Aus der DE 32 24 946 A1 ist zum Beispiel ein Saugrohr für eine Brennkraftma- schine bekannt, in dem Schaltklappen eingebaut sind, welche zur Schaltung verschiedener Saugkanallängen für die Ansaugluft geeignet sind. Eine solche Anordnung soll bewirken, daß die Saugkanallängen optimal an den Betriebszu- stand der Brennkraftmaschine angepaßt werden können, so daß dynamische Druckschwankungen in der Ansaugluft zur Verbesserung der Luftladung in den Zylindern genutzt werden können. Um den Einbau der Schaltklappen zu er- leichtern, werden diese möglichst in Bereichen von Flanschen oder Gehäuse- teilungen des Saugrohrs angebracht. Diese Verbindungsstellen werden derart abgedichtet, daß der Innenraum des Saugrohrs von dessen Umgebung ge- trennt ist.

Um die beschriebenen Effekte für die Aufladung der Brennkraftmaschine mit Verbrennungsluft optimal nutzen zu können, ist es notwendig, daß die Schalt- klappen möglichst dicht schließen. Um dies zu erreichen müssen die Schalt- klappen eng toleriert werden, was den Aufwand für deren Fertigung erhöht, wo- durch auch die Kosten steigen. Neben der Dichtheit müssen die Bauteile wei- terhin vor einem Schlagen oder Klappern geschützt werden, da ansonsten die pulsierende Beanspruchung der Verbrennungsluft zu einem erhöhten Ver- schleiß der Schaltklappen führen würde. Hierdurch entstehen nicht nur erhöhte Anforderungen an die Bauteiltoleranzen, sondern auch an die Lagerung der Schaltklappen, wodurch die Kosten weiter in die Höhe getrieben werden.

Die Toleranzanforderungen steigen um so mehr, wenn mehrere Schaltklappen auf einer Welle zusammengefaßt werden, damit sie durch einen Aktuator betä- tigt werden können. Bei derartigen Bauformen kann zwar die Elastizität der Bauteile als Toleranzausgleich genutzt werden, jedoch ist dabei zu beachten, daß die Schaltkräfte für den Klappenverband nicht zu hoch werden dürfen, da sonst der Aufwand für den Antrieb zu hoch wird.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Drosseleinrichtung zu schaffen, die kostengünstig in der Herstellung ist, bei Verschluß der Schaltklappe eine gute Abdichtung gewährleistet und einer Bauteilanregung durch die pulsierende An- saugluft entgegenwirkt. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentan- spruches 1 gelost.

Vorteile der Erfindung Die Erfindungsgemäße Drosseleinrichtung ist in die Flanschverbindung einer Kanalstruktur eingesetzt und zeichnet sich dadurch aus, daß die Dichtung, die wegen der notwendigen Abdichtung der Flanschverbindung vorgesehen werden muß, gleichzeitig einen Dichtsteg aufweist, der in die Kanalstruktur hineinreicht.

Dieser Dichtsteg weist eine Anlagefläche auf, die der geschlossenen Klappe als Anschlag dient.

Auf diese Weise kommt eine Abdichtung zwischen der Wandung der Kanal- struktur und der Klappe zustande. Durch die Elastizität des Dichtungswerkstof- fes wirkt diese Anlagefläche gleichzeitig als Toleranzausgleich. Außerdem kann der Spalt, der sich aufgrund eines kleineren Durchmessers der Klappe im Ver- hältnis zum Querschnitt der Kanalstruktur ergibt, überbrückt werden. Durch die Gestaltung der Dichtung mit einem Dichtsteg entsteht kein zusätzlicher Ferti- gungsaufwand. Der Dichtsteg bzw. die entsprechende Gestaltung der Flansch- verbindung muß lediglich konstruktiv bei der Auslegung der Drosseleinrichtung beachtet werden. Gleichzeitig sinken die Anforderungen an die Bauteiltoleran- zen, so daß die Baugruppe mit einer höheren Wirtschaftlichkeit gefertigt werden kann. Das Anliegen der Schaltklappe an der Anlagefläche verhindert außerdem ein Klappern oder Schlagen der Klappe im geschlossenen Zustand. Dabei kön- nen gleichzeitig die dämpfenden Eigenschaften des Dichtungswerkstoffes ge- nutzt werden, um sich aufbauende Schwingungen von vorne herein zu unter- binden.

Die Drosseleinrichtung muß nicht zur stufenlosen Drosselung des in der Kanal- struktur befindlichen Fluidstroms genutzt werden. Die Vorteile der Erfindung ergeben sich genauso für eine zweistufige Ausführung, wobei die Drosselklap- pe nur geöffnet oder geschlossen werden kann.

Gemäß einer besonderen Ausbildung des Erfindungsgedankens wird die Anla- gefläche außerhalb des Strömungsquerschnittes der Kanalstruktur angeordnet.

Hierzu wird ein Totraum vorgesehen, in den die Kante der Drosselklappe in der Schließstellung hineinreicht. Die Drosselklappe ist in dieser Variante also auch größer als der Strömungsquerschnitt. Hiermit täßt sich der Vorteil erreichen, daß die Strömung durch den in die Kanalstruktur hineinreichenden Dichtsteg weniger gestört wird. Die Folge ist ein geringerer Strömungswiderstand der ge- öffneten Drosseleinrichtung und eine geringere Schwingungsanregung.

Es ist Vorteilhaft, auch auf der, der An ! ageftäche des Dichtsteges abgekehrten Seite eine dem Totraum entsprechende Struktur zu schaffen. Diese dient als Verformungsraum, in den der Dichtsteg durch die anliegende Drosselklappe hineingedrückt werden kann. Hierdurch la (3t sich die resultierende Elastizität des Dichtsteges vergrößern, so daß größere Toleranzen an den Bauteilen aus- geglichen werden können. Durch die Verformung des Dichtsteges entstehen außerdem geringere Verformungskräfte, wodurch auch die notwendige Schalt- kraft des Aktuators in Grenzen gehalten werden kann. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn die Drosselklappe durch eine Unterdruckdose angesteuert wird, die durch den im Saugrohr einer Brennkraftmaschine anliegende Druck- unterschiede betätigt wird. Durch deren geringen Betrag sind die durch die Un- terdruckdose erzeugten Schaltkräfte begrenzt. Andererseits stellt die Antriebs- variante mit Unterdruckdose eine sehr kostengünstige Alternative dar, so daß ein großes Interesse zur Verringerung der Schaltkräfte besteht.

Eine besondere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, für die Drosselein- richtung montagegespritzte Klappenmodule zu verwenden. Diese lassen sich als Standardbauteil besonders kostengünstig herstellen. Die Drosselklappe wird dabei direkt in den zugehörigen Rahmen gespritzt, wodurch gleichzeitig die drehbare Lagerung geschaffen wird. Derartige Klappenmodule lassen sich zum Beispiel in die Verbindung zwischen ein Saugrohr und dem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine einsetzen. Die hier notwendige Dichtung kann in der be- schriebenen Weise gleichzeitig zur Abdichtung der Drosselklappe dienen. Das montagegespritzte Drosselklappenmodul muß in seiner Geometrie dieser Flanschverbindung angepaßt werden, so daß die Kanten der Klappe mit den vorgesehenen Anlageflächen korrespondieren können.

Eine weitere Möglichkeit der Anbindung eines Klappenmoduls in einer Flansch- verbindung besteht darin, daß Modul vollständig zwischen die Flanschverbin- dung zu schalten. Hierdurch entstehen zwei abzudichtende Spalte jeweils zwi- schen den Stirnseiten des Klappenmoduls und den beiden Flanschen der Ka- nalstruktur. Dem entsprechend sind auch zwei Dichtungen notwendig, wobei die beiden Dichtungen jeweils nur einem der beiden Klappenflügel der Klappe als Anlagefläche dienen. Auf diese Weise täßt sich ein montagegespritztes Klappenmodul herstellen, in daß vorteilhafterweise gleich die Dichtungen integ- riert werden können. Diese können eingesetzt werden oder als weitere Kompo- nente in das Klappenmodul montagegespritzt werden. Dadurch läßt sich eine Standardisierung der erfindungsgemäßen Drosseleinrichtung erreichen, wobei die entstehenden Klappenmodule an beliebigen Einbauorten zur Anwendung kommen können.

Diese und weitere Merkmale von bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeich- nungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei der Ausführungsform der Erfin- dung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird.

Zeichnung Weitere Einzelheiten der Erfindung werden in den Zeichnungen anhand von schematischen Ausführungsbeispielen beschrieben. Hierbei zeigen Figur 1 den Mittelschnitt durch eine Flanschverbindung einer Ka- nalstruktur, in die eine Drosselklappe eingebracht ist, Figur 2 eine Variante der Flanschverbindung gemäß Figur 1 als Detail X bei der am Dichtsteg ein Verformungsraum ange- ordnet ist, Figur 3 eine Flanschverbindung im Mittelschnitt, in die ein Klap- penmodul eingebracht ist und Figur 4 eine Flanschverbindung mit eingebrachtem Klappenmodul, wobei dieses einen Teil der Flanschverbindung bildet.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele In Figur 1 ist der Ausschnitt einer luftführenden Kanalstruktur dargestellt. Diese weist eine Flanschverbindung 10 mit zwei Flanschen 11 a, 11 b auf. Die Flan- sche kommen an einer Verbindungsebene 12 zur Anlage und können durch Befestigungsbohrungen 13 mit Hilfe von nicht dargestellten Schrauben fixiert werden. Im Flansch 11b ist eine Nut 14 für eine Dichtung 15 vorgesehen. Im unmontierten Zustand des Flanches reicht die Dichtung aus der Verbindungs- ebene 12 heraus. Durch Montage des Flansches 11a wird die Dichtung ver- formt, wodurch die Dichtwirkung zustande kommt.

Von der Dichtung 15 reicht ein Dichtsteg 16 in die Kanalstruktur hinein. Diese ist derart angeordnet, daß eine Klappe 17 mit ihren Kanten 18 bei vollständigem Verschluß der Klappe auf Anlageflächen 19 zu liegen kommt. Dichtung und Dichtsteg sind einteilig ausgeführt und zum Beispiel aus Gummi mit der Shore- härte 60 hergestellt. Durch die Auflage der Kanten 18 am Dichtsteg 16 kommt daher eine Abdichtung zustande. In diesem Zustand reichen die Kanten 18 in eine Totraum 20 hinein, der außerhalb eines Strömungsquerschnitts 21 der Ka- nalstruktur liegt. Dadurch wird erreicht, daß der Dichtsteg 16 ebenfalls außer- halb des Strömungsquerschnitts 21 liegt, wodurch geringe Strömungsverluste erzielt werden. Zu einer Klappenwelle 22 hin weisen die Toträume 20 Ausläufe 23 auf, da in diesem Bereich ein Totraum aufgrund der Klappengeometrie nicht vorgesehen ist. Die Klappenwelle 22 ist nämlich in eine Aufnahme 24 im Flansch 11b gelagert, wobei in diesem Bereich eine Zusatztrennfuge 25 zwi- schen den Flanschen 11 a, 11 b außerhalb der Verbindungsebene 12 liegt. Da- her entfällt in diesem Bereich eine zusätzliche Abdichtung durch den Dichtsteg 16. In den benachbarten Bereichen ist die Trennfuge der Schrägstellung der Klappe angepaßt, um die Anlagefläche 19 für die Kante 18 zu schaffen (gestri- cheltdargestellt).

Die Klappe selbst besteht aus zwei Klappenflügeln 26, die auf der Klappenwelle 22 gelagert sind. Diese Klappenflügel sind zusätzlich durch Rippen 27 versteift.

Die Aufnahme 24 muß elastisch genug sein, damit die Klappe 17 in den Flansch 11 b eingebaut werden kann.

In Figur 2 ist eine alternative Ausgestaltung der Flanschverbindung 10 gemäß Figur 1 dargestellt. Die Flansche 11 a, 11 b weisen jedoch zusätzlich zum Totraum 20 einen Verformungsraum 28 auf. Wie aus der Schnittebene deutlich wird, führt der Verformungsraum zu einer höheren Elastizität des Dichtsteges 16, da dieser im Flansch 11b keine Abstützung erfährt. Der Auslauf 23a des Verformungsraumes 28 ist genauso wie die Trennfuge 25 der Schrägstellung der Klappe 17 angepaßt, so daß durch den Dichtsteg 16 eine möglichst weitge- hende Abdichtung der Klappe möglich wird.

Die Flanschverbindungen 10 gemäß der Figuren 3 und 4 stellen Varianten dar, bei denen montagegespritzte Klappenmodule 29a, 29b zur Anwendung kom- men. Diese stellen eine Baueinheit mit der Klappe 17 dar, die entsprechend der Bauform gemäß Figur 1 und 2 aufgebaut ist. Die Toträume 20 bzw. die Verfor- mungsräume 28 können durch die Klappenmodule 29a, 29b teilweise mitgebil- det werden, in dem diese einen größeren Querschnitt aufweisen als der Strö- mungsquerschnitt 21.

Die Klappenmodule 29a, 29b weisen Klappenrahmen 30 auf, mit dessen Hilfe ie in die Flanschverbindung 10 eingesetzt werden können. Hierzu bestehen fol- gende Möglichkeiten.

Gemäß Figur 3 wird der Klappenrahmen in einem hierfür vorgesehenen Einbau- raum 31 in der Flanschverbindung fixiert. Die Flanschverbindung kann zum Beispiel zwischen einem Saugrohr 32 und einem Zylinderkopf 33 gebildet sein.

Zylinderkopf und Saugrohr werden unter Zuhilfenahme der Dichtung 15 mon- tiert, wobei das Klappenmodul 29a derart gestaltet ist, daß es eine Anlage bei- der Klappenflügel 26 am Dichtsteg 16 erlaubt. Im Bereich der Klappenwelle 22 und dem zugehörigen Bereich des Klappenrahmens 30 ist der Dichtsteg 16 unterbrochen, so daß eine zuverlässige Montage des Klappenmoduls 29a im Einbauraum 31 möglich ist.

Das Klappenmodul 29b gemäß Figur 4 ist scheibenförmig aufgebaut. Zur Er- zeugung der Flanschverbindung 10 wird das Klappenmodul zwischen die Flan- sche 11 a, 11 b gebracht, wodurch zwei Verbindungsebenen 12a, 12b entstehen.

In dieser Bauform sind die Verbindungsebenen 12a, 12b identisch mit den je- weils entstehenden Trennfugen 25. Folglich werden zwei Dichtungen 15 not- wendig, die identisch aufgebaut sein können. Die zu den Dichtungen gehören- den Dichtstege 16 sind nur am halben Umfang der Dichtung angebracht und werden so montiert, daß ihre Enden im Bereich der Klappenwelle 22 liegen. Der Dichtsteg 16 jeder Dichtung dichtet somit jeweils einen Klappenflügel 26 der Klappe ab. Entsprechend der Variante gemäß Figur 1 wird die Flanschverbin- dung über eine Befestigungsbohrung 13 fixiert.