und ähnlichen Materialausnehmungen

GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Bearbeiten von Bohrungen und ähnlichen Materialausnehmungen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Demnach umfasst das Werkzeug einen, vorzugsweise zylindersymmetrischen, eine Bearbeitungsseite, eine Befestigungsseite und eine Rotationsachse aufweisenden Werkzeugschaft, einen zumindest umfangsseitig eine oder mehrere Bearbeitungsflächen umfassenden von dem Werkzeugschaft drehend mitnehmbaren Werkzeug- köpf und zumindest ein Befestigungsmittel zum lösbaren Befestigen des Werkzeugkopfes an dem Werkzeugschaft.

Außerdem betrifft die Erfindung einen Werkzeugkopf für ein Werkzeug zum Bearbeiten von Bohrungen oder ähnlichen Materialausnehmungen gemäß dem Ober- begriff des Anspruchs 12.

Demnach umfasst der Werkzeugkopf, der vorzugsweise Teil einer Reibahle ist, eine oder mehrere zumindest umfangsseitig angeordnete Bearbeitungsflächen.

BESTÄTIGUNGSKOPIE TECHNOLOGISCHER HINTERGRUND

Reibahlen zur Nachbearbeitung von Bohrungen sind insbesondere in der Metallbearbeitung hinlänglich bekannt. Mit einer Reibahle kann beispielsweise die Oberflä- che einer Bohrlochwandung in einem metallischen Werkstück, insbesondere spanabhebend deutlich anspruchsvoller als bei der Bohrlocherzeugung bearbeitet werden. Dies betrifft weniger die Lage als die Maße des Bohrloches sowie die entsprechenden Toleranzen. Bei den herkömmlichen Reibahlen handelt es sich um als Ganze austauschbare Werkzeuge, die nach Abnutzung durch die Bearbeitung eines oder mehrerer Werkstücke zum Nachbearbeiten der Arbeitsflächen demontiert oder vollständig ausgewechselt werden. Das Auswechseln einer Reibahle ist zumeist an eine Jus- tage oder Einrichtung der Bearbeitungsmaschine gekoppelt, da die Reibahle zur Nachbearbeitung einer Bohrung relativ zum Werkstück präzise ausgerichtet werden muss.

Eine mehrteilige Reibahle mit einem auf einem Halter befestigbaren Werkzeugkopf zur Bearbeitung eines Werkstücks sind der DE 10 2005 047 510 A1 , der CH 433 916 A, der EP 0 324 909 B1 und der EP 1 198 320 B1 zu entnehmen.

Ein wesentlicher Aspekt bei der Reibbearbeitung im Hinblick auf die Qualität des zu bearbeitenden Bohrloches ist eine Zuführung von Kühl- bzw. Schmier- oder Spülflüssigkeit in den zu bearbeitenden Bereich des Werkstückes. Die Flüssigkeit dient oftmals einem Abtransport sowohl der bei der Bearbeitung entstehenden Wärme als auch der entstandenen Späne, damit die Bearbeitung nicht thermisch oder durch Spanrückstände gestört wird. Zusätzlich fördert eine geeignete Flüssigkeit einen gleichmäßigeren Spanablauf. Diesbezüglich hat es sich als vorteilhaft erwiesen, Reibahlen mit einer Flüssigkeitszu- und -durchführung auszustatten. Exempla- risch sei hierzu auf die EP 0 215 144 A1 verwiesen. Demnach wird die Flüssigkeit durch einen oder mehrere Kanäle in dem Reibwerkzeug von der Bearbeitungsmaschine zum Werkstück transportiert.

Problematisch daran sind die damit verbundenen hohen Werkzeug- Herstellungskosten, insbesondere da es sich bei Reibahlen um regelmäßig auszutauschende Verschleißteile handelt. Die Herstellung einer oder mehrere Kanäle zum Kühlmitteltransport ist aufwändig und verursacht hohe Herstellungskosten. Dadurch beanspruchen in der Praxis die reinen Werkzeugkosten den größten Anteil an den Gesamtkosten der Reibbearbeitung. Dies umso mehr, als zur Gewährleis- tung einer Produktionssicherheit die Reibahlen bereits nach kurzer Standzeit gewechselt werden und die Bearbeitungsmaschine entsprechend neu eingerichtet werden sollte.

Ebenfalls als problematisch bei der Reibbearbeitung von Bohrungen hat sich in der Vergangenheit beispielsweise die Serienbearbeitung oder die Bearbeitung mehrerer, konzentrisch hintereinander angeordneter Bohrungen unter der Vorgabe einer hohen Zylindrizität bzw. Zentrizität erwiesen. Hier können bei einer starr am Bearbeitungswerkzeug angeordneten Reibahle Lageabweichungen, Achsfluchtfehler oder andere unerwünschte Ungenauigkeiten auftreten.

Zur Beseitigung dieser Ungenauigkeiten und zur Verbesserung der Dauergenauigkeit sind im Stand der Technik Pendelreibahlen anzutreffen, bei denen ein Werkzeug pendelnd an einem Werkzeughalter gelagert ist, insbesondere zur selbsttätigen Zentrierung des Werkzeuges relativ zum Werkstück respektive zur Bohrung. Ein Verrücken und/oder Verzwengen des Werkzeugs am Werkstück wird dadurch vermieden. Außerdem ist der Aufwand beim Ausrichten des Werkzeugs geringer als bei einer starren Reibahle. Hierzu sei beispielhaft die DE 34 32 615 C2 genannt. Nachteilig an Pendelreibahlen gemäß dem Stand der Technik ist der vergleichsweise aufwändige Aufbau des gesamten Werkzeugs, der sich dadurch ergibt, dass das Werkzeug zum einen pendeln soll und zum anderen die vorbeschriebene Flüssigkeitszuführung weiterhin möglich sein soll. Damit das austauschbare Verschleißteil nicht aus dem gesamten Werkzeug inklusive der Flüssigkeitsführung besteht, werden auf einem aufwändig gelagerten Werkzeugkopf Schneidmesser angeordnet, die bei Bedarf gewendet oder ausgewechselt werden können. Nachteilig an diesem Reibahlenkonzept mit pendelnder Aufhängung sind weiterhin die hohen Werkzeug- kosten, die durch die Vielzahl aufwändig herzustellender Werkzeugkomponenten anfallen sowie durch einen hohen Justage- und Befestigungsaufwand der Schneidmesser.

Zudem sind Pendelreibahlen, wie sie im Stand der Technik in verschiedenen Aus- führungen anzutreffen sind, oftmals durch eine hohe (Fehler-)Anfälligkeit gekennzeichnet. Beispielsweise können sich beim Wechseln der Schneidmesser Unwuch- ten einstellen, worunter die Bearbeitungsqualität leidet. Hinzu kommt der Umstand, dass die aufwändigen Pendelreibahlen ein vergleichsweise massereiches Werkzeug bilden, welches insbesondere bei horizontaler Werkzeugführung durch sein Eigengewicht derart beeinflusst wird, dass hohe Anforderungen an die Bearbeitungsqualität, insbesondere bei möglichst exakt fluchtenden Bohrungen, nicht erreicht werden können. In Verbindung mit den notwendigen Drehzahlen des Werkzeugs und der bedingt durch die aufwändige Konstruktion der Pendelreibahle langen Austragungen des Werkzeugs und der damit verbundenen Klemmneigung in der Mechanik des Pendelhalters ergeben sich Ungenauigkeiten und Störungen bis hin zu einem Werkzeugbruch.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Werkzeug zum Bearbeiten von Bohrungen und ähnlichen Materialausnehmungen anzugeben, welches derart vereinfacht ist, dass es kostengünstig herstellbar ist, ohne dass dadurch die Bearbeitungsqualität und/oder die Standzeit des Werkzeugs nennenswert beeinträchtigt werden. Diese Aufgabe wird durch ein Werkzeug gemäß Anspruch 1 gelöst. Demnach ist vorgesehen, dass der Werkzeugschaft des Werkzeuges im Bereich der Bearbeitungsseite einen zylindrischen oder annähernd zylindrischen, zur Rotationsachse des Werkzeugschaftes fluchtend angeordneten Zapfen aufweist. An dem Zapfen ist das Befestigungsmittel befestigt oder befestigbar. Der Zapfen nimmt den Werkzeugkopf mit radialem Spiel auf. Der Werkzeugkopf umfasst einen ringförmigen Bereich und ist im befestigtem Zustand in zumindest einer Richtung, insbesondere in einer ersten Richtung, radial bezüglich der Rotationsachse des Werkzeugschaftes und relativ zu dem Zapfen verschiebbar.

Das Werkzeug eignet sich insbesondere zur spanabhebenden Bearbeitung und dient bevorzugt als Reibahle. Dabei ist es zweckmäßig, wenn der Werkzeugschaft und der Zapfen einstückig, beispielsweise als Drehteil aus Metall gebildet sind. Allerdings können der Zapfen und der Werkzeugschaft auch aus zwei Teilen beste- hen, insbesondere kann der Zapfen ganz oder teilweise von dem Schaft einer Schraube gebildet werden, welcher den Werkzeugkopf mit radialem Spiel aufnimmt. Die Bearbeitungsflächen des Werkzeugkopfes können beispielsweise Schneidkanten aufweisen, wobei die Bearbeitungsflächen fester Bestandteil des Werkzeugkopfes sind. Zusätzliche Schneidelemente wie etwa (Wende- )Schneidplatten oder -messer und deren Befestigungszubehör sind möglich aber nicht erforderlich. Dadurch ist das Risiko, dass der Werkzeugkopf eine Unwucht verursacht, deutlich reduziert. Darüber hinaus werden durch diese erfindungsgemäßen Vereinfachungen Herstellungs- und Betriebskosten reduziert. Der Werkzeugkopf bildet somit eine kostengünstig herzustellende, einteilige Verschleiß- und Austauschkomponente, insbesondere aus Hartmetall, mit einem ringförmigen Bereich vorgebbarer axialer Länge, die eine vergleichsweise geringe Größe und ein vergleichsweise geringes Volumen aufweist, wodurch erhebliche Materialkosten eingespart werden können. Insofern eignet sich die Erfindung auch für Bearbeitungsmaschinen, bei denen zur Steigerung der Produktionssicherheit Einweg-Pendelreibköpfe eingesetzt werden sollen. Das erfindungsgemäße Werkzeug zeichnet sich durch höchste Einfachheit aus. Der Werkzeugschaft, der aus einem kostengünstigeren Material gebildet sein kann als der Werkzeugkopf, kann während einer deutlich längeren Standzeit benutzt werden. Ein Austausch des Werkzeugkopfes nach Abnutzung kann durch Lösen eines (einzigen !) Befestigungsmit- tels erfolgen. Der Austausch kann auf der Maschine stattfinden, was unter anderem in Transferstraßen ein entscheidender Vorteil ist, da ein maschinenbedingter Stillstand vollständig vermieden werden kann. Dadurch wird der Aufwand beim Werkzeugwechsel ebenfalls erheblich reduziert, was sich bei den Bearbeitungskosten günstig bemerkbar macht. Hinzu kommt der Vorteil, dass das Werkzeug aufgrund der geringen Anzahl von Komponenten mit geringem Aufwand gefertigt werden kann.

Die seitliche Verschiebbarkeit des Werkzeugkopfes gegenüber dem Zapfen und somit gegenüber dem mit dem Zapfen fest und gegebenenfalls lösbar verbundenen Werkzeugschaft gestattet eine pendelartige Bewegung des Werkzeugkopfes radial zur Bohrung. Dadurch wird eine Verbesserung der Anpassung der Werkzeugposition an die Position der Bohrung erreicht, sowie eine Verbesserung der Rundheit und der Zylindrizität der durch das Reibwerkzeug nachbearbeiteten Bohrung. Eine solche Verbesserung wird auch bei einer horizontalen Werkzeugführung erreicht, da das Werkzeug aufgrund des einfachen Aufbaus mit wenigen Komponenten ein vergleichsweise geringes Eigengewicht aufweist. Bei einem maschinellen Horizontalvorschub erfährt der am Werkzeugschaft befestigte Werkzeugkopf eine im Vergleich zum Stand der Technik deutlich geringere Vertikalabweichung, wodurch Achsfluchtfehler bei der Reibbearbeitung von Werkstücken vermieden werden kön- nen.

Zweckmäßigerweise kann der Werkzeugkopf eine mit der Rotationsachse fluchtend angeordnete Zentralbohrung zur Aufnahme des Zapfens aufweisen, wobei im Hinblick auf die lösbare Befestigung eine vollständige Durchbohrung respektive Öff- nung vorteilhaft ist. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Werkzeugs kann vorgesehen sein, dass im Übergangsbereich zwischen Werkzeugschaft und Zapfen eine zur Rotationsachse senkrecht angeordnete Anlagefläche des Werkzeugschaftes gebildet ist. Zwischen dem Werkzeugkopf und der Anlagefläche kann ein Mit- nehmerring mit radialem Spiel auf dem Zapfen angeordnet sein. Der Werkzeugkopf kann zumindest in der ersten Richtung relativ zu dem Mitnehmerring radial bezüglich der Rotationsachse verschoben werden. Der Mitnehmerring kann in zumindest einer Richtung, insbesondere in einer zweiten Richtung, radial bezüglich der Rotationsachse verschoben werden. Vorzugsweise verlaufen die erste Richtung und die zweite Richtung senkrecht oder annähernd senkrecht zueinander, wobei durch die erste Richtung und die zweite Richtung eine Ebene aufgespannt wird, die zu der Rotationsachse des Werkzeugschaftes quer, insbesondere senkrecht oder annähernd senkrecht, und zu dessen Anlagefläche parallel oder annähernd parallel verläuft.

Der Mitnehmerring kann - ebenso wie der Werkzeugkopf - eine zentrale Öffnung oder Durchbrechung, insbesondere in Gestalt einer Bohrung aufweisen, wodurch der Mitnehmerring auf den Zapfen aufsteckbar ist. Sowohl die zentrale Öffnung des Mitnehmerringes als auch die des Werkzeugkopfes haben dabei einen geringfügig größeren Durchmesser als der Zapfen. Somit haben Mitnehmerring und Werkzeugkopf gegenüber dem Zapfen ein vorgebbares radiales Spiel. Durch die Zerlegung der gemeinsamen Radialbewegung der Teile-Kombination aus Mitnehmerring und Werkzeugkopf in zwei Bewegungskomponenten, nämlich die des Mitnehmerringes und die des Werkzeugkopfes, hat der an dem Mitnehmerring drehfest angeordnete Werkzeugkopf die Möglichkeit, in jeder beliebigen radialen Richtung gegenüber dem Werkzeugschaft zu„pendeln", wobei mit„pendeln" hier eine, vorzugsweise rein lineare, Hin- und Herbewegung in derjenigen Ebene gemeint ist, die zur Rotationsachse bevorzugt senkrecht verläuft. Bei dieser Bewegung des Werkzeugkopfes wird die Neigung des Kopfes gegenüber dem Werkzeugschaft und somit auch ge- genüber dem zu bearbeitenden Werkstück nicht verändert. Dies ist für eine präzise und reproduzierbare Werkstückbearbeitung ein entscheidender Vorteil. Darüber hinaus führt eine Vermeidung einer Verkippung des Werkzeugkopfes zu einer Verlängerung der Standzeit des Werkzeugschaftes, da dieser geringeren Belastungen ausgesetzt ist. Auch dies reduziert die Werkzeugkosten bei der Werkstückbearbeitung.

Es kann zweckmäßig sein, wenn in der Anlagefläche zumindest eine zur Rotationsachse senkrecht oder annähernd senkrecht verlaufende Ausnehmung angeordnet ist, durch die zumindest eine Werkzeug-Mitnehmerfläche gebildet wird, an die ein am Mitnehmerring angeordneter Werkzeug-Mitnehmer, insbesondere in Gestalt mindestens eines Steges, angreift. Dadurch sind Werkzeugschaft und Mitnehmerring drehfest durch Mitnahme zueinander angeordnet. Der Mitnehmerring ist dadurch entlang der Ausnehmung radial bezüglich der Rotationsachse verschiebbar. Somit kann die drehfeste Anordnung des Werkzeugkopfes an dem Mitnehmerring auf einfach herstellbare und somit kostengünstige Weise realisiert werden. Es kann dabei zweckmäßig sein, wenn zwei einander gegenüberliegende Werkzeug- Mitnehmerflächen der Ausnehmung relativ zur Anlagefläche, insbesondere relativ zueinander, schräg verlaufen. Die Ausnehmung ist dabei vorzugsweise an ihrem der Befestigungsseite zugewandten Ende schmaler als an ihrem der Bearbeitungsseite zugewandten Ende. Die Kontur der Ausnehmung entspricht im Wesentlichen der Kontur des Werkzeug-Mitnehmers. Diese Ausgestaltung bietet insbesondere den Vorteil, dass bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Werkzeugs durch die Nachbearbeitung der Schrägen der Werkzeug-Mitnehmerflächen bzw. des Werkzeug-Mitnehmers die Passung zwischen Steg und Ausnehmung genau justiert werden kann. Diese Passung darf einerseits nicht zu eng sein, da Mitnehmerring und Werkzeugschaft sonst nicht zueinander verschiebbar sind. Ebenso wenig darf die Passung zu viel Spiel aufweisen, da der Mitnehmerring sonst unkontrolliert auf dem Schaft verrutschen kann. Die schräge Anordnung der Flächen bietet hier die Möglichkeit, den Anforderungen an die Passung mit möglichst hoher Genauigkeit bei gleichzeitig geringer Größe der aneinander reibend anliegenden Flächen sowie möglichst geringem Aufwand zu genügen. In Analogie dazu kann es im Hinblick auf den Fertigungsaufwand auch zweckmäßig sein, wenn in dem Werkzeugkopf eine zur Rotationsachse im Wesentlichen senkrecht verlaufende Nut als Aussparung angeordnet ist, durch die zumindest eine Werkzeugkopf-Mitnehmerfläche gebildet wird, an die ein am Werkzeugschaft oder an einem Mitnehmerring angeordneter Werkzeug-Mitnehmer angreift. Dadurch sind Werkzeugkopf und Mitnehmerring drehfest zueinander angeordnet. Der Werkzeugkopf ist somit entlang seiner Nut radial bezüglich der Rotationsachse verschiebbar.

Ein zusätzlicher Vorteil im Hinblick auf die Anpassung des Werkzeug-Mitnehmers an die Nut des Werkzeugkopfes ergibt sich, wenn zwei einander gegenüberliegende Werkzeug-Mitnehmerflächen der Nut relativ zur Anlagefläche, insbesondere relativ zueinander, schräg verlaufen, und wenn die Nut vorzugsweise an ihrem der Bearbeitungsseite zugewandten Ende schmaler ist als an ihrem der Befestigungsseite zugewandten Ende. Die Kontur der Nut sollte dabei im Wesentlichen der Kon- tur des Werkzeugkopf-Mitnehmerstegs entsprechen.

Bei einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Werkzeugs weist der Mitnehmerring zumindest eine Freimachung auf, welche vorzugsweise im Bereich der Werkzeug-Mitnehmer angeordnet ist. Die Freimachung wird zur Kosteneinspa- rung bei der Fertigung des Werkzeugs mechanisch nicht weiter bearbeitet.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist ein eine radiale Beweglichkeit sicherstellender Axial-Spalt vorgesehen, der im Bereich des Zapfens am Werkzeugkopf wirksam ist. Der Axial-Spalt kann - je nach Ausgestaltung des Werk- zeugs - zwischen dem Werkzeugkopf und dem Befestigungsmittel angeordnet sein, und/oder zwischen dem Werkzeugkopf und dem Werkzeugschaft. Eine Anordnung des Spaltes zwischen dem Werkzeugkopf und dem Mitnehmerring und/oder zwischen dem Mitnehmerring und dem Werkzeugschaft kann ebenfalls zweckmäßig sein. Das gewünschte radiale Spiel im Bereich zwischen dem Zapfen und dem Werkzeugkopf und/oder dem Mitnehmerring wird durch einen Radial-Spalt sicher gestellt. Dieser radiale Spalt ist zweckmäßiger Weise zwischen dem Zapfen und der zentralen Öffnung des Werkzeugkopfes angeordnet. Ein Spalt mit einem vorzugs- weise identischen Spaltmaß kann auch zwischen dem Mitnehmerring und dem Zapfen vorgesehen sein. Hinsichtlich der Fertigung kann der Radial-Spalt dadurch gebildet, dass die zentrale Öffnung im Werkzeugkopf bzw. im Mitnehmerring einen geeignet größeren Durchmesser aufweist bzw. aufweisen als der Zapfen. Die Durchmesserdifferenz entspricht in dieser Ausführung dem doppelten Spaltmaß.

Es kann zweckmäßig sein, wenn das Befestigungsmittel zur Befestigung des Werkzeugkopfes auf dem Werkzeugschaft respektive auf dem Zapfen als Schraubenkopf gebildet ist, wobei der zugehörende Schraubenschaft in eine in dem Zapfen angeordnete, zur Rotationsachse fluchtende Gewindebohrung in dem Zapfen greift. Wahlweise kann auch eine beliebige andere Befestigung vorgesehen sein, etwa eine Mutter, die in ein Außengewinde des Zapfens greift, oder ein Sprengring, der in eine im Zapfen umfangsseitig angeordnete Befestigungsnut greift. Für den Fall, dass das Befestigungsmittel als Mutter oder als Sprengring gebildet ist, sollte der Zapfen eine Verlängerung aufweisen, die größer ist als die Tiefe der zentralen Öff- nung des Werkzeugkopfes bzw. größer als die Summe der Öffnungen von Werkzeugkopf und Mitnehmerring. Die Befestigungsnut für den Sprengring oder das Gewinde zur Aufnahme der Mutter ist dann in der Verlängerung des Zapfens angeordnet. An Stelle des Zapfens kann der Schaft einer Schraube dienen, die in den Werkzeugschaft oder einen vergleichsweise kurzen Zapfenstumpf einschraubbar ist.

Bei einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Werkzeugs kann zum Zeck einer Kühlung, einer Spülung und/oder einer Schmierung vorgesehen sein, dass in dem Werkzeugschaft zumindest ein Flüssigkeitskanal zum Transport von Flüssigkeit angeordnet ist. Der Flüssigkeitskanal erstreckt sich im Wesentlichen von der Befestigungsseite bis zur Bearbeitungsseite. Im Bereich der Bearbeitungsseite mündet der Flüssigkeitskanal in zumindest einen Flüssigkeitsaustritt, der vorzugsweise im Bereich des Zapfens angeordnet ist. Wahlweise kann der Flüssigkeitskanal durch den Zapfen verlaufen. Insbesondere bei Verwendung einer Mutter oder eines Sprengringes kann es zweckmäßig sein, wenn zumindest ein Flüssigkeitsaustritt in der Stirnseite des Zapfens angeordnet ist. In diesem Fall kann die austretende Flüssigkeit die in der Bohrung durch das Werkzeug gebildeten Späne besonders effektiv herausspülen. Bedarfsweise kann der stirnseitig angeordnete Flüssigkeitsaustritt durch eine in dem Flüssigkeitsaustritt lösbar anordbare Dichtschraube verschlossen werden. Durch die Anordnung der des Flüssigkeitskanals in dem Werk- zeugschaft können Flüssigkeitskanäle in dem Werkzeugkopf zumindest weitgehend entfallen, wodurch die Herstellungskosten des Werkzeugkopfes noch weiter reduzierbar sind.

Bei der Flüssigkeit kann es sich auch um eine Kühlflüssigkeit handeln, auf die die bei der Werkstückbearbeitung entstehende Wärme übertragbar und dadurch abtransportierbar ist. Alternativ kann der Flüssigkeitskanal auch zur Beförderung eines flüssigen oder niederviskosen Schmiermittels geeignet sein, mit dem das Werkzeug während der Bearbeitung geschmiert wird. Der Flüssigkeitskanal kann innerhalb des Werkeugschaftes wahlweise zumindest eine Verzweigung und/oder Ab- winklung aufweisen, wodurch die Flüssigkeit auf einen größeren Bereich innerhalb des Werzeugschaftes verteilbar ist. Der Flüssigkeitsaustritt oder die Flüssigkeitsaustritte können bevorzugt an den ersten, den zweiten Spalt oder an eine Freimachung münden. Somit wird die Flüssigkeit optimal zwischen den Werkzeugkomponenten und zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück verteilt.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Werkzeugkopf zur Bearbeitung von Bohrungen oder ähnlichen Materialausnehmungen gemäß Anspruch 12. Erfindungsgemäß weist der Werkzeugkopf eine in axialer Richtung verlaufende zentrale Öffnung auf, wodurch er auf einen Zapfen, insbesondere auf einen Zapfen einer oder mehrerer Ausführungsformen des vorbeschriebenen Werkzeugs aufsteckbar ist. Bei dem Werkzeugkopf handelt es sich um ein Verschleißteil, wobei insbesondere die Bearbeitungsflächen des Werkzeugkopfes verschlissen werden. Je nach Form, Beschaffenheit, Material und Anzahl kann es vorgesehen sein, dass die Bearbeitungsflächen nachschleifbar sind. Dadurch, dass der Werkzeugkopf vergleichswei- se einfach konstruiert ist und keine aufwendigen Befestigungsvorrichtungen für zusätzliche Schneidelemente aufweist, kann er als kostengünstiges Massenteil gefertigt werden. Die Bearbeitungsflächen können gehärtet sein, insbesondere können sie aus einem härteren Material gebildet sein, als der übrige Werkzeugkopf und/oder der Werkzeugschaft. Alternativ kann auch der ganze Werkzeugkopf aus einem Hartmetall gebildet sein. Die Bearbeitungsflächen sind Bestandteil des Werkzeugkopfes, d. h. Werkzeugkopf und Bearbeitungsflächen sind vorzugsweise einstückig miteinander verbunden. Die Bearbeitungsflächen können Schneidflächen oder -kanten aufweisen, mit denen ein Werkstück spanabhebend bearbeitbar ist. Vorteilhafterweise ist der Werkzeugkopf zumindest in seinen Umrisslinien rotations- symmetrisch gebildet. Insbesondere erzeugt er bei Rotation keine Unwucht.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Werkzeugkopfes kann vorgesehen sein, dass die Öffnung zumindest einen Konus umfasst. Der Konus kann durchgängig sein oder als bezogen auf die Tiefe der Öffnung in einem mittleren Bereich zusammenlaufender Doppelkonus gebildet sein. Mit einer konischen Öffnung wird die Fertigung des Werkzeugkopfes vereinfacht, wodurch die Fertigungskosten reduziert werden. Eine Schleifbearbeitung bei der Fertigung oder Fertigstellung des Konus bzw. des Doppelkonus der Öffnung des Werkzeugkopfes kann insofern notwendig sein, als die Öffnung respektive die zentrale Bohrung des Werkzeugkopfes bevorzugt ein Nennmaß haben soll, das entsprechend dem gewünschten radialen Spiel größer ist als der dem engsten Querschnitt der Öffnung zugeordnete äußere Durchmesser des Zapfens, auf den der Werkzeugkopf aufsteckbar ist. Durch die Schleifbearbeitung das genaue Nennmaß eingestellt. Es kann zweckmäßig sein, wenn an dem Werkzeugkopf umfangsseitig Zähne angeordnet sind, welche die Bearbeitungsflächen umfassen. Durch die Zähne wird der Werkzeugkopf insgesamt leichter, da er aus weniger Material zu fertigen ist. Dies wirkt sich ebenfalls günstig auf die (Fertigungs-)Kosten aus, insbesondere da der Werkzeugkopf aus hochpreisigen Materialien wie etwa Hartmetalllegierungen, einem Schnellstahl und der gleichen gebildet sein kann. Gleichzeitig wird durch die Zähne die Oberfläche des Werkzeugkopfes vergrößert, wodurch ein besserer Wärmeabtransport möglich wird. Der Werkzeugkopf wird dadurch besser kühlbar, wodurch die Standzeit des Werkzeugkopfes verlängert wird. Die Zähne können wahlweise schräg angeordnet sein oder eine Schräge umfassen, an der Bearbeitungsflächen angeordnet sind.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeugkopfes kann vorgesehen sein, dass die zentrale zylindrische oder konische bzw. doppelkonische Öffnung im Werkzeugkopf eine Kröpfung umfasst. Die Kröpfung eignet sich beispielsweise zu Aufnahme eines Befestigungsmittels wie etwa eines Schrau- benkopfes. Dadurch wird das Befestigungsmittel auch während der Bearbeitung des Werkstückes mit dem Werkzeugkopf besser geschützt, wodurch das Befestigungsmittel weniger stört und ein Werkzeugkopf-Austausch ggf. erleichtert wird. Ein ungeschütztes Befestigungsmittel kann beispielsweise durch Kühl- oder Schmierflüssigkeit verschmutzen oder verkleben, wodurch beim Werkzeugwechsel ein grö- ßerer Aufwand beim Lösen des Befestigungsmittels erforderlich werden kann.

Insbesondere bei Verwendung des Werkzeugkopfes für ein Werkzeug mit einem oder mehreren Flüssigkeitskanälen, kann bei besonders hochwertigen Werkzeugköpfen vorgesehen sein, dass zumindest ein Flüssigkeitskanal zum Transport von Flüssigkeit durch den oder entlang des Werkzeugkopfes vorgesehen ist, wobei der Flüssigkeitskanal insbesondere an einen Flüssigkeitsaustritt des Werkzeugs angekoppelt oder ankoppelbar ist. Somit ist ein Kühl-, Schmier- oder Spüleffekt einer durch das Werkzeug geführten Flüssigkeit auf den Werkzeugkopf ausdehnbar. Insbesondere kann sich der Flüssigkeitskanal in einen oder mehrere der Zähne des Werkzeugkopfes erstrecken. Die vorgenannten sowie die beanspruchten und in den Ausführungsbeispielen beschriebenen erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so dass die in dem Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung und der zugehörigen Zeichnung, in der - beispielhaft - ein Ausführungsbeispiel ei- nes Werkzeuges und eines Werkzeugkopfes dargestellt sind. Auch einzelne Merkmale der Ansprüche oder der Ausführungsformen können mit anderen Merkmalen anderer Ansprüche und Ausführungsformen kombiniert werden.

KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 bis Fig. 3 erste bis dritte Ausführungsformen eines Werkzeugs zur Bear- beitung von Bohrungen und ähnlichen Materialausnehmungen im Axialschnitt dargestellt;

Fig. 4 von dem Werkzeug nach Figur 1 eine perspektivische Darstellung; Fig. 5 von demselben Werkzeug eine Seitenansicht;

Fig. 6 von demselben Werkzeug eine Stirnseitenansicht;

Fig. 7 von demselben Werkzeug eine Seitenansicht eines Werkzeugkopfes; sowie Fig. 8 eine alternative Ausführungsform des Werkzeugkopfes in Axialschnitt.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN

Der Fig. 1 kann ein Werkzeug zur Bearbeitung von Bohrungen und ähnlichen Mate- rialausnehmungen entnommen werden. Es ist insbesondere als Reibahle verwendbar. Das Werkzeug umfasst einen im Wesentlichen zylindersymmetrischen Werkzeugschaft 1 , der an seinem einen, beispielsweise oberen, Ende eine Bearbei- tungsseite 2 aufweist und seinem anderen, beispielsweise unteren, Ende eine Befestigungsseite 3. Mit der Bearbeitungsseite 2 wird ein Werkstück bearbeitet, wobei es sich beispielsweise um eine Reibbearbeitung einer Bohrung in dem Werkstück handeln kann. An der Befestigungsseite 3 wird das Werkzeug in einer Halterung einer Maschine mit Drehantrieb eingespannt. Relativ zu dem Werkstück dreht sich das Werkzeug um seine Rotationsachse z und/oder erfährt einen linearen Vorschub in z-Richtung.

Im Bereich der Bearbeitungsseite 2 ist an dem Werkzeug ein ringförmiger Werkzeugkopf 4 angeordnet. Umfangsseitig befinden sich an dem Werkzeugkopf 4 meh- rere Bearbeitungsflächen 5 zur spanabhebenden oder reibenden Bearbeitung des vorzugsweise metallischen Werkstücks. Insbesondere am bearbeitungsseitigen Ende (2) des Werkzeug kopfes 4 respektive der Bearbeitungsflächen 5 kann jeweils ein Anschnitt 36 vorgesehen sein. Der Anschnitt 36 kann unter einem Winkel zur Rotationsachse z angeordnet sein, der in einem Bereich von 0,1° bis 85° liegt, vor- zugsweise von 0,3° bis 15°. Der Anschnitt 36 kann einen oder mehrere Abschnitte aufweisen, wobei der Winkel der Abschnitte zur Rotationsachse z unterschiedlich sein kann. Wahlweise kann jede Bearbeitungsfläche 5 im Bereich des Anschnitts 36 spanabhebende oder schneidende Eigenschaften aufweisen. Die Bearbeitungsflächen 5 des Werkzeugkopfes 4 werden bei der Reibbearbeitung des Werkstückes beansprucht und mit der Zeit verschlissen. Der Werkzeugkopf 4, der in den Figuren 4, 7 und 8 detailliert dargestellt und weiter unten beschrieben wird, ist mit einem Befestigungsmittel 6 an dem Werkzeug befestigt. Das Befestigungsmittel kann insbesondere ein Schraubenkopf 8A (Fig. 1 , 4 bis 6 und 8), eine Schraubenmutter 10 (Fig. 2) oder ein Spann- oder Sprengring 15 (Fig. 3) sein. Bei der Befestigung handelt es sich um eine lösbare Befestigung, damit der Werkzeugkopf 4 des Werkzeuges austauschbar ist. Auf diese Weise wird die Standzeit des Werkzeugschaftes 1 erhöht, wodurch der Gesamtkostenaufwand für die Reibbearbeitung erheblich reduziert wird. Lediglich der Werkzeugkopf 4 bildet ein regelmäßig auszutauschendes Verschleißteil, die anderen Werkzeugkomponenten können über einen beträchtlich längeren Zeitraum zur Reibbearbeitung verwendet werden.

Zur lösbaren Anordnung des Werkzeugkopfes 4 auf dem Werkzeugschaft 1 weist der Werkzeugschaft 1 im Bereich der Bearbeitungsseite 2 einen zylindrischen, zur Rotationsachse z des Werkzeugschaftes 1 fluchtend angeordneten Zapfen 7 auf. An dem Zapfen 7 ist das Befestigungsmittel 6 befestigbar (Fig. 1 bis 6) oder der Zapfen wird von einem Schraubenschaft 8B gebildet, der einen als Befestigungsmittel dienenden Schraubenkopf 8A trägt. Der Werkzeugkopf 4 ist durch Mitnahmeelemente bezüglich des Zapfens 7 drehfest anordbar. Ein hierzu verwendbarer Mitnehmerring 20, der im Zusammenhang mit Fig. 4 näher erläutert wird, sitzt zu die- sem Zweck vorzugsweise ebenfalls auf dem Zapfen 7 oder auf einer werkzeug- schaftseitigen Verlängerung desselben.

Der Fig. 1 kann entnommen werden, dass das Befestigungsmittel 6 als Schraubenkopf 8A, vorzugsweise mit Innensechskant, gebildet sein kann, dessen zugehöriger Schraubenschaft 8B in eine in dem Zapfen 7 angeordnete Gewindebohrung 9 greift. Die Gewindebohrung 9 und die Rotationsachse z liegen dabei in einer Flucht. Zur vereinfachten Festlegung der axialen Wirklänge des Zapfens 7 kann der Schraubenkopf 8A in seiner Endposition auf seiner Werkzeugkopfseite an einem Anschlagmittel des Zapfens 7, wie einer Stirnfläche, zur Anlage kommen. Durch Lösen und Entfernen der Schraube 8 kann der Werkzeugkopf 4 von dem Zapfen 7 entfernt und gegen einen neuen Kopf ausgetauscht werden. Somit müssen zum Werkzeugwechsel keine weiteren Befestigungsmittel betätigt werden, wodurch der Werkzeugwechsel schnell und einfach durchgeführt werden kann. Die werkzeugwechselbedingte Standzeitunterbrechung wird dadurch auf ein Minimum reduziert. Angezogen wird der Schraubenkopf 8A gegen die Stirnseite des Zapfens 7.

Eine Alternative Befestigung des Werkzeugkopfes 4 auf dem Zapfen 7 kann der Fig. 2 entnommen werden. Dort ist eine Schraubenmutter 10, insbesondere eine Sechskantmutter als Befestigungsmittel 6 vorgesehen. Die Mutter 10 greift über ein Außengewinde 1 1 , welches auf einer im Bereich der Bearbeitungsseite 2 des Werk- zeugs angeordneten Verlängerung 12 des Zapfens 7 angeordnet ist, die über die der Bearbeitungsseite 2 zugewandten Stirnseite des Werkzeugkopfes 4 hinausragt und ein Außengewinde trägt.

Der Fig. 2 ist auch zu entnehmen, dass zwischen dem Werkzeugkopf 4 und dem Befestigungsmittel 6 ein Axialspalt 13 angeordnet sein kann, der ein minimales axiales Spiel des Werkzeugkopfes 4 zulässt. Das axiale Spiel bewirkt, dass der Werkzeugkopf 4 sich relativ zu dem Werkzeugschaft 1 radial hinreichend leicht bewegen kann. Wahlweise kann der Axialspalt 13 auch in einem Bereich zwischen dem Werkzeug köpf 4 und dem Werkzeugschaft 1 angeordnet sein. Das Maß des axialen Spalts 13 und somit des axialen Spiels beträgt bevorzugt 0,001 bis 1 ,0 mm und besonders bevorzugt 0,01 bis 0,03 mm. Zur Erzeugung eines allseitig ausreichenden radialen Spiels und Beweglichkeit des Werkzeugkopfes 4 gegenüber dem Werkzeugschaft 1 respektive dem Zapfen 7 ist im Bereich des Zapfens 7 ein Radialspalt 14 vorgesehen. Der Radialspalt 14, der sich auch auf den Mitnehmerring 20 ausdehnen kann wird dadurch gebildet, dass der Innendurchmesser des Werkzeugkopfes 4 bzw. des Mitnehmerrings 20 größer ist als der Außendurchmesser des Zapfens 7. Die Durchmesserdifferenz entspricht dem Zweifachen Maß des zweiten Spaltes 14, welches bevorzugt 0,001 bis 1 ,0 mm und besonders bevorzugt 0, 1 bis 0,2 mm betragen kann. Durch das radiale Spiel kann der Werkzeugkopf 4 radial relativ zum Werkzeugschaft 1 verschoben werden. Diese Verschiebung findet im Wesentlichen in der x-y-Ebene statt und gestattet beispielsweise eine Kompen- sation von Achsfluchtfehlern bei der Reibbearbeitung von Bohrungen in einem Werkstück.

In Fig. 3 ist ein lösbarer Sprengring 15 dargestellt, der in eine im Zapfen 7 um- fangsseitig angeordneten Befestigungsnut 16 greift. Der Einstich der Befestigungsnut 16 erfolgt so, dass zwischen Werkzeugkopf 4 und Werkzeugschaft 1 das erforderliche axiale Gesamtspiel einstellen kann. Der Sprengring bildet ein alternatives Befestigungsmittel 6 zu der Schraube 8 gemäß Fig. 1 oder der Mutter 10 gemäß Fig. 2. Auch die Befestigungsnut 16 ist auf einer Verlängerung 11 des Zapfens 7 angeordnet. Die Verwendung eines Sprengrings 15 führt gegenüber den vorbeschriebenen Befestigungsvarianten zu einer Weiteren Kosten- und Gewichtsreduzierung des erfindungsgemäßen Werkzeugs. Gleichzeitig hat der Sprengring 15 den Vorteil, dass er sich im Gegensatz zu der Schraube 8 oder der Mutter 10 nicht durch die Bewegungen des Werkzeugs von selbst lockern oder lösen kann.

Der Fig. 3 kann auch ein Beispiel für die Führung eines Flüssigkeitskanals 17 zum Transport einer Kühl-, Spül- oder Schmierflüssigkeit entnommen werden. Die Befestigung des Werkzeugkopfes 4 mittels eines Sprengringes 15 gestattet eine variantenreichere Führung des Flüssigkeitskanals 17 als bei einer Befestigung mittels einer Schraube 8 gemäß Fig. 5. Gemäß Fig. 3 kann sich der Flüssigkeitskanal 17 im Wesentlichen von der Befestigungsseite 3 erstrecken, wo er an einer Flüssigkeitszufuhr anschließbar ist, bis zur Bearbeitungsseite 2, wo die Flüssigkeit an einem oder mehreren Flüssigkeitsaustritt/en 18 den Flüssigkeitskanal 17 verlässt. Die Flüssigkeitsaustritte 18 sind im Bereich des Zapfens 7 so angeordnet, dass die Flüssigkeit den Mitnehmerring 20 und/oder den Werkzeugkopf 4 beispielsweise um- oder hinterspült, wobei, vorzugsweise, der oder die Radialspalte als Verteiler dienen kann. Somit wird einerseits eine optimale Kühlung des Werkzeugkopfes 4 bewirkt, und andererseits werden die von dem Werkzeugkopf 4 produzierten Späne von den Bearbeitungsflächen 5 entfernt. Beide Effekte führen zu einer Verbesse- rung der Qualität der Werkstückbearbeitung und zu einer Verlängerung der Lebensdauer des Werkzeugs, insbesondere des Werkzeugkopfes 4. Außerdem ist es von Vorteil, die Flüssigkeitskanäle im Bereich der Bearbeitungsseite 2 ausschließlich oder überwiegend durch den Zapfen 7 zu führen und nicht oder nur zu einem geringen Teil durch den Werkzeugkopf 4. In der Stirnseite der Verlängerung 12 des Zapfens 7 kann eine Dichtschraube 27 zum Verschluss des axial mündenden Flüssigkeitskanals 17 vorgesehen sein. Soll beispielsweise mit dem Werkzeug gemäß Fig. 3 eine Durchbohrung eine Werkstücks nachbearbeitet werden, so kann ein Öffnen des stirnseitig endenden Flüssigkeitskanals 17 insofern zweckmäßig sein, als dadurch Späne zusammen mit der stirnseitig austretenden Flüssigkeit aus der Durchbohrung herausgespült werden. Soll alternativ mit dem Werkzeug gemäß Fig. 3 ein Sacklochbohrung nachbearbeitet werden, empfiehlt es sich, den stirnseitigen Flüssigkeitsaustritt mit der Dichtschraube 27 zu verschließen, da sich sonst in dem Sacklochbohrung ein Flüssigkeitsstau bilden würde, der für eine qualitativ hochwertige Nachbearbeitung des Sackloches hinderlich sein könnte.

Eine perspektivische Ansicht eines Werkzeugs nach Fig. 1 kann der Fig. 4 entnommen werden. Dort ist zu erkennen, dass im Übergangsbereich zwischen Werkzeugschaft 1 und Zapfen 7 eine zur Rotationsachse z im Wesentlichen senkrecht angeordnete Anlagefläche 19 des Werkzeugschaftes 1 gebildet ist. Zwischen dem Werkzeugkopf 4 und der Anlagefläche 19 ist ein Mitnehmerring 20 auf dem Zapfen 7 angeordnet. Der Mitnehmerring 20 ist durch Mitnahmeelemente bezüglich des Zapfens 7 und vorzugsweise auch bezüglich des Werkzeugkopfes 4 drehfest anordbar Der Fig. 4 ist zu entnehmen, dass der Werkzeugkopf 4 in einer ersten Richtung x relativ zu dem Mitnehmerring 20 radial bezüglich der Rotationsachse z verschiebbar ist. Der Mitnehmerring 20 ist in einer zweiten Richtung y radial bezüglich der Rotationsachse z verschiebbar. Die erste Richtung x und die zweite Richtung y verlaufen zueinander senkrecht und spannen eine x-y-Ebene auf, die zur Rotationsachse z des Werkzeugschaftes 1 senkrecht und zu der Anlagefläche 19 parallel verläuft. ln der Anlagefläche 19 ist eine zur Rotationsachse z senkrecht verlaufende Ausnehmung 21 angeordnet, durch die Werkzeug-Mitnehmerflächen 22 gebildet werden. An die Werkzeug-Mitnehmerflächen 22 greift ein am Mitnehmerring 20 angeordneter erster Werkzeug-Mitnehmer 23 an. Dadurch sind der Werkzeugschaft 1 und der Mitnehmerring 20 drehfest durch Mitnahme zueinander angeordnet. Außerdem ist dadurch der Mitnehmerring 20 entlang der Ausnehmung 21 radial bezüglich der Rotationsachse z verschiebbar.

Es kann vorgesehen sein, dass die beiden einander gegenüberliegende Werkzeug- Mitnehmerflächen 22 der Ausnehmung 21 relativ zur Anlagefläche 19, insbesondere relativ zueinander, schräg verlaufen. Die Neigung der Werkzeug- Mitnehmerflächen gegenüber der Vertikalen sollte kleiner als 15° sein. Bevorzugt beträgt sie zwischen 0° und 1 °, beispielsweise 0,1 °. Zusätzlich kann die Ausnehmung 21 an ihrem der Befestigungsseite 3 zugewandten Ende schmaler sein als an ihrem der Bearbeitungsseite 2 zugewandten Ende. Zweckmäßigerweise sollte die Kontur der Ausnehmung 21 im Wesentlichen der Kontur des Werkzeug-Mitnehmers 23 entsprechen.

Gemäß Fig. 4 ist in dem Werkzeugkopf 4 eine zur Rotationsachse z senkrecht ver- laufende Ausnehmung 24 in Gestalt einer Nut angeordnet. Durch die Nut werden Werkzeugkopf-Mitnehmerflächen 25 gebildet, an die ein am Mitnehmerring 20 angeordneter als Steg ausgebildeter Werkzeug-Mitnehmer 26 angreift. Dadurch sind Werkzeugkopf 4 und Mitnehmerring 20 drehfest zueinander angeordnet. Der Werkzeugkopf 4 ist entlang der Nut radial bezüglich der Rotationsachse z verschiebbar.

Insbesondere am bearbeitungsseitigen Ende (2) des Werkzeugkopfes 4 kann zumindest eine Zentrierhilfe 37 vorgesehen sein, mit der die Zentrierung des Werkzeugkopfes 4 in der zu bearbeitenden Bohrung oder der zu bearbeitenden Materi- alausnehmung erleichtert und verbessert wird. Die Zentrierhilfe 37 kann eine Zent- er-Fase 37A umfassen, welche außenseitig an einem Ende, insbesondere am bearbeitungsseitigen Ende (2) des Werkzeugkopfes 4 angeordnet ist. Die Zentrier- Fase 37A kann durch eine abgeschrägte Fläche gebildet werden, welche in dem Bereich angeordnet ist, wo die Bearbeitungsflächen 5 in die bearbeitungsseitige Stirnfläche des Werkzeugkopfes 4 übergehen. Die Neigung der angeschrägten Fläche der Zentrier-Fase 37A gegenüber der Rotationsachse z kann zwischen 5° und 85° betragen, vorzugsweise zwischen 40° und 50°. Alternativ kann die Zentrierhilfe 37 eine abgerundete Werkzeugkante umfassen, also eine (nicht dargestellte) Zent- rier-Abrundung. Wahlweise können die Bearbeitungsflächen im Bereich der Zentrierhilfe 37 so beschaffen sein, dass sie weder spanabhebende noch schneidende Eigenschaften aufweisen, sondern vielmehr stumpf sind, wodurch die Zentrierung weiter erleichtert wird.

Vorteilhafter Weise verlaufen die beiden einander gegenüberliegenden Werkzeugkopf-Mitnehmerflächen 25 der Nut relativ zur Anlagefläche 19, insbesondere relativ zueinander, schräg. Die Nut ist dabei insbesondere an ihrem der Bearbeitungsseite 2 zugewandten Ende schmaler sein als an ihrem der Befestigungsseite 3 zugewandten Ende. Die Kontur der Nut sollte im Wesentlichen der Kontur des Werkzeug-Mitnehmers 26 entsprechen.

Durch die Ausführung der Werkzeuges gemäß Fig. 4 ergibt sich eine allseitig radia- le Verschiebbarkeit des Werkzeugkopfes 4 relativ zum Werkzeugschaft 1 respektive zum Zapfen 7. Jede beliebige Verschiebung setzt sich zusammen aus einer Verschiebung des Werkzeugkopfes 4 in der ersten Richtung x und einer Verschiebung des Werkzeugkopfes 4 in Kombination mit dem drehfest daran angeordneten Mitnehmerring 20 in der zweiten Richtung y. Durch Kombination beider Verschie- bungen in x- und y-Richtung ist der Werkzeugkopf 4 beliebig radial relativ zum Zapfen 7 verschiebbar.

Der Fig. 4 können ferner die Freimachungen 30 entnommen werden, welche am Mitnehmerring 20 angeordnet sind. Die Freimachungen 30 befinden sich am Werk- zeug-Mitnehmer 26 und am Werkzeug-Mitnehmer 23. Eine Seitenansicht eines Werkzeugs kann der Fig. 5 entnommen werden. Die Befestigung des Werkzeugkopfes 4 entspricht der in Fig. 1 beschriebenen Befestigung. Gestrichelt ist in der Fig. 5 der Flüssigkeitskanal 17 dargestellt. Der Kanal weist eine Verzweigung 28 auf. Dadurch ist die Flüssigkeit in einen größeren Be- reich des Werkzeugs transportierbar. Der Fig. 5 kann auch entnommen werden, dass in dem Werkzeugkopf 4 zumindest ein Flüssigkeitskanal 29 zum Transport der Flüssigkeit insbesondere längs durch den Werkzeugkopf 4 angeordnet ist. Der Flüssigkeitskanal 29 koppelt dabei an einem der mehreren Flüssigkeitsaustritte 18 des Werkzeugs im Bereich der Anlagefläche 19 des Werkzeugschaftes 1 an. Der Flüssigeitskanal 29 endet im Bereich des Befestigungsmittels 6, welches gemäß Fig. 5 als Schraube 8 gebildet ist. Dadurch wird der Axialspalt 13 zwischen dem Befestigungsmittel 6 und dem Werkzeugkopf 4 mit Flüssigkeit beaufschlagt, was zusätzlich die seitliche Bewegung des Werkzeugkopfes 4 relativ zum Zapfen 7 erleichtert. Außerdem werden die Bearbeitungsflächen 5 des Werkzeugkopfes 4 durch den Flüssigkeitskopfkanal 29 besser gekühlt, wodurch die Standzeit des Werkzeuges erhöht wird.

Fig. 6 zeigt eine Aufsicht auf ein Werkzeug gemäß Fig. 5. Der mit einer Innensechskantschraube 8 befestigte Werkzeugkopf 4 umfasst umfangsseitig angeord- nete Zähne 35, an denen die Bearbeitungsflächen 5 angeordnet sind. Der Fig. 8 ist auch zu entnehmen, dass die Flüssigkeitsaustritte 18 im Bereich der Zähne 35 angeordnet sind. Es kann insgesamt ein Flüssigkeitsaustritt 18 vorgesehen sein oder ein Flüssigkeitsaustritt 18 pro Zahn 35. Gemäß Fig. 6 ist ein Werkzeugkopf 4 mit 8 Zähnen 35 vorgesehen. Ebenfalls zu erkennen ist der Werkzeug-Mitnehmer 26, an dessen Seiten jeweils eine Freimachung 30 angeordnet ist.

Eine Seitenansicht eines Werkzeugkopfes 4 zur Bearbeitung von Bohrungen oder ähnlichen Materialausnehmungen für ein Werkzeug insbesondere gemäß der Figuren 1 und 5 ist in Fig. 7 dargestellt. Die Bearbeitungsflächen 5 sind umfangsseitig an dem Werkzeugkopf 4 angeordnet. Das Verhältnis Länge/Durchmesser des Werkzeugkopfes 4 sollte kleiner sein als 1 ,5. Vorzugsweise liegt das Verhältnis Länge/Durchmesser in einem Bereich zwischen 0,2 und 1 ,5.

Ein vertikaler Schnitt durch einen anderen erfindungsgemäßen Werkzeugkopf 4 kann der Fig. 8 entnommen werden. Auch dieser Werkzeugkopf verfügt über eine in axialer Richtung verlaufende Öffnung 31 , wodurch der Wergzeugkopf 4 auf dem als Zapfen im Sinn der Erfindung dienenden Schraubenschaft 8B des Werkzeuges aufsteckbar ist, während der Schraubenschaft 8B unter Freilassen der notwendigen axialen Länge für die Aufnahme des Werkzeugkopfes und ggf. für die Aufnahme eines in Fig. 8 nicht dargestellten Mitnehmerringes 20, d. h. bis zu einer vorgegebenen axialen Wirklänge, in den Werkzeugschaft 1 oder einen Zapfenstumpf einsetzbar ist. Der Fig. 8 ist auch zu entnehmen, dass die Öffnung 31 eine erste Konusfläche 32 umfasst. Die Neigung der Seitenwand der Öffnung 31 gegenüber der Vertikalen, d. h. gegenüber der Rotationsachse z, kann kleiner als 5° sein. Vor- zugsweise hat der Neigungswinkel der Seitenwand der Öffnung 31 einen Wert zwischen 0,1° und 2°. Somit liegt der Öffnungswinkel der Konusfläche 32 in einem Bereich zwischen 0,2° und 4°. Durch die Konusfläche 32 ist der Durchmesser der Öffnung 31 beispielsweise bearbeitungsseitig, d. h. in Richtung der Bearbeitungsseite 2, größer als in Richtung der Befestigungsseite 3. Alternativ oder zusätzlich kann eine zweite Konusfläche 34 mit einem vergleichbaren oder größeren Öffnungswinkel vorgesehen sein, wobei die Öffnung 31 dadurch in einem mittleren Bereich ihren kleinsten Durchmesser aufweisen kann. Der Fig. 8 ist ferner zu entnehmen, dass der Werkzeugkopf 4 zur Aufnahme des Befestigungsmittels 6 eine zylindrische Kröpfung 33 aufweisen kann. An die Kröpfung 33 schließt die Konusfläche 34 an, wobei der Durchmesser der Konusfläche 34 bearbeitungsseitig größer ist als befestigungsseitig. Der Neigungswinkel der Seitenfläche der Kröpfung 33 gegenüber der Vertikalen, also gegenüber z, sollte kleiner als 15° sein. Vorzugsweise liegt er zwischen 0,1° und 15°. BEZUGSZEICHENLISTE

1 Werkzeugschaft 22 Werkzeug-Mitnehmerfläche

2 Bearbeitungsseite 23 erster Werkzeug-Mitnehmer

3 Befestigungsseite 24 Ausnehmung

4 Werkzeugkopf 25 Werkzeugkopf-

5 Bearbeitungsfläche Mitnehmerfläche

6 Befestigungsmittel 26 zweiter Werkzeug-Mitnehmer

7 Zapfen 27 Dichtschraube

8 Schraube 28 Verzweigung

8A Schraubenkopf 29 Flüssigkeitskanal

8B Schraubenschaft 30 Freimachung

9 Gewindebohrung 31 Öffnung

10 Schraubenmutter 32 Konusfläche

11 Außengewinde 33 Kröpfung

12 Verlängerung 34 Konusfläche

13 Axialspalt 35 Zahn

14 Radialspalt 36 Anschnitt

15 Spann- oder Sprengring 37 Zentrierhilfe

16 Befestigungsnut 37A Zentrier-Fase

17 Flüssigkeitskanal

18 Flüssigkeitsaustritt X erste Richtung

19 Anlagefläche y zweite Richtung

20 Mitnehmerring z Rotationsachse

21 Ausnehmung