Franken (gleich Jahrgang 2000) ist die derzeitig begrenzte Einsatzmöglichkeit dieser Bohr- gewindefräser beschrieben (Einsatz-gebiet kurzspanende Gusswerkstoffe, Alumini- um, Aluminiumlegierungen sowie einige Kunststoffe").

Aus den Figuren 1-7 ist einmal der Arbeitsablauf dieser Werkzeuge beschrieben zum Anderen geht auch hier der große nicht nutzbarer Kernlochvorlauf (Gleich 1/3 von der Kernlochtiefe) hervor. Wie dies aus den aufgeführten Problemen zu entnehmen ist, kann derzeit kein lehrhaltiges Gewinde, auch nicht in Werkstoffe mit geringer Festig- keit über 2 x D eingebracht werden, weil diese bereits stark konisch werden, wobei dies einmal auf die Werkzeugschneidenausbildung zurückzuführen ist, zum Andern v. a. aber auch auf das Arbeitsverfahren, indem einmal beim Bohrvorgang die Fase gleich mit erstellt werden muss, was eine zusätzliche Werkzeuglänge erfordert, und v. a. einen unnötigen nicht nutzbaren Kernlochvorlauf ergibt, zum Andern auf die Er- stellung der Gewindeausnehmung im Gleichlauffräsvorgang, weil hierbei die seitliche

Abdrängung naturgemäß größer ist als beim Gegenlauffräsen, wobei auch beim Ge- genlauffräsen die Abdrängung auch zu groß wäre bei den derzeit zum Einsatz kom- menden Schneidengeometrien und deren Verfahrensabläufen. Somit kann aus keiner der hier aufgeführten Erfindungen auf Bezug Schneidenausbildung und Verfah- rensansprüche ein Bohrgewindefräswerkzeug entnommen werden, mit welchem die Erstellung von lehrhaltigen Gewindeausnehmungen (v. a. auch zylindrisch) ins volle Material mit nur einem Werkzeug auch in hochfeste Werkstoffe möglich wäre, wobei die Erstellung des Kernloches durch einen Bohrvorgang in Verbindung einer Bohrer- schneide erfolgt und wobei mit diesem Werkzeug zugleich das Gewinde als auch die Fase erstellt werden kann und die Erstellung der Fase unabhängig von der Ausneh- mungstiefe und der Herstellungsablauf auch im Trockenverfahren (gleich nur Einsatz von Pressluft) möglich sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Werkzeuge zu schaffen, welche v. a. auch in Verbindung von neuen Arbeitsverfahren die aufgezeigten Probleme lösen (siehe Anspruch 1-3+Verfahrensanspruch), wobei hier Gewindeausnehmungen jeglicher Art in hoher Qualität (v. a. auch auf Bezug zylindrisch) in allen zerspanbaren Materialien, v. a. auch bevorzugt bei Trockenbearbeitung (gleich Kühlung und Entfernung der Späne nur mit Pressluft) erstellt werden sollen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Dabei kann die Bohrstirnschneide in drei Schneidenbereiche aufgeteilt sein. Einmal in einem Zentrierbereich, in einem Spanbrecherbereich und einen Fasenschneiden- bereich.

Dabei ist der Zentrierbereich durch einen in einem Spitzenwinkel von ca. 140"verlau- fenden Bereich erstellt, der sich daran anschließende Spanbrecherbereich durch ei- nen in einem Spitzenwinkel von ca. 160"verlaufenden Bereich und der Fasenbereich durch einen in 45"verlaufenden Schneidenbereich, wobei dieser Bereich in seinem Ausmaß auf etwa der zu erstellenden Fasengröße begrenzt ist.

Durch diese Schneidenform wird der erzeugte Span in drei verschiedene Richtungen abgetragen, wodurch er einmal besser gerollt wird, zum Andern dadurch leichter bricht, womit nur kurze Späne erzeugt werden (außer bei langspanenden Materialien wie z. B. St 37). Als weiteres ist die an die Fasenschneide angeschlossene Umfangs- schneide auf ca. die Hälfte der zu erzeugenden Gewindesteigung reduziert (Beispiel : Gewindesteigung 2 mm ergibt eine Umfangsschneidenbreite von ca. 1 mm). Diese Verkleinerung der Umfangsschneide ist einmal dadurch möglich, dass durch die 45° Winkelstellung der nun vorhandenen Fasenschneide in diesem äußeren Umfangsbe- reich der beim Bohrvorgang erzeugte Span schneller zur Spannutmitte geleitet wird bedingt durch diese Veränderung der Spanabflussrichtung als auch der Spanform.

V. a. aber dadurch, indem die gewindeerzeugenden Zähne in abgesetzter Form ange- bracht sind, wodurch eine vorzeitige Abstumpfung bzw. auch ein Einhaken des abzu- führenden Spans an die sich an die Umfangsschneide anschließenden gewindeer- zeugende Zähne ausgeschlossen wird. Dabei ist die in Gegenrichtung zum Spanfluss angebrachte Flankenschneide und deren Stirnschneide leicht bis ca. Zahnmitte ab- gesenkt, womit dann der nach außen abzuführende Span keinen Kontakt mit dieser Schneidenhälfte mehr hat. Auch soll eine Abänderung der stark negativ schneiden- den Flankenschneide, welche sich an der Umfangsschneide anschließt, in eine posi- tiv schneidende, indem in diesem Schneidenbereich eine Hohlkehle eingebracht ist, wodurch sich dann dieser Schneidenbereich in einen positiv schneidenden Eingriffs- winkel verändert, den Fräswiderstand herabsetzen. Des weiteren kann dies auch noch dadurch unterstützt werden, indem sich die Spannuten nach oben (gleich hin zum Bohrerschaft) verkleinern, wodurch das Bohrfräserwerkzeug in seiner seitlichen Steifigkeit verstärkt wird, da ja gerade in der weitesten Auskragungslänge der größte seitliche Druck bei der Herstellung des Gewindes durch 360"Umlauf bei diesem Fräsvorgang auftritt.

Diese allmähliche Verjüngung der Spannut in Richtung Bohrerschaft ist durch die be- reits aufgeführte Veränderung der Stirnschneiden möglich, zum Andern aber kann

nun der Span auch die volle Spannutbreite durchfließen, da ja jetzt die im Bereich der am Umfang angeschlossenen gewindeerzeugenden Schneiden in ihrem Gefahrenbe- reich (gleich offene Flankenschneide entgegen Spanflussrichtung) keinen Kontakt mit den nach außen abzuführenden Spänen mehr haben. Auch soll hier der Übergangs- bereich von den gewindeerzeugenden Schneiden zum zylindrischen Werkzeugschaft leicht konisch verlaufen, einmal um eine Kerbwirkung zu vermeiden, zum Andern soll der Werkzeugschaft verstärkt ausgeführt sein, um zumindest in diesem Bereich eine seitliche Abdrängung des Werkzeuges bei der Erstellung des Gewindes durch einen Fräsvorgang zu vermeiden. Um diese Kerbwirkung voll ausschließen zu können und dabei die Steifigkeit des Werkzeuges ab dem Bereich der gewindeerzeugenden Schneiden voll ausschöpfen zu können, ist der Schaftdurchmesser ab Gewindezähne auf ca. der Hälfte der Flankentiefe dieser gewindeerzeugenden Zähne ausgelegt und steigt ab hier leicht konisch an. Durch all diese Verbesserungen ist es dann möglich, ein lehrhaltiges Gewinde zumindest bis ca. 1 x D Tiefe in hochfeste Materialien ein- zubringen. Um dann ein lehrhaltiges Gewinde auf eine Tiefe von ca. 2 mal Durch- messer in hochfeste Materialien einbringen zu können oder bei Werkstoffen mit ge- ringer Festigkeit, wie z. B. Aluminiumlegierungen, Gewindeausnehmungen bis 2,5xD Tiefe oder darüber erstellen zu können, ohne dass sie im unteren Ausnehmungsbe- reich leicht konisch werden, ist vorgeschlagen, die Bohrerstirnschneide im Bereich ihrer 45"Fase v. a. die sich daran anschließende Umfangsschneide, die Flanken- schneide als auch die gewindeerzeugenden Schneiden positiv zur Werkzeugachse anzustellen. Durch diese Maßnahme wird der seitliche Widerstand beim Fräsvorgang (gleich die Erstellung des Gewindes durch einen 360"Umlauf) nochmals um ca. 50"/o gesenkt. Durch alle diese Maßnahmen wird der seitliche Widerstand gegenüber Stand der Technik um ca. 80"/o abgesenkt. Um dann aber eine Gewindeausnehmung von hoher Qualität, v. a. auch in Bezug zylindrisch erzeugen zu können, ist weiterhin vorgeschlagen, dies durch einen zweiten 360° Umlauf zu bewerkstelligen. Dabei er-

folgt der erste Umlauf im Gegenlauffräsen mit etwas Schlichtaufmaß (von ca. nur noch 10% von der zu erstellenden Gewindeflankentiefe).

Durch dieses Gegenlauffräsen wird das Werkzeug v. a. in seiner größten Auskra- gungslänge (gleich Bohrerumfangsschneide), bedingt dass die Schneiden hier mit ca.

15° positiv zur Bohrerachse angestellt sind, nach außen gezogen (gleich ins Material hineingezogen), wodurch dann die Gewindeausnehmung im untersten Bereich das größte Durchmessermaß erbringt (leicht konisch nach außen), womit dann beim Schlichtvorgang, welcher im Gleichlauffräsen erfolgt, in diesem unteren Bereich der Gewindeausnehmung (gleich im Bereich der Umfangsschneide) fast kein Material (bzw. kein Material) mehr abgetragen werden muss, wodurch dann ein lehrhaltiges (v. a. ein zylindrisches) Gewinde erstellt wird. Durch diesen zweiten Umlauf im Gleichlauf (Gleichlauffräsen) wird dann zugleich eine bessere Gewindeoberfläche erzeugt. Um dann aber auch in langspanende Werkstoffe eine Gewindeausnehmung einbringen zu können ist vorgeschlagen dies durch einen Intervallbohrvorgang zu bewerkstelligen, d. h. zwei Umläufe mit axialer Zustellung und einen ohne Zustellung, wodurch dann auch hier nur kurze Späne erzeugt werden. Des weiteren können dann alle Sacklochgewindeausnehmungen problemlos erstellt werden, weil hier der nicht nutzbare Kernlochvorlauf um ca. 50% durch die aufgeführten Maßnahmen (verkürzte Stirn-und Umfangsschneide und neues Arbeitsverfahren) reduziert ist.

Beispiel : nutzbare Gewindelänge 1, 5xD bei einem M16 Gewinde gleich 24 mm erfor- dert eine Kernlochtiefe von 30 mm (gleich nur noch 3 Gewindegänge nicht nutzbarer Kernlochvorlauf). Um auch ein Gewinde in Trockenbearbeitung ins volle Material wie z. B. Aluminium einzubringen, ist dies durch die Änderung der Stirnschneiden auf eine M-Schneidenform zu bewerkstelligen, wobei diese M Schneide auch eine 45'Fasen- schneide beinhaltet. Durch diese Maßnahme wird auch der Kernlochvorlauf nochmals geringfügig reduziert. Die Bildung einer Aufbauschneide im Zentrum der Stirnschnei- de wird durch die Stirnschneidenanordnung verhindert, indem in diesem Zentrumsbe- reich eine Schneide über die Mitte schneidet und die andere Schneide um ca. dieses

Maß verkürzt ist. Dadurch wird der Span in der Bohrungsmitte durch einen Schneide- vorgang abgetragen und v. a. wird dieser ungehindert abgeführt. Um das Problem der vorzeitigen Abstumpfung der gewindeerzeugenden Schneiden bzw. besonders deren Spitzen bei hochfesten Materialien zu lösen und die Fertigungszeit zu verringern, ist einmal vorgeschlagen, die Spanabtragungsstärke zu reduzieren.

Dies wird dadurch erreicht, indem sich an die kernloch-und gewindeerzeugenden Schneiden eine weitere zusätzliche Schneidenreihe anschließt. Diese Schneidenrei- he trägt auch dann wesentlich dazu bei, dass die Fertigungszeiten nach dem Stand der Technik nicht überschritten werden bzw. sollen sie im Zusammenhang mit den Verfahrensansprüchen sogar noch leicht abgesenkt werden, obwohl hier zwei zusätz- liche 360"Umläufe erforderlich sind. Dabei kommt diese jeweilige zusätzliche Schneidenreihe beim Bohrvorgang nur ca. im Bereich ihrer Fasenschneide in Schneideingriff. Durch diese reduzierte Eingriffsbreite ist für die dadurch erzeugten Späne nur eine in ihrer Ausnehmungstiefe geringe Spannuttiefe für deren Abtransport erforderlich, wodurch der Werkzeugschaft fast nicht geschwächt wird. Um dies zu erreichen, ist diese jeweils zusätzliche Schneide mit einem Abstand von ca. 85° an die Stirnschneide angefügt. Dies ist einmal erforderlich um für die Stirnschneide eine ausreichend große Spannut einbringen zu können, zum Andern muss auch die nun zusätzlich angebrachte Schneide eine ausreichende Wandstärke haben, um die beim Bohr-und Fräsvorgang auftretenden Kräfte aufnehmen zu können.

Durch diese zusätzlichen Schneiden kann einmal der Bohrvorgang beschleunigt wer- den, zum Andern, v. a. bei Werkstoffen mit geringer Festigkeit, kann der Fräsvorschub bei der Erstellung der Gewindeausnehmungen fast verdoppelt werden, und bei dem nun erforderlichen zusätzlichen Schlichtumlauf und einem weiteren 36o"Umlauf für die Erstellung der Fase, kann auch hier der Fräsvorschub fast verdoppelt werden.

Womit sich dann in Verbindung der 100% Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit bei diesen Fräsarbeiten (siehe Verfahrensanspruch) gegenüber der Schnittgeschwindig-

keit beim Bohren die gesamte Fertigungszeit sogar leicht reduziert gegenüber dem Stand der Technik. Ein weiterer Vorteil durch diese zusätzlichen Schneiden liegt darin, dass das Werkzeug in seiner Zentrität (gleich axialer Verlauf) besser geführt ist bzw. wird auch ein ruhiger Lauf bei der Erstellung der Gewindeausnehmungen er- reicht wird durch die Drallstellung (ca. 25°) der gewindeerzeugenden Schneiden und den nun zusätzlichen Schneiden (gleich zweite Schneidenreihe}, womit dadurch im- mer mehr Schneiden im Schneideingriff sind und somit das Werkzeug dann fast ganz gleichmäßig belastet ist.

In einer als besonders zu bevorzugen erachteten Weiterbildung der Erfindung sollen Werkzeuge geschaffen werden, bei denen der Spanabfluss beim Bohrvorgang einer Gewindebohrung mit einem Bohrgewindefräser diese dort für die Erstellung der Ge- windeausnehmung erforderlich gewindeerzeugenden Schneiden durch einen Zirku- larumlauf nicht zu beschädigen.

Eine derartige Weiterbildung eine erfindungsgemäßen Werkzeuges ist im Patentan- spruch 11 angegeben. Zweckmäßige oder vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den nachfolgenden Unteransprüchen 12 bis 15 angegeben. Des weiteren soll auch noch die Arbeitsgeschwindigkeit beim Bohrvorgang bei manchen Materialien erhöht wer- den, wobei es dann auch möglich sein soll, lehrhaltige Gewinde (gleich zylindrische Gewinde) in Werkstoffen mit geringer Festigkeit bei kurzspanenden Materialien auch über 2xD Tiefe einbringen zu können, wobei dabei auch noch die Gewindequalität auf der beim Verspanvorgang zu tragenden Gewindeflankenseite verbessert wird. Diese Aufgabe wird mit dem Merkmal des Patentanspruches 16 und den Merkmalen der nachfolgenden Unteransprüche gelöst.

Dabei sind einmal die gewindeerzeugenden Schneiden, welche sich an die die Boh- rung erzeugenden Schneiden anschließen allseits soweit in ihrem Ausmaß reduziert, dass sie bei der Erstellung der Gewindegänge durch die zweite gewindeerzeugende

Schneidenreihe, welche sich mit einem Abstand von ca. 85"an die die Kernbohrung erzeugenden Schneiden bei einem zweischneidigem Werkzeug anschließt und wobei hier diese im Bereich ihrer Fasenschneide (gleich Stirnschneidenbereich) soweit ver- kürzt ist, dass sie beim Bohrvorgang nicht in Schneideingriff kommt.

Durch diese Maßnahme wird beim Bohrvorgang in dieser zweiten Schneidenreihe kein Bohrspan erzeugt, wodurch eine Beschädigung der gewindeerzeugenden Schneiden dann fast völlig ausgeschlossen ist. Eine Beschädigung dieser Schneiden kann auch noch dadurch entstehen, indem beim Austritt der Späne auf der Werk- stückoberfläche (gleich Bohrungsanfang) bei langspanenden Materialien sich diese nach Erreichen einer gewissen Länge, sich um das Werkzeug-wickeln indem sie einmal durch die Fliehkraft nach hinten gedrückt werden, wenn sie zu lange werden so dass sie dann mit dieser zweiten Schneidenreihe in Berührung kommen. Dies kann auch noch dadurch unterstützt werden, indem dann bei sehr langen Spänen diese durch Auftreffen an Widerständen wie dies einmal bedingt der Tischgröße der jeweiligen Maschine und deren abgeschlossenen Arbeitsraum begrenzt ist, zum an- dern ist dies v. a. bei der Erstellung von Gewinden in tiefer liegenden Flächen (gleich Abstufungen) der Fall.

Um eine Umschlingung des Werkzeuges beim Bohrvorgang durch die dort anfallen- den Späne zu verhindern, ist vorgeschlagen, beim Bohrvorgang den Bohrvorschub ca. alle zehn Werkzeugumdrehungen (je nach dem zu zerspanenden Material) zu unterbrechen, wodurch dann nur kurze Späne erzeugt werden und somit eine Be- schädigung der gewindeerzeugenden Schneiden der zweiten Schneidenreihe völlig ausgeschlossen wird. Durch diese leicht verkürzte zusätzliche Umfangsschneide der zweiten Schneidenreihe wird bei der Erstellung der Gewindegänge durch einen Zirku- larfräsvorgang dieser Umfangsschneidenbereich dann durch diese Umfangsschneide mit erstellt, was etwa eine Halbierung der abzutragenden Spanstärke gegenüber der Spanstärke, die bei der Erstellung der Gewindegänge zu bewerkstelligen ist, erreicht, was sich dann positiv auf Fertigungszeit auswirkt, weil gerade hier in diesem Bereich

(Freistichbereich) das größte Zerspanvolumen anfällt (gleich ca. 2,5 mal größer als bei den gewindeerzeugenden Schneiden).

Um dieses Freistichvolumen nochmals nach unten reduzieren zu können (gleich um nochmals ca. 30%) sind die sich an die Umfangsschneiden angeschlossenen Gewin- deschneiden, welche einmal bereits nach hinten gegen die Spanflussrichtung abge- kippt sind (Treppenform), noch zusätzlich negativ zur Bohrerachse anzustellen, wo- durch die Höhe der Umfangsschneiden, bei welchen ja der größte Schneidendruck zu bewerkstelligen ist, auf ca. nur noch 0,3 x Gewindesteigung (P) reduziert werden kann. Diese Reduzierung ergibt sich daraus, dass sich durch die negative Anstellung der Gewindeschneiden der Abstand zum kernbohrungserzeugenden Schneidenbe- reich v. a. in deren Spitzen vergrößert (gleich größere Abstufung), womit ein Einhaken der abzuführenden Späne in diese offenen Gewindeflanken in Verbindung der bereits aufgeführten Treppenform noch zusätzlich ausgeschlossen wird. Diese negative An- stellung zur Bohrerachse ist dadurch gegeben, indem ja mit diesen Gewindeschnei- den keinerlei Schneideingriff erfolgt. Um lehrhaltige Gewindeausnehmungen in Werkstoffen mit geringer Festigkeit auch über 2xD einbringen zu können, ohne dass sie im unteren Ausnehmungsbereich konisch werden, sollen die Erkenntnisse der Erstellung von lehrhaltigen Gewinden in Stahl beitragen. Um hier dieses Problem zu lösen, muss man sich hier nur des Fasenschneidenbereiches und v. a. der auf ca. 0,3 mal Gewindesteigung (P) reduzierten Umfangsschneide bedienen. Wie bereits aufge- führt, wird beim Bohrvorgang der dort erzeugte Span durch die ca. 45"Schneidenan- stellung nach innen gelenkt gleich zur Spannut, wodurch dann, wie Versuche gezeigt haben, bei der Zerspanung dieser Materialien die Umfangsschneide bis auf ca. 0,3 x P reduziert werden kann, ohne dass sich die Späne in die offenen Flankenschneiden der Gewindeschneiden, welche in Spanflussrichtung stehen, festsetzen, womit dann alleine durch diese Veränderung die Erstellung von lehrhaltigen Gewinden bis ca.

3xD bei diesen kurzspanenden Materialien wie Gusswerkstoffe, Aluminium, Alu- Legierungen sowie einige Kunststoffe gewährleistet ist, wobei hier eine Absenkung

(Treppenform) der in Spanflussrichtung stehenden offenen Flankenschneiden nicht erforderlich ist. Eine Verschwenkung würde sich aber einmal positiv auf die Standzeit dieser offenen Flankenschneiden auswirken, zum Andern bei einer Absenkung (Treppenfom) der ganzen Stirnschneidenfläche auch auf die Gewindequalität der zum Tragen kommenden Gewindeflanke. Durch diese Reduzierung auf ca. 0,3 x P ermä- ßigt sich damit auch der seitliche Widerstand bei der Erstellung der Gewindeaus- nehmungen durch einen 360"Zirkularumlauf um ca. dieses Maß, womit dann zylindri- sche Gewinde in dieser Ausnehmungstiefe erstellt werden können.

Um die Arbeitsgeschwindigkeit beim Bohrvorgang bei manchen Materialien erhöhen zu können, ist vorgeschlagen, alle, die als M Stirnschneiden ausgebildeten Schnei- den bis Bohrerachse verlaufen zu lassen, wobei sie im Zentrumsbereich in Form ei- ner Krümmung (hier nicht gezeigt) ineinander verlaufen (gleich 2, 3, oder 4 Zen- trumsschneiden statt nur einer), wobei hierbei die Bildung einer Aufbauschneide bei manchen Materialien sehr groß ist.

Die Erfindung ist anhand der Fig. 1-9 im Einzelnen beschrieben und in einem Maß- stab von ca. 5 : 1 erstellt (Bsp. Gewindefräser für M16) sowie deren Verfahrensablauf auf den Blättern 3+4 dargestellt.

Fig. 1 zeigt einen schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser Stand der Technik und in diesem integriert die erfinderische verbesserte Ausführungen, wobei dieser hier rechtsschneidend ausgelegt ist, könnte aber genau so gut links- schneidend ausgelegt sein.

Fig. 2 zeigt einen weiteren schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser in verbes- serter Ausführung (gleich M Stirnschneide).

Fig. 3 zeigt einen Bohrgewindefräser nur in seinem Schneidenbereich in nochmals verbesserter Ausführungsform (nur zweischneidig und mit gerade verlaufender Spannut dargestellt).

Fig. 4 zeigt diese Ausführungsform im Schnitt A-A und B-B (wobei hier das Werkzeug mit zusätzlich eingebrachten zwei Schneiden dargestellt ist).

Fig. 5 zeigt ein einsatzfähiges Werkzeug für eine Gewindegröße M16 im Maßstab 1 : 1.

Blatt 3 zeigt einen Bohrgewindefräser Stand der Technik im praktischen Einsatz.

Blatt 4 zeigt einen Bohrgewindefräser in Verbindung einer dieser neuen Schneiden- geometrien als auch dem neuen Verfahrensablauf im praktischen Einsatz.

Fig. 6 zeigt einen schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser Stand der Technik und in diesem integriert die erfinderische verbesserte Ausfüh- rungen, wobei dieser hier rechtsschneidend ausgelegt ist, könnte aber genau so gut linksschneidend ausgelegt sein.

Fig. 7 zeigt einen weiteren schemenhaft dargestellten Bohrgewindefräser in verbesserter Ausführung (gleich M Stirnschneide).

Fig. 8 zeigt einen Bohrgewindefräser nur in seinem Schneidenbereich in noch- mals verbesserter Ausführungsform (nur zweischneidig und mit gerade verlaufender Spannut dargestellt).

Fig. 9 zeigt diese Ausführungsform im Schnitt A-A und B-B (wobei hier das Werkzeug mit zusätzlich eingebrachten zwei Schneiden dargestellt ist).

Fig. 1 zeigt einen Bohrgewindefräser, der einmal den Stand der Technik wiedergibt, zum Andern sind bereits die Verbesserungen beinhaltet. Dabei weist nach dem Stand der Technik der Bohrgewindefräser (1) in seinen Stirnschneidenbereich (2) eine Stirnschneide auf, wobei diese in einem spitzen Winkel von 140"in voller Breite (2b) erstellt ist. An diese schließt sich eine Umfangsschneide (3a) in einer Breite von ca. 1 mal Gewindesteigung (P) an. An diese wiederum schließen sich die gewindeerzeu- genden Schneiden (5) mit ihrer Stirnschneide (20) an, in der Anzahl der zu erstellen- den festen Gewindelänge (6). An deren Enden ist eine in 45° erstellte Fasenschneide (7) am Werkzeugschaft (26) angebracht, dabei verläuft die Spannut (11) in ca. 25" zur Werkzeugachse (14). Die in Fig. 1 integrierten Verbesserungen zeigen einmal einen Stirnschneidenbereich (2), welche durch eine Zentrierspitze (2a) in einem Spit- zenwinkel von etwa 140"gebildet ist, an diese schließt sich eine in einem Spitzen- winkel von ca. 160'erstellter Schneidenbereich (2c), welcher als Spanbrecher wirkt, an. An diese wiederum schließt sich ein in 45° erstellter Schneidenbereich (8) an, wobei dieser dann auch zur Erstellung der Fase zum Einsatz kommt (gleich Fasen- schneidenbereich (27)) und auf dieses erforderliche Maß (gleich mindestens Gewin- deflankentiefe und ca. 15% darüber) in seiner Breite beschränkt ist. An diese schließt sich eine wesentlich verkürzte Umfangsschneide (3) an, dabei ist diese in ihrer Breite von ca. 0,5 mal Gewindesteigung (P) erstellt. Am Ende dieser schließt sich eine Flan- kenschneide (9a) an. An diese schließen sich mit geringem seitlichem Abstand (4) gleich ca. 3"/o kleiner als die kernlocherzeugenden Schneiden (2) die gewindeerzeu- genden Schneiden (5) mit ihrer Stirnschneide (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaftanfang (30) an. Dabei kann die Stirnschneide (20) gebrochen sein, indem sie bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschneide (9) mit ca. 8"nach hinten abgesenkt ist,

wodurch dann beim Bohrvorgang die abzuführenden Späne keinen Kontakt mit die- sem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben. Des weiteren kann nun die Fasen- schneide (7) ganz entfallen, da ja dann die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Son- derwerkzeuge (Zwischenlängen) mehr erforderlich sind. Durch diesen möglichen Verzicht auf die Fasenschneide (7) entfällt auch zugleich diese große Schwachstelle (Sollbruchstelle) in diesem Übergangsbereich (30a). Dabei könnte aus Herstellungs- gründen zur Bearbeitung von kurzspanenden Werkstoffen der Stirnschneidenbereich (2) auch nur aus den Schneidenbereichen (2d+8) bestehen. Um die Arbeitsge- schwindigkeit und die Standzeit der Schneiden erhöhen zu können, sind der Stirn- schneide (2) und den gewindeerzeugenden Schneiden (5) eine jeweils weitere Schneide in einem Abstand von ca. 85"angefügt (31). Dabei kommt die Stirnschneide (8a) nur ca. in ihrem Fasenschneidenbereich (27) in Schneideingriff.

Fig. 2 zeigt einen Bohrgewindefräser in verbesserter Ausführung, wobei hier der Hauptvorteil in der Trockenbearbeitung liegt. Dabei ist hier der Stirnschneidenbereich (2) durch eine M-Schneide gebildet, wobei diese jeweils eine kurze gerade Quer- schneide (12) aufweist, an welche sich eine spiegelgleiche Ausnehmung (13) an- schließt. Dabei reicht hier eine Schneide über die Werkzeugachse (14) hinaus (14a) bzw. ist die andere Schneide um ca. dieses Maß verkürzt. An die Querschneide (12) schließt sich nach außen ein weiterer geneigter Schneidenbereich (15) an, an den sich ein weiterer Schneidenbereich (8), welcher auch als Fasenschneide zum Einsatz kommt an und wobei er in einer Gradzahl von 45° bis zur Umfangsschneide (3) ver- läuft. Dabei weist auch hier die Umfangsschneide nur eine sehr geringe Breite von 0,5 mal Gewindesteigung (P) auf. Am Ende dieser schließt sich eine Flankenschnei- de (9a) an. An diese schließen sich auch hier mit geringem seitlichem Abstand (4) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihren Stirnschneiden (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaft (30) an.

Dabei kann die Stimschneide (20) auch hier gebrochen sein, indem sie bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschneide (9) mit ca. 8a nach hinten abgesenkt ist, wodurch dann beim Bohrvorgang die abzuführenden Späne keinen Kontakt mit diesem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben. Des weiteren kann auch hier die Fasenschneide (7) entfallen, da die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Son- derwerkzeuge (Zwischenlängen) mehr erforderlich sind. Durch diesen Verzicht der Fasenschneide (7) entfällt die Schwachstelle (30a) (Sollbruchstelle) ganz. Um diese Schwachstelle ganz auszuschalten, verläuft der Übergang von den gewindeerzeu- genden Schneiden (5) zu dem zylindrischen Werkzeugschaftbereich (26) leicht ko- nisch ansteigend (26a) mit etwa 6, 5", wobei er im Anfangsbereich (30) nur ein Durchmessermaß, welches in etwa bei der halben Gewindezahnflankentiefe (t) liegt, aufweist. Um diese abgesetzte Form (17) zeichnerisch besser darstellen zu können, ist hier der gewindeherstellende Bereich um 90° gedreht zur Stirnschneide (2) ange- ordnet und verläuft samt Spannut (11) in Richtung Bohrerachse (14). Des weiteren können alle Schneidenübergänge durch Radien (R) gebildet sein bzw. können auch die Stirnschneiden 2a, 2c, 12, 13 + 15 eine Bogenform aufweisen (hier nicht gezeigt).

Fig. 3 und 4 zeigen einen Bohrgewindefräser in nochmals verbesserter Ausführung.

Dabei ist in die negativ schneidende Flankenschneide (9a) eine Hohlkehle (22) ein- gebracht, wodurch sie dann positiv schneidend zum Fräseinsatz kommt. Als weiteres ist die Veränderung der Spannutentiefe (11) von unten (23) nach oben (24) zum Werkzeugschaft (26) ersichtlich. V. a. auch die positive Anstellung (21) von ca. 15" des Schneidenbereichs (8) der Umfangsschneide (3) der Flankenschneiden (9a) und der gewindeerzeugenden Schneiden (5) zur Bohrerachse (14), wobei diese positive Anstellung leicht über die innere Flankenschneide (27a) der gewindeerzeugenden Schneiden hinausragt gleich bis Fasenschneidenbereich (27), reicht. Des weiteren die Kühlmittelbohrungen (28), welche hier in Drallrichtung (gleich mit den der Span-

nuten) bis Werkzeugschaftende (26) verläuft den starken Freiwinkel (29), da ja das Bohrwerkzeug auch einen Fräseinsatz bei der Erstellung der Gewindegänge be- werkstelligen muss. Aus der Fig. 4 geht auch der Stand der Technik auf Bezug des Schneidenwinkels (25) zur Werkzeugachse (14) hervor (wobei dieser gleich 0 be- trägt) sowie mit Bezugszeichen (11 b) die geringe Tiefe der Spannuten (11 a), wobei diese ca. nur die Hälfte der Spannutiefen (11) erreicht.

Fig. 5 zeigt ein einsatzfähiges Werkzeug gleich für eine stufenlose Gewindeausneh- mungstiefe bis 2 x D bei einer Gewindegröße von M16, dabei ist der Übergang vom gewindeerzeugenden Bereich (30) in etwa 6, 5° konisch ansteigend zum zylindri- schen Werkzeugschaftbereich (26) ausgelegt.

Blatt 3 zeigt einen Auszug aus dem Katalog Gewindefrästechnik der Fa. Emuge Rük- kersdorf. Dabei ist die derzeit begrenzte Einsatzmöglichkeit dieser Werkzeuge (Stand der Technik) sowie der große Kernlochvorlauf von'13 aufgezeigt, welcher einmal da- durch entsteht, dass mit diesem Werkzeug beim Bohrvorgang die Fase gleich mit er- stellt werden muss durch die Fasenschneide (7), zum Andern durch die erforderlich große Breite der Umfangsschneide (3a) als auch der im Spitzenwinkel von 140"er- stellten Stirnschneide (2b). Des weiteren geht auch der Stand der Technik in Bezug auf Verfahren hervor. Dabei wird beim Bohrvorgang die Fase gleich mit erstellt, zum Andern das Gewinde im Gleichlauffräsvorgang von Unten nach Oben in nur einem Umlauf erstellt, d. h. das Gewinde wird nicht vorgefräst. Dieser Verfahrensablauf ist zeitlich kaum mehr zu unterbieten, ist aber mit dem Nachteil behaftet, dass hiermit bereits Gewindeausnehmungen mit geringer Tiefe leicht konisch werden und v. a. kann kein Gewinde in hochfeste Materialien erstellt werden.

In Blatt 4 ist das neue Verfahren in den Fig. 1-7 im Maßstab von 1 : 1 bei der Erstellung einer M16 Gewindeausnehmung bei einer nutzbaren Gewindelänge von 1,5xD dar-

gestellt, hierbei könnten mit diesem Werkzeug auch Gewindeausnehmungen bis 2xD in stufenlosen Bereich erstellt werden.

Beispielhaft dargestellt zeigt Fig. 1 einen Bohrgewindefräser in Einsatzstellung, Fig. 2 die bereits durch einen Bohrvorgang erstellte Bohrung, Fig. 3 das Werkzeug um 1,5x Gewindesteigung (P) angehoben, Fig. 4 das Werkzeug in Verbindung einer 180° Einfahrschleife, das bereits durch einen Fräsvorgang in die Umfangswandung mit einem Schlichtaufmaß von ca. 10% der zu erstellenden Gewindeflankentiefe einge- drungen ist Fig. 5 das Werkzeug, das bereits eine Umfahrung von 360"in Abwärts- richtung erledigt hat, Fig. 6 das Werkzeug auf seiner Nullstellung bzw. gleich Aus- gangsstellung zur Ausführung des Schlichtvorgangs von unten nach oben durch ei- nen weiteren 360"Umlauf, wobei dieser Vorgang nicht gezeigt ist, da er ja gleich ist mit dem Schruppvorgang lediglich in umgekehrter Richtung mit Schlichtmaßzustel- lung. Fig. 7 zeigt das Werkzeug nach Beendigung der Erstellung der Fase durch die 45"Fasenschneiden durch einen 360"Umlauf, wonach dann der Verfahrensabiauf beendet ist.

Anmerkung : Im Normalfall sind diese Werkzeuge rechtsschneidend gefertigt, da ja ein Rechtsantrieb weltweit die Standard-Antriebsrichtung ist. D. h. dieses Werkzeug könnte auch linksschneidend erstellt sein, wodurch die Erstellung eines Rechtsge- windes in umgekehrter Reihenfolge ablaufen müsste. Mit diesen Werkzeugen können Rechts-oder auch Linksgewinde mit gleichem Werkzeug erstellt werden (Stand der Technik). Womit sich die Verfahrensansprüche auf beide Schneidrichtungen als auch auf Rechts-und Linksgewinden erstrecken Fig. 6 zeigt einen Bohrgewindefräser, der einrnal den Stand der Technik wiedergibt, zum Andern sind bereits die Verbesserungen beinhaltet. Dabei sind für diese Zusatz- anmeldung nur die Bezugszeichen 3b, 8b, 9b, 17-17c, 27+31 von besonderer Bedeu- tung.

Dabei weist dieser in seinen Stirnschneidenbereich (2) eine Stirnschneide auf, wobei diese in einem spitzen Winkel von 140"in voller Breite (2b) erstellt ist. An diese schließt sich eine Umfangsschneide (3a) in einer Breite von ca. 1 mal Gewindestei- gung (P) an. An diese wiederum schließen sich die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihrer Stirnschneide (20) an, in der Anzahl der zu erstellenden festen Gewinde- länge (6). An deren Enden ist eine in 45"erstellte Fasenschneide (7) am Werkzeug- schaft (26) angebracht, dabei verläuft die Spannut (11) in ca. 30"zur Werkzeugachse (14). Die in Fig. 1 integrierten Verbesserungen zeigen einmal einen Stirnschneiden- bereich (2), welche durch eine Zentrierspitze (2a) in einem Spitzenwinkel von etwa 140"gebildet ist, an diese schließt sich eine in einem Spitzenwinkel von ca. 160° er- stellter Schneidenbereich (2c), welcher als Spanbrecher wirkt, an. An diese wiederum schließt sich ein in 45"erstellter Schneidenbereich (8) an, wobei dieser dann auch zur Erstellung der Fase zum Einsatz kommt (gleich Fasenschneidenbereich (27)) und auf dieses erforderliche Maß (gleich mindestens Gewindeflankentiefe und ca. 10% darüber) in seiner Breite beschränkt ist. An diese schließt sich eine wesentlich ver- kürzte Umfangsschneide (3) an, dabei ist diese in ihrer Breite von ca. 0, 3-0, 5 mal Gewindesteigung (P) erstellt. Am Ende dieser schließt sich eine Flankenschneide (9a) an. An diese schließen sich mit geringem seitlichem Abstand (4) gleich ca. 3% kleiner als die kernlocherzeugenden Schneiden (2) die gewindeerzeugenden Schnei- den (5) mit ihrer Stirnschneide (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaftanfang (30) an.

Dabei kann die Stirnschneide (20) gebrochen sein, indem sie zumindest bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschneide (9) mit ca. 20° zur Boh- rerachse (14) nach hinten abgesenkt ist, wodurch dann beim Bohrvorgang die abzu- führenden Späne keinen Kontakt mit diesem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben.

Diese Absenkung (gleich Treppenform) kann sich auch auf die ganze Stirnschneide (17a) erstrecken, wobei dann bei entsprechender Absenkung (gleich Verschwen-

kung) aus der sich in Drallform (ca. 30°) erstellten, stark negativ schneidenden Flan- kenschneide (9b) eine fast positiv schneidende (17b) bzw. auch leicht positiv schnei- dende Flankenschneide (17c) ergibt. Des weiteren kann nun die Fasenschneide (7) ganz entfallen, da ja dann die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Sonderwerk- zeuge (Zwischenlängen) und Standardlängen wie z. B. 1,5 und 2xD nicht mehr erfor- derlich sind. Durch diesen möglichen Verzicht auf die Fasenschneide (7) entfällt auch zugleich diese große Schwachstelle (Sollbruchstelle) in diesem Übergangsbereich (30a). Hierbei sei angemerkt, dass bei der Erstellung von Gewinden in Werkstoffe mit geringer Festigkeit diese hier angesprochene Schwachstelle (gleich Sollbruchstelle) bei diesen Materialien fast nicht zu Tage tritt, da ja hier der seitliche Widerstand bei der Erstellung der Gewindeausnehmung um ein Vielfaches niedriger ist als bei hochfesten Werkstoffen, wobei natürlich dazu auch die nun stark verkürzte Umfangs- schneide wesentlich beiträgt. Dabei könnte aus Herstellungsgründen zur Bearbeitung von kurzspanenden Werkstoffen der Stirnschneidenbereich (2) auch nur aus den Schneidenbereichen (2d+8) bestehen. Um auch in langspanende Materialien (z. B.

Stahl) ein Gewinde mit nur einem Werkzeug einbringen zu können, sind den gewin- deerzeugenden Schneiden (5) eine jeweils weitere Schneidenreihe in einem Abstand von ca. 85° angefügt (31), bei einem zweischneidigen Werkzeug. Dabei ist diese zweiten Schneidenreihe (31) im Stirnschneidenbereich (2) nur im Fasenschneidenbe- reich (27) vorhanden, wobei auch dieser Bereich soweit zurückgesetzt ist, dass er beim Bohrvorgang nicht in Schneideingriff kommt (z. B. Gewinde M16 Bohrvor- schub/Umdrehung 0,25 mm ergibt eine Schneidenzurücksetzung von ca. 0,15mm pro Schneidenseite, hier nicht ersichtlich). Die Umfangsschneide (3b) ist um dieses Maß der Zurücksetzung voll vorhanden, als auch die gewindeerzeugenden Schneiden (5), wobei dann bei dieser Schneidenreihe diese nicht nach hinten verschwenkt sein müssen, da ja dann hier beim Bohrvorgang keine Späne abgeführt werden müssen, bedingt durch das Fehlen der Stirnschneiden und der zurückgesetzten Fasenschnei-

den. Auch ist eine positive Anstellung (21) aller in Schneideingriff kommenden Schneiden zur Bohrerachse (14) nicht mehr unbedingt erforderlich (21 a), da im Be- reich der Bohrerumfangsschneiden (3) die Späneabtragsstärke bei der Erstellung der Gewindegänge durch einen Zirkularumlauf um ca. gut die Hälfte reduziert ist, wo- durch sich auch die erforderliche Schnittkraft um ca. dieses Maß ermäßigt.

Durch diese Schnittkraftreduzierung können dann bei fast allen Werkstoffen die Ge- windegänge in nur einem 360"Umlauf erstellt werden, womit sich dann auch die Fer- tigungszeit nicht erhöht, obwohl dann hier nur jede zweite Gewindeschneidenreihe bei der Erstellung der Gewindegänge in Schneideingriff kommt (gleich Ausgleich durch Wegfall des Schlichtumlaufes).

Erklärung zu Fig. 6 Die mit Bezugszeichen (31) dargestellte zweite Schneidenreihe ist nur im Bereich ihrer reduzierten Fasenschneide (8b) (gleich Fasenschneidenbereich (27)) und der Umfangsschneide (3b) zutreffend dargestellt. Mit Bezugszeichen 17-17c und 9b be- zieht sich die Darstellung auf die gewindeerzeugenden Schneiden (5), welche sich an den Kernbohrung erzeugenden Schneidenbereich (2) anschließen. Dabei könnten diese auch eine abweichende Form aufweisen, da ja dann mit diesen Gewinde- schneiden kein Gewinde erstellt werden muss.

Fig. 7 zeigt einen Bohrgewindefräser, wobei hier der Hauptvorteil in der erhöhten Bohrleistung bei manchen Werkstoffen liegt. Dabei ist für diese Zusatzanmeldung nur das Bezugszeichen 13a von besonderer Bedeutung. Auch ist hier der Stirnschnei- denbereich (2) durch eine M-Schneide gebildet, wobei diese jeweils eine kurze gera- de Querschneide (12) aufweist, an welche sich eine spiegelgleiche Ausnehmung (13a) anschließt. Dabei reichen hier alle Schneiden bis zur Bohrerachse (14). An die Querschneide (12) schließt sich nach außen ein weiterer geneigter Schneidenbereich (15) an, an den sich ein weiterer Schneidenbereich (8), welcher auch als Fasen-

schneide zum Einsatz kommt an und wobei er in einer Gradzahl von 45"bis zur Um- fangsschneide (3) verläuft. Dabei weist auch hier die Umfangsschneide nur eine sehr geringe Breite von ca. 0,3-0, 5 mal Gewindesteigung (P) auf. Am Ende dieser schließt sich eine Flankenschneide (9a) an. An diese schließen sich auch hier mit geringem seitlichem Abstand (4) die gewindeerzeugenden Schneiden (5) mit ihren Stirnschnei- den (20) in einer Anzahl von mind. der zu erstellenden Gewindeausnehmungstiefe bis Werkzeugschaft (30) an. Dabei kann die Stirnschneide (20) auch hier gebrochen sein, indem sie bis ca. ihrer Schneidenmitte (10) in dem Bereich ihrer Flankenschnei- de (9) mit ca. 20° nach hinten abgesenkt ist, wodurch dann beim Bohrvorgang die abzuführenden Späne keinen Kontakt mit diesem Stirnschneidenbereich (17) mehr haben. Diese Absenkung (gleich Treppenform) kann sich auch hier auf die ganze Stirnschneide (17a) erstrecken. Des weiteren kann auch hier die Fasenschneide (7) entfallen, da die Gewindeausnehmungen jeglicher Tiefe mit dem Schneidenbereich (8) angefast werden können, womit dann auch keine Sonderwerkzeuge (Zwischenlängen) mehr erforderlich sind.

Durch diesen Verzicht der Fasenschneide (7) entfällt die Schwachstelle (30a) (Sollbruchstelle) ganz. Um diese Schwachstelle ganz auszuschalten, verläuft der Übergang von den gewindeerzeugenden Schneiden (5) zu dem zylindrischen Werk- zeugschaftbereich (26) leicht konisch ansteigend (26a) mit etwa 6, 5", wobei er im Anfangsbereich (30) nur ein Durchmessermaß, welches in etwa bei der halben Ge- windezahnflankentiefe (t) liegt, aufweist. Um diese abgesetzte Form (17) zeichnerisch besser darstellen zu können, ist hier der gewindeherstellende Bereich um 90"gedreht zur Stirnschneide (2) angeordnet und verläuft samt Spannut (11) in Richtung Bohrer- achse (14). Des weiteren können alle Schneidenübergänge durch Radien (R) gebil- det sein bzw. können auch die Stirnschneiden 2a, 2c, 12,13 + 15 eine Bogenform aufweisen (hier nicht gezeigt).