宁波邦达实业有限公司 (中国浙江省宁波市国家高新技术产业开发区木槿路99号, Zhejiang 3, 315013, CN)
| 权 利 要 求 1、 一种立体停车库， 包括有立体车架和载车盘 (E)， 所述载车盘 (E)分别沿所述立 体车架的水平和垂直方向间隔设置， 其中， 所述的载车盘 (E)包括有底框 (8)， 该底框 (8) 由相互平行设置的左边梁 (81)、 右边梁 (82)以及设置在所述左边梁 (81)和右边梁 (82)之间 的横梁组成， 所述的立体车架包括有前横梁 (A)、 前立柱 (B)、 纵横梁 (C)和后立柱 (D)， 其特征在于： 所述的前横梁 (A)、 前立柱 (B)、 纵横梁 (C)和后立柱 (D)分别为嵌套式复合 型材构件，所述的嵌套式复合型材构件均由形状与尺寸相同且相互交错合抱成柱体的第 一构件和第二构件组成； 所述的载车盘 (E)还包括有沿所述底框 (8)纵向设置的辅助架 (9)，该辅助架 (9)位于所 述底框 (8)的中央位置且分别平行于所述左边梁 (81)和右边梁 (82)， 所述辅助架 (9)和所述 左边梁 (81)之间铺设有横向设置的第一车位板 (31)，所述辅助架 (9)和所述右边梁 (82)之间 铺设有横向设置的第二车位板 (32)， 并且， 所述第一车位板 (31)的一端和所述左边梁 (81) 垂直固定， 该第一车位板 (31)的另一端和所述辅助架 (9)相对于所述左边梁 (81)—侧设置 的侧边垂直固定， 所述第二车位板 (32)的一端和所述右边梁 (82)垂直固定， 该第二车位 板 (32)的另一端和所述辅助架 (9)相对于所述右边梁 (82)—侧设置的侧边垂直固定。 2、根据权利要求 1所述的立体停车库，其特征在于：所述的前横梁 (A)、前立柱 (B) 和纵横梁 (C)为横截面呈矩形的柱体， 组成所述前横梁 (A)、 前立柱 (B)和纵横梁 (C)的第 一构件和第二构件分别为冷轧辊压成型的等断面长条形构件，所述第一构件的横截面包 括有两相互平行设置的第一横边和垂直连接在两个所述第一横边一端的第一竖边， 并 且，两个所述第一横边的另一端分别垂直弯折成型为相对而设的第一内嵌折边和第一外 包折边；所述第二构件的横截面包括有两相互平行设置的第二横边和垂直连接在两个所 述第二横边一端的第二竖边， 并且， 两个所述第二横边的另一端分别垂直弯折成型为相 对而设的第二内嵌折边和第二外包折边； 其中，所述第一构件的第一横边分别和所述第二构件的第二横边贴合，所述第一内 嵌折边和所述第二构件的第二竖边内侧面贴合，所述第一外包折边和所述第二构件的第 二竖边外侧面相贴合； 所述第二内嵌折边和所述第一构件的第一竖边内侧面贴合， 所述 第二外包折边和所述第一构件的第一竖边外侧面贴合。 3、根据权利要求 1所述的立体停车库， 其特征在于： 所述的后立柱 (D)为横截面呈 "工"字形的柱体， 组成所述后立柱 (D)的第一构件和第二构件分别为冷轧辊压成型的 等断面长条形构件，所述第一构件的横截面包括有两相互平行设置的第一横边和设置在 两个所述第一横边的同侧端部之间的第一竖边，该第一竖边的其中一端垂直向外翻折形 成有 L形第一折边和第一个所述第一横边的一端相连，该第一竖边的另一端垂直向外翻 折形成有 L形第二折边和第二个所述第一横边的一端相连， 并且， 两个所述第一横边的 另一端分别垂直弯折成型为相对而设的第一内嵌折边和第一外包折边；所述第二构件的 横截面包括有两相互平行设置的第二横边和设置在两个所述第二横边的同侧端部之间 的第二竖边，该第二竖边的其中一端垂直向外翻折形成有 L形第三折边和第一个所述第 二横边的一端相连，该第二竖边的另一端垂直向外翻折形成有 L形第四折边和第二个所 述第二横边的一端相连， 并且， 两个所述第二横边的另一端分别垂直弯折成型为相对而 设的第二内嵌折边和第二外包折边； 其中，所述第一构件的第一横边分别和所述第二构件的第二横边贴合，所述第一内 嵌折边和所述第二构件的第四折边内侧面贴合，所述第一外包折边和所述第二构件的第 三折边外侧面相贴合； 所述第二内嵌折边和所述第一构件的第一折边内侧面贴合， 所述 第二外包折边和所述第一构件的第二折边外侧面贴合。 4、 根据权利要求 1或 2或 3所述的立体停车库， 其特征在于： 所述的辅助架 (9)包 括有沿纵向间隔设置且相互平行的两个引导梁 (91)， 两个所述引导梁 (91)的前端之间通 过横向设置的前横档 (92)固定连接， 两个所述引导梁 (91)的后端之间通过横向设置的后 横档 (93)固定连接， 并且， 两个所述引导梁 (91)的中部之间通过多个横向设置的中间横 档 (94)相连。 5、 根据权利要求 4所述的立体停车库， 其特征在于： 所述横梁包括有前横梁 (83)、 中横梁 (84)和后横梁 (85)， 所述前横梁 (83)的正面形成一斜坡且该前横梁 (83)的两端分别 固定连接所述左边梁 (81)和右边梁 (82)的前端，所述后横梁 (85)的两端分别固定连接所述 左边梁 (81)和右边梁 (82)的后端，所述中横梁 (84)设置在所述底框 (8)的中部并分别和所述 左边梁 (81)、 右边梁 (82)的中部固定连接； 两个所述引导梁 (91)在对应所述中横梁 (84)的 位置分别开设有大小与该中横梁 (84)的宽度相适配的凹槽 (911)， 所述中横梁 (84)卡设在 所述凹槽 (911)内。 6、 根据权利要求 4所述的立体停车库， 其特征在于： 所述前横档 (92)和所述引导 梁 (91)在垂直相交的边角顶部形成有第一斜面 (51)，每一所述第一斜面 (51)上固定套设有 内防损封头 (52)。 7、 根据权利要求 1所述的立体停车库， 其特征在于： 所述的辅助架 (9)上还铺设有 遮油板 (4)， 所述的遮油板 (4)上具有多个沿纵向开设且间隔布置的梯形槽 (41)。 8、根据权利要求 7所述的立体停车库，其特征在于：所述的左边梁 (81)和右边梁 (82) 的前端分别成型有向内侧倾斜的第二斜面， 所述的第二斜面上固定套设有外防损封头 (53)。 |
本发明涉及一种立体停车库。 背景技术
由于经济的发展， 城市人口、城市车辆逐年增多， 市区停车问题亟待解决。传统的 单层平面停车场占用大量宝贵的土地资源， 越来越不能满足需求。
现代先进的自动化机械立体车库是一种多平面 的空间立体车库，它以单层平面停车 库为核心， 通过微机进行车位的空间位置变动， 使车位实现由空间到平面的转化， 从而 实现多层平面停车的功能。 但是， 现有立体车库的车架各种承载横梁、 连接立柱等梁柱 构件一般采用标准型材， 市场上直接采购的标准型材往往形式简单， 结构较为单一， 通 常还需要开设通孔或凹槽以便于和其他设备及 连接结构相适配， 因此市场上购买的标准 型材无法直接作为货架或车库车架的横梁或立 柱使用， 而在标准型材上切割钻孔等工序 需要人工划线放样， 不仅加工速度慢， 效率低， 孔槽的尺寸几何精度与形位公差难以保 证， 还会造成原材料浪费， 材料利用率低；
另外， 现有的立体车库的载车盘结构多数为框架结构 ， 该框架一般由左边梁、右边 梁以及设置在左边梁和右边梁之间的横档组成 ，左边梁和右边梁之间铺设有整体式车位 板， 车辆即停放在车位板上。 这种载车板的缺点是车位板的跨度较大， 为了保证承载重 量， 车位板不可能做的太薄， 一般均采用 2mm厚的钢板制作， 因此， 车位板需要用到 的材料较厚， 耗材多、 成本高。 而且， 现有的车位板上通常没有导向梁， 当停放的车辆 驶进立体车库的车位时， 车辆很容易偏离中间直线方向， 造成车辆在载车盘上斜置停放 的状态， 当车辆驶离载车盘时就带来很多不便。 发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技 术现状而提供一种横梁或立柱的强 度及刚度更高、 载车盘重量更轻且能有效地降低生产成本和减 少原材料消耗的立体车 库。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为 ： 该立体停车库，包括有立体车架和 载车盘， 所述载车盘分别沿所述立体车架的水平和垂直 方向间隔设置， 其中， 所述的载 车盘包括有底框， 该底框由相互平行设置的左边梁、 右边梁以及设置在所述左边梁和右
- 1 - 确认本 边梁之间的横梁组成， 所述的立体车架包括有前横梁、 前立柱、 纵横梁和后立柱， 其特 征在于： 所述的前横梁、 前立柱、 纵横梁和后立柱分别为嵌套式复合型材构件， 所述的 嵌套式复合型材构件均由形状与尺寸相同且相 互交错合抱成柱体的第一构件和第二构 件组成；
所述的载车盘还包括有沿所述底框纵向设置的 辅助架，该辅助架位于所述底框的中 央位置且分别平行于所述左边梁和右边梁，所 述辅助架和所述左边梁之间铺设有横向设 置的第一车位板， 所述辅助架和所述右边梁之间铺设有横向设置 的第二车位板， 并且， 所述第一车位板的一端和所述左边梁垂直固定 ， 该第一车位板的另一端和所述辅助架相 对于所述左边梁一侧设置的侧边垂直固定，所 述第二车位板的一端和所述右边梁垂直固 定， 该第二车位板的另一端和所述辅助架相对于所 述右边梁一侧设置的侧边垂直固定。
作为优选， 所述的前横梁、前立柱和纵横梁为横截面呈矩 形的柱体， 组成所述前横 梁、 前立柱和纵横梁的第一构件和第二构件分别为 冷轧辊压成型的等断面长条形构件， 所述第一构件的横截面包括有两相互平行设置 的第一横边和垂直连接在两个所述第一 横边一端的第一竖边， 并且， 两个所述第一横边的另一端分别垂直弯折成型 为相对而设 的第一内嵌折边和第一外包折边； 所述第二构件的横截面包括有两相互平行设置 的第二 横边和垂直连接在两个所述第二横边一端的第 二竖边， 并且， 两个所述第二横边的另一 端分别垂直弯折成型为相对而设的第二内嵌折 边和第二外包折边； 其中， 所述第一构件 的第一横边分别和所述第二构件的第二横边贴 合， 所述第一内嵌折边和所述第二构件的 第二竖边内侧面贴合， 所述第一外包折边和所述第二构件的第二竖边 外侧面相贴合； 所 述第二内嵌折边和所述第一构件的第一竖边内 侧面贴合，所述第二外包折边和所述第一 构件的第一竖边外侧面贴合。 因为第一构件和第二构件为等断面整条形结构 ， 更加便于 包装、 储藏和运输， 同时可以提高包装空间和储运效率， 降低储运成本。
考虑到后立柱用于安装机械与电器部件， 如升降机构、 电机、 链条等， 作为进一步 优选 ， 所述的后立柱为横截面呈 "工"字形的柱体， 组成所述后立柱的第一构件和第 二构件分别为冷轧辊压成型的等断面长条形构 件， 更加便于包装、 储藏和运输， 所述第 一构件的横截面包括有两相互平行设置的第一 横边和设置在两个所述第一横边的同侧 端部之间的第一竖边，该第一竖边的其 Ψ—端垂直向外翻折形成有 L形第一折边和第一 个所述第一横边的一端相连，该第一竖边的另 一端垂直向外翻折形成有 L形第二折边和 第二个所述第一横边的一端相连， 并且， 两个所述第一横边的另一端分别垂直弯折成型 为相对而设的第一内嵌折边和第一外包折边； 所述第二构件的横截面包括有两相互平行 设置的第二横边和设置在两个所述第二横边的 同侧端部之间的第二竖边，该第二竖边的 其中一端垂直向外翻折形成有 L形第三折边和第一个所述第二横边的一端相 ，该第二 竖边的另一端垂直向外翻折形成有 L形第四折边和第二个所述第二横边的一端相 ，并 且，两个所述第二横边的另一端分别垂直弯折 成型为相对而设的第二内嵌折边和第二外 包折边； 其中， 所述第一构件的第一横边分别和所述第二构件 的第二横边贴合， 所述第 一内嵌折边和所述第二构件的第四折边内侧面 贴合，所述第一外包折边和所述第二构件 的第三折边外侧面相贴合； 所述第二内嵌折边和所述第一构件的第一折边 内侧面贴合， 所述第二外包折边和所述第一构件的第二折边 外侧面贴合。
为了提高辅助架的强度和刚性， 辅助架优选地采用平面框架结构， 作为优选， 所述 的辅助架包括有沿纵向间隔设置且相互平行的 两个引导梁，两个所述引导梁的前端之间 通过横向设置的前横档固定连接， 两个所述引导梁的后端之间通过横向设置的后 横档固 定连接， 并且， 两个所述引导梁的中部之间通过多个横向设置 的中间横档相连。
为了确保辅助架能够更好地和底框配合安装， 作为进一步优选，所述横梁包括有前 横梁、 中横梁和后横梁， 所述前横梁的正面形成一斜坡且该前横梁的两 端分别固定连接 所述左边梁和右边梁的前端，所述后横梁的两 端分别固定连接所述左边梁和右边梁的后 端， 所述中横梁设置在所述底框的中部并分别和所 述左边梁、 右边梁的中部固定连接； 两个所述引导梁在对应所述中横梁的位置分别 开设有大小与该中横梁的宽度相适配的 凹槽， 所述中横梁卡设在所述凹槽内。 于是， 辅助架在引导梁上开出的凹槽能够和底框 的中横梁相卡配， 使得辅助架的底面能够和底框的底面相平齐， 使得辅助架和底框的结 合更为紧密， 两者之间的定位安装更为方便可靠。
为了避免车辆的轮胎内侧在驶入车位时和辅助 架的棱边发生刮擦，所述前横档和所 述引导梁在垂直相交的边角顶部形成有第一斜 面，每一所述第一斜面上固定套设有内防 损封头。 内防损封头可以采用塑料注塑成型， 直接套在第一斜面上， 拆卸和安装方便， 有效地起到保护车辆轮胎的目的。
为了保持辅助架的清洁，防止停在上一层载车 盘上的车辆通过辅助架的空隙而将车 辆底盘上的机油或灰尘滴入到停在下一层载车 盘上的车辆上，所述的辅助架上还铺设有 遮油板， 所述的遮油板上具有多个沿纵向开设且间隔布 置的梯形槽。 梯形槽具有积聚和 导向的作用， 能够更加方便遮油板的清洁。
考虑到对车辆轮胎的外侧的保护，作为优选， 所述左边梁和右边梁的前端分别成型 有向内侧倾斜的第二斜面， 所述第二斜面上固定套设有外防损封头。 相对于内防损封头 而言，外防损封头能够避免车辆的轮胎外侧在 驶入车位时和底框的左边梁或右边梁的棱 边发生刮擦。
与现有技术相比， 本发明的优点在于： 首先， 立体车库的车架各横梁和立柱分别采 用由两个相同尺寸与形状的第一构件和第二构 件合抱而成的嵌套式复合型材构件， 由于 第一构件和第二构件可以采用较薄的卷板作为 原材料冷轧成型， 型材的尺寸可以通过卷 板保证， 可以减少原材料等资源消耗， 从而大大降低了生产成本， 而第一构件和第二构 件之间的嵌套式复合结构又使得产品的强度与 刚度获得大幅提升；
其次，载车盘的底框上设置有辅助架，停放车 辆的车位板是跨设在底框的边梁和辅 助架之间， 跨度较小， 需用材料较薄， 可以采用 1.6mm 的钢板制作， 使得载车盘的重 量同现有技术相比可以减轻四分之一左右， 能够显著节省原材料， 大大降低成本； 再者，载车盘通过辅助架、车位板和底框连成 一个整体， 辅助架位于底框的中央位 置， 使得载车盘的整体刚度大大增加， 提高了承载能力；
另外， 辅助架还能够起到导向作用， 在车辆驶入车位时， 车辆的左右轮胎能够分别 沿着辅助架两侧的引导梁进入车位， 避免车辆驶入过程中的方向偏移， 保证车辆停放在 正确方位， 使得车辆在驶离时更为方便。 附图说明
图 1为本发明实施例的立体车库整体结构示意图
图 2为本发明实施例的前横梁横截面示意图。
图 3为图 2所示组成前横梁的第一构件结构示意图。
图 4为图 2所示组成前横梁的第二构件结构示意图。
图 5为本发明实施例的后立柱横截面示意图。
图 6为图 5所示组成后立柱的第一构件结构示意图。
图 7为图 5所示组成后立柱的第二构件结构示意图。
图 8为本发明实施例的前立柱横截面示意图。
图 9为本发明实施例的纵横梁横截面示意图。
图 10为本发明实施例的载车盘结构示意图。
图 11为本发明实施例的载车盘立体分解图。
图 12为图 10所示载车盘的中央辅助架立体结构示意图。
图 13为图 11所示的 I部局部放大图。
图 14为图 12所示的 II部局部放大图。 具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描 述。
如图 1〜图 14所示， 该立体停车库包括有立体车架和载车盘 E， 载车盘包括有横 移式载车盘和升降式载车盘， 横移式载车盘设置在立体车架的最底部， 只能沿立体车架 底部的导轨 F做水平方向的滑移； 位于横移式载车盘之上的均为升降式载车盘， 升降式 载车盘既沿空间垂直方向间隔分布， 又沿同一层水平方向间隔分布， 升降式载车盘能够 在升降装置的控制下沿立体车架的垂直方向做 上下平移，也能够沿同一层的水平方向做 平移运动。
立体车架包括有一个横向设置的前横梁 A、两个竖直设置的前立柱8、四个纵向设 置的纵横梁 C以及四个竖直设置的后立柱 D， 其中， 前横梁 A、前立柱 B、纵横梁 C和 后立柱 D分别为嵌套式复合型材构件，该嵌套式复合 材构件均由形状与尺寸相同且相 互交错合抱成柱体的两个构件组成， 而且， 该两个构件别为冷轧辊压成型的等断面长条 形构件。
如图 2〜图 4所示，为本实施例立体车架的前横梁 A型材结构示意图，该前横梁 A 的横截面呈正方形且由第二构件 2在旋转 180度后和第一构件 1交错合抱而成， 其中， 第一构件 1的横截面包括有两条相互平行设置的第一横 11，还包括有一条分别和两个 第一横边 11的其中一端垂直相连的第一竖边 12，两个第一横边 11的另一端分别垂直弯 折成型为相对而设的第一内嵌折边 13和第一外包折边 14， 第一构件 1在第一内嵌折边 13的末端形成向内翻折的第一弯折部 131， 并且， 第一构件 1的第一竖边 12上形成有 向内凹设的第一加强筋 121 ; 第二构件 2的横截面包括有两条相互平行设置的第二横 21 , 还包括有一条分别和第二横边 21的其中一端垂直连接的第二竖边 22， 两个第二横 边 21的另一端分别垂直弯折成型为相对而设的第 内嵌折边 23和第二外包折边 24，第 二构件 2在第二内嵌折边 23的末端同样形成向内翻折的第二弯折部 231，并且，第二构 件 2的第二竖边 22上形成有向内凹设的第二加强筋 221。
在安装时， 第一构件 1和第二构件 2之间为嵌套组合， 第一构件 1的第一横边 11 分别和第二构件 2的第二横边 21贴合，第一内嵌折边 13和所述第二构件 2的第二竖边 22内侧面贴合，第一外包折边 14和第二构件 2的第二竖边 22外侧面相贴合，第一弯折 部 131和第一加强筋 121的内侧凸起部 122贴合； 第二内嵌折边 23和第一构件 1的第 一竖边 12内侧面贴合， 第二外包折边 24和第一构件 1的第一竖边 12外侧面贴合， 第 二弯折部 231和第二加强筋 221的内侧凸起部 222贴合，上述贴合结构保证了第一构件 1相对于第二构件 2沿横边方向的限位。
为了防止第一构件 1和第二构件 2脱离， 当第一构件 1和第二构件 2嵌套组合后， 第一构件 1在第一外包折边 14的末端向内翻折形成第三弯折部 141，第二构件 2在第二 外包折边 24的末端同样向内翻折形成第四弯折部 241，从而使得第三弯折 141部和第一 加强筋 121的外侧凹陷部 123贴合，第四弯折部 241和第二加强筋 221的外侧凹陷部 223 贴合， 实现第一构件 1和第二构件 2沿竖边方向的限位。
为了增强嵌套后的型材强度和刚度， 第一竖边 12在第一加强筋 121上还成型有截 面呈 C形的第一凹槽 124, 第一凹槽 124的开口方向和第一构件 1的开口方向相一致， 第二竖边 22在第二加强筋 221上也成型有开口方向和第二构件 2的开口方向相一致的 C 形第二凹槽 224; 为了进一步提高型材强度， 第一横边 11上还设置有第一凸筋 111， 第 二横边 21上还设置有第二凸筋 211。 如图 5〜图 7所示，为本实施例立体车架的后立柱 D型材结构示意图，考虑到后立 柱 D上需要安装如升降机构、电机、链条等机械 电器部件，该后立柱的横截面呈 "工" 字形且由第一构件 Γ和第二构件 2'相互交错合抱而成；
第一构件 Γ的横截面包括有两条相互平行设置的第一横 1Γ和设置在两个第一横 边 1Γ的同侧端部之间的第一竖边 12'， 第一竖边 12'的其中一端垂直向外翻折形成有 L 形第一折边 13Γ并和第一个第一横边 1Γ的一端相连， 第一竖边 12'的另一端垂直向外翻 折形成有 L形第二折边 132'和第二个第一横边 1Γ的一端相连， 两个第一横边 11'、 第一 折边 131'、第二折边 132'和第一竖边 12'之间形成左半个"工"字形， 并且， 两个第一横 边 1Γ的另一端分别垂直弯折成型为相对而设的第 一内嵌折边 14'和第一外包折边 15'，第 一构件 Γ在第一内嵌折边 14'的末端形成向内翻折的第一弯折部 141';第二构件 2'的横截 面包括有两条相互平行设置的第二横边 21'和设置在两个第二横边 21'的同侧端部之间的 第二竖边 22'， 第二竖边 22'的其中一端垂直向外翻折形成有 L形第三折边 231 '和第一个 第二横边 2Γ的一端相连， 第二竖边 22'的另一端垂直向外翻折形成有 L形第四折边 232' 和第二个第二横边 21'的一端相连， 两个第二横边 21'、 第三折边 231'、 第四折边 232'和 第二竖边 22'之间形成右半个 "工"字形， 并且， 两个第二横边 21'的另一端分别垂直弯 折成型为相对而设的第二内嵌折边 24'和第二外包折边 25'。
为了增强嵌套复合后的型材强度和刚度， 第一竖边 12'上还成型有沿该工字型立柱 的长度方向设置的第一凹槽 121'， 第二竖边 22'上成型有沿该工字型立柱的长度方向设 置的第二凹槽 221'， 第一横边 1Γ上设置有沿该工字型立柱的长度方向布置的 第一凸筋 111'， 第二横边 21'上设置有沿该工字型立柱的长度方向布置的 第二凸筋 211'。
后立柱 D的第一构件 1'和第二构件 2'的嵌套方式和前横梁 A相同， 并且， 第一构 件 Γ和第二构件 2'交错合抱后，第一构件 Γ在第一外包折边 15'的末端形成有向内翻折的 第三弯折部 151'，第一外包折边 15'和第二构件 2'的第三折边 231 '外侧面相贴合，第三弯 折部 151 '和 L形第三折边 23Γ的外角贴合， 第二构件 2'在第二外包折边 25'的末端同样 形成有向内翻折的第四弯折部 251'，第二外包折边 25'和第一构件 1的第二折边 132'外侧 面贴合， 第四弯折部 151 '和 L形第二折边 132'的外角贴合。
图 8和图 9分别对应为前立柱 B和纵横梁 C的型材截面示意图， 前立柱 B和纵横 梁 C的型材横截面呈长方形， 并且， 前立柱 B由相互嵌套于一体的第一构件 Γ和第二 构件 2"组成，纵横梁 C由相互嵌套于一体的第一构件 Γ"和第二构件 2"'组成，前立柱 B、 纵横梁 C的型材结构和安装方式分别和前横梁 A基本相同， 在此不做赘述。 图 10〜图 14为本实施例立体停车库的载车盘 (包括横移式载车盘和升降式载车盘） 结构示意图， 载车盘 E包括有底框 8， 底框 8由相互平行设置的左边梁 81、 右边梁 82 以及设置在左边梁 81和右边梁 82之间的横梁组成， 横梁包括有前横梁 83、 中横梁 84 和后横梁 85， 其中， 前横梁 83的正面倾斜而形成一斜坡， 在车辆驶入载车盘时能够沿 着该斜坡驶入和驶出， 使得车辆的进出更加平稳， 前横梁 83的两端分别固定连接在左 边梁 81和右边梁 82的前端， 后横梁 85的两端分别固定连接左边梁 81和右边梁 82的 后端， 中横梁 84设置在底框 8的中部， 并且， 中横梁 84的两端分别固定连接左边梁 81 和右边梁 82的中部。
在底框 8的中央位置还具有一沿底框 8的纵向设置的辅助架 9，该辅助架 9和底框 8之间通过螺钉固定连接， 辅助架 9呈一框架结构， 该框架结构包括有沿纵向左右间隔 设置且相互平行的两个引导梁 91，两个引导梁 91的前端之间通过横向设置的前横档 92 固定连接， 两个引导梁 91的后端之间通过横向设置的后横档 93固定连接；
两个引导梁 91的之间又通过多个横向设置的中间横档 94相连，并且，两个引导梁 91在对应底框 8的中横梁 84位置还分别开设有大小与该中横梁 84的宽度相适配的凹槽 911， 中横梁 84能够正好卡设在凹槽 911内， 使得辅助架 9的底面能够和底框 8的底面 相平齐；
在位于辅助架 9左侧的引导梁 91和底框 8的左边梁 81之间铺设有横向设置的第一 车位板 31 , 第一车位板 31的一端和左边梁 81垂直固定， 该第一车位板 31的另一端和 所述辅助架 9相对于该左边梁 81—侧设置的引导梁 91垂直固定；在位于辅助架 9右侧 的引导梁 91和底框 8的右边梁 82之间铺设有横向设置的第二车位板 32， 第二车位板 32的一端和所述右边梁 82垂直固定，该第二车位板 32的另一端和所述辅助架 9相对于 该右边梁 82—侧设置的引导梁 91垂直固定； 于是， 用于停放车辆的车位板分成两截并 且各自横跨设置于边梁和与该边梁相对应的引 导梁 91之间， 车辆驶入载车盘后轮胎分 别停放于辅助架 9两侧的车位板上， 由于每块车位板的跨度较小， 在同等承载能力下只 需用较薄材料制成，可以直接采用 1.6mm的钢板制作，使得载车盘的重量大大减轻 与 现有技术相比可减轻四分之一）， 成本显著降低。
为了防止停放在载车盘上的车辆所带的油滴或 灰尘透过辅助架 9 的空隙掉落到载 车盘内部， 辅助架 9上还铺设有遮油板 4， 遮油板 4表面形成凹凸结构， 即遮油板 4 _t 形成有多个沿纵向开设且间隔布置的梯形槽 41， 梯形槽 41能起到导向和灰尘积聚的作 用， 还能够方便遮油板 4的清洁， 遮油板 4可以为整一块， 也可以为几块拼接而成。
为了防止车辆在驶入或驶出载车盘时，轮胎的 内外侧碰到底框 8或辅助架 9的侧棱 而被刮擦受损，辅助架 9的前横档 92和引导梁 91在垂直相交的边角顶部各形成有第一 斜面 51， 每个第一斜面 51上固定套设有能与该第一斜面 51相适配的塑料内防损封头 52， 而底框 8在左边梁 81和右边梁 82的前端分别成型有向内侧倾斜的第二斜面（ 中 未示）， 第二斜面上固定套设有能与第二斜面相适配的 塑料外防损封头 53。
本实施例的载车盘结构既可以适用于横移式载 车盘，又可适用于升降式载车盘；特 别地， 考虑到升降式载车盘在升降运行过程中， 因为载荷不均匀和受到重力加速度的作 用容易产生左边梁 81和右边梁 82的变形，而边梁的变形又会引起载车盘盘体 整体变 形， 为了减少载车盘的变形和扭曲， 在底框 8的左边梁 81和右边梁 82的外侧还可以分 别设置有第一张紧机构， 该第一张紧机构能够给载车盘一个预紧力， 该预紧力正好和载 · 车盘受压后的压力相平衡， 从而防止载车盘变形。
其中，第一张紧机构包括有位于左边梁 81或右边梁 82的外侧且沿纵向设置的拉杆 61， 拉杆 61的两端支承在支撑件 63中， 支撑件 63分别固定连接在左边梁 81或右边梁 82的外侧两端 （支撑件 63可以通过悍接或螺钉连接的方式固定于左边 81或右边梁 82上）， 并且， 拉杆 61的两端具有螺纹且分别连接有可调节的张紧 母 62， 张紧螺母 62限位于相应的支撑件 63之中， 调节张紧螺母 62， 使得拉杆 61两端受力而向上拱起 并同时作用于支撑件 63上， 进而使得边梁向上拱起， 当车辆驶入载车盘时， 载车盘收 到车辆向下压力后的变形量能够正好和边梁向 上拱起的变形量相平衡，从而有效地防止 了载车盘的变形。
考虑到升降式载车盘上的车辆在进入或驶出载 车盘时， 载车盘的前部受力变形较 大， 为了防止载车盘的局部变形， 提高载车盘的刚性， 在底框 8的底部还具有第二张紧 机构， 第二张紧机构设置在由中横梁 84、 前横梁 83、 左边梁 81和右边梁 82围成的矩 形框架结构内， 该第二张紧机构包括有两根相互倾斜设置的第 一斜拉杆 71和第二斜拉 杆 72 ， 其中， 第一斜拉杆 71和第二斜拉杆 72的一端通过连接片分别固定于前横梁 83 的中部位置， 第一斜拉杆 71的另一端通过连接片固定连接在左边梁 81上， 第二斜拉杆 72的另一端通过连接片固定连接在右边梁 82上， 而且， 第一斜拉杆 71和第二斜拉杆 72的两端还分别设置有调节螺母， 通过调节螺母的松紧调整， 可以调节第一斜拉杆 71 和第二斜拉杆 72的拉力大小， 使得载车盘的边梁能够产生一定的强制变形， 而该强制 变形量的大小可以和载车盘受力后的变形量相 平衡，从而可以确保载车盘前部的局部刚 度和形位精度， 使得载车盘上的车辆在升降运行过程中处于平 稳状态， 提高了运行的安 全性和使用寿命。
本实施例在载车盘的底框 8上设置了辅助架 9，车位板铺设在辅助架 9和底框 8的 边梁之间， 左边梁 81、右边梁 82、辅助架 9、底框 8以及遮油板 4之间固定组合为一整 体， 不仅减小了车位板的跨度， 节省了材料， 降低了成本和重量， 还大大提高了载车盘 的整体刚度， 辅助架 9本身还能够起到导向作用， 车辆在驶入载车盘时， 位于两侧的车 胎在辅助架 9的引导梁 91作用下前进， 保证车辆前行的方向， 避免车辆停车方向的偏 移， 也方便了车辆再次从载车盘中驶出， 使得停放车辆更为简单和省时省力。