Es sind Diamant-Trennscheiben zur Bearbeitung von harten Ma- terialien, insbesondere von Stein, Beton'oder Mauerwerk, mit einem Grundkörper bekannt, auf den ein Schneidbelag aufge- bracht ist. Der Schneidbelag setzt sich aus einem Bindemate- rial und abrasiven Schneidkörpern bzw. Diamanten zusammen, die in einem Heißpreß-Sintervorgang in das Bindematerial ein- gebunden sind.

Vorteile der Erfindung Die Erfindung geht aus von einem Werkzeug für Werkzeugmaschi- nen mit einem Grundkörper und einem Schneidbelag, der ein Bindematerial aufweist, in dem in einem Sintervorgang abrasi-

ve Schneidkörper, insbesondere Diamanten, fest eingebunden sind.

Es wird vorgeschlagen, daß zumindest ein Schneidkörper mit einer Ummantelung umgeben ist, die den Schneidkörper während des Sintervorgangs schützt. Die Ummantelung kann eine Stärke von 0,001 mm bis 0,05 mm aufweisen. Es ist ein effektiver Schutz erreichbar und insbesondere kann eine sogenannte Gra- phitisation, d. h. eine chemische Reaktion kohlenstoffhaltiger Schneidkörper mit dem Bindematerial bei Temperaturen von ca.

600°C bis 1200°C während des Sintervorgangs, vermieden wer- den. Eine damit verbundene Zerstörung der Schneidkörper kann verhindert und die Lebensdauer der Schneidkörper kann erhöht werden. Zudem können die Schneidkörper durch die Ummantelung in kostengünstige und wirtschaftliche Bindematerialien einge- bettet werden, die ansonsten die Schneidkörper zerstören könnten.

Das Werkzeug kann vorteilhaft in einem Sintervorgang bei Tem- peraturen zwischen 600°C bis 1200°C hergestellt werden. Das Sintern kann mit einem geringeren Aufwand und mit höheren Temperaturen durchgeführt werden als ein Sintervorgang nach einem Heißpreßverfahren. Auf eine Form, wie sie beim Heiß- pressen erforderlich ist, kann verzichtet werden. Der umman- telte Schneidkörper kann für alle Sinterverfahren eingesetzt werden, wie z. B. Heißpressen, Freisintern usw.

Besonders vorteilhaft besitzt die Ummantelung wenigstens ei- nen Bestandteil eines mit dem Schneidkörper reaktiven Basis- materials und wenigstens einen Bestandteil eines nichtreakti- ven'Materials. Es kann während des Sintervorgangs durch das

nichtreaktive Material ein vorteilhafter Schutz des Schneid- körpers erreicht und gleichzeitig kann durch das Basismateri- al eine vorteilhafte Verbindung zum Schneidkörper und durch das nichtreaktive Material eine vorteilhafte Verbindung zum Bindematerial hergestellt werden. Grundsätzlich ist jedoch auch denkbar, daß die Ummantelung nur aus nichtreaktivem Ma- terial besteht, wodurch der Schneidkörper besonders vorteil- haft geschützt werden kann.

Ist das Basismaterial ein Metall oder eine Legierung aus den Reihen des Periodensystems IVb, Vb, VIb, kann eine besonders vorteilhafte Verankerung des Schneidkörpers, insbesondere, von Diamanten, in der Ummantelung erreicht werden. Zwischen Koh- lenstoff (C) und den metallischen Materialien aus den Reihen IVb, Vb und VIb des Periodensystems kann eine vorteilhafte chemische Verbindung erzielt werden.

Ferner wird vorgeschlagen, daß die Ummantelung mehr nichtre- aktives Material aufweist als reaktives Material, wodurch insbesondere bei einem Sintervorgang mit Temperaturen von 600°C bis 1200°C ein sicherer Schutz erreicht werden kann.

Insbesondere eignen sich als nichtreaktives Material Metalle oder Metallegierungen, und zwar aus den Reihen Ib, IIb, VIIIb, IIIa und IVa des Periodensystems. Mit den aufgeführten nichtreaktiven Metallen kann zwischen der Ummantelung und dem Bindematerial des Schneidbelags eine sichere Verbindung ge- schaffen und ein vorteilhafter Schutz erzielt werden.

Besonders vorteilhafte Ergebnisse können mit Ummantelungen erzielt werden, die bezogen auf das reaktive und das nichtre-

aktive Material ca. 10-30% Cr, 50-70% Ni und 10-30% Cú oder 40-60% Bronze, 30-50% Cu und 1-15% Ti aufweisen.

Der Fachmann kann auf verschiedene, ihm als geeignet erschei- nende Diamanten zurückgreifen, wie beispielsweise auf Natur- diamanten, polykristalline Diamanten oder auf synthetische Diamanten usw. Ferner können auch andere, dem Fachmann als sinnvoll erscheinende kohlenstoffhaltige Schneidkörper ver- wendet werden, wie beispielsweise Wolframcarbid (WC) oder Si- liziumcarbid (SiC) usw.

Um ein universell einsetzbares Werkzeug zu schaffen, sind vorteilhaft unterschiedliche Schneidkörper miteinander kombi- niert, wie z. B. Diamanten mit kubischem Bornitrid (CBN) und/oder mit Wolframcarbid (WC) usw., wodurch das Einsatzge- biet auf Stahl bzw. armierten Beton erweitert werden kann.

Dabei können Schneidkörper nur einer bestimmten Art, insbe- sondere Diamanten, jeweils mit einer Ummantelung umgeben sein, es können sämtliche Schneidkörper jeweils mit derselben Ummantelung umgeben sein, oder es können verschiedene Schneidkörper mit verschiedenen Ummantelungen umgeben sein.

Ferner kann die Herstellung eines erfindungsgemäßen Werkzeugs kostengünstig und einfach erreicht werden, indem - einzelne metallische Komponenten in Pulverform gemischt werden, - die Komponenten in Pulverform und die abrasiven Schneidkörper getrennt abgewogen werden, - ein Binder vorbereitet wird,

- die metallischen Komponenten, die. abrasiven Schneidkör- per und der Binder vermischt und'zu Granulat verarbei- tet werden, - das Granulat und ein Pulver, welches das Bindematerial des Schneidbelags bildet, gemischt werden, - die Mischung aus Granulat und Pulver zu einem Grünling gepreßt wird und - beim Sintern die abrasiven Schneidkörper, die Ummante- lung und das Bindematerial durch Diffusion und/oder durch eine chemische Reaktion und/oder durch Sintern mit flüssiger Phase verbunden werden.

Neben einem Granulierverfahren sind jedoch auch andere, dem Fachmann als sinnvoll erscheinende Verfahren zur Beschichtung bzw. zur Herstellung einer Ummantelung der abrasiven Schneid- körper denkbar, wie beispielsweise ein PVD-Verfahren (Physi- cal. Vapour Deposition, Physikalisches Dampfablagerungsverfah- ren), ein CVD-Verfahren (Chemical Vapour Deposition, Chemi- sches Dampfablagerungsverfahren) usw.

Die erfindungsgemäße Lösung kann bei verschiedenen, dem Fach- mann als sinnvoll erscheinenden Werkzeugen mit abrasiven Schneidkörpern eingesetzt werden, wie beispielsweise bei Boh- rern, Schleifwerkzeugen und insbesondere bei Trennscheiben.

Zeichnungen Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbe- schreibung. In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung

und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombinati- on. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.

Es zeigen : Fig. 1 eine erfindungsgemäße Diamant-Trennscheibe, Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung eines Schnitts entlang der Linie II-II in Fig. 1 und Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt III aus Fig. 2.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Diamant-Trennscheibe 20 eines nicht näher dargestellten Trennschleifers mit einem Grundkörper 10 und einzelnen Segmenten 22. Die Segmente 22 weisen einen Schneidbelag 12 mit einem Bindematerial 14 auf, in dem in einem Freisintervorgang abrasive Schneidkörper 16, und zwar polykristalline Diamanten, fest eingebunden sind.

Erfindungsgemäß sind die Schneidkörper 16 jeweils mit einer Ummantelung 18 umgeben, die die Schneidkörper 16 während des Sintervorgangs schützen (Fig. 2 und Fig. 3).

Die Ummantelung 18 besitzt einen Bestandteil eines mit dem Schneidkörper 16 reaktiven Basismaterials und einen Bestand- teil eines nichtreaktiven Materials. Das reaktive und das nichtreaktive Material bilden eine Cr-Ni-Cu Legierung, wobei

Cr das Basismaterial und Ni sowie Cu das nichtreaktive Mate- rial bilden. Die einzelnen metallischen Komponenten werden in Pulverform gemischt. Anschließend werden die gemischten me- tallischen Komponenten und die Diamanten 16 in der benötigten Menge gewogen.

Ein Binder, bestehend aus einem Kunststoffpulver und einem Isopropanol, wird zu einer Lösung zusammengerührt. Der pa- stenförmige Binder, die metallischen Komponenten und die Schneidkörper 16 werden anschließend vermischt und in einer Granuliermaschine zu Granulat verarbeitet. Dabei entsteht ein Granulat mit einer Größe zwischen 0,1 mm und 1,7 mm, wobei die Ummantelung 18 der Schneidkörper 16 eine Dicke von 0,001 mm bis 0,05 mm aufweist.

Das entstandene Granulat und ein metallisches Pulver, das das Bindematerial 14 des Schneidbelags 12 bildet, werden gemischt und zu einem Grünling gepreßt, der anschließend in einem Freisintervorgang bei 600°C bis 1200°C gesintert wird. Als Bindematerial 14 wurden insbesondere die Elemente aus den Reihen Ib, VIb und VIIIb des Periodensystems oder eine Legie- rung aus diesen Elementen verwendet.

Das Basismaterial geht mit dem Schneidkörper 16 eine chemi- sche Reaktion ein und verbindet sich mit diesem. Das nichtre- aktive Material schützt den Schneidkörper 16 und verhindert einerseits weitgehend ein Zersetzen des Schneidkörpers 16 durch das Basismaterial und andererseits versintert das nichtreaktive Material mit dem Bindematerial 14 des Schneid- belags 12 und fördert den Halt des Schneidkörpers 16 in dem Bindematerial 14 bzw. in dem Schneidbelag 12. Die Ummantelung

18, die Schneidkörper 16 und das Bindematerial 14 sind nach dem Sintervorgang durch Diffusion miteinander fest verbunden.

Bezugszeichen 10 Grundkörper 12 Schneidbelag 14 Bindematerial 16 Schneidkörper 18 Ummantelung 20 Diamant-Trennscheibe 22 Segment