Ein Werkzeug zur spanabhebenden Bearbeitung der vorstehend genannten Art ist aus der DE-A1 41 06 005 bekannt. Solche Werkzeuge werden auf unterschiedlichen Arbeitsgebieten eingesetzt, die im wesentlichen das Gebiet der fräsenden, zerspa- nenden, honenden und schleifenden Materialabtragung umfassen. Bei diesen Bear- beitungsvorgängen kommt es auf einen präzisen Materiaiabtrag an. Weiterhin solten solche Werkzeuge hohe Standzeiten erzielen, d. h. sie sollen über einen langen Zeit- raum mit einem entsprechenden, reproduzierbaren und kontrollierbaren Materialab- trag einsetzbar sein, auch in Bezug auf die angestrebte Präzision. Die Standzeit sol- cher Werkzeuge wird wesentlich durch die Hartstoffe, die sich im Arbeitsbereich des Werkzeugs befinden, beeinflußt. Solche Hartstoffe weisen scharfkantige Strukturen auf, da es sich um kristalline Bestandteile handelt. Diese scharfkantige, kristalline Struktur wird aber die Dauer der Bearbeitung zerstört, so daß die abrasive Wirkung des Werkzeugs nachtäßt. Je nachdem, welche Materialien mit einem solchen Werk- zeug bearbeitet werden sollen, darüberhinaus abhängig von der Bearbeitungsge- schwindigkeit, d. h. derjenigen Geschwindigkeit, die das Werkzeug zu der zu bearbeitenden Oberfläche des Werkstücks ausübt, treten besonders im Arbeitsbe- reich hohe Temperaturen auf, denen das Werkzeug standhalten muß.

Das Schleif-und Trennwerkzeug, wie es in der vorstehend angeführten DE-A1 41 06 005 beschrieben ist, umfaßt einen Grundkörper mit einer Kunststoffmatrix, wo- bei der Grundkörper mit Kohlenstoffasern verstärkt ist. Auf dem Grundkörper selbst ist ein Belag aufgebracht, der in einem Bindemittel Hartstoffe in Form von Diamant- oder Bornitridschleifkörnern enthält. Auf dem Grundkörper ist als Zwischenschicht zwischen dem Grundkörper und dem Belag eine galvanisch oder stromlos aufgetra- gene Metallschicht angeordnet, um eine bessere Haftung des Schleifbelags an dem Grundkörper zu erzielen. Problematisch bei solchen Schleifwerkzeugen ist, daß die Temperaturfestigkeit durch diejenige des Kunststoffs begrenzt ist. Gerade bei hoher Temperatureinwirkung tendiert der Kunststoff dazu, weich zu werden oder seine Bin- defähigkeit zu verlieren, so daß gerade dann für Präzisionsarbeiten die Formstabili- tät des Werkzeuges nicht mehr gewährleistet wird. Dies führt auch dazu, daß kom- plizierte Werkzeugstrukturen, beispielsweise zum Erstellen von Verzahnungen, nicht so hergestellt werden können, daß sie über längere Standzeiten oder bei hohen Ab- tragsieistungen ihre Stabilität und damit Form beibehalten.

Ausgehend von dem vorstehend angegebenen Stand der Technik und der damit ver- bundenen Problematik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug zur spanabhebenden Bearbeitung zu schaffen, das eine hohe Tempera- turstabilität, Thermoschockbeständigkeit und Schadenstoleranz zeigt und das auch in beliebigen Formen und Abmessungen für den gewünschten Anwendungszweck mit der notwendigen Präzision hergestellt werden kann.

Die vorstehende Aufgabe wird bei einem Werkzeug mit den Merkmalen, wie sie ein- gangs angegeben sind, dadurch gelöst, daß der Verbundwerkstoff aus einem Faser- gerüst, das aus im wesentlichen kontinuierlichen Fasern aus Kohlenstoff und/oder keramischem Werkstoff gebildet ist, und einer Matrix aufgebaut ist, die Kohlenstoff und Hartstoff enthäit, und daß zumindest der Arbeitsbereich, wie die schneidenden Flächen eines Schneid-oder Fräswerkzeugs, aus diesem Verbundwerkstoff gebildet ist.

Bevorzugt ist das Fasergerüst in Form eines Gewebes, Gewirkes und/oder Gestrik- kes gebildet.

Weiterhin ist bevorzugt, daß der Hartstoff im wesentlichen durch Flüssiginfiltration von Metall in situ gebildet ist.

Das Grundkonzept des Werkzeugs besteht darin, daß zumindest der Arbeitsbereich, wie beispielsweise eine Schneide, aus einem aus kontinuierlichen Fasern aufgebau- ten Fasergerüst gebildet wird, das die Grundstruktur darstellt, um darin eine Matrix zu binden, die die abrasiven Hartstoffe als eine wesentliche Komponente enthält.

Diese Hartstoffe werden bevorzugt durch Flüssiginfiltration eines Metalls in situ ge- bildet, d. h. es wird flüssiges Metall in eine definiert gebildete, offene Porenstruktur des Kohlenstoff-gebundenen Fasergerüsts infiltriert. Anstelle der Flüssiginfiltration des Metalls kann dieses auch in Dampfform, beispielsweise mittels Gasphasenab- scheideverfahrens, infiltriert werden. Mit dieser Vorgehensweise ist es nicht notwen- dig, beispielsweise Kunststoffe heranzuziehen, um die Hartstoffe, die für die abrasi- ve Wirkung der Werkzeugoberfläche erforderlich sind, einzubetten. Das Gerüst aus Fasern aus Kohlenstoff und/oder keramischem Werkstoff hat zum einen den Vorteil, daß es den hohen Temperaturen standhält, die beim Infiltrieren des flüssigen Me- talls in die poröse Struktur auftreten und die in Bezug auf die in Frage kommenden Hartstoffe oberhalb 1400°C liegen, zum anderen kann aus diesem Fasergerüst eine Vorform gebildet werden, die, vor der Flüssiginfiltrierung des Metalls, annähernd der Endkontur des herzustellenden Werkzeugs, auch dann, wenn es komplizierte Ober- flächenstrukturen besitzt, entspricht. Diese Struktur der Vorform aus Kohlenstoff-ge- bundenen Kohlenstoffasern und/oder keramischen Fasern bildet eine äußerst stabile Grundstruktur, die den Arbeitsbedingungen eines spanabhebenden Werkzeugs standhält, das allerdings im Bereich der Arbeitsoberfläche ausreichend Freiräume bietet, so daß die in der Matrix eingelagerten Hartstoffe mit ihren scharfkantigen, kri- stallinen Strukturen freiliegen, um den Abtrag an dem zu bearbeitenden Werkstück vorzunehmen und dennoch fest in die Matrix eingebettet sind. Während dieses Fa- sergerüst während der Herstellung die stabilisierende Komponente bildet, tritt deren Stabilität, im Vergleich zu den eingebetteten Hartstoffen, für den Materialabtrag in den Hintergrund, d. h. für den Abtrag an dem zu bearbeitenden Werkstoff. Dennoch zeigt das Fasergerüst eine positive Eigenschaft und Wirkung dahingehend, daß zum einen die Werkstoffestigkeit, Werkstoffsteifigkeit und Werkstoffthermoschockbestän- digkeit erhöht wird, und daß zum anderen die an der Arbeitsoberfläche freiliegende Faserstruktur, d. h. die im Bereich der Oberfläche des Arbeitsbereichs endenden kontinuierlichen Fasern, eine Bürstenwirkung zeigt, indem die Faserenden über die bearbeitete Oberfläche streifen und dadurch zu einem gewissen Anteil am Material- abtrag beitragen. Diese definiert gerichtete Struktur der Fasern mit der vorstehend angezeigten Wirkung ist insbesondere dadurch gegeben, daß die Endlosfasern defi- niert in dem Fasergerüst orientiert werden können.

Im Hinblick auf die vorstehend erwähnte Bürstenwirkung des Fasergerüsts sind be- vorzugt die im Oberflächenbereich des Arbeitsbereichs endenden Fasern des Werk- zeugs mit ihrer Achse so ausgerichtet, daß sie eine größere Richtungskomponente in Richtung der Flächennormalen im Oberflächenbereich des Arbeitsbereichs als senkrecht dazu aufweisen. Dies bedeutet, daß die Fasern borstenartig in Bezug auf die Oberfläche enden, im Gegensatz zu einem parallelen Verlauf dazu, wodurch auch neben der Bürstenwirkung die freie Fläche zwischen den Fasern einen großen Anteil ausmacht, der mit den kristallinen Hartstoffen ausgefüllt wird.

In Bezug auf das Fasergerüst ist ein solches von Vorteil, bei dem ein wesentlicher Anteil der Fasern aus Kohlenstoff gebildet ist ; bevorzugt ist ein Anteil von 50% bis 100%, wobei ein Fasergerüst aus reinen Kohlenstoffasern in vielen Fällen, die noch nachfolgend ersichtlich werden, besondere Vorteile bietet. Der bevorzugte Einsatz eines Kohlenstoffasergerüsts ergibt sich dadurch, daß zum einen Kohienstoffasern leicht zu einem Fasergerüst im unbehandelten Zustand formbar sind, beispielsweise in Form von Geweben, Gewirken oder Gestricken, zum anderen ein solches Kohien- stoffasergerüst nach Imprägnieren mit einem Kohlenstoff-haltigen Polymer unter Temperaturbehandlung zu einem formstabilen Vorkörper verfestigbar ist. Weiterhin können die Kohlenstoffasern teilweise dazu genutzt werden, mit dem infiltrierten, flüssigen Metall Karbide zu bilden. Solche Metalikarbide sind die bevorzugten Hart- stoffe, um den abrasiven Abtrag zu erzielen. Ein Teil des Hartstoffs sollte in Form von kristallinem Karbid vorliegen. Kristallines Karbid zeigt sehr scharfkantige Kri- stallstrukturen, die für einen optimalen Abtrag der zu bearbeitenden Materialien förderlich ist. Die Korngröße des kristallinen Karbids sollte 5 bis 100 um, vorzugs- weise größer als 10 um, betragen. Es hat sich gezeigt, daß dann, falls die Korngrö- ße zu niedrig eingestellt wird, für Hochleistungsbearbeitung die Abtragsleistung rela- tiv gering ist, während bei einer Korngröße oberhalb von 10 um der Effekt erzielt wird, daß die sich jeweils neu bildenden Schneiden durch Abbrechen von Körnern die Schneidleistung beträchtlich steigern.

Das kristalline Karbid sollte aus der Gruppe Silizium-, Titan-, Zirkonium-, Chrom- oder Vanadium-Karbid ausgewählt werden. Die jeweiligen Metalle, d. h. Silizium, Ti- tan, Zirkonium, Chrom und Vanadium eignen sich insbesondere für die angespro- chene Flüssiginfiltration, da deren Schmeizpunkte unterhalb von 2000°C liegen, d. h. derjenige von Silizium liegt bei 1410°C, der von Titan bei 1683°C, der von Zirkonium bei 1852°C, der von Chrom bei 1875°C und der von Vanadium bei 1919°C. Es hat sich gezeigt, daß aus der vorstehenden Gruppe Silizium nicht nur aufgrund seines niedrigen Schmelzpunktes zu bevorzugen ist, sondern auch unter dem Gesichts- punkt, daß sich gerade dann, wenn Kohlenstoffasern für das Fasergerüst eingesetzt werden, Teile des Siliziums mit Kohlenstoffasern Siliziumkarbid bilden, so daß ein hoher Anteil an Hartstoffen in dem Verbundkörper erzielbar ist.

Um den Schmelzpunkt noch weiter zu senken, und zwar im Hinblick auf die Flüssi- ginfiltration des flüssigen Metalls in die Porenstruktur um das Fasergerüst herum bei der Herstellung des Verbundwerkstoffs, können Gemische aus Übergangsmetallen verwendet werden, so daß sich Eutektika bilden, die aufgrund der niedrigen Schmelztemperatur die Fasern nicht übermäßig thermisch belasten, darüberhinaus die Dauer des gesamten Metallinfiltrationsprozeß verkürzen. Bevorzugt werden die Metallschmeizen, wie die Siliziumschmeize, auch mit Bor versetzt, wobei der Anteil an Bor kleiner als 10% des gesamten Metalls, das in die Matrix eingebracht wird, be- tragen soll. Durch einen Anteil von Bor in Höhe von 3% des gesamten Metalls er- niedrigt sich beispielsweise der Schmeizpunkt für Silizium auf weniger als 1385°C.

Außerdem entstehen Boride und Silicide mit einer hohen abrasiven Wirkung und das Kornwachstum des Siliziumkarbids wird erhöht, das bedeutet, daß die Abtrags- leistung und/oder die Standzeit des Werkzeugs gesteigert werden kann.

Die Fasern des Fasergerüsts können auch aus nicht-oxydischen, keramischen Fa- sern, wie Siliziumkarbid und/oder Siliziumnitrid oder aus Fasersystemen, die Silizi- um, Bor, Kohlenstoff und Stickstoff enthalten, gebildet sein. Bei den bevorzugten Si- liziumkarbid-und/oder Siliziumnitridfasern beträgt der Anteil an Siliziumkarbidfasern und/oder Siliziumnitridfasern in Bezug auf das gesamte Fasergerüst zwischen 50% und 100%. Durch diese Siliziumkarbidfasern oder Siliziumnitridfasern wird, im Ge- gensatz zu den Kohlenstoffasern, erreicht, daß der Anteil an Hartstoffen im Verbund- werkstoff allein dadurch gesteigert werden kann, daß er bereits in Faserform vorliegt.

Der Faservolumengehalt in Bezug auf eine Volumeneinheit des Verbundwerkstoffs wird auf 20 bis 70%, vorzugsweise über 50%, eingestellt. Ein hoher Faseranteil pro Volumeneinheit, vorzugsweise in dem Bereich von 50% bis 70%, hat den Vorteil, daß ein dichter Werkstoff mit guter Einbettung der Hartstoffe entsteht, was zu hoher Korngrenzfestigkeit führt.

Der Verbundwerkstoff kann in seinen abrasiven Eigenschaften definiert eingestelt werden, indem in die Matrix des Verbundwerkstoffs Füllstoffe in Form von pulverför- migen Hartstoffen und/oder pulverförmigem Kohlenstoff eingebracht wird. Bevorzugt liegt jede Füllstoffkomponente jeweils in einer Menge von weniger als 10 Gewichts- % des Verbundwerkstoffs vor. Pulverförmiger Kohlenstoff sollte in einem definiert eingestellten Anteil in die Matrix eingebracht werden, falls Metalikarbide als Hartstof- fe gebildet werden sollen, d. h. es wird in ausreichendem Maße Kohlenstoff bereitge- stellt, der mit dem über Flüssiginfiltration eingebrachten Metall, beispielsweise Silizi- um, zu Siliziumkarbid reagiert. Es können aber auch definiert pulverförmige Hartstof- fe in vorgegebenen Korngrößen eingebracht werden, die in der Matrix definiert ver- teilt werden. Hierdurch läßt sich der Hartstoffgehalt, beispielsweise der Siiiziumkar- bid-Gehalt, des Verbundwerkstoffs gezielt erhöhen und damit auch die spanabhe- bende Abtragsleistung des Werkzeugs. Füllstoffe, die so in die Matrix eingebracht werden, sollten eine Korngröße im Bereich von 1 pm bis 100 um aufweisen ; in die- sem Korngrößenbereich werden gute abrasive Eigenschaften erreicht.

Falls Kohlenstoffe als Füllstoffe in die Matrix eingebracht werden, sollte der Kohlen- stoff in Form von amorphem Kohlenstoff vorliegen. Amorpher Kohlenstoff hat den Vorzug, da er eine größere abrasive Wirkung im Vergleich zu graphitischem Kohlen- stoff besitzt ; außerdem wird die Karbid-Bildung mit den metallischen Werkstoffen gefördert.

Wie bereits vorstehend angeführt ist, wird als Metallkarbid bevorzugt ein solches eingesetzt, das durch Flüssiginfiltration des jeweiligen Metalls in eine Porenstruktur um das Fasergerüst unter Reaktion mit Kohlenstoff gebildet ist. Hierbei sollte der Volumenanteil der gefüllten Porenstruktur im Bereich zwischen 5% und 50%, vor- zugsweise zwischen 15% und 30%, und zwar bezogen auf das Volumen des Ver- bundwerkstoffs, betragen. Der Bereich zwischen 15% und 30% ist zu bevorzugen, da dann die Restmenge an freiem Metall begrenzt ist, eine hohe Kapillarwirkung ge- geben ist, die eine schnelle Infiltration zur Folge hat, und außerdem die Reaktion mit den Fasern akzeptabel niedrig ist..

Für das Fasergerüst aus Kohlenstoffasern können alle Arten und Modifikationen von Fasern, wie beispielsweise hochfeste oder hochmodulige Fasern, verwendet wer- den, jedoch sollten vorzugsweise Fasern eingesetzt werden, die durch ein Zug-E- Modul im Bereich von 200 GPa bis 300 GPa gekennzeichnet sind. Derartige Fasern weisen eine genügend hohe thermische Stabilität auf, sowohl während der Herstel- lung des Verbundwerkstoffs unter Wärmeeinwirkung als auch während des Einsat- zes des Werkzeugs zur spanabhebenden Bearbeitung. Außerdem wurden für diese Kohlenstoffasern die höchsten Faser-Keramik-Festigkeiten des Verbundwerkstoffs erzielt. Die Orientierung der kontinuierlichen Fasern kann beliebig in allen Raumachsen erfolgen, jedoch ist ein quasi-isotroper Aufbau zumindest in einer Flä- chenebene zu bevorzugen.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäß aufgebauten Werkzeugen anhand der Zeichnungen beschrieben. In den Zeichnungen zeigt Figur 1A eine Draufsicht auf eine einteilige Frässcheibe, Figur 1 B einen Schnitt entlang der Schnittlinie 1-1 in Figur 1A, Figur 2A eine Draufsicht auf einen Fräskopf mit einem Trägerkörper und eingesetz- ten Fräsmessern, Figur 2B einen Schnitt entlang der Schnittlinie II-II in Figur 2A, Figur 3 eine Schleifscheibe mit einem äußeren Schleifring sowie einer inneren Tragerscheibe, Figuren 4A, B und C Querschnitte des Schleifrings der Figur 3 mit unterschiedlichen Schleifkonturen, Figuren 5A und 5B einen konischen und einen zylindrischen Schleifstein, Figur 6 eine Schneidwelle mit mehreren, um den Umfang der Welle verteilten und in Richtung der Achse verlaufenden Schneidflächen, Figuren 7A und 7B jeweils eine Rasterelektronenmikroskopaufnahme des erfin- dungsgemäßen Verbundwerkstoffs in zwei zueinander senkrecht stehen- den Ebenen, wobei der Querschnitt, wie er in Figur 7A dargestellt ist, in den Figuren 3 und 6 der hervorgehobenen Fläche, die mit X bezeichnet sind, entspricht, während die Darstellung der Figur 7B der in den Figuren 3 und 6 gezeigten Fläche, die mit Y bezeichnet sind, entspricht.

Um erfindungsgemäße Werkzeuge zur spanabhebenden Bearbeitung von Werk- stücken herzustellen, wie sie in den Figuren 1 bis 7 dargestellt sind, sind die nach- folgenden Verfahrensschritte anzuwenden.

Um einen Schleifring 1 herzustellen, wie er in Figur 3 dargestellt ist, der nach Fertig- stellung auf einer Trägerscheibe 2 aufgesetzt wird, die eine Aufnahmebohrung 3 für eine Antriebswelle besitzt, wird eine der Form des Schleifrings 1 entsprechende Form bereitgestellt. In dieser Form wird dann ein Fasergerüst, vorzugsweise aus Kohlenstoffasern, gegebenenfalls auch aus keramischen Fasern, aufgebaut. Dieses Gerüst sollte eine definierte, zwei-oder dreidimensionale Struktur aufweisen, bei- spielsweise in Form von Gewirken, Gestricken oder Geweben, wobei darauf zu ach- ten ist, daß kontinuierliche Fasern verwendet werden. Die einzelnen Faserlagen werden orthotrop übereinander gestapelt derart, daß die einzelnen'Fasern definiert zu der Schleifoberflache ausgerichtet sind. Dies bedeutet, daß ein hoher Anteil an Fasern im wesentlichen in Richtung der auf der Schleifoberfläche stehenden Norma- len enden soilten, so daß sie bürstenartig zu der späteren SchleifobeRläche ausge- richtet sind. Dieses Fasergerüst wird dann in einem Verfahrensschritt mit kohlen- stoffreichen Polymeren, die auch als Precursoren bezeichnet werden, getränkt. Eine solche Tränkung der einzelnen Fasern kann auch vor dem Aufbau des Fasergerüsts erfolgen, indem entweder die einzelnen Fasern getränkt werden oder die einzelnen Faserlagen in Form der Gewebe, Gestricke und/oder Gewirke. Diese Tränkung kann durch Harzinjektion, Wickel-oder Prepregtechnik erfolgen. Der Kohlenstoffgehalt des Polymers sollte vorzugsweise > 30% bezogen auf die Masse nach der Pyrolyse, auf die nachfolgend noch Bezug genommen wird, betragen ; dieser hohe Kohlenstoff- gehalt wird, wie nachfolgend noch ersichtlich werden wird, dazu genutzt, daß sich die erforderlichen Karbide bilden. Diesem Polymer, das zur Beschichtung, Tränkung und Einbettung (Matrix) der Fasern verwendet wird, können weitere Füllstoffe zuge- setzt werden, wobei diese Füllstoffe im wesentlichen, neben Kohlenstoff aus Hart- stoffen bestehen sollten. Diese Hartstoffe sollten auf diejenigen abgestimmt sein, die die spanabhebende Wirkung hervorrufen. Es sollte darauf geachtet werden, daß die Korngröße dieser pulverförmigen Füllstoffe eine geeignete Korngröße besitzt, die im Bereich von 1 um bis 100 um liegen sollte. Diese Füllstoffe können vor der Tränkung des Fasergerüsts dem Polymer zugemischt werden, so daß eine Polymersuspension zur Tränkung bereitgestellt wird. In Bezug auf das Volumen dieser Suspension sollte der Füllstoffanteil < 30 Volumen-% betragen. Die Polymersuspension kann in den Faserkörper injiziert werden, wobei Injektionsdrücke von 5 bar bei einer Temperatur von etwa 200°C geeignet sind.

Der so erzeugte Körper wird nach der Aushärtung einer Pyrolyse, bevorzugt unter Zufuhr eines Schutzgases, wie Stickstoff, drucklos bei einer Temperatur von etwa 900°C unterworfen. Aufgrund dieser Pyrolyse erfolgt eine Umwandlung der Polymer- matrix in amorphen Kohlenstoff. Gleichzeitig bildet sich, aufgrund einer Volume- schrumpfung eine Mikrorißstruktur um das Fasergerüst herum, mit einer offenen Porosität, die geeignet durch die Menge und Art der injizierten Polymersuspension eingestellt werden kann. Die nun vorliegende Vorform mit der definierten Mikrorißstruktur ist im wesentlichen formstabil und entspricht den äußeren Abmes- sungen des herzustellenden Schleifrings 1, wie er in der Figur 3 gezeigt ist.

In einem weiteren Verfahrensschritt wird in diese Vorform nun ein flüssiges Metall, zum Beispiel flüssiges Silizium, infiltriert. Sofern für diese Infiltration flüssiges Silizi- um eingesetzt wird, wird eine Temperatur hierbei von etwa 1650°C eingestellt, d. h. diese Infiltrationstemperatur liegt oberhalb des Schmelzpunktes von Silizium, der 1410°C beträgt. Unter Anlegung eines geeigneten Vakuums während der Infiltration kann die Infiltration kontrolliert werden, so daß eine sehr rasche Füllung der Poren möglich ist. Das flüssige, infiltrierte Silizium reagiert mit Kohlenstoff, der aufgrund des pyrolisierten Harzes oder aber durch Einbringen als Füllstoff in das Harz bzw.

Polymer vorliegt, zu Siliziumkarbid, was einen geeigneten Hartstoff zum Erzielen der erwünschten abrasiven Eigenschaften des Werkzeugs darstellt. Das in situ gebildete Siliziumkarbid zeigt eine ausgeprägte, kristalline Struktur. Die Temperaturerhöhung auf 1650°C, also oberhalb des Schmelzpunktes von Silizium, während der Infiltration ist im Hinblick auf ein Kornwachstum förderlich, da sich herausgestellt hat, daß die Hartstoffkörnung nicht zu klein sein darf, damit ein definiertes Ausbrechen gewähr- leistet ist, um die Schleifoberfläche während des Einsatzes des Werkzeugs durch ausbrechende Hartstoffkörner zu erneuern.

Nach einer Haltedauer von 2 Stunden bei einer Temperatur von 1650°C wird ein Verbundwerkstoff erhalten, der etwa : 60 Gew.-% Fasern und in der Matrix 5 Gew.-% Kohlenstoff, 30 Gew.-% Siliziumkarbid und 5 Gew.-% Silizium aufweist. Die Korngrö- ße des Siliziumkarbids liegt im Bereich von 5 um bis 20 um. Sie iäßt sich durch eine thermische Nachbehandlung bei etwa 2000°C auf eine Korngröße bis etwa 50 um steigern.

Die Siliziumschmeize kann noch mit weiteren, geeigneten Zusätzen angereichert sein, um geeignete Hartstoffe zu bilden. Hierzu wird bevorzugt Bor zugegeben, und zwar in einer Menge < 10% bezogen auf die Masse des Siliziums. Durch den Zusatz von Bor wird nicht nur der Schmelzpunkt von Silizium erniedrigt, was in Bezug auf eine schonendere Behandlung des Fasergerüsts (geringere Temperaturbelastung) förderlich ist, sondern Bor bildet mit dem infiltrierten Metall Boride, d. h. in dem Fall eines Infiltrierens von Silizium als Metall werden neben Siliziumkarbiden auch Silizi- umboride und Borkarbide als Hartstoffe gebildet.

Setzt man der Siliziumschmelze 3 Gew. % Bor zu, so reduziert sich die Schmelztem- peratur auf 1385°C und es entsteht, wie vorstehend angegeben, ein größeres Silizi- umkarbid-Korn, das um etwa einen Faktor 10 größer ist ; außerdem wurde eine Bil- dung von Siliziumborid und Borkarbid beobachtet.

Der Schleifring 1 wie er in seiner Herstellung vorstehend beschrieben wird, wird dann auf die Trägerscheibe 2, wie dies in Figur 3 dargestellt ist, aufgeklemmt, aufge- schraubt oder in geeigneter Weise damit verbunden. Beispielsweise kann zwischen der Trägerscheibe und dem Tragring eine Verbindungsschicht aufgebracht sein, die in ihrer Zusammensetzung von dem Material der Trägerscheibe 2 abhängig ist. Als Trägerscheibe wird bevorzugt ein Kohlenstoffaserkörper eingesetzt, der ähnlich dem Schleifring 1 aufgebaut ist und der sich zum einen durch sein geringes Gewicht aus- zeichnet, was gerade im Hinblick auf die sich drehenden Massen einer Schleifschei- be von Vorteil ist, der darüberhinaus hohen Temperaturen standhalt, unter denen gerade der erfindungsgemäße Schleifring 1 eingesetzt werden kann. Schließlich ist ein weiterer Vorteil einer Trägerscheibe 2 aus einem Kohtenstoffasergerüst darin zu sehen, daß der Schleifring 1 mit der Trägerscheibe über eine Zwischenschicht aus Silizium, das sich unter Erwärmung mit freiem Kohlenstoff der Trägerscheibe 2 zu Siliziumkarbid umwandelt, so daß eine feste Verbindung zwischen der Trägerschei- be 2 und dem Schleifring 1 erzielt wird.

In den Figuren 1A und 1 B ist eine Frässcheibe 4 mit einer Aufnahmebohrung 3 ge- zeigt, die, um den Außenumfang verteilt, mehrere angeformte Schneiden 5 besitzt.

Diese Frässcheibe 4 ist nach einem Verfahren hergestellt, wie es vorstehend an- hand des Schleifrings 1 erläutert wurde.

In den Figuren 2A und 2B ist ein Fräskopf 6 gezeigt, der einen Trägerkörper 7 auf- weist, in den einzelne, zerspanende Werkzeugteile 8, die jeweils mit einer Schneid- kante 9 versehen sind, eingesetzt sind. Der Trägerkörper 7 kann entsprechend der Trägerscheibe 2 der Ausführungsform der Figur 3 aus einem Kohlenstoffasergerüst aufgebaut werden, wobei die einzelnen Werkzeugteile 8 mit dem Kohlenstoffasergerüst wiederum durch die angegebene Verbindungstechnik in Form beispielsweise einer Siliziumschicht, verbunden werden. Diese angegebene Verbin- dungstechnik hat darüberhinaus den Vorteil, daß die Werkzeugteile 8 unter entspre- chender Temperaturanwendung von dem Trägerkörper 7 ge ! öst werden können, um sie durch neue Teile zu ersetzen, falls sie abgenutzt sind.

Wie die Figuren 4A, 4B und 4C zeigen, können mit der angegebenen Verfahrens- weise sehr unterschiedlich profilierte Arbeitsbereiche des Werkzeugs definiert her- gestelit werden, beispielsweise abgerundet oder konisch zulaufend, wie dies die Fi- guren 4B und 4C jeweils verdeutlichen. Um eine solche Kontur des Arbeitsbereichs zu erzielen, muß das gemäß dem vorstehend angegebenen Verfahren hergestellte Werkzeug keiner Nachbearbeitung unterworfen werden, da bereits durch die Form- gebung des Vorkörpers bzw. der Vorform diese Endkontur mit sehr engen Fertigung- stoleranzen erstellt werden kann. Für Profil-Werkzeuge ist gegebenenfalls eine ex- akte Geometrie, zum Beispiel mittels Diamantwerkzeugen, abzurichten.

Die Figuren 5A und 5B zeigen einen kegelförmigen und einen zylindrischen Schleif- stein 10, die jeweils an einen Tragzapfen 11 angeformt sind. Für diesen Tragzapfen wird bevorzugt ein keramisches Verbundmaterial oder ein Metall, beispielsweise ela- stischer Stahl, verwendet. Die form-und kraftschlüsige Verankerung kann, wie oben beschrieben, beispielsweise durch eine Siliziumschicht erfolgen oder durch Löten, wobei der Tragzapfen beispielsweise als Vierkant ausgebildet ist, der in eine ent- sprechende Ausnehmung im Schleifstein 10 eingebracht ist.

Figur 6, die eine Schneidwelle 12 zeigt, verdeutlicht, daß auch groß dimensionierte, spanabhebende Werkzeuge hergestellt werden können. Diese Schneidwelle 12 be- sitzt parallel zu ihrer Drehachse 13 verlaufend nutenartige Vertiefungen 14, deren eine äußere Kante radial nach außen weiter vorsteht als die andere (vergleichbar mit der Darstellung der Figur 1A), wobei diese vorstehende Kante eine Schneide bil- det. Auch diese Schneidwelle ist gemäß dem vorstehend angegebenen Herstellver- fahren gefertigt.

In den Figuren 7A und 7B sind jeweils eine Rasterektronenmikroskopaufnahme (REM-Aufnahme) der in den Figuren 3 und 6 bezeichneten Flächensegmente, die mit X und Y bezeichnet sind, d. h. Flächensegmente, die den Aufbau des Werkzeugs in zwei zueinander senkrecht stehenden Ebenen zeigen, dargestellt.

Wie der Querschnitt der Figur 7A zeigt, sind zweidimensionale Kohlenstoffgewebe- lagen mit längs und senkrecht zur Schnittebene liegenden Fasern verlaufend, wobei die senkrechten Fasern den vorstehend angesprochenen Bürsteneffekt bewirken.

Während die Kohlenstoffasern in der Darstellung durch die schwarzen Bereiche wie- dergegeben sind, sind die weißen Bereiche Siliziumkarbid und restliches Silizium.

Aufgrund der Siliziumkarbid-und Siliziumstrukturen ist auch deutlich der Faserver- lauf zu erkennen, da das Silizium und Siliziumkarbid in der Matrix um die Fasern herum eingelagert ist. Die Vergrößerung der Figur 7A und der Figur 7B ist jeweils 15-fach. In Figur 7A ist weiterhin der schichtartige Aufbau des Werkstoffs aus den einzelnen Gewebelagen zu erkennen. Die Kohlenstoffaserrovings sind in Bezug auf die Blattebene, wie vorstehend bereits erwähnt, in 0° bzw. 90° orientiert. Der Werk- stoff besteht zu etwa zwei Dritteln aus Kohlenstoff und ca. einem Drittel aus SiC, was von dem eingestellten Faservolumengehalt im Polymerzustand, d. h. im Zustand, in dem die Fasern in dem Polymer bzw. Precusor eingebettet oder getränkt sind, abhängt.

Dagegen sind in Figur 7B, die den Schnitt senkrecht zu dem Querschnitt der Figur 7A zeigt, Knotenpunkte, die Faserwebart und die innige Verbindung zwischen Faser und Matrix zu erkennen. In den Knotenbereichen der Faserrovings können Anhäu- fungen von Restmatrixwerkstoffen auftreten, was durch die größeren, zusammen- hängenden weißen Bereiche zu erkennen ist. Außerdem ist in Figur 7B das Gewebe mit Schußfäden und Kettfäden zu sehen, die senkrecht zueinander orientiert sind.