Die Erfindung betrifft eine Werkzeughalteranordnung für eine Lochrasterplatte mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie die Verwendung einer Werkzeughaltereinrichtung in der Werkzeughalteranordnung.

In Werkstätten werden perforierte Platten sehr oft dazu verwendet, um Werkzeuge aufzuhängen, sodass diese übersichtlich zugreifbar sind. Dabei ist es möglich, dass ein Werkzeug über einen Haken oder ähnliche Montageelemente in der perforierten Platte eingehängt wird. Es ist jedoch auch bekannt, Montageeinrichtungen zu verwenden, welche in die perforierte Platte eingesteckt werden können. Die Druckschrift US 6481 583 B1 , die wohl den nächstkommenden Stand der Technik bildet, betrifft ein Werkzeughaltersystem für eine Wand mit einem regelmäßigen Raster von Löchern, wobei das Werkzeug haltersystem Montageelemente und Aufsatzelemente aufweist. In einem ersten Schritt werden die Montageelemente in der Lochwand festgelegt, in einem zweiten Schritt werden die Aufsatzelemente auf die Montageelemente aufgeschoben. Die Montageelemente weisen zur Befestigung an der Lochwand Haken auf, mit denen diese die Lochwand durchgreifen. Zur Aufnahme des Aufsatzelements weisen die Montageelemente weitere Haken auf, welche den Aufsatzelementen zugewandt sind und in die das Aufsatzelement formschlüssig aufgenommen und verrastet werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Werkzeughalteranordnung für eine Lochrasterplatte vorzuschlagen, welche eine zuverlässige Befestigung an der Lochrasterplatte ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch eine Werkzeughalteranordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und mit einer Verwendung mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst. Bevorzugte oder vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den beigefügten Figuren. Es wird eine Werkzeughalteranordnung vorgeschlagen, die für eine Lochrasterplatte geeignet und/oder ausgebildet ist. Funktional betrachtet ist die Werkzeughalteranordnung ausgebildet, mindestens ein Werkzeug zu halten. Bei dem Werkzeug kann es sich zum Beispiel um einen Schraubendreher, Ringschlüssel, Gabelschlüssel, Bohrmaschine, Zange, Akkuschrauber, etc. handeln. Optional ergänzend kann die Werkzeughalteranordnung auch zum Halten von Werkstücken, wie zum Beispiel Schrauben, Muttern, etc. ausgebildet sein. Insbesondere weist die Werkzeughalteranordnung mindestens eine mechanische Schnittstelle auf, welche zum Halten eines Werkzeugs und/oder zum Halten einer Werkzeughaltereinrichtung geeignet und/oder ausgebildet ist.

Die Lochrasterplatte ist als ein Plattenkörper, zum Beispiel als ein Blech, mit einer Vielzahl von Aufnahmelöchern ausgebildet. Die Aufnahmelöcher definieren ein Plattenlochraster. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein regelmäßiges Plattenlochraster, wobei insbesondere die Rasterabstände der Aufnahmelöcher in eine Querrichtung und einer dazu senkrechten Längsrichtung gleich sind. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der Lochrasterplatte um ein Blech, wobei die Aufnahmelöcher eine Größe von 9,2 Millimeter x 9,2 Millimeter sowie einen Abstand voneinander von 38,1 Millimeter aufweisen. Dieses Plattenlochraster hat sich - zumindest in Deutschland - als ein bekanntes Maß durchgesetzt.

Die Werkzeughalteranordnung umfasst mindestens einen

Werkzeughalterbasiseinsatz, wobei der Werkzeughalterbasiseinsatz unmittelbar und/oder kontaktierend an der Lochrasterplatte befestigbar und/oder befestigt ist. Hierzu weist der Werkzeughalterbasiseinsatz eine Plattenschnittstelle auf, welche die mechanische Kopplung mit der Lochrasterplatte ermöglicht.

Die Werkzeughalteranordnung umfasst eine oder mehrere Werkzeughaltereinrichtungen, welche zum Halten von mindestens einem Werkzeug oder eines Werkzeugzubehörteils geeignet und/oder ausgebildet ist beziehungsweise sind. Die Werkzeughaltereinrichtung ist mit dem Werkzeughalterbasiseinsatz koppelbar oder gekoppelt, sodass die Werkzeughaltereinrichtung insbesondere mittelbar über den mindestens einen Werkzeughalterbasiseinsatz an der Lochrasterplatte befestigt ist. Insbesondere bildet der Werkzeughalterbasiseinsatz eine Adapterplatte zum Befestigen der Werkzeughaltereinrichtung an der Lochrasterplatte. Für die Kopplung weist die Werkzeughaltereinrichtung eine Schieberaufnahme und der Werkzeughalterbasiseinsatz einen Schieberabschnitt auf. Schieberaufnahme und Schieberabschnitt bilden gemeinsam eine Schieberschnittstelle zur Kopplung der Werkzeughaltereinrichtung mit dem Werkzeughalterbasiseinsatz. Die Werkzeughaltereinrichtung kann auf den mindestens einen Werkzeughalterbasiseinsatz aufgeschoben werden. Dies erfolgt durch eine Schiebebewegung in einer Montagerichtung. Die Montagerichtung ist gleichgerichtet oder parallel zu einer Montageebene oder liegt in der Montageebene. Die Montageebene ist vorzugsweise gleichgerichtet oder parallel zu einer Vorderseite der Lochrasterplatte. Vorzugsweise weist die Werkzeughaltereinrichtung eine Bodenfläche auf, welche bei der Montage auf der Vorderseite aufliegt oder sich daran abstützt, so dass die Bodenfläche gleichgerichtet zu der Montageebene ist oder diese bildet.

In dem Zustand, in dem die Werkzeughaltereinrichtung vollständig, insbesondere bis zu einem Endanschlag, auf den mindestens einen Werkzeughalterbasiseinsatz aufgeschoben ist, sind die Werkzeughaltereinrichtung und der Werkzeughalterbasiseinsatz in einem Verbindungszustand.

Der Schieberabschnitt weist mindestens einen Schienenabschnitt und die Schieberaufnahme mindestens einen Schienenflügelabschnitt auf. Bei der Schiebebewegung, insbesondere in einem Schiebezustand, treten der Schienenabschnitt und der Schienenflügelabschnitt in unmittelbaren Kontakt und/oder Wirkverbindung, wobei der mindestens eine Schienenflügelabschnitt von dem mindestens einen Schienenabschnitt geführt ist.

Im Rahmen der Erfindung wird vorgeschlagen, dass in dem Verbindungszustand der mindestens eine Schienenabschnitt den mindestens einen Schienenflügelabschnitt in einer Richtung senkrecht zu der Montageebene formschlüssig sichert. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Schienenflügelabschnitt den mindestens einen Schienenabschnitt hintergreift und sich dadurch an dem Schienenabschnitt formschlüssig sichert. Durch die formschlüssige Sicherung wird erreicht, dass eine Bewegung der Werkzeughaltereinrichtung in einer Richtung senkrecht zu der Montageebene und damit senkrecht, im wesentlichen senkrecht oder gewinkelt zu der Flächenerstreckung der Lochrasterplatte formschlüssig unterbunden ist. Insbesondere ist in dem Verbindungszustand der Schienenflügelabschnitt zwischen der Lochrasterplatte und dem Werkzeughalterbasiseinsatz angeordnet. Es ist dabei eine Überlegung der Erfindung, dass durch die Doppelfunktion der Schiebeschnittstellenkomponenten Schienenabschnitt und Schienenflügelabschnitt, nämlich sowohl die Führungsfunktion im Schiebezustand als auch die Sicherungsfunktion im Verbindungszustand, eine verbesserte Anbindung der Werkzeughaltereinrichtung an dem Werkzeughalterbasiseinsatz umgesetzt werden kann. Dadurch, dass die Schiebeschnittstellenkomponenten Schienenabschnitt Schienenflügelabschnitt bereits bei der Montage genutzt werden, können diese in der Flächenerstreckung, insbesondere in der Montagerichtung, sehr groß bzw. lang ausgebildet werden, sodass eine sichere und stabile Abstützung des Schienenflügelabschnitts an dem Schienenabschnitt und damit eine sichere Anbindung der Werkzeughaltereinrichtung über den Werkzeughalterbasiseinsatz an der Lochrasterplatte erreicht werden kann.

Bei einer bevorzugten konstruktiven Realisierung weist der Schienenabschnitt eine Gleitfläche und der Schienenflügelabschnitt eine Gegengleitfläche auf, wobei diese beiden Flächen gleichgerichtet sind. Insbesondere sind die Gleitfläche und/oder die

Gegengleitfläche gleichgerichtet und besonders bevorzugt parallel zu der Montageebene angeordnet beziehungsweise ausgerichtet. Bei einer bevorzugten konstruktiven Ausgestaltung definieren die Gegengleitfläche und/oder die Gleitfläche oder Abschnitte davon die Montageebene. Durch diese konstruktive Realisierung wird erreicht, dass die Werkzeughaltereinrichtung gleitend in Montagerichtung auf den Werkzeughalterbasiseinsatz aufgeschoben und zugleich formschlüssig gesichert werden kann. Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist der Schieberabschnitt einen Stützbereich und die Schieberaufnahme einen Auflagebereich auf, wobei der Auflagebereich in dem Verbindungszustand formschlüssig in Montagerichtung auf dem Stützbereich aufliegt. Insbesondere bildet der Stützbereich einen Endanschlag für den Auflagebereich der Schieberaufnahme der Werkzeughaltereinrichtung. Durch diese Weiterbildung wird erreicht, dass die Werkzeughaltereinrichtung formschlüssig in Montagerichtung und vorzugsweise in einer Belastungsrichtung gehalten wird. Zusammen mit der formschlüssigen Sicherung senkrecht zur Montageebene ist die Werkzeughaltereinrichtung formschlüssig an dem Werkzeughalterbasiseinsatz befestigbar.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist die Werkzeughaltereinrichtung, insbesondere die Schieberaufnahme, eine Rasteinrichtung und der Werkzeughalterbasiseinsatz, insbesondere der Schieberabschnitt, eine Rastaufnahme auf. Alternativ hierzu kann die Werkzeughaltereinrichtung die Rastaufnahme und der Werkzeughalterbasiseinsatz die Rasteinrichtung aufweisen. Rasteinrichtung und Rastaufnahme bilden gemeinsam eine Rastschnittstelle, wobei in dem Verbindungszustand der Schieberabschnitt in der Schieberaufnahme gegen ein Öffnen der Werkzeughaltereinrichtung, also ein Verfahren entgegen der Montagerichtung, durch die Rastschnittstelle verrastet ist. Durch die Rastschnittstelle wird erreicht, dass die Werkzeughaltereinrichtung nicht versehentlich durch eine leichte Bewegung gegen die Montagerichtung demontiert werden kann. Bei einer optionalen Weiterbildung der Erfindung weist die

Werkzeughaltereinrichtung, insbesondere die Schieberaufnahme, einen Führungsflügel auf, welcher sich in einer Querrichtung zur Montagerichtung und zugleich gleichgerichtet, insbesondere parallel zu der Montageebene erstreckt. Der Führungsflügel dient zur Zentrierung und/oder Führung von dem freien Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes, insbesondere des Schieberabschnitts, bei der

Schiebebewegung. Insbesondere ist in dem Verbindungszustand der Führungsflügel zwischen der Lochrasterplatte und dem freien Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes, insbesondere des Schieberabschnitts, angeordnet. Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz eine Führungsfläche und die Werkzeughaltereinrichtung eine Gegenführungsfläche aufweisen. Die Führungsfläche beziehungsweise die Gegenführungsfläche sind gleichgerichtet zu der Montageebene ausgerichtet und/oder definieren die Montageebene. Insbesondere befindet sich die Führungsfläche auf einer der Lochrasterplatte oder der Plattenschnittstelle abgewandten Vorderseite des Werkzeughalterbasiseinsatzes. Die Gegenführungsfläche befindet sich dagegen auf einer in dem Verbindungszustand dem Werkzeughalterbasiseinsatz zugewandten Rückseite oder Innenseite der Werkzeughaltereinrichtung. Bei einem Aufschieben der Werkzeughaltereinrichtung wird diese durch eine Wirkverbindung, insbesondere ein Aneinandergleiten von Führungsfläche und Gegenführungsfläche bei der Schiebebewegung geführt. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz von der Rückseite durch die Gegengleitfläche und auf der Vorderseite durch die Gegenführungsfläche relativ zu der Werkzeughaltereinrichtung geführt ist. Durch die beidseitige Relativführung ist eine verkantungsfreie und einfache Montage der Werkzeughaltereinrichtung auf dem Werkzeughalterbasiseinsatz möglich.

Bei einer bevorzugten Realisierung der Erfindung ist der Werkzeughalterbasiseinsatz als ein Plattenabschnitt oder als eine Platte, insbesondere als eine Montageplatte oder Adapterplatte, ausgebildet, wobei diese auf zwei Seiten, insbesondere Längsseiten, jeweils einen Schienenabschnitt aufweist. Die Schienenabschnitte sind voneinander um mindestens 2 Zentimeter, vorzugsweise um mindestens 4

Zentimeter, beabstandet. Alternativ oder optional ergänzend ist vorgesehen, dass die Werkzeughaltereinrichtung einen Haubenabschnitt umfasst, welcher über den Werkzeughalterbasiseinsatz aufgeschoben wird, wobei der Haubenabschnitt auf zwei Seiten, vorzugsweise jeweils an einer Längsseite des Haubenabschnitts, einen Schienenflügelabschnitt aufweist. Die Schienenflügelabschnitte sind voneinander um mindestens 2 Zentimeter, vorzugsweise um mindestens 4 Zentimeter, beabstandet. Mit der Werkzeughalteranordnung in dieser Realisierung wird unterstrichen, dass die durch die Schienenabschnitte beziehungsweise Schienenflügelabschnitte gebildete Schiebeschnittstelle in Querrichtung weiträumig ausgebildet ist, sodass ein Verkippen oder Verdrehen der Werkzeughaltereinrichtung ausgeschlossen ist.

Bei einer bevorzugten konstruktiven Realisierung ist vorgesehen, dass sich der Stützbereich und/oder die mindestens eine Rasteinrichtung und/oder der Führungsflügel zwischen den Flügelabschnitten befindet. Insbesondere reihen sich in Querrichtung die Flügelabschnitte, die mindestens eine Rasteinrichtung und der Führungsflügel auf. Beispielsweise sind in Querrichtung außen zunächst zwei Flügelabschnitte, nachfolgend zwei Rasteinrichtungen und zwischen den Rasteinrichtungen der Führungsflügel angeordnet.

Bei einer möglichen Realisierung der Erfindung ist die Werkzeughaltereinrichtung in dem Verbindungszustand mit genau einem Werkzeughalterbasiseinsatz verbunden. In dieser Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die zwei Schienenflügelabschnitte der Werkzeughaltereinrichtung in die zwei Schienenabschnitte des Werkzeughalterbasiseinsatzes eingreifen. Durch die plattenförmige Ausbildung des Werkzeughalterbasiseinsatzes ist eine sichere, verkippsichere und komfortable Befestigung der Werkzeughaltereinrichtung erreicht. Bei einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist die Werkzeughaltereinrichtung in dem Verbindungszustand mit zwei, insbesondere genau zwei, Werkzeughalterbasiseinsätzen verbunden. In dieser Ausgestaltung ist an einem Endbereich der Werkzeughaltereinrichtung mit einem Schienenflügelabschnitt der Werkzeughaltereinrichtung eine Verbindung mit einem der Werkzeughalterbasiseinsätzen gegeben und an dem anderen Endbereich mit dem anderen Schienenflügelabschnitt eine weitere Verbindung mit dem anderen Werkzeughalterbasiseinsatz gegeben. In dieser Ausgestaltung ist es möglich, Werkzeughaltereinrichtungen zu schaffen, welche sich über eine Breite in Querrichtung über genau zwei Werkzeughalterbasiseinsätze erstrecken oder - wenn Freiräume zwischen den Werkzeughalterbasiseinsätzen vorhanden sind - über eine größere Breite erstrecken. Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung umfasst die Werkzeughalteranordnung eine Mehrzahl von baulich und/oder funktional unterschiedlichen Werkzeughaltereinrichtungen sowie eine Mehrzahl von Werkzeughalterbasiseinsätzen, welche jeweils baugleich sind. Mit diesem Set von Werkzeughaltereinrichtungen und Werkzeughalterbasiseinsätzen ist es möglich, eine Lochrasterplatte in einer gewünschten Weise zu bestücken und zu individualisieren, insbesondere umfasst die Werkzeughalteranordnung die Lochrasterplatte. Die Werkzeughalteranordnung kann beispielsweise als ein Werkzeugwagen ausgebildet sein, wobei die Lochrasterplatte an einer Stirnseite des Werkzeugwagens angeordnet und an diesem befestigt ist. Die Werkzeughaltereinsätze können wahlfrei auf die Lochrasterplatte aufgesetzt werden. Insbesondere ermöglichen die Werkzeughaltereinsätze, Reihen und Spalten zu bilden und das Werkzeug in beliebiger weise insbesondere visuell geordneter anzuordnen.

Besonders bevorzugt sind die Werkzeughaltereinrichtung und/oder der Werkzeughalterbasiseinsatz als ein Kunststoffteil, insbesondere jeweils als ein einstückiges Kunststoffteil, im speziellen ein Kunststoffspritzgussteil ausgebildet. In der Ausbildung als Kunststoffspritzgussteile ergibt sich neben oder alternativ zu der Funktionsteilung der beiden Teile auch die Möglichkeit, die Entformungsrichtungen für die Kunststoffspritzgussteile derart festzulegen, dass die Werkzeuge für die Kunststoffspritzgussteile einfach ausgelegt werden können. Sie ist es bevorzugt, dass die Entformungsrichtung für den Werkzeughalterbasiseinsatz senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu der Montageebene und/oder der Flächenerstreckung der Lochrasterplatte ausgerichtet ist. Damit wird die Entformungsrichtung mit einer Einsteckrichtung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in die Loch rasterwand gleichgereichtet. Dagegen ist es bevorzugt, dass die Entformungsrichtung der Werkzeughaltereinrichtung senkrecht oder im wesentlichen senkrecht zu der Entformungsrichtung für den Werkzeughalterbasiseinsatz und/oder gleichgerichtet zu der Montagerichtung ausgerichtet ist. Damit wird die Entformungsrichtung an die Montagerichtung und zum anderen in vielen Fällen gleichgerichtet zu einer Bestückungsrichtung zur Bestückung der Werkzeughaltereinrichtung mit Werkzeugen orientiert. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die oder eine der Werkzeughaltereinrichtungen als eine Zangenhaltereinrichtung ausgebildet, wobei die Zangenhaltereinrichtung eine oder mehrere Aufnahmen für einen ersten Zangenschenkel einer Zange sowie Wangenabschnitte aufweist, welche zur Führung eines zweiten Zangenschenkels der gleichen Zange in Querrichtung versetzt zueinander an der Zangenhaltereinrichtung angeordnet sind. Durch die Wangenabschnitte wird erreicht, dass die Zange, insbesondere der zweite Zangenschenkel, nicht frei pendeln kann und in den Greifbereich einer benachbarten Werkzeughaltereinrichtung eindringen kann. Auf der anderen Seite wird durch die Wangenabschnitte erreicht, dass die Zange leicht zu greifen und leicht abzulegen ist.

Der Werkzeughalterbasiseinsatz weist eine Auflagefläche auf, wobei der Werkzeughalterbasiseinsatz in dem montierten Zustand mit der Auflagefläche auf der Lochrasterplatte, insbesondere auf einer Vorderseite der Lochrasterplatte aufliegt.

Die Plattenschnittstelle weist in einer bevorzugten Ausgestaltung mindestens eine Hakeneinrichtung auf, wobei die Hakeneinrichtung über die Auflagefläche in einer Einsteckrichtung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in die Lochrasterplatte insbesondere senkrecht zu der Auflagefläche übersteht. Die mindestens eine Hakeneinrichtung, einige oder alle der Hakeneinrichtungen ist bzw. sind relativ zu der Auflagefläche so angeordnet, dass die Hakeneinrichtung in dem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes jeweils eines der Aufnahmelöcher durchgreifen kann bzw. können und auf der gegenüberliegenden Seite übersteht bzw. überstehen. Betrachtet man sich die Hakeneinrichtung genauer, so weist diese einen

Hakenschenkel und einen Hakenkopf auf, wobei der Hakenkopf auf dem Hakenschenkel angeordnet ist. Insbesondere ist die Längserstreckung des Hakenkopfes senkrecht zu der Längserstreckung des Hakenschenkels ausgerichtet. Insbesondere bilden diese in einer Seitenansicht einen umgekehrt L-förmigen Haken. Gemeinsam bilden Hakenschenkel und Hakenkopf einen Plattenaufnahmebereich zur Aufnahme eines Teilabschnitts des Plattenkörpers und zwar einen Plattenrandbereich, welcher dem Aufnahmeloch, in das die Hakeneinrichtung eingeführt ist, zugewandt ist. Die Hakeneinrichtung umgreift somit den das Aufnahmeloch bildende Plattenrandbereich. Der Hakenschenkel bildet eine formschlüssige Anlagefläche für den Plattenrandbereich und erstreckt sich insbesondere senkrecht zu der Auflagefläche. Über die Anlagefläche kann sich der Werkzeughalterbasiseinsatz an der Lochrasterplatte, insbesondere an dem zugewandten Plattenrandbereich, in einer Belastungsrichtung abstützen. Handelt es sich beispielsweise bei der Lochrasterplatte um eine senkrecht angeordnete Lochrasterplatte, ist die Belastungsrichtung von oben nach unten gerichtet, sodass die Hakeneinrichtung nach unten und/oder in der Belastungsrichtung geöffnet ist. Die Hakeneinrichtung liegt mit der Anlagefläche auf den Plattenrandbereich auf. Der Hakenkopf übergreift den Plattenrandbereich in Belastungsrichtung, sodass der Plattenrandbereich zwischen dem Hakenkopf und der Auflagefläche angeordnet ist.

Ferner umfasst der Werkzeughalterbasiseinsatz mindestens eine Sicherungseinrichtung, welche in dem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes in einem der Aufnahmelöcher angeordnet ist, insbesondere derart, dass die Sicherungseinrichtung in das Aufnahmeloch eingreift oder dieses durchgreift. Die Sicherungseinrichtung dient dazu, den Werkzeughalterbasiseinsatz gegen ein Verschieben relativ zu der Lochrasterplatte entgegen der Belastungsrichtung formschlüssig zu sichern. Somit ist der Werkzeughalterbasiseinsatz in der Belastungsrichtung durch die formschlüssige Anlagefläche des Hakenschenkels und entgegen der Belastungsrichtung durch die Sicherungseinrichtung formschlüssig gesichert.

Optional ergänzend wird vorgeschlagen, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz einen Grundkörperabschnitt und einen Sicherungsabschnitt aufweist. Der

Grundkörperabschnitt definiert die Auflagefläche und trägt die mindestens eine Hakeneinrichtung. Der Sicherungsabschnitt trägt dagegen die Sicherungseinrichtung. Der Grundkörperabschnitt und der Sicherungsabschnitt sind bewegbar zueinander angeordnet, wobei die Sicherungseinrichtung relativ zu der Hakeneinrichtung gegen die Einsteckrichtung insbesondere geradlinig oder in einer Schwenkbewegung elastisch auslenkbar ist. Für eine Deaktivierung der Sicherungseinrichtung wird diese relativ zu der mindestens einen Hakeneinrichtung gegen die Einsteckrichtung in eine Entsicherungsposition ausgelenkt. Für eine Aktivierung der Sicherungseinrichtung ist vorzugsweise vorgesehen, dass diese selbsttätig und/oder elastisch in die Sicherungsposition zurückkehrt.

Es ist dabei eine Überlegung dieser Ausgestaltung, dass durch den Einsatz einer Sicherungseinrichtung, welche in einer Richtung entgegen der Einsteckrichtung auslenkbar und dadurch deaktivierbar ist, ein Werkzeughalterbasiseinsatz geschaffen werden kann, welcher gegen seitliche Belastungen sehr unempfindlich ist. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind der Grundkörperabschnitt und der Sicherungsabschnitt über ein Schwenkgelenk miteinander verbunden. Die Schwenkachse ist besonders bevorzugt parallel zu der Auflagefläche angeordnet. Das Schwenkgelenk erlaubt das Wegschwenken der Sicherungseinrichtung relativ zu der Hakeneinrichtung. Dadurch, dass die Schwenkachse parallel zu der Auflagefläche angeordnet ist, wird die Bewegung der Sicherungseinrichtung gegen die Einsteckrichtung als eine Schwenkbewegung ermöglicht.

Bei einer bevorzugten Realisierung der Erfindung ist der Sicherungsabschnitt als ein U-förmiger Sicherungsbügel ausgebildet, welcher den Grundkörperabschnitt zumindest abschnittsweise umgreift und an den freien Enden über das Schwenkgelenk mit dem Grundkörperabschnitt verbunden ist. Insbesondere bildet das Schwenkgelenk zwei Schwenkabschnitte aus. In der Ausbildung als ein U- förmiger Sicherungsbügel kann der Sicherungsabschnitt von einem Benutzer besonders einfach bedient werden, da der Verbindungsschenkel der zwei freien Schenkel einfach zu greifen ist. So ist es beispielsweise möglich, zur Demontage des

Werkzeughalterbasiseinsatzes an dem Sicherungsbügel zu ziehen, dadurch die Sicherungseinrichtung gegen die Einsteckrichtung elastisch auszulenken und zu deaktivieren, sodass der Werkzeughalterbasiseinsatz demontiert werden kann. Besonders bevorzugt ist der Grundkörperabschnitt T-förmig ausgebildet, wobei der stehende Schenkel des„T" zwischen den Schenkeln des„U" des Sicherungsbügels angeordnet ist. Besonders bevorzugt ist der Endbereich des stehenden Schenkels des "T" als ein erster Bedienbereich ausgebildet, wobei die Montage durch Druckbelastung auf den ersten Bedienbereich erfolgen kann. In dieser Ausgestaltung stellt sich der Werkzeughalterbasiseinsatz als eine einfach zu bedienende, formschöne und/oder kompakt ausgebildete Werkstattkomponente dar.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist der Werkzeughalterbasiseinsatz mindestens zwei der Hakeneinrichtungen auf. Die Hakenköpfe der mindestens zwei Hakeneinrichtungen sind kompatibel zu einem gedachten Positionierlochraster angeordnet. Das Positionierlochraster entspricht in dem Rastermaß dem Plattenlochraster und dient in der vorliegenden Beschreibung als eine erste Hilfskonstruktion.

Die Hakenschenkel der mindestens zwei Hakeneinrichtungen sind kompatibel zu einem gedachten Fixierlochraster angeordnet. Das Rastermaß des Fixierlochrasters entspricht dem Rastermaß des Plattenlochrasters, wobei das Fixierlochraster eine zweite Hilfskonstruktion darstellt. Insbesondere können die Hakenköpfe in dem Positionierlochraster und/oder die Anlageflächen der Hakenschenkel in dem Fixierlochraster angeordnet sein. Das Positionierlochraster ist zu dem Fixierlochraster in einer Montagerichtung des Werkzeughalterbasiseinsatzes versetzt angeordnet. Bei einer Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Lochrasterplatte wird dieser zunächst in einer Positionierlage so positioniert, dass die Hakenköpfe der mindestens zwei Hakeneinrichtungen in den Aufnahmelöchern angeordnet sind. In der Positionierlage bildet das Plattenlochraster das Positionierlochraster. In einem nachfolgenden Schritt wird der Werkzeughalterbasiseinsatz in der Montagerichtung verschoben, um eine Fixierlage zu erreichen, wobei die Hakenschenkel in dem Plattenlochraster angeordnet sind und diese mit den Anlageflächen in Belastungsrichtung an den Plattenrandbereichen anliegen. In der Fixierlage bildet das Plattenlochraster das Fixierlochraster. Durch die Schiebebewegung in der Montagerichtung wird der Werkzeughalterbasiseinsatz ausgehend von der Positionierlage in die Fixierlage überführt. Besonders bevorzugt sind die mindestens zwei Hakeneinrichtungen, einige

Hakeneinrichtungen, vorzugsweise alle Hakeneinrichtungen, gleich orientiert, sodass der Werkzeughalterbasiseinsatz in die Einsteckrichtung in die Lochrasterplatte eingesteckt und nachfolgend in die Montagerichtung verschoben werden kann, wobei die Hakeneinrichtungen die Plattenrandbereiche übergreifen.

Dabei ist es besonders bevorzugt, dass die mindestens eine Sicherungseinrichtung kompatibel zu dem Fixierlochraster und/oder inkompatibel zu dem Positionierlochraster angeordnet ist. Kompatibel bedeutet insbesondere, dass die Sicherungseinrichtung etc. in das entsprechende Raster passt und/oder in den Aufnahmelöchern angeordnet ist. Inkompatibel bedeutet insbesondere, dass die Sicherungseinrichtung etc. nicht in das entsprechende Raster passt und/oder außerhalb, insbesondere verschoben, zu den Aufnahmelöchern angeordnet ist. Insbesondere ist der Werkzeughalterbasiseinsatz so ausgebildet, dass bei der Anordnung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Positionierlage die Sicherungseinrichtung relativ zu der Hakeneinrichtung gegen die Einsteckrichtung elastisch ausgelenkt ist und sich insbesondere zwangsläufig in der Entsicherungsposition befindet. Erst nach der Überführung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in die Fixierposition kann der Übergang der Sicherungseinrichtung in die Sicherungsposition erfolgen.

Die Sicherungseinrichtung ist besonders bevorzugt so ausgebildet, dass diese in der Positionierlage des Werkzeughalterbasiseinsatzes auf der Lochrasterplatte, insbesondere auf einer Vorderseite der Lochrasterplatte aufsteht und erst nach Überführung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in die Fixierposition in das entsprechende Aufnahmeloch eingeführt wird beziehungsweise elastisch einschnappt. Um das Einführen in das entsprechende Aufnahmeloch zu vereinfachen wird vorgeschlagen, an der Sicherungseinrichtung eine Steuerschräge einzubringen. Die Steuerschräge ist an der Sicherungseinrichtung so angeordnet, dass der Randbereich der Lochrasterplatte bei einem Einführen der Sicherungseinrichtung in das Aufnahmeloch entlang gleiten kann. Durch die Steuerschräge wird bei einer Druckbelastung senkrecht zu der Lochrasterplatte auf den Werkzeughalterbasiseinsatz die Sicherungseinrichtung und damit der

Werkzeughalterbasiseinsatz in Montagerichtung verschoben. Insbesondere bildet die Steuerschräge damit einen Hilfsgetriebeabschnitt zum Montieren des Werkzeughalterbasiseinsatzes. Bei einer besonders bevorzugten Realisierung der Erfindung ist die Sicherungseinrichtung als ein Stegabschnitt ausgebildet, wobei sich der Stegabschnitt mit einem Stegende entgegen der Belastungsrichtung an dem Plattenrandbereich formschlüssig abstützen kann. Damit ist die Fixierposition des Werkzeughalterbasiseinsatzes zum einen mit dem Stegende entgegen der Belastungsrichtung und zum anderen durch die Anlagefläche des Hakenschenkels in der Belastungsrichtung festgelegt. Optional ergänzend kann vorgesehen sein, dass sich der Stegabschnitt mit dem anderen Stegende in Belastungsrichtung an dem Plattenrandbereich ebenfalls abstützen kann. Nachdem dies jedoch zu einer Überdefinition des Werkzeughalterbasiseinsatzes führen kann, ist es mehr bevorzugt, dass in Belastungsrichtung das Stegende gegenüber der Anlagefläche etwas zurückgesetzt ist. Es ist besonders bevorzugt, dass die Sicherungseinrichtung und eine der Hakeneinrichtungen in dem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes und/oder in der Fixierposition in einem gemeinsamen Aufnahmeloch angeordnet sind. Alternativ oder ergänzend ausgedrückt sind die Sicherungseinrichtung und die Hakeneinrichtung in dem Justierlochraster in einem gemeinsamen Aufnahmeloch positioniert. Diese Positionierung hat den Vorteil, dass das beidseitige formschlüssige Abstützen von der Sicherungseinrichtung, insbesondere dem Stegende, und dem Hakenschenkel, insbesondere der Anlagefläche, innerhalb eines sehr kleinen Bereichs erfolgt, sodass keine Verkippungen oder andere Störungen auftreten können. Ferner ist die Anzahl der benötigten Aufnahmelöcher zur Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes reduziert, so dass auf der Lochrasterplatte mehr der Werkzeughalterbasiseinsätze bzw. die Werkzeughalterbasiseinsätze enger zueinander angeordnet werden können, da kein separates Aufnahmeloch für die Sicherungseinrichtung freigehalten werden muss. Ein Aspekt betrifft ein Verfahren zum Montieren des mindestens einen

Werkzeughalterbasiseinsatzes auf der Lochrasterplatte der Werkzeughalteranordnung. Das Verfahren umfasst ein Aufsetzen des Werkzeughalterbasiseinsatzes auf der Lochrasterplatte in der Positionierlage, wobei die mindestens eine Hakeneinrichtung mit dem Hakenkopf jeweils in ein Aufnahmeloch der Lochrasterplatte eingeführt wird. Die mindestens eine Sicherungseinrichtung steht dagegen auf der Lochrasterplatte auf. In einem nachfolgenden Schritt erfolgt eine Auslenkung der Sicherungseinrichtung in die Entsicherungsposition, welche zum Beispiel durch eine Druckbelastung auf den Grundkörperabschnitt, insbesondere auf den ersten Bedienbereich, umgesetzt werden kann, wobei die Hakenköpfe weiter in die Aufnahmelöcher eintauchen, die Sicherungseinrichtung jedoch an der Vorderseite der Lochrasterplatte formschlüssig anliegt. In einem nachfolgenden Schritt wird der Werkzeughalterbasiseinsatz relativ zu der Lochrasterplatte in der Montagerichtung verschoben, sodass die Plattenrandbereiche des Plattenkörpers der Lochrasterplatte in die Plattenaufnahmebereiche der Hakeneinrichtungen einfahren können. Diese Schiebebewegung kann durch die Steuerschräge oder -schrägen der Sicherungselemente unterstützt werden, da diese beim Einführen oder Eintauchen an den Randbereichen des Lochplattenrasters entlang gleiten und dabei den Werkzeughalterbasiseinsatz in Montagerichtung verschieben. In einem nachfolgenden Schritt schnappen die Sicherungseinrichtungen in die Aufnahmelöcher ein und begeben sich in die Sicherungsposition, so dass der Werkzeughalterbasiseinsatz sich in dem montierten Zustand in der Fixierlage in der Lochrasterplatte befindet. Bei einem Lösen des Werkzeughalterbasiseinsatzes wird der Sicherungsabschnitt manuell angehoben, so dass die Sicherungseinrichtung von der Sicherungsposition in die Entsicherungsposition überführt wird. Nachfolgend wird der Werkzeughalterbasiseinsatz von der Fixierlage in die Positionierlage überführt und kann von der Lochrasterplatte abgenommen werden. Besonders bevorzugt weist der Sicherungsabschnitt einen zweiten Bedienbereich zum manuellen Anheben auf, wobei der zweite Bedienbereich so angeordnet ist, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz in Demontagerichtung geschoben oder zumindest belastet wird. Sowohl das Montieren als auch das Demomontieren des Werkzeughalterbasiseinsatzes kann jeweils mit einer einfachen Handbewegung erfolgen. Bei einer möglichen Realisierung der Erfindung ist der Werkzeughalterbasiseinsatz als ein Basiswerkzeughalterbasiseinsatz ausgebildet, wobei dieser mindestens oder genau vier Hakeneinrichtungen aufweist und mindestens oder genau zwei Sicherungseinrichtungen aufweist. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Hakeneinrichtungen in einem quadratischen Muster und/oder in einer 2x2-Matrix angeordnet sind. Besonders bevorzugt sind die zwei Sicherungseinrichtungen klammerartig um zwei der Hakeneinrichtungen innerhalb einer Zeile und zwar bevorzugt um die zwei Hakeneinrichtungen, die in Belastungsrichtung unten sind, angeordnet. Es ist ferner bevorzugt, dass die Schwenkachse zwischen, insbesondere mittig zwischen den zwei Zeilen der 2x2 Matrix angeordnet ist.

Bei einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist der Werkzeughalterbasiseinsatz als ein Ergänzungswwerkzeughalterbasiseinsatz ausgebildet, welcher mindestens oder genau zwei Hakeneinrichtungen aufweist und mindestens oder genau eine Sicherungseinrichtung umfasst. Es ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Hakeneinrichtungen in Belastungsrichtung übereinander angeordnet sind und in Belastungsrichtung die Sicherungseinrichtung neben der unteren Hakeneinrichtung positioniert ist. Es ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Montagerichtung für den für den Werkzeughalterbasiseinsatz und für die Werkzeughaltereinrichtung gleichgerichtet, parallel oder identisch und optional ergänzend gleichgerichtet, parallel oder identisch zu der Belastungsrichtung ist In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist der

Werkzeughalterbasiseinsatz mindestens eine mechanische Steckschnittstelle für eine weitere Werkzeughaltereinrichtung auf, wobei die Steckschnittstelle z.B. als eine Durchgangsöffnung ausgebildet ist. Beispielsweise kann die Durchgangsöffnung einen kreisrunden Querschnitt aufweisen, sodass ein Rundmaterial, wie zum Beispiel ein Stab, eingeführt werden kann.

Ein weiterer Gegenstand betrifft die Verwendung der Werkzeughaltereinrichtung wie diese zuvor beschrieben wurde in der Werkzeughalteranordnung wie diese zuvor beschrieben wurde, insbesondere zum Aufschieben auf mindestens eine der Werkzeughalterbasiseinsätze und/oder zum Halten von mindestens einem Werkzeug. Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie der beigefügten Figuren. Dabei zeigen:

Figur 1 eine schematische dreidimensionale Darstellung eines Werkzeughalterbasiseinsatzes einer Werkzeughalteranordnung als ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Figur 2 eine schematische Seitenansicht des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Werkzeughalteranordnung in der Figur 1 ;

Figur 3 eine schematische Rückenansicht des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Figur 2;

Figur 4 a, b, c, d eine schematische Schnittdarstellung des Werkzeughalterbasiseinsatzes mit einer Lochrasterplatte zur Beschreibung des

Verfahrens zur Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes;

Figur 5 eine erste Rückansicht der Werkzeughalteranordnung in der Figur 1 , wobei sich der Werkzeughalterbasiseinsatz in einer Positionierlage befindet;

Figur 6 in gleicher Darstellung wie Figur 5, wobei sich der Werkzeughalterbasiseinsatz in einer Fixierlage befindet;

Figur 7 eine Vorderansicht eines Werkzeughalterbasiseinsatzes als ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Figur 8 eine Rückansicht des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Figur 7; Figur 9a, b eine schematische dreidimensionale Darstellung einer Werkzeughalteranordnung mit einer Vielzahl von Werkzeughaltereinsätzen in unterschiedlichen Ausführungsformen; Figur 10 a, b eine Zangenhaltereinrichtung als eines der Werkzeughaltereinsätze in einer Rückansicht und einer schrägen Rückenansicht;

Figur 1 1 a, b, c die Werkzeughalteranordnung mit der Zangenhaltereinrichtung der Figuren 10 a, b bei der Montage auf einem der Werkzeughalterbasiseinsätze;

Figur 12 die Zangenhaltereinrichtung der Figuren 10 a, b in einer schematischen dreidimensionalen Schrägansicht von vorne.

Einander entsprechende oder gleiche Teile sind in den Figuren jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Die Figur 1 zeigt in einer schematischen dreidimensionalen Darstellung eine Werkzeughalteranordnung 1 als ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Werkzeughalteranordnung 1 kann beispielsweise als ein Werkstattwagen ausgebildet sein, wobei weitere Komponenten des Werkstattwagens in der Figur 1 zeichnerisch unterdrückt sind.

Die Werkzeughalteranordnung 1 umfasst eine Lochrasterplatte 2 sowie einen Werkzeughalterbasiseinsatz 3, welcher auf beziehungsweise in der Lochrasterplatte 2 angeordnet und mit dieser fest verbunden ist.

Die Lochrasterplatte 2 ist als ein Plattenkörper, insbesondere als ein Blech, im Speziellen als ein Metallblech, ausgebildet und weist eine Vielzahl von Aufnahmelöchern 4 auf. Die Aufnahmelöcher 4 sind in der Draufsicht quadratisch ausgebildet und weisen beispielsweise eine Größe von 9,2 Millimeter x 9,2 Millimeter auf. Die Aufnahmelöcher 4 sind in einem Raster verteilt, welches eine Querrichtung Q und eine Längsrichtung L aufweist, wobei der Abstand der einzelnen Aufnahmelöcher 4 in Querrichtung Q oder in Längsrichtung L jeweils 38,1 Millimeter beträgt. Der Plattenkörper weist beispielsweise eine Dicke kleiner als 2 Millimeter auf.

Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 ist als einteiliges Kunststoffspritzgussteil ausgebildet und kann im Rahmen seiner Funktion in zwei unterschiedliche Abschnitte unterteilt werden. Ein Grundkörperabschnitt 5 ist in der Draufsicht von vorne T-förmig ausgebildet, wobei sich der quer liegende oder in Querrichtung Q erstreckende Schenkel des „T" in der Erstreckung in Längsrichtung L bis ca. 50 Prozent der Gesamtlänge des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 erstreckt. Ferner weist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 einen Sicherungsabschnitt 6 auf, welcher U- förmig ausgebildet ist. Der U-förmige Sicherungsabschnitt 6 ist zu dem Grundkörperabschnitt 5 geöffnet und umgreift den stehenden Schenkel des T- förmigen Grundkörperabschnitts 5. Insbesondere bildet der Sicherungsabschnitt 6 einen Sicherungsbügel. Die freien Enden des U-förmigen Sicherungsabschnitts 6 sind an dem querliegenden Schenkel des T-förmigen Grundkörperabschnitts 5 angeformt, wobei der Übergang zwischen dem Sicherungsabschnitt 6 und dem Grundkörperabschnitt 5 ein Schwenkgelenk 7 bildet, welches eine Schwenkachse S definiert. Die Schwenkachse S ist parallel zu der Lochrasterplatte 2 ausgerichtet und befindet sich ebenfalls in etwa in der Mitte in Richtung der Längserstreckung L des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3. Der von dem U-förmigen Sicherungsabschnitt 6 umgriffene Bereich des Grundkörperabschnitts 5 bildet einen ersten Bedienbereich 19, welcher zur einfachen Identifizierung durch einen Benutzer eine Riffelung oder andere reibungserhöhende Struktur aufweist. Bei der Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes drückt der Benutzer auf den ersten Bedienbereich 19.

Durch ein Angreifen an dem liegenden Schenkel des U-förmigen Sicherungsabschnitts 6 kann der Sicherungsabschnitt 6 um die Schwenkachse S geschwenkt werden und relativ zu dem Grundkörperabschnitt 5 ausgelenkt werden. Zur Erleichterung eines Angreifens kann der Sicherungsabschnitt 6 eine Aussparung als ein zweiter Bedienbereich 20 aufweisen. Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 ist in

Draufsicht rechteckig bis quadratisch ausgebildet. Die Flächenerstreckung ist so bemessen, dass unmittelbar neben dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in den benachbarten Aufnahmelöchern 4 zwischenzeilenfrei oder zwischenspaltenfrei ein weiterer Werkzeughalterbasiseinsatz 3 montiert werden kann.

Die Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3, wobei zu erkennen ist, dass dieser Hakeneinrichtungen 8 aufweist, welche in einer Montagerichtung M in der Höhe versetzt zueinander angeordnet sind. Obwohl in der gezeigten Ansicht nur zwei Hakeneinrichtungen 8 erkennbar sind, weist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in dem in der Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel vier Hakeneinrichtungen 8 auf, welche - passend zu dem Rastermaß der Lochrasterplatte 2 - in einer 2x2-Matrix angeordnet sind. Die Hakeneinrichtungen 8 weisen jeweils einen Plattenaufnahmebereich 9 auf, in den ein Plattenrandbereich der Lochrasterplatte 2 eingeführt werden kann, wobei der Plattenrandbereich gegen eine Belastungsrichtung B formschlüssig an einer Anlagefläche 10 zur formschlüssigen Anlage kommen. Dadurch wird der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 über die Hakeneinrichtung 8 in Belastungsrichtung B formschlüssig gehalten. Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3, insbesondere der Grundkörperabschnitt 5, liegt mit einer Auflagefläche 1 1 in dem montierten Zustand oder in der Fixierlage auf der Vorderseite der Lochrasterplatte 2 formschlüssig auf. Die Hakeneinrichtungen 8 erstrecken sich senkrecht oder in etwa senkrecht zu der Auflagefläche 1 1 . Die Anlageflächen 10 sind senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu der Auflagefläche 1 1 ausgerichtet.

Die Hakeneinrichtungen 8 können jeweils in einen Hakenschenkel 12 und in einen Hakenkopf 13 unterteilt werden, wobei deren Längserstreckungen senkrecht zueinander angeordnet sind. Der Hakenschenkel 12 erstreckt sich senkrecht oder in etwa senkrecht zu der Auflagefläche 1 1 , der Hakenkopf 13 erstreckt sich senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu dem Hakenschenkel 12 und/oder parallel oder im Wesentlichen parallel zu der Auflagefläche 1 1 . Hakenschenkel 12 und Hakenkopf 13 bilden in der gezeigten Seitenansicht eine L-förmige Form und bilden den

Plattenaufnahmebereich 9. Ferner ist in der Seitenansicht in der Figur 2 eine Sicherungseinrichtung 14 zu erkennen, welche als ein Stegabschnitt ausgebildet ist, der an dem Sicherungsabschnitt 6 angeformt ist. Die Sicherungseinrichtung 14, insbesondere der Stegabschnitt, erstreckt sich in Montagerichtung M und/oder Belastungsrichtung B und/oder in Längsrichtung L der Lochrasterplatte 2. Das eine Ende des Stegabschnitts ist als eine Steuerschräge 21 ausgebildet deren Funktion in Zusammenhang mit den Figuren 4 a - d erläutert wird. Die Hakeneinrichtungen 8 und die Sicherungseinrichtungen 14 bilden gemeinsam eine Plattenschnittstelle zur Befestigung des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 an der Lochrasterplatte 2.

In der Figur 3 ist eine schematische dreidimensionale Darstellung der Rückseite des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 gezeigt. Zur Orientierung sei nochmals auf den T- förmigen Grundkörperabschnitt 5 sowie den U-förmigen Sicherungsabschnitt 6 hingewiesen, welche über das Schwenkgelenk 7 miteinander bewegbar verbunden sind. Die Hakeneinrichtungen 8 sind an dem Grundkörperabschnitt 5 angeformt. Die Auflagefläche 1 1 wird durch verschiedene Strukturen, wie Stege etc. an dem Grundkörperabschnitt 5 gebildet, sodass der Grundkörperabschnitt 5 die Auflagefläche 1 1 definiert. Dagegen sind die zwei Sicherungseinrichtungen 14 an dem Sicherungsabschnitt 6 angeformt, sodass sich diese bei einem Verschwenken des Sicherungsabschnitts 6 über das Schwenkgelenk 7 um die Schwenkachse S relativ zu den benachbarten Hakeneinrichtungen 8 in einer Richtung senkrecht zur Flächenerstreckung der Lochrasterplatte 2 und/oder der Auflagefläche 1 1 auslenken lassen. In der Darstellung ist ebenfalls zu erkennen, dass die Sicherungseinrichtungen 14 zwar benachbart zu den Hakeneinrichtungen 8 in der unteren Zeile angeordnet sind, jedoch in Längserstreckung L zu diesen verschoben oder versetzt angeordnet sind.

In der Figur 4a ist eine schematische Schnittdarstellung gezeigt, um die Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 auf oder in der Lochrasterplatte 2 zu beschreiben. Die Lochrasterplatte 2 ist dabei in der Figur 4a dreifach dargestellt, wobei die Lochrasterplatte 2 hier als 2a, b, c bezeichnet ist. Die Lochrasterplatte 2a ist in einer Einsteckrichtung E, welche senkrecht zu der Flächenerstreckung der Lochrasterplatte 2a, b, c und/oder senkrecht zu der Auflagefläche 1 1 orientiert ist, beabstandet zu dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 angeordnet. Diese Relativpositionierung ist zudem in der Figur 4b gezeigt.

Die Lochrasterplatte 2b ist so positioniert, dass sich der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in einer Positionierlage befindet. In der Positionierlage sind die Hakenköpfe 13 der Hakeneinrichtungen 8 bereits in die Aufnahmelöcher 4 der Lochrasterplatte 2 eingetaucht. In der Justierlage des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 stützen sich die Sicherungseinrichtungen 14 jedoch an der Vorderseite der Lochrasterplatte 2b ab. Diese Relativlage ist in der Figur 4c gezeigt.

Betrachtet man parallel hierzu die Figur 5, welche eine Rückansicht der Werkzeughalteranordnung 1 zeigt, wobei der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in der Justierlage ist, ist zu erkennen, dass die Hakenköpfe 13 in Längsrichtung und Querrichtung formschlüssig von der Lochrasterplatte 2b aufgenommen sind. Die Lochrasterplatte 2b definiert ein Positionierlochraster relativ zu dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3.

Durch ein Belasten des Grundkörperabschnitts 5 in dem Bereich des stehenden Schenkels auf den ersten Bedienbereich 19 gemäß Pfeil A in Einsteckrichtung E wird erreicht, dass die Hakeneinrichtungen 8 der unteren Reihe und auch die Hakeneinrichtungen 8 der oberen Reihe weiter durch die Aufnahmelöcher 4 durchgeführt werden, wobei zugleich die Sicherungseinrichtungen 14 relativ zu der unteren Reihe der Hakeneinrichtungen 8 und/oder relativ zu den benachbarten Hakeneinrichtungen 8 gegen die Einsteckrichtung E ausgelenkt werden. Sobald die Hakenköpfe 13 so tief in die Aufnahmelöcher 4 eingetaucht sind, dass die Rückseite der Lochrasterplatte 2b in die Aufnahmebereiche 9 einfahren kann, kann der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in der Montagerichtung M und/oder späteren Belastungsrichtung B relativ zu der Lochrasterplatte 2b verschoben werden, sodass der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in eine Fixierlage überführt wird. Insbesondere erfolgt die Einschubbewegung streng und/oder ausschließlich parallel zu der

Vorderseite der Lochrasterplatte 2 bzw. 2a, b, c. Während der Überführung in die Fixierlage gleitet die Sicherungseinrichtung 14 über die Vorderseite der Lochrasterplatte 2b. Sobald die Steuerschräge 21 den Randbereich des Aufnahmelochs 4 erreicht, kann die Sicherungseinrichtung 14 in das Aufnahmeloch 4 hineingleiten. Durch die Steuerschräge 21 wird der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 weiter in die Montagerichtung M geschoben, da diese eine Übersetzung der Druckbeaufschlagung in Richtung E und/oder senkrecht zu der Lochrasterplatte 2 in eine translatorische Bewegung in Montagerichtung M umsetzt.

Die Fixierlage des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 ist relativ zu der Lochrasterplatte 2c bzw. in der Figur 4d dargestellt. In der Fixierlage stützen sich in der Belastungsrichtung B die Hakeneinrichtungen 13 über die Anlageflächen 10 der Hakenschenkel 12 formschlüssig an den Plattenrandbereichen der Lochrasterplatte 2c ab. Durch den Versatz des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 relativ zu der Lochrasterplatte 2b sind nun die Sicherungseinrichtungen 14 deckungsgleich zu den Aufnahmelöchern 4 gebracht, sodass diese in Einsteckrichtung E in die Aufnahmelöcher 4 eingeführt werden können. Die Hakenköpfe 13 greifen dagegen über die Plattenrandbereiche über.

Dieser Zustand ist nochmals in der Figur 6 dargestellt, wobei in der Zusammenschau der Figur 4 und 6 zu erkennen ist, dass sich die Sicherungseinrichtungen 14 über ein Ende, insbesondere Stegende formschlüssig an den Plattenrandbereichen gegen die Montagerichtung M und/oder die Belastungsrichtung B abstützen. Damit ist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 sowohl in als auch gegen die Belastungsrichtung B und/oder Montagerichtung M formschlüssig in der Lochrasterplatte 2c angeordnet. Gegen ein Entnehmen des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 gegen die Einsteckrichtung E erfolgt eine Sicherung über die übergreifenden Hakenköpfe 13 und die in den Aufnahmebereichen 9 aufgenommenen Plattenrandbereiche der

Lochrasterplatte 2c. Damit ist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in jede Bewegungsrichtung formschlüssig gesichert.

Bei einer Demontage des Werkzeughalterbasiseinsatz 3 wird der Sicherungsabschnitt 6 gegenüber dem Grundkörperabschnitt 5 um das

Schwenkgelenk 7 durch einen Zug an dem zweiten Bedienbereich 20 verschwenkt, so dass die Sicherungseinrichtung 14 aus dem Aufnahmeloch 4 herausgezogen wird. Durch die Zugbewegung an dem zweiten Bedienbereich 20 wird der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 gegen die Montagerichtung, also in eine Demontagerichtung druckbelastet, so dass der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in einer Gesamtbewegung aus der Lochrasterplatte 2 entfernbar ist. Dies wird dadurch erreicht, dass die Zugbewegung gegenläufig zu der Erstreckungsrichtung der Hakenköpfe 13 auf den Hakeneinrichtungen 8 ausgerichtet ist.

Die Position der Lochrasterplatte 2c relativ zu dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 definiert ein Fixierlochraster, wobei das Fixierlochraster in Bezug zu dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in Montagerichtung M versetzt zu dem Positionierlochraster angeordnet ist.

Wie sich insbesondere aus der Figur 6 ergibt, sind die Hakeneinrichtungen 8 der oberen Reihe als breite Hakeneinrichtungen 8 ausgebildet, welche sich auch in der Querrichtung Q an den Plattenrandabschnitten der Aufnahmelöcher 4 abstützen. Dagegen sind die Hakeneinrichtungen 8 in der unteren Reihe als schmale Hakeneinrichtungen 8 ausgebildet, welche sich nur auf einer Seite der Querrichtung Q formschlüssig an den Plattenrandbereichen abstützen. Auf der gegenüberliegenden Seite ist dagegen in dem gleichen Aufnahmeloch 4 jeweils eine der Sicherungseinrichtungen 14 angeordnet. Dadurch, dass in einem gemeinsamen Aufnahmeloch 4 sowohl eine Sicherungseinrichtung 14 als auch eine Hakeneinrichtung 8 angeordnet ist, werden Verkippungen und ähnliche Störungen, die auftreten könnten, wenn diese Komponenten in unterschiedlichen Aufnahmelöchern 4 angeordnet sind, minimiert. Wie sich insbesondere aus der Figur 3 ergibt, weist der Werkzeughalterbasiseinsatz

3 eine Mehrzahl von rohrförmigen Trägerabschnitten 15 auf, welche bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel in der Figur 1 an der Vorderseite verschlossen sind. Diese können jedoch durch eine trennende Bearbeitung, zum Beispiel eine Bohrung, geöffnet werden und bilden dadurch Steckschnittstellen zum Einstecken von einem Rundmaterial, welches als eine Werkzeughaltereinrichtung ausgebildet sein kann.

Ferner weist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 an dem querliegenden Schenkel des T-förmigen Grundkörperabschnitts 5 randseitig in Längsrichtung L verlaufende Schienenabschnitte 16 a, b auf, auf die ein Aufsatzkörper, wie z.B. einer der nachfolgend beschriebenen Werkzeughalteeinrichtungen 18, aufgeschoben werden kann, sodass diese eine gemeinsame Schiebeschnittstelle bilden. Der in den Figuren 1 bis 6 gezeigte Werkzeughalterbasiseinsatz 3 ist quadratisch oder nahezu quadratisch ausgebildet und zeigt eine 2x2-Matrix an Hakeneinrichtungen 8. Dieser kann als ein Basiswerkzeughalterbasiseinsatz bezeichnet werden. In den Figuren 7 und 8 ist ein Werkzeughalterbasiseinsatz 3 als Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz in der Vorderansicht und in der Rückansicht dargestellt, wobei dieser nur zwei Hakeneinrichtungen 8 aufweist, welche in einer 2x1 -Matrix übereinander angeordnet sind. Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 weist genau eine Sicherungseinrichtung 14 auf, welche jedoch wieder gemeinsam mit der unteren Hakeneinrichtung 8 in ein gemeinsames Aufnahmeloch 4 eingeführt werden kann. Auch der als Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz ausgebildete Werkzeughalterbasiseinsatz 3 weist einen T-förmig ausgebildeten Grundkörperabschnitt 5 sowie einen U-förmig ausgebildeten Sicherungsabschnitt 6 auf, sodass auf die Funktion auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen wird.

In der Figuren 9a, und 9b ist eine Werkzeughalteanordnung 1 mit der Lochrasterplatte 2 und einer Vielzahl von Werkzeughalteeinsätzen 3 mit unterschiedlichen Werkzeughalteeinrichtungen 18 dargestellt, um die Vielseitigkeit und gleichzeitig Modularität der Werkzeughalteanordnung 1 zu illustrieren. Die weiteren Figuren sind Ausführungsbeispiele von unterschiedlichen Werkzeughaltereinrichtungen 18 abgebildet. Die Werkzeughalteeinsätze 3 sind weitgehend in einer Reihe angeordnet, könnten jedoch auch in einer beliebigen, vom Anwender selbst gewählten Verteilung angeordnet sein. Die Werkzeughaltereinsätze 3 sind wie folgt ausgeführt:

I : Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz wie in der Figur 6 und 7;

II: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz wie in den Figuren 1 bis 5; III : Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit drei durchgängigen Durchgangsöffnungen 17 in den Trägerabschnitten 15 als mechanische Steckschnittstellen;

IV: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit fünf durchgängigen

Durchgangsöffnungen 17 in den Trägerabschnitten 15 als mechanische Steckschnittstellen;

V: Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit einer aus einem Rundmaterial ausgebildeten Einzelhaltestange als Werkzeughalteeinrichtung 18;

VI : Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit zwei aus einem Rundmaterial ausgebildeten Einzelhaltestangen als Werkzeughalteeinrichtung 18;

VII : Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit einer aus einem Rundmaterial ausgebildeten, etwas dickeren Einzelhaltestange als Werkzeughalteeinrichtung 18;

VIII : Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit zwei aus einem Rundmaterial ausgebildeten, etwas dickeren Einzelhaltestangen als Werkzeughalteeinrichtung 18;

IX: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit einem aus einem Rundmaterial ausgebildeten Bügel als Werkzeughalteeinrichtung 18;

X: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit einer aus einem Rundmaterial ausgebildeten Einzelhaltestange als Werkzeughalteeinrichtung 18;

XI : Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit einem aus einem Rundmaterial ausgebildeten, etwas dickeren Bügel als Werkzeughalteeinrichtung 18;

XII: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit einem aus einem Rundmaterial ausgebildeten, etwas dickeren Bügel als Werkzeughalteeinrichtung 18;

Das Rundmaterial ist z.B. aus Metall, insbesondere aus einer Aluminiumlegierung ausgebildet.

XIII - XV: Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit einer Klammereinrichtung aus Kunststoff als Werkzeughalteeinrichtung 18, wobei die Klammereinrichtung mehrere Kunststoffbolzen aufweist, die in die Durchgangsöffnungen 17 eingreifen.

In der Figur 9b sind verschiedene Werkzeughaltereinsätze 3 bei der Nutzung der Schienenabschnitte 16 a, b zum Aufschieben von Werkzeughaltereinrichtungen 18 dargestellt. Zur Illustration zeigen die Figuren 10a, b die Werkzeughaltereinrichtung 18 bzw. den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 mit der Werkzeughaltereinrichtung 18 im Detail. Die Werkzeughaltereinrichtung 18 ist als eine Schiebekappe ausgebildet, die auf die als Schienenabschnitte 16 a, b ausgebildete Schienenschnittstelle des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 von oben in Belastungsrichtung B aufgeschoben werden kann und den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 formschlüssig umgreift. Die Werkzeughaltereinrichtung 18 kann unterschiedliche Halteorgane aufweisen, wobei in den Beispielen XVI und XVII Hakenelemente gezeigt sind. In den Beispielen XVIII- XXI sind Sortierkästen für Werkzeugeinsätze oder für andere Kleinteile als Werkzeughaltereinrichtung 18 gezeigt. Während die als Schiebekappen ausgebildeten Werkzeughaltereinrichtung 18 bei den Beispielen XVI - XIX nur auf einem einzelnen Werkzeughalterbasiseinsatz 3 aufgeschoben sind, wird die Werkzeughaltereinrichtung 18 des Beispiels XX und XXI auf zwei Werkzeughaltereinsätze 3 aufgeschoben, die zudem zueinander versetzt angeordnet sind.

Die Figuren 10a, b zeigen die Werkzeughaltereinrichtung 18 in einer schematischen Rückansicht sowie in einer Schrägansicht von hinten. Die Werkzeughaltereinrichtung 18 weist eine Schieberaufnahme 22 auf, in die ein Schieberabschnitt 23 (Figur 3) in der Montagerichtung eingeschoben werden kann. Der Schieberabschnitt 23 ist als ein freies Ende oder als ein freier Endabschnitt des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 ausgebildet.

Die Werkzeughaltereinrichtung 18, genauer gesagt die Schieberaufnahme 22, weist zwei Schienenflügelabschnitte 24a, b auf, welche sich in Montagerichtung M beziehungsweise in Belastungsrichtung B erstrecken. Die Schienenabschnitte 16 a, b (Figur 3) weisen jeweils eine Gleitfläche 25a, b auf, dagegen zeigen die Schienenflügelabschnitte 24a, b jeweils eine Gegengleitfläche 26a, b. Die Gleitflächen 25a, b sind in dem montierten Zustand der Lochrasterplatte 2 zugewandt, die Gegengleitflächen 26a, b sind dagegen von der Lochrasterplatte 2 weggewandt. Insbesondere hintergreifen die Schienenflügelabschnitte 24a, b die

Schienenabschnitte 16 a, b in Einsteckrichtung E, sodass sich die Schienenflügelabschnitte 24a, b und insbesondere die Gegengleitflächen 26a, b zwischen der Lochrasterplatte 2 und den Schienenabschnitten 16a, b beziehungsweise den Gleitflächen 25a, b befindet.

Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 weist ferner eine Führungsfläche 27 auf, welche durch die Vorderseite des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 gebildet ist. Dagegen umfasst die Werkzeughaltereinrichtung 18 eine Gegenführungsfläche 28, welche in der Schieberaufnahme 22 angeordnet ist und dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 so zugewandt ist, dass bei einem Montieren der Werkzeughaltereinrichtung 18 auf dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 die Gegenführungsfläche 28 auf der Führungsfläche 27 entlang gleiten kann. Die Gegenführungsfläche 28 kann durchgehend ausgebildet sein, oder - wie in den Figuren 10a, b gezeigt - nur als in Montagerichtung M verlaufende Rippen realisiert sein.

Die Schieberaufnahme 22 bildet eine Haube aus, wobei das Ende der Haube durch einen Auflagebereich 29 gebildet ist, an den das freie Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3, insbesondere des Schieberabschnitts 23, mit einem Stützbereich 30 (Figur 3) formschlüssig anliegt. Insbesondere bildet der Stützbereich 30 einen Endanschlag für den Auflagebereich 29 in Montagerichtung M und/oder in Belastungsrichtung B.

Um ein Einführen und Einfädeln weiter zu verbessern, erstreckt sich in Querrichtung Q ein Führungsflügel 31 , welcher in einem Verbindungszustand das freie Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 hintergreift. Der Führungsflügel 31 ist an der Werkzeughaltereinrichtung 18 angeformt.

Mit dem Ziel, ein versehentliches Lösen der Werkzeughaltereinrichtung 18 von dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 zu verhindern, weist die Werkzeughaltereinrichtung 18 zwei Rasteinrichtung 32a, b auf, welche als Rasthaken ausgebildet sind und welche in Rastaufnahmen 33a, b des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 rastend eingreifen. Die Rasteinrichtungen 32a, b bilden jeweils mit den Rastaufnahmen 33a, b eine Rastschnittstelle, welche die Werkzeughaltereinrichtung 18 mit dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 lösbar gegen die Montagerichtung sichert. Die Figuren 1 1 a, b, c zeigen drei Zustände während des Aufschiebens der Werkzeughaltereinrichtung 18 auf dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 entlang oder gleichgerichtet zu der Montagerichtung M. Durch das Aufschieben wird zugleich eine Montageebene ME definiert, die gleichgerichtet oder parallel zu der Montagerichtung M ist. Ferner ist die Montageebene ME gleichgerichtet oder parallel zu der Vorderseite der Lochrasterplatte 2 ausgerichtet, In der Figur 1 1 a ist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 zwischen der Gegenführungsfläche 28 und den Gegengleitflächen 26a, b formschlüssig gefangen und dadurch in der Schiebebewegung zentriert. Das Spiel in Richtung senkrecht zu der Montageebene ist groß, sodass die Werkzeughaltereinrichtung 18 in einfacher Weise auf den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 aufgesetzt werden kann.

In der Figur 1 1 b ist die Werkzeughaltereinrichtung 18 so weit auf den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 aufgeschoben, sodass das freie Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 von dem Führungsflügel 31 bereits hintergriffen ist und dadurch die Bewegung weiter zentriert.

Bei einem weiteren Aufschieben der Werkzeughaltereinrichtung 18 auf den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 werden die Rasteinrichtungen 32a, b in die Rastaufnahmen 33a, b eingerastet und der Verbindungszustand erreicht. Die Gegenführungsfläche 28 und die Gegengleitflächen 26a, b halten den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 über die Führungsfläche 27 und die Gleitflächen 25a, b spielfrei, nahezu spielfrei oder sogar mit einer gewissen Vorspannung. Durch das Hintergreifen der Schienenflügelabschnitte 24a, b hinter die Schienenabschnitte 23 ist die Werkzeughaltereinrichtung 18 in eine Richtung senkrecht zu der

Flächenerstreckung der Lochrasterplatte 2 und/oder der Montageebene formschlüssig gesichert.

Die Gleitflächen 25a, b, Gegengleitflächen 26a, b, Führungsfläche 27 und Gegenführungsfläche 28 können so bemessen sein, dass bei dem in den Figuren

1 1 a - c gezeigten Übergang das Spiel in Richtung senkrecht zu der Montageebene und/oder die Zentrierung stetig enger wird, sodass von einer groben Aufnahme bis zu einem vorgespannten Zustand eine Einengung erfolgt. In der Figur 12 ist die Werkzeughaltereinrichtung 18 in diesem Fall ausgebildet als eine Zangenhaltereinrichtung in einer dreidimensionalen Darstellung schräg von vorn in einer Detailansicht gezeigt. Die als Zangenhaltereinrichtung ausgebildete Werkzeughaltereinrichtung 18 weist zwei Aufnahmen 34a, b auf, deren Aufnahmerichtung vertikal ausgerichtet ist und einen Aufnahmekanal für einen ersten Schenkel einer Zange bildet. In der gezeigten Werkzeughaltereinrichtung 18 können somit zwei Zangen parallel eingelegt werden. Hervorzuheben ist, dass randseitig an der Werkzeughaltereinrichtung 18 zwei Wangenabschnitte 35a, b angeordnet sind, welche sich in der Flächenerstreckung in etwa senkrecht zu dem Lochrasterpaltte 2 und/oder zu der Montageebene erstrecken und eine seitliche Begrenzung für den jeweils zweiten Schenkel der Zange bilden. Zusammen mit den Begrenzungen der Aufnahmen 34 a, b bilden die Wangenabschnitte 35 a, b einen U-förmigen Bereich für die zweiten Schenkel der Zangen. Im eingesetzten Zustand der Zange ist somit der erste Schenkel der Zange durch die Aufnahme 34a, b gefangen und der zweite Schenkel der Zange durch die Wangenabschnitte 35a, b seitlich geführt, sodass die Zangen nicht unkontrolliert schwingen oder pendeln können. Insbesondere ist dadurch sichergestellt, dass der Bauraum zur Aufnahme der Zangen auf die Erstreckung in Querrichtung Q der Werkzeughaltereinrichtung 18 begrenzt ist.

Es wird darauf hingewiesen, dass die Werkzeughalteeinsätze 3 in der Ausbildung als Basiswerkzeughalterbasiseinsatz bzw. Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz für die Werkzeughalteeinrichtungen 18 in den Figuren 9a und 9b jeweils baugleich ausgebildet sind. Insbesondere können diese jeweils in einem Werkzeug gefertigt werden und bilden dadurch eine hochfunktionelle Modulmontageplatte für die

Werkzeughalteanordnung 1 .

Bezugszeichenliste: 1 Werkzeughalteranordnung

2a, b, c Lochrasterplatte

3 Werkzeughalterbasiseinsatz

4 Aufnahmelöcher 5 Grundkörperabschnitt

6 Sicherungsabschnitt

7 Schwenkgelenk

8 Hakeneinrichtungen

9 Plattenaufnahmebereich

10 Anlagefläche

1 1 Auflagefläche

12 Hakenschenkel

13 Hakenkopf

14 Sicherungseinrichtungen

15 Trägerabschnitte

16 a, b Schienenabschnitte

17 Durchgangsöffnungen

18 Werkzeughaltereinrichtung

19 erster Bedienbereich

20 zweiter Bedienbereich

21 Steuerschräge

22 Schieberaufnahme

23 Schieberabschnitt

24a, b Schienenflügelabschnitte

25a, b Gleitflächen

26a, b Gegengleitflächen

27 Führungsfläche

28 Gegenführungsfläche

29 Auflagebereich

30 Stützbereich

31 Führungsflügel

32a, b Rasteinrichtungen

33a, b Rastaufnahmen

34a, b Aufnahmen

35a, b Wangenabschnitte

B Belastungsrichtung

E Einsteckrichtung L Längsrichtung

M Montagerichtung

S Schwenkachse

Q Querrichtung ME Montageebene