Es ist bekannt, Werkstücke mit Werkzeugen mit definierter Schneide spanabhebend zu bearbeiten. Die be- kanntesten Verfahren sind hierbei das Bohren, das Drehen, das Fräsen und das Hobeln. Die zugehörigen Werkzeuge haben eine oder einige deutlich definierte, klar beschreibbare Schneidkanten. Durch eine Relativbewegung zwischen Werkzeug, insbesondere Schneidkante des- selben, und Werkstück (Schneidbewegung) wird die spanabhebende Bearbeitung bewirkt. Sie erfolgt mit einer gewissen Abtragsleistung unter einem gewissen Werkzeugverschleiß und hinterlässt Oberflächen mit in gewissen Grenzen vorhersehbaren Eigenschaften. Beim Boh- ren wird in der Regel das Werkzeug bewegt, beim Drehen das Werkstück. Beim Fräsen dreht sich in der Regel das Fräswerkzeug, während es oder das Werkstück selbst verfahren wird. Beim Hobeln können das Werkzeug oder das Werkstück verfahren werden. Das Werkstück kann seinerseits ein Werkzeug sein, das mit dem beschriebenen Werkzeug gefertigt wird.

Es ist weiterhin bekannt, Werkstücke mittels vibrierender Werkzeuge ohne definierte Schneide zu bear- beiten. Die vibrierenden Werkzeuge sind rau, arbeiten schleifend und vibrieren vergleichsweise hochfrequent (Vibrationsbewegung) , beispielsweise mit Frequenzen über 5 kHz oder über 10 kHz oder über 20 kHz. Wegen der hohen Vibrationsfrequenzen, die jenseits des menschlichen Gehörs liegen können, werden die Bearbei- tung häufig als Ultraschallbearbeitung und die Maschi ne als Ultraschallmaschine bezeichnet. Die Vibration des Werkzeugs kann eine translatorische oder eine rotatorische Vibration sein. Das Werkzeug kann flächen- parallel am Werkstück entlangfahren und dann quasi feilend Material abtragen. Es kann aber auch stoßend auf das Werkstück einwirken.

Die DE 102008048638 AI beschreibt Werkzeuge mit definierter Schneide, deren Drehbewegung eine rotatorische Vibration überlagert ist.

Ein Nachteil bekannter Werkzeuge ist es, dass Werkzeuge großen Durchmessers aufgrund ihrer Größe und Schwere als nicht hinreichend im Vibrationsbetrieb verwendbar angesehen werden

Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Werkzeug relaltiv großen Durchmessers anzugeben, das sinnvoll im Vibrationsbetrieb verwendbar ist.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Abhängige Patentansprüche sind auf bevorzugte Ausführungsformen der Erfin- dung gerichtet.

Ein Werkzeug hat einen maschinenseitigen Maschi- nenanschluss (z. B. HSK, Steilkegel) zum Verbinden des Werkzeugs mit einer Werkzeugmaschine, einen werkstück- seitigen Werkzeugkopf mit einer oder mehreren defi- nlerten Schneiden zum Bearbeiten eines Werkstücks, wobei der Durchmesser des Werkzeugkopfs größer 20 mm ist und wobei die Schneiden des Werkzeugs so angeordnet sein können, dass sie im Betrieb eine Fläche senkrecht zur Drehachse deckend überfahren, eine Vibrationseinheit, die dazu ausgelegt ist, den Werkzeugkopf in eine Rotationsvibration um die Drehachse zu versetzen und eine Energieempfangseinrichtung zum Empfangen drahtlos zugeführter Energie und Zuführen elektrischer Energie zur Vibrationseinheit.

Die Drehvibration weist durchmesserabhängige Amp lituden auf. Bei großen Durchmessern ist der Nachteil kleiner Amplituden durch die geometrische Übersetzung am großen Umfang ansatzweise ausgeglichen. Durch Ausnützung von Resonanzeffekten in bestimmter Weise kann die Amplitude weiter vergrößert werden.

Die Energieempfangseinrichtung kann eine Indukti- onsspule aufweisen, die direkt oder indirekt mit einem oder mehreren Vibrationsantrieben (z. B. Piezo- Elemente) in der Vibrationseinheit verbunden ist. Sie kann ringförmig und konzentrisch zur Drehachse angeordnet und zum Zusammenwirken mit einer ihr in Rich- tung der Drehachse gegenüber liegenden stationären Spule ausgelegt sein.

Die Vorschubrichtung des Werkzeug kann senkrecht (Planfräser) oder parallel (Bohrer) zur Drehachse liegen. Der mit dem Werkstück in Eingriff stehende Teil des Werkzeugkopfs kann einen Durchmesser von über 25 mm oder über 30 mm und/oder einen Durchmesser von unter 150 mm oder unter 100 mm oder unter 80 mm haben. Das Werkzeug kann ein längliches und sich längs der Drehachse erstreckendes Vibrationsteil aufweist, das am Antriebsende die Vibrationseinheit, am Abtriebsende den Werkzeugkopf, und zwischen den beiden Enden einen Zwischenbereich, aufweist, der mit dem Maschi nenanschluss verbunden ist.

Das Werkzeug kann so dimensioniert sein und betrieben wird, dass die Vibrationsfrequenz eine Torsionsresonanzfrequenz des Vibrationsteils oder ein Mahr- faches davon ist, wobei das Antriebsende und/oder das Abtriebsende in einem Bereich von ±20% oder ±10% oder ±5% der Resonanzwellenlänge um einen Schwingungsbauch herum liegen und/oder der Zwischenbereich und insbesondere dessen Befestigungsbereich zur Verbindung hin in einem Bereich von ±20% oder ±10% oder ±5% der Resonanzwellenlänge um einen Schwingungsknoten herum liegt.

Eine Werkzeugmaschine hat einen Maschinenrahmen, einen daran angebrachten Werkstücktisch zum Halten eines Werkstücks, eine am Maschinenrahmen angebrachten Werkzeugspindel zur Aufnahme eines Werkzeugs wie oben beschrieben, einer Energiesendeeinrichtung zum drahtlosen Sende von Energie zur Energieempfangseinrichtung des Werkzeugs, und eine Steuerung, die zum Betreiben der mit dem Werkzeug ausgestatteten Maschine, insbesondere der Spindel und der Energiesendeeinrichtung ausgelegt ist. Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung Bezug nehmend auf die Zeichnungen beschrieben, es zeigen

Fig. 1 schematisch die Ansicht einer Werkzeugma- schine,

Fig. 2 schematisch ein Werkzeug,

Fig. 3 schematisch ein Werkzeug,

Fig. 4 Erläuterungen zum Schwingungsverhalten,

Fig. 5 den Schwingungsantrieb in einer Ausfüh- rungsform, und

Fig. 6 weitere Ausführungsformen des Werkzeugs.

Figur 1 zeigt schematisch eine Werkzeugmaschi ne 1. Sie weist einen Maschinenrahmen 10 auf. Im Be- trieb sind über verschiedene Zwischenglieder am Maschinenrahmen 10 einerseits das Werkstück 2 und andererseits das Werkzeug 20 befestigt. Es können mehrere Stellachsen 13, 14 zur statischen Einstellung der translatorischen und/oder rotatorischen Positionen des Werkzeugs 20 und/oder des Werkstücks 2 vorgesehen sein. Weiterhin ist eine Spindel 12 für das Werkzeug 20 vorgesehen, um es in Drehbewegung zu versetzen. Es können Stellachsen 13 zwischen Maschinenrahmen 10 und Werkzeugtisch 11 vorgesehen sein und/oder Stellachsen 14 zwischen Maschinenrahmen 10 und Werkzeug 20 bzw. Spindel 12 Eine oder mehrere der Stellachsen 13 können im Betrieb auch translatorische oder rotatorische Vorschubbewegungen des Werkzeugs 20 relativ gegenüber dem Werkstück 2 ausführen.

Die Werkzeugmaschine 10 kann allgemein Sensorik 3 zur Erfassung von Prozessparametern aufweisen. Die Sensorik kann einen oder mehrere Sensoren verteilt ü- ber die Werkzeugmaschine aufweisen. Über Leitun- gen werden die Signale zur Steuerung/Regelung 16 zurückgeführt und dort protokolliert und/oder ausgegeben und/oder ihrerseits zur Ansteuerung der diversen Maschinenkomponenten (Achsen 13, 14, Spindelantrieb 12, Energieversorgung 17) . Daneben kann eine nicht gezeig- te Ausgabeeinheit für Bedienpersonal vorhanden sein.

Das Werkzeug 20 kann eine Fräse, insbesondere ein Planfräser sein, der bei der Werkstückbearbeitung e- lektrisch angetrieben in Drehbewegung versetzt wird. Es kann sich aber auch um einen Bohrer handeln.

Das Werkzeug 2 kann über eine genormte Kupplung 21 austauschbar sein, so dass es schnell und gegebenenfalls auch automatisch gewechselt werden kann. Die Kupplung 21 kann eine übliche Kegelkupplung

(Steilkegel, HSK) mit korrespondierenden werkzeugsei- tigen und spindelseitigen Aufnahmen sein.

Die in Fig. 1 schematisch gezeigte Werkzeugma- schine ist zum Betrieb mit einem Werkzeug, wie es in Fig. 2, 3 oder 6 schematisch gezeigt ist, ausgelegt Insbesondere ist die Steuerung 16 so ausgelegt, dass der Betrieb des Werkzeugs geeignet erfolgt. Neben den herkömmlichen Funktionen wie Ansteuern der Stellachsen 13, 14, Ansteuern der Spindel 12 kann dies auch das geeignete Ansteuern der Energiesendeeinrichtung 17 mit geeigneten Signalen insbesondere geeigneter Amplitude und/oder geeigneter Frequenz und/oder geeigneten Ti- mings umfassen. Amplitude und Frequenz können werk- zeugabhängig in der Steuerung 16 hinterlegt sein oder als Teil eines Steuerungsprogramms gespeichert sein

Fig. 2 zeigt schematisch in Seitenansicht ein Werkzeug 20. Schematisch angedeutet sind die Drehachse 29, die von der Spindel 12 bewirkte Drehbewegung 27 des Werkzeugs, die von den Stellachsen 13 und/oder 14 bewirkte Vorschubbewegung 26 des Werkzeugs 20 relativ zum Werkstück 2 und die von Vibrationsantrieb 23 hervorgerufene Rotationsvibration 28 (Torsionsvibration) .

21 symbolisiert schematisch den Anschluss des Werkzeugs an die Maschine 1. Der Maschinenanschluss 21 kann normiert ausgestaltet sein. Es kann ein HSK- Anschluss passenden Durchmessers sein oder ein Steil- kegelanschluss oder ähnliches. Die Fig. 2 zeigt den Maschinenanschluss 21 nur schematisch

22 bezeichnet den Werkzeugkopf, der die Schneiden hin zum Werkstück 2 hinträgt. Die Schneiden sind definierte Schneiden 25, die fest im Werkzeugkopf 22 ein- geformt sein können oder die durch austauschbare

Schneideinsätze, etwa anschraubbare Schneideinsätze oder Wendeschneidplatten, angebaut werden können. Mit D ist der Durchmesser des Werkzeugs beschrieben, wobei hier der wirksame Durchmesser am Werkstück gemeint ist, also letztlich das Maß über die radial äußersten Bereiche der Schneidkanten 25 bzw. Schneideinsätze dazu. Der Durchmesser D ist vergleichsweise groß und liegt über 20 mm, vorzugsweise über 25 mm oder über 30 mm.

Zumindest in radial außen liegenden Bereichen des Werkzeugkopfs weist eine Torsionsvibration wegen des vergleichsweise großen Radius eine akzeptable Amplitu- de auf. Die Tatsache, dass ein großes Werkzeug in seiner Schwere nur schwer zu Vibrationen befriedigender Amplitude anregbar ist, wird bei der Anregung mit Torsionsvibrationen dadurch ansatzweise ausgeglichen, dass die Amplitude mit steigendem Abstand von der Ach- se 29 der Torsionsvibration größer wird. Der Durchmesser D kann unter 150 mm oder unter 100 mm liegen.

Das Werkzeug 20 kann in der Weise tailliert sein, dass der Maschinenanschluss 21 und gegebenenfalls auch der Werkzeugkopf 25 einen größeren Durchmesser haben als dazwischenliegende Bereiche. Die Schneiden 25 decken in Summen bei drehbewegung um die Achse 29 vorzugsweise die Stirnfläche (Fläche senkrecht zur Drehachse 29) des Werkzeugs ab. Sie können, wie in Fig. 2 schematisch angedeutet, in einer planen Fläche liegen. Die muss aber nicht sein. In anderen Ausführungsformen können sie (längs der Drehachse 29 betrachtet) Teile des Umfangs überstreichend ausgebildet sein. 23 ist eine Vibrationseinheit, die dazu ausgelegt ist, den Werkzeugkopf in Rotationsvibrationen (angedeutet durch Pfeil 28 zu Versetzen. Sie kann Piezo- elemente aufweisen. Sie werden elektrisch mit Wechselsignalen beaufschlagt. Die Vibrationsfrequenz kann da- bei unmittelbar der Frequenz des elektrischen Wechselsignals entsprechen.

24 bezeichnet eine Energieempfangseinrichtung. Es kann sich um eine ringförmige Induktionsspule handeln, die von einem gezielt erzeugten magnetischen Wechselfeld durchsetzt wird, an ihren Enden eine induzierte Spannung erzeugt und so die für den Betrieb der Vibrationseinheit 23 benötigte elektrische Energie liefert. Je nach Auslegung kann die Spule der Energieempfang- seinrichtung 24 direkt mit den Piezoelementen der Vibrationseinheit 23 verbunden sein. Es können dazwischen aber auch Schaltungselemente zur Versorgungsformung für die Piezoelemente liegen (Gleichrichtung, Wechselrichtung, Amplitudensteuerung,...).

Fig. 2 ist nicht so zu verstehen, dass das Werkzeug einen einstückigen Grundkörper aufweist. Das

Werkzeug kann insgesamt mehrstückig, etwa in axialer Richtung unterteilt aufgebaut sein. Die Einzelteile sind dann geeignet miteinander verbunden, etwa durch Verschrauben, Verlöten, Verschweissen, Verpressen oder ähnliches

Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform des Werkzeugs im Schnitt, bei dem das Werkzeug ein Vibrationsteil 31-34 aufweist, der über ein Verbindungsteil 35 mit dem Maschinenanschluss verbunden ist. Das Vibrations teil hat eine gewisse Länge L, die sich im Wesentlichen parallel zur Drehachse 29 erstreck. Das Vibrati- onsteil hat ein Antriebsende 31, ein Abtriebsende 32 und dazwischen einen Zwischenbereich 33, 34. Am

Antriebsende 31 liegt der Vibrationsantrieb 23. Am Abtriebsende 32 liegt der Werkzeugkopf 22 und insbesondere die Schneidkanten 25 bzw. die Schneideinsätze. Zwischen Antriebsende 31 und Abtriebsende 32 liegt der Zwischenbereich 33, 34. Er weist einen Befestigungsbe reich 34 auf, mit dem das Vibrationsteil 31-34 mit dem Maschinenanschluss 21 verbunden ist. Die Verbindung ist fest und so stabil, dass die während des Einsatzes des Werkzeugs entstehenden Kräfte sicher übertragen werden können.

Das Verbindungsteil 35 zwischen Befestigungsbereich 34 und Maschinenanschluss 21 kann eine rohrarti- ge oder zylinderartige Struktur 35 sein, die das

Antriebsende 31 und den Vibrationsantrieb 23 umgibt und sich dann in axialer Richtung vom Maschinenanschluss 21 hin zum Verbindungsbereich 34 erstreckt. Das Verbindungsteil 35 kann vollzylindrisch ausgelegt sein, also über den Umfang geschlossen sein, oder es kann Durchbrüche aufweisen oder auch nur einzelne Streben zur Verbindung des Verbindungsbereichs 34 des Vibrationsteils 31-34 mit dem Maschinenanschluss 21 aufweisen.

Fig. 4 zeigt schematisch einen Betriebsmodus des in Fig. 3 gezeigten Werkzeugs. Sie zeigt ein Diagramm, das als Abszisse die axiale Position xa längs der Drehachse 29 und als Ordinate die Amplitude der Torsi- onsvibration um die Achse 29 herum zeigt. Schematisch hineingezeichnet in das Diagramm sind einzelne Bereiche des Vibrationsteil 31-34.

Die Auslegung und der Betrieb können so sein, dass sich längs des Vibrationsteils ein Schwingungsknoten 42 mit geringerer Amplitude der Torsionsvibration (näherungsweise 0) einstellt. Im Bereich dieses Knotens 42 (minimale Amplitude der Torsionsvibration) kann der Zwischenbereich 33 und insbesondere der Be- festigungsbereich 34 des Vibrationsteils 31-34 liegen.

Indem der Zwischenbereich 33 und insbesondere der Befestigungsbereich 34 im Bereich eines Schwingungsknotens 42 positioniert wird, erhält man den Vorteil, dass Rückwirkungen des vibrierenden Systems auf die Maschine minimiert werden. Das Vibrationsteil wird dort gehalten, wo seine Vibrationen minimal sind. Dann sind auch Vibrationen, die sich über den Maschinenanschluss 21 zur Maschine 1 hin fortpflanzen minimiert, sodass keine nachteiligen Wechselwirkungen in der Maschine befürchtet werden müssen.

Über die axiale Länge betrachtet weist die Torsi onsvibration eine durch die Knoten und Bäuche der TorsionsVibrationsamplitude definierte Wellenlänge λ auf. Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Länge L des Vibrationsteils 31-34 des Werkzeugs in etwa die halbe Wellenlänge λ, also λ/2 der Torsionsvibration ist. Links und rechts des Knotens 42 befinden sich Schwingungsbäuche 41 und 43, die gegenphasig schwingen. Die beiden gegenläufigen, sich im Knoten 42 schneidenden Kurven können ähnlich einer Hüllkurve verstanden werden, wobei zu beachten ist, dass TorsionsSchwingungen beschrieben sind.

Im Bereich des Bauchs 41 kann das Antriebsende 31 des Vibrationsteils 31-34 und insbesondere der Vibrationsantrieb 23 liegen. Im Bereich des anderen Bauchs 43 kann der Werkzeugkopf 22 und insbesondere das

Abtriebsende 32 des Vibrationsteils 31-34 zusammen mit den Schneidkanten 25 bzw. den Schneideinsätzen liegen

Fig. 4 deutet eine symmetrische Verteilung der Bäuche bezüglich des Knotens 42 an. Dies kann sein, muss aber nicht sein. Es hängt von der konkreten mechanischen Gestaltung des Werkzeugs ab, wo sich Vibrationsknoten und Vibrationsbäuche befinden. Anders ausgedrückt muss die Wellenlänge λ nicht zwingend konstant über die Länge des Vibrationsteils sein, sondern kann sich ändern, abhängig von sich längs der axialen Länge ändernden Eigenschaften des Vibrationsteils, etwa Masse pro Länge, lokale Steifigkeit und ähnliches. Die jeweiligen Verhältnisse sind errechenbar oder nu- merisch simulierbar oder gegebenenfalls auch empirisch ermittelbar. Die Gestaltung kann dementsprechend auch so sein, dass einer der Bäuche deutlich näher am Knoten liegt als der andere Fig. 4 zeigt Verhältnisse bei der Grundschwingung Es ist aber auch denkbar, das Werkzeug 20 bei höheren Moden (Oberschwingungen, andere Resonanzen, ...) zu betreiben. Es können auch zwei oder mehr Knoten 42 längs der Abszisse 29 zwischen Antriebsende 31 und Abtriebsende 32 vorliegen. Sinnvoll ist es aber häufig, mindestens den Werkzeugkopf 22 und vorzugsweise auch den Vibrationsantrieb 23 im Bereich von

Schwingungsbäuchen zu positionieren, also jeweils um etwa λ/4 vom Knoten beabstandet, um die Amplitude der Torsionsvibration zu optimieren.

Die Angabe der Positionierung von Antriebsende 31 und/oder Abtriebsende 32 oder Zwischenbereich 33, 34 bzw. Befestigungsbereich 34 relativ zu Schwingungskno- ten bzw. Schwingungsbäuchen kann toleranzbehaftet mit maximal ± 20 % oder ± 10 % oder ± 5 % der Resonanzwellenlänge λ, betrachtet jeweils am lokal relevanten Knoten oder Bauch, verstanden werden Da Kleinheit der Bauweise auch immer wieder gewünscht ist, kann die Länge des Vibrationsteils L etwas kleiner als sein, etwa 0.4λ < L < 0,5λ. Antrieb und Abtrieb können dann immer noch nahe an Bäu- chen und damit im Bereich hinreichend großer Amplituden liegen, so dass man mehr Baugröße verliert als Vibrationsamplitude

Soweit Resonanzen betrachtet werden, können sie als im Leerlauf (Werkzeug nicht im Eingriff mit Werkstück) oder unter Last (mit erwarteter Kraftbeauf- schlagung am Werkzeugkopf) entstehend definiert sein und betrachtet werden. Einerseits Vibrationsfrequenz und andererseits mechanische Gestaltung des Werkzeugs bedingen sich gegenseitig und sind aufeinander abgestimmt, wenn Resonanzeffekte gezielt genützt werden sollen. Die Steuerung der Maschine ist dazu ausgelegt, dem Werkstück über die Energiesendeeinrichtung 17 die geeignete Frequenz (en) zuzuführen. Die Auslegung kann aber auch so sein, dass die Maschine ein irgendwie/beliebig geartetes magnetisches Wechselfeld erzeugt, um induktive Effekte in der Energieempfangseinrichtung 24 des Werk- zeugs zu erreichen. Die eigentliche Spannungsformung für den Betrieb der Piezoaktoren 23, 41 hinsichtlich Frequenz und Amplitude wird dann in Werkzeug 20 selbst mit einer dort untergebrachten geeigneten Schaltung vorgenommen. Schematisch gezeigt ist in Fig. 3 nochmals die Energieempfangseinrichtung 23. Sie kann ringförmig ausgebildet sein und das Werkzeug vollständig umfangen. Schematisch angedeutet ist auch die maschinensei tige Energiesendeeinrichtung 17. Sie kann in Richtung der Rotationsachse 29 von der Energieempfangseinrichtung 24 durch einen dünnen Spalt beabstandet sein. Sie kann ringsegmentförmig ausgebildet sein und der Spule der Energieempfangseinrichtung 24 nur über einen ge- wissen Bereich des Umfange des Rings gegenüberliegen und einen anderen Bereich freilassen, so dass ein Werkzeugwechsler noch angreifen kann. Die Energiesendeeinrichtung 17 erzeugt ein magnetisches Wechselfeld, das die Spule der Energieempfangseinrichtung 24 durch- setzt und dort zu induzierter Spannung führt. Die E- nergiesendeeinrichtung 17 ist bezüglich der Maschine ortsfest angebracht.

Fig. 5 zeigt schematisch in Draufsicht auf einen Schnitt senkrecht zur Vibrationsachse 29 durch das

Antriebsende 31 des Vibrationsteils eine mögliche Gestaltung des Vibrationsantriebs 23 am Antriebsende 31 41a und 41b sind exzentrisch zur Drehachse 29 angebrachte Vibrationsantriebe, wobei es sich hier um Pie- zoelemente handeln kann. Ihre Vibrationsachse ist senkrecht zur Anlagefläche 51 entsprechend dem gezeig ten Pfeil 52. Ihr je eines Ende ist an Anlageflächen angebracht und kann dort mittels Schraubverbindungen vorgespannt sein. Das andere Ende der Piezoelemente 41 (das nicht an der Anlagefläche 51 anliegt) kann frei ausschwingen oder kann an einem Gegenmassenelement 42a, 42b anliegen. Diese kann je nach Bedarf größer oder kleiner ausgelegt sein. Gezeigt sind einzelne Gegenmassenel mente 42a, 42b. Sie können aber auch axial nach hinten (weg vom Werkstück, hin zur Maschine) miteinander verbunden sein und nochmals eine schwere starre Struktur aufweisen. Die Gegenmassenelmente 42a, 42b bilden ein schwimmendes Widerlager, das aufgrund seiner Trägheit gerade bei hohen Frequenzen hinreichend wirksam wird.

Die Fig. 5 zeigt zwei Piezoelemente 41a, 41b. Es können aber auch mehrere (3, 4, 5, 6 oder mehr) Piezo- elemente sein. Nicht gezeigt sind die elektrischen Leitungen zur Zuführung elektrischer Energie von der Energieempfangseinrichtung 24 her.

Fig. 6 zeigt konkretere Ausführungsformen des Werkzeugs, Fig. 6A in Seitenansicht und Fig. 6B perspektivisch im Teilschnitt. 21 zeigt eine HSK- Kupplung. 24 ist die Energieempfangseinrichtung, die als Induktionsspule ausgelegt ist und der eine entsprechende Energiesendeeinrichtung 17, die stationär an der Maschine befestigt ist, axial beabstandet gegenüberliegt. Der Werkzeugkopf 22 ist in der Weise gezeigt, dass er mit mehreren Schneideinsätzen 25 bestückt ist. Sie können an geeigneten Befestigungsbe reichen befestigt werden. Der Werkzeugkopf ist nach unten pilzförmig ausgebildet, indem nach unten sein Durchmesser zunimmt. 61 symbolisiert einen Wuchtring, bei dem zur Auswuchtung des Werkzeugs gezielt Material entfernt werden kann. Die Ausführungsform der Figuren 6 deutet an, dass die Lage des Befestigungsbereichs 34 nicht symmetrisch zwischen Antriebsende 31 und Abtriebsende 32 liegt, sondern näher am Antriebsende. Wie schon gesagt hängt dies von den Dimensionierungen und Gestaltungen der einzelnen Bereiche des Vibrationsteils ab

Fig. 6B deutet eine Ausführungsform an, bei der der Vibrationsantrieb 23 vier über den Umfang verteilte Piezoelemente entsprechend den vier Fächern im An- triebsteil des Vibrationsteils aufweist. 62 symbolisiert eine Fluidführung, die Kühlmittel oder Schmiermittel zuführen kann.

In der gezeigten Ausführungsform kann die Spule der Energieempfangseinrichtung 24 den größten Durchmesser aufweisen. Es kann aber auch der Werkzeugkopf 22 zusammen mit den Schneiden 25 den größten Durchmesser bilden. Wie schon gesagt, kann die Ausführungsform tailliert in der Weise sein, dass der Durchmesser zwi- sehen Werkzeugkopf und Maschinenanschluss geringerer wird

Der Durchmesser des Werkzeugkopfs (wirksamer Durchmesser am Werkstück) liegt über 20 mm und kann über 25 oder über 30 mm liegen Er kann unter 150 mm oder unter 100 mm liegen.

Die Drehzahl des Werkzeugs kann über 500 UpM oder über 1000 UpM oder über 2000 UpM liegen. Sie kann unter 30 000 UpM oder unter 24 000 UpM oder unter 20 000 UpM liegen.

Die Vibrationsfrequenz der Torsionsvibration kann über 5 khz oder über 10 khz oder über 15 khz oder über 20 kHz liegen. Sie kann unter 100 khz oder unter 80 khz oder unter 60 khz liegen.

Ein Werkstückbearbeitugsverfahren umfasst die Schritte Bereitstellen eines Werkzeugs mit einem am Werkstück wirksamen Durchmesser > 20 mm, Drehen des Werkzeugs am seine Drehachse, Beaufschlagen des Werkzeugs mit einer Dreh- bzw. Torsionsvibration und Vorschieben des Werkzeugs relativ zum Werkstück. Paramter dazu können wie in der obigen Beschreibung dargestellt sein.

Merkmale, die in dieser Beschreibung zum Stand der Technik oder zur Erfindung dargestellt sind, sol- len auch dann miteinander kombinierbar sein, wenn dies nicht ausdrücklich gesagt ist, soweit die Kombination technisch möglich ist. Beschreibungen zu Verfahrens schritten sollen auch als Beschreibung von diese

Schritte implementierenden Einrichtungen verstanden werden, und Beschreibungen zu bestimmten Einrichtungen und Komponenten sollen auch als Beschreibung von von diesen Einrichtungen und Komponenten implementierten Verfahrensschritten verstanden werden