Werkzeug zum Schlitzen von Dlattenartlaen Werkstücken Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Schlitzen von platten- artigen Werkstücken, insbesondere von Blechen, mit zwei Werk- zeugteilen, die sich in Querrichtung des Werkstückes an diesem gegenüberliegen und in einer Hubrichtung quer zu dem Werkstück mit einem Arbeitshub, umfassend einen Schlitzhub sowie einen Kapphub in Verlängerung des Schlitzhubes, relativ zueinander bewegbar sind und von denen jeder wenigstens zwei in Schlitz- richtung verlaufende und quer dazu sowie quer zu der Hubrich- tung voneinander beabstandete Schlitzschneiden sowie wenigstens eine zwischen den Schlitzschneiden quer zu der Schlitzrichtung sowie quer zu der Hubrichtung verlaufende und von den Längsen- den der Schlitzschneiden beabstandete Kappschneide aufweist, wobei die Schlitzschneiden der Werkzeugteile bei dem Schlitzhub unter Erstellen eines Werkstückstreifens und die Kappschneiden der Werkzeugteile bei dem Kapphub unter Kappen des Werkstück- streifens relativ zueinander bewegbar sind und wobei die Schlitzschneiden des einen Werkzeugteils auf Höhe der Kapp- schneide an dem anderen Werkzeugteil geteilt sind und wenig- stens ein vorderer Schneidenträger mit dem in Schlitzrichtung vorderen Teil der Schlitzschneiden sowie wenigstens ein hinte- rer Schneidenträger mit dem in Schlitzrichtung hinteren Teil der Schlitzschneiden vorgesehen sind und wobei der hintere Schneidenträger eine der Kappschneide an dem anderen Werkzeug- teil zugeordnete Kappschneide aufweist und der hintere sowie der vordere Schneidenträger bei dem Kapphub in Hubrichtung re- lativ zueinander bewegbar sind.

Beim Schlitzen wird an dem betreffenden Werkstück ein Werk- stückstreifen freigeschnitten, der sich mit fortschreitender Werkstückbearbeitung verlängert. Bei entsprechender Länge des erstellten Schlitzes besäße der freigeschnittene Werkstück- streifen eine Länge, aufgrund derer er den Bearbeitungsvorgang behindern könnte. Aus diesem Grunde wird der Werkstückstreifen bekanntermaßen während des Bearbeitungsvorganges von Zeit zu Zeit gekappt. Zu diesem Zweck vorgeschlagen werden derzeit Schlitzwerkzeuge, wie sie eingangs beschrieben und wie sie in JP 61-154721 A offenbart sind.

Das vorbekannte Werkzeug besteht aus zwei Werkzeugteilen in Form eines Ober-sowie eines Unterwerkzeuges. Das Oberwerkzeug umfasst dabei zwei einander in Schlitzrichtung benachbarte Schneidenträger der vorstehend beschriebenen Art. Der in Schlitzrichtung hintere Schneidenträger ist fest mit einem Stö- ßel der betreffenden Werkzeugmaschine verbunden und bildet an seiner dem in Schlitzrichtung vorderen Schneidenträger zuge- wandten Seite eine quer zu der Schlitzrichtung verlaufende Kappschneide aus. Der in Schlitzrichtung vordere Schneidenträ- ger ist an dem genannten Stößel in Hubrichtung des Werkzeuges verschiebbar geführt. Gegen die Wirkung einer Rückstellfeder kann der vordere Schneidenträger dabei aus einer Ausgangsposi- tion, in welcher die an ihm vorgesehenen Schlitzschneidenteile in Verlängerung der Schlitzschneidenteilen an dem hinteren Schneidenträger verlaufen, in eine Position verschoben werden, in welcher seine Schlitzschneidenteile gegenüber den Schlitz- schneidenteilen an dem hinteren Schneidenträger in Hubrichtung versetzt sind und dadurch die Kappschneide an dem hinteren Schneidenträger freigegeben wird. Der Kappschneide an dem hin- teren Schneidenträger des Oberwerkzeuges zugeordnet ist eine Kappschneide an dem Unterwerkzeug. Diese Kappschneide ist am Rand einer Abstufung im Innern einer Ausnehmung an dem Unter- werkzeug ausgebildet. Die Längsränder dieser Ausnehmung verlau- fen in Schlitzrichtung und dienen als Schlitzschneiden des Un- terwerkzeuges. Die Kappschneide an dem Unterwerkzeug ist gegen- über dessen Schlitzschneiden in Hubrichtung zurückgesetzt.

Bei Betrieb des vorbekannten Werkzeuges lagert das Unterwerk- zeug mit dem seine Ausnehmung umgebenden Bereich das zu bear- beitende Werkstück. Der vordere und der hintere Schneidenträger an dem Oberwerkzeug werden durch Absenken des sie aufnehmenden Stößels gemeinschaftlich in Hubrichtung bewegt und tauchen in die Ausnehmung an dem Unterwerkzeug ein. Mittels der Schlitz- schneiden an dem vorderen und dem hinteren Schneidenträger des Oberwerkzeuges sowie der damit zusammenwirkenden Schlitzschnei- den an dem Unterwerkzeug wird zunächst im Rahmen eines Schlitz- hubes ein Werkstückstreifen erstellt, der an seinem in Schlitz- richtung vorderen Ende in das ungeschlitzte Werkstück übergeht.

Bei fortgesetzter Absenkbewegung des Stößels dringt der hintere Schneidenträger des Oberwerkzeuges tiefer in die Ausnehmung an dem Unterwerkzeug ein, während der vordere Schneidenträger des Oberwerkzeuges-von der Rückstellfeder beaufschlagt-auf der Abstufung im Innern der Ausnehmung des Unterwerkzeuges abge- stützt wird. Infolge der sich somit ergebenden Relativbewegung von vorderem und hinterem Schneidenträger wird die Kappschneide an dem hinteren Schneidenträger frei und kann nun im Zusammen- wirken mit der Kappschneide des Unterwerkzeuges im Rahmen eines Kapphubes den zuvor erstellten Werkstückstreifen mit Abstand von dessen Übergang in das unbearbeitete Werkstück kappen.

Während des Schlitzhubes soll die den vorderen Schneidenträger des Oberwerkzeuges beaufschlagende Rückstellfeder eine Relativ- bewegung von vorderem und hinterem Schneidenträger in Hubrich- tung verhindern und dadurch gewährleisten, dass die Schlitz- schneidenteile an dem vorderen und die Schlitzschneidenteilen an dem hinteren Schneidenträger beim Schlitzen des zu bearbei- tenden Werkstücks versatzfrei miteinander fluchten. Zur Erfül- lung dieser Funktion ist die Rückstellfeder möglichst hart aus- zulegen. Der beschriebene versatzfreie Verlauf der Schlitz- schneidenteile an dem vorderen und dem hinteren Schneidenträger ist im Interesse einer glatten, von Markierungen, freien Ausbil- dung der Schnittflächen an den in Schlitzrichtung verlaufenden Längsrändern des erstellten Schlitzes erforderlich.

Während des Kapphubes soll die auf den vorderen Schneidenträger des Oberwerkzeuges wirkende Rückstellfeder die zum Kappen des zuvor erstellten Werkstückstreifens erforderliche Relativbewe- gung von vorderem und hinterem Schneidenträger unter Ausübung einer möglichst geringen Gegenkraft zulassen. Dieses Ziel lässt sich am zweckmäßigsten mit einer möglichst weichen Rückstellfe- der erzielen.

Alles in allem sind im Falle des Standes der Technik bei der Auslegung der auf den vorderen Schneidenträger des Oberwerkzeu- ges wirkenden Feder zwei an sich einander entgegengesetzte Zielrichtungen zu verfolgen. Entsprechend schwierig gestaltet sich die Auslegung der Rückstellfeder und entsprechend groß ist die Gefahr von Fehlfunktionen des vorbekannten Werkzeuges, als deren Folge sich unebene, mit Markierungen versehene Schnitt- flächen an den Längsrändern der erstellten Werkstückschlitze ergeben.

Hier Abhilfe zu schaffen, hat sich die vorliegende Erfindung zum Ziel gesetzt.

Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch ein Werkzeug der eingangs genannten Art, an welchem die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 vorgesehen sind. Die anspruchsgemäße Verriegelungseinrichtung gewährleistet funktionssicher, dass die Schneidenträger an dem einen Werkzeugteil während des Schlitzhubes eine Einheit mit versatzfreien Schlitzschneiden bilden und dessen ungeachtet bei dem sich an den Schlitzhub an- schließenden Kapphub in der erforderlichen Weise relativ zuein- ander bewegbar sind. Dementsprechend erlaubt das erfindungsge- mäße Werkzeug die zuverlässige Erstellung glatter, von Markie- rungen freier und somit-. als Sichtflächen geeigneter Schnittflä- chen an den in Schlitzrichtung verlaufenden Längsrändern er- stellter Werkstückschlitze und gleichzeitig-im Interesse ei- nes störungsfreien Bearbeitungsablaufes-ein funktionsgerech- tes Kappen des beim Schlitzen des betreffenden Werkstückes er- stellten Werkstückstreifens. Die von den Schneidenträgern bei dem Kapphub, d. h. bei in die Entriegelungsstellung geschalteter Verriegelungseinrichtung, auszuführende Relativbewegung als solche lässt sich mit geringem Kraftaufwand realisieren.

Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Werkzeuges ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen 2 bis 8.

Im Falle der Erfindungsbauart nach Anspruch 2 wird zur Steue- rung der Verriegelungseinrichtung der Schneidenträger zweckmä- ßigerweise die Relativlage des anspruchsgemäßen Steuergliedes und des mit den Schneidenträgern versehenen Werkzeugteiles und somit eine eindeutig definierte Steuerungsgrundlage genutzt. In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist dabei der Einfach- heit halber als Anschlag für das Steuerglied das zu bearbeiten- de Werkstück selbst vorgesehen (Anspruch 3).

In erster Linie der konstruktiv einfachen Gestaltung erfin- dungsgemäßer Werkzeuge dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 4 bis 6. Dabei bietet sich für die Gestaltung des er- findungsgemäßen Sperrgliedes ebenso wie für dessen Steuerung eine Vielzahl von. Möglichkeiten. Beispielsweise kann ein Sperr- glied bzw. ein Sperrhebel verwendet werden, der elektromagne- tisch in seine Sperr-und/oder in seine Freigabestellung schaltbar ist. Die bevorzugte mechanische Lösung gemäß Anspruch 6 zeichnet sich insbesondere durch eine große Robustheit aus.

Mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug lassen sich Werkstücke so- wohl mit in den Werkstückrand mündenden als auch mit im Werk- stückinnern endenden Schlitzen versehen. Für den letztgenannten Anwendungsfall sind die in den Ansprüchen 7 und 8 beschriebenen Erfindungsbauarten bestimmt. Die anspruchsgemäße Relativdrehung der miteinander zusammenwirkenden Werkzeugteile geht dabei dem letzten Arbeitshub voraus. Im Falle des erfindungsgemäßen Werk- zeuges nach Anspruch 8 werden ein Drehen des das zu bearbeiten- de Werkstück lagernden Werkzeugteiles und eine damit ansonsten verbundene Materialbeanspruchung, beispielsweise eine Kratzer- bildung an dem Werkstück, vermieden.

Nachstehend wird die Erfindung anhand schematischer Darstellun- gen zu einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine perspektivische Gesamtdarstellung einer Werk- zeugmaschine mit einem an einer Bearbeitungsstati- on der Maschine eingebauten Werkzeug zum Schlitzen von Blechen, Fign. Einzel-Schnittdarstellungen des an der Bearbei- 2 bis 6 tungsstation der Werkzeugmaschine nach Fig. l eingebauten Werkzeuges in verschiedenen Phasen der Blechbearbeitung.

Ausweislich Fig. 1 besitzt eine Werkzeugmaschine 1 in bekannter Weise ein im Wesentlichen C-förmiges Maschinengestell 2. Letz- teres weist einen oberen Gestellschenkel 3 sowie einen unteren Gestellschenkel 4 auf.

An dem freien Ende des oberen Gestellschenkels 3 befindet sich eine Bearbeitungsstation 5 mit einem in einer durch einen Dop- pelpfeil 6 veranschaulichten Hubrichtung hydraulisch heb-und senkbaren Stößel 7. Dieser besitzt an seinem unteren Ende eine Werkzeugaufnahme 8, in die ein Werkzeugteil in Form eines Ober- werkzeuges 9 eines Werkzeuges 10 zum Schlitzen von Blechen ein- gebaut ist. Dabei ist der Stößel 7 mit dem Oberwerkzeug 9 in Richtung eines Doppelpfeils 11 um eine in Hubrichtung 6 verlau- fende Werkzeugdrehachse 12 gesteuert drehbar. In Fig. l erkenn- bar sind ein vorderer Schneidenträger 13 sowie ein hinterer Schneidenträger 14 des Oberwerkzeuges 9, die Schlitzschneiden 15,16 ausbilden.

Dem Oberwerkzeug 9 an dem Stößel 7 zugeordnet ist als weiterer Werkzeugteil ein Unterwerkzeug 17, das in einen Werkstücktisch 18 an dem unteren Gestellschenkel 4 integriert ist. Das Unter- ) werkzeug 17 besitzt eine Schlitzöffnung 19, die ihrerseits von Schlitzschneiden 20,21 bildenden Längsrändern begrenzt Ist.

Neben dem Werkstücktisch 18 ist an dem unteren Gestellschenkel 4 wie üblich eine Koordinatenführung 22 gelagert. Mittels der Koordinatenführung 22 können zu bearbeitende Werkstücke, im dargestellten Beispielsfall ein Blech 23, auf bekannte Art und Weise relativ zu der Bearbeitungsstation 5 in einer durch Koor- dinatenachsen x, y definierten Horizontalebene bewegt werden.

Darüber hinaus wird die Koordinatenführung 22-wie ebenfalls bekannt-zum Vorhalten sowie zum Ein-und Auswechseln von Werkzeugen an der Bearbeitungsstation 5 genutzt. Ebenso wie die übrigen Funktionen der Werkzeugmaschine 1 wird auch das Verfah- ren der Koordinatenführung 22 durch eine in Fig. 1 angedeutete Rechnersteuerung 24 gesteuert.

Der konstruktive Aufbau des Werkzeuges 10 ist im Einzelner den Fign. 2 bis 6 zu entnehmen.

Demnach besitzt das Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10 einen Grundkörper 26, mit welchem der hintere Schneidenträger 14 fest verbunden ist und welcher den vorderen Schneidenträger 13 des Oberwerkzeuges 9 in Hubrichtung 6 verschiebbar lagert. Eine Verbindung zwischen dem vorderen Schneidenträger 13 und dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 wird hergestellt mittels eines Kniehebels 27, dessen einer Hebel 28 außen an den Grund- körper 26 und dessen anderer Hebel 29 außen an den vorderen Schneidenträger 13 angelenkt ist. Ein Kniegelenk 30 des Kniehe- bels 27 ist im Innern einer relativ zu dem Kniegelenk 30 dreh- baren Gelenkhülse 31 angeordnet.

Der Kniehebel 27 ist Teil einer Verriegelungseinrichtung 32 der Schneidenträger 13,14, die als weiteres Verriegelungselement einen an dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 schwenkbar ge- lagerten Sperrhebel 33 umfasst. Zur Steuerung der Schwenklage des Sperrhebels 33 und somit zur Steuerung der Schaltstellung der Verriegelungseinrichtung 32 dient ein Steuerschieber 34, der an dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 in Hubrichtung 6 verschiebbar geführt ist und von einer an dem Grundkörper 26 einseitig abgestützten Rückstellfeder 35 beaufschlagt wird. Das werkstückseitige Ende des Steuerschiebers 34 wird von einem Ta- ster 36 gebildet.

An dem vorderen Schneidenträger 13 sowie dem hinteren Schnei- denträger 14 sind jeweils Teile der Schlitzschneiden 15,16 des Oberwerkzeuges 9 vorgesehen. Außerdem bildet der hintere Schneidenträger 14 an seinem hinteren Ende eine quer zu den Schlitzschneiden 15,16 verlaufende Anschnittschneide 41 aus.

Die dem vorderen Schneidenträger 13 zugewandte Stirnfläche des hinteren Schneidenträgers 14 ist an ihrem werkstückseitigen Rand mit einer Kappschneide 37 versehen. Die Schlitzschneiden 15,16 an dem Oberwerkzeug 9 verlaufen zu Beginn des Bearbei- tungsvorganges versatzfrei sowie mit in einer Schlitzrichtung 40 zunehmendem Abstand von dem zu bearbeitenden Blech 23.

Die Trennfuge zwischen dem vorderen Schneidenträger 13 und dem hinteren Schneidenträger 14 und somit auch die Trennfuge zwi- schen den an den Schneidenträgern 13,14 vorgesehenen Teilen der Schlitzschneiden 15, 16 liegt auf Höhe einer Kappschneide 38, die an einem Schneidbock 39 im Innern der Schlitzöffnung 19 des Unterwerkzeugs 17 ausgebildet ist. Dabei ist die Kapp- schneide 38 gegenüber den Schlitzschneiden 20,21 an dem Unter- werkzeug 17 in Hubrichtung 6 zurückgesetzt.

In Fig. 1 gezeigt ist die Werkzeugmaschine 1 nach dem Erstellen eines Schlitzes 25 in dem Blech 23. Die diesem Betriebszustand vorausgegangenen Abläufe ergeben sich im Wesentlichen aus den Fign. 2 bis 6.

Zunächst war das noch unbearbeitete Blech 23 mittels der Koor- dinatenführung 22 in seine Bearbeitungs-Ausgangsposition gegen- über der Bearbeitungsstation 5 der Werkzeugmaschine 1 verfahren worden. An der Bearbeitungsstation 5 bereits eingebaut war zu diesem Zeitpunkt das Werkzeug 10 zum Schlitzen des Bleches 23.

Das Oberwerkzeug 9 war von dem Blech 23 in Hubrichtung 6 beab- standet.

Zu dem in Schwerkraftrichtung von dem Werkstücktisch 18 sowie dem Unterwerkzeug 17 gelagerten Blech 23 wurde das Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10 dann unter Absenken des Stößels 7 in Hub- richtung 6 bewegt. Die Verriegelungseinrichtung 32 im Innern des Oberwerkzeuges 9 befand sich dabei zunächst in ihrer Ver- riegelungsstellung. Der Sperrhebel 33 nahm-von der Rückstell- feder 35 über den Steuerschieber 34 beaufschlagt-seine hori- zontale Schwenkstellung ein, in welcher er das Kniegelenk 30 des Kniehebels 27 gegen Auslenken abstützte. Die Schlitzschnei- den 15,16 des Oberwerkzeuges 9 verliefen dabei versatzfrei und mit in Schlitzrichtung 40 zunehmendem Abstand von der Oberflä- che des Bleches 23. In diesem Zustand lief das Oberwerkzeug 9 bei dem von ihm ausgeführten Arbeitshub zunächst mit der An- schnittschneide 41 an dem hinteren Schneidenträger 14 auf die Oberfläche des Bleches 23 auf (Fig. 2).

Bei fortgesetztem Arbeitshub tauchte das Oberwerkzeug 9 dann in die Schlitzöffnung 19 des Unterwerkzeuges 17 ein. Dabei wirkten die Anschnittschneide 41 sowie die Schlitzschneiden 15,16 an den aufgrund ihrer Verriegelung eine Einheit bildenden Schnei- denträgern 13,14 des Oberwerkzeuges 9 mit der Anschnittschnei- de 42 sowie den Schlitzschneiden 20,21 an dem Unterwerkzeug 17 zusammen. In einer als"Schlitzhub"zu bezeichnenden Phase des Arbeitshubes wurde dabei ein Werkstückstreifen in Form eines Blechstreifens 43 an drei Seiten freigeschnitten. Aufgrund des Höhenversatzes des Schneidbockes 39 bzw. der an diesem vorgese- henen Kappschneide 38 gegenüber den Schlitzschneiden 20,21 des Unterwerkzeuges 17 erstreckte sich der Blechstreifen 43 in Schlitzrichtung 40 über die Kappschneide 38 des Unterwerkzeuges 17 hinaus.

Der Steuerschieber 34 hatte sich bei dem anfänglichen Arbeit- hub des Werkzeuges 10 zunächst synchron mit dem Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 bewegt. Im Laufe des Schlitzhubes war der Steuerschieber 34 dann mit dem Taster 36 auf die Oberseite ei- nes unbearbeiteten Bereiches des Bleches 23 aufgetroffen. Wäh- rend des restlichen Schlitzhubes hatte sich der Steuerschieber 34 dann relativ zu dem Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 nach oben verlagert. Die von dem Steuerschieber 34 bis zum Abschluss des Schlitzhubes ausgeführte Relativbewegung gegenüber dem Oberwerkzeug 9 hatte jedoch noch nicht zu einer Änderung der Schwenkstellung des Sperrhebels 33 im Innern des Oberwerkzeuges 9 geführt. Grund hierfür war das in Hubrichtung 6 bestehende Bewegungsspiel zwischen dem Steuerschieber 34 und dem Sperrhe- bel 33. Dementsprechend waren der'vordere Schneidenträger 13 und der hintere Schneidenträger 14 des Oberwerkzeuges 9 bis zur Beendigung des Schlitzhubes über die Verriegelungseinrichtung 32 zu einer starren Einheit mit versatzfreien Schlitzschneiden 15,16 verbunden. Insgesamt ergaben sich unmittelbar vor Been- digung des ersten von dem Werkzeug 10 ausgeführten Schlitzhubes die in Fig. 3 gezeigten Verhältnisse.

Aufgrund der Fortsetzung des von dem Werkzeug 10 bzw. dem Ober- werkzeug 9 ausgeführten Arbeitshubes verschob sich dann der Steuerschieber 34 gegen die Wirkung, der Rückstellfeder 35 rela- tiv zu dem Oberwerkzeug 9 weiter in Hubrichtung 6 nach oben.

Dabei nahm der Steuerschieber 34 den zunächst seine Sperrstel- lung einnehmenden Sperrhebel 33 mit. Das Kniegelenk 30 des Kniehebels 27 war infolge der mittels des Steuerschiebers 34 bewirkten Lageänderung des Sperrhebels 33 zum Auslenken frei und konnte sich ausgehend von seiner Position gemäß Fig. 3 nach links verlagern. Die Gelenkhülse 31 des Kniegelenks 30 rollte dabei auf dem ihr zugewandten, teilweise abgerundeten Ende des Sperrhebels 33 reibungsarm ab.

Gleichzeitig war der vordere Schneidenträger 13 über den Blech- streifen 43 von dem Schneidbock 39 in Richtung des Arbeitshubes des Oberwerkzeuges 9 abgestützt und dadurch gegen Weiterbewegen in Arbeitshubrichtung blockiert worden. Durch die Umschaltung des Sperrhebels 33 in die Freigabestellung, d. h. durch die Um- schaltung der Verriegelungseinrichtung 32 in die Entriegelungs- stellung, wurde der vordere Schneidenträger 13 in die Lage ver- setzt, sich in Hubrichtung 6 relativ zu dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 und damit relativ zu dem hinteren Schneiden- träger 14 zu bewegen. Der hintere Schneidenträger 14 drang dem- zufolge bei an dem Schneidbock 39 abgestütztem vorderem Schnei- denträger 13 tiefer in die Schlitzöffnung 19 an dem Unterwerk- zeug 17 ein. Die Kappschneide 37 an dem hinteren Schneidenträ- ger 14 wurde dadurch frei und konnte im Zusammenwirken mit der Kappschneide 38 an dem Schneidbock 39 den zuvor erstellten Blechstreifen 43 kappen. Die Betriebssituation am Ende des Kap- phubes, d. h. am Ende derjenigen Phase des Arbeitshubes des Werkzeuges 10, bei welcher der zuvor erstellte Blechstreifen 43 durchtrennt wurde, ist in Fig. 4 veranschaulicht.

Fig. 4 zeigt das Oberwerkzeug 9 in seiner unteren Endstellung.

Von dieser Stellung ausgehend wurde das Oberwerkzeug 9 in Hub- richtung 6 entgegen der Richtung des zuvor ausgeführten Ar- beitshubes angehoben. Unter der Wirkung der Rückstellfeder 35 verschob sich dabei der Steuerschieber 34 zunächst relativ zu dem Oberwerkzeug 9. Damit einher ging eine Rückführung des Sperrhebels 33 aus seiner Freigabestellung gemäß Fig. 4 in sei- ne Sperrstellung gemäß den Fign. 2 und 3 und damit eine Über- führung der Verriegelungseinrichtung 32 in die Verriegelungs- stellung.

Nachdem das Oberwerkzeug 9 soweit angehoben war, dass es mit der Anschnittschneide 41 des hinteren Schneidenträgers 14 mit geringem Abstand oberhalb des Bleches 23 lag, wurde das Blech 23 mittels der Koordinatenführung 22 der Werkzeugmaschine 1 re- lativ zu der Bearbeitungsstation 5 und somit relativ zu dem Werkzeug 10 in Richtung der x-Achse verschoben. Infolgedessen kam das Blech 23 mit einem sich in Verlängerung des bei dem an- fänglichen Arbeitshub erstellten Schlitzes erstreckenden Be- reich zwischen dem Oberwerkzeug 9 und dem Unterwerkzeug 17 des Werkzeuges 10 zu liegen. Es folgten dann weitere Arbeitshübe des Werkzeuges 10 mit den zuvor im Einzelnen beschriebenen Ab- läufen.

Vor dem letzten Arbeitshub, also vor dem Arbeitshub zum Frei- schneiden der in Schnittrichtung 40 gelegenen Querbegrenzung des Schlitzes 25, wurde das in seiner oberen Endstellung be- findliche Oberwerkzeug 9 mittels eines entsprechenden, in den oberen Gestellschenkel 3 des Maschinengestells 2 integrierten Antriebes mit dem Stößel 7 um 180° um die Werkzeugdrehachse 12 gedreht. Anschließend wurde das gedrehte Oberwerkzeug 9 durch Verfahren des Stößels 7 in Hubrichtung 6 zu dem Unterwerkzeug 17 bewegt. Dabei setzte das Oberwerkzeug 9 zunächst mit der An- schnittschneide 41 des hinteren Schneidenträgers 14 auf der Oberseite des Bleches 23 auf (Fig. 5). Aufgrund der Neigung der Schlitzschneiden 15,16 des Oberwerkzeuges 9 sowie aufgrund der zurückgesetzten Anordnung des Schneidbockes 39 sowie dessen Ab- stand von der in Schlitzrichtung gelegenen Begrenzung des Un- terwerkzeuges 17 konnte das Oberwerkzeug 9 dann bei fortgesetz- tem Arbeitshub so weit in die Schlitzöffnung 19 des Unterwerk- zeuges 17 eindringen, dass der Schlitz 25 in dem Blech 23 aus- gehend von seiner in Schlitzrichtung 40 gelegenen Querbegren- zung vollständig freigeschnitten wurde. Bei diesem letzten Ar- beitshub des Werkzeuges 10 wirkten die Schlitzschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 mit den Schlitzschneiden 20, 21 des Unter- werkzeuges 17 sowie die Anschnittschneide 41 des Oberwerkzeuges 9 mit der Endschneide 44 des Unterwerkzeuges 17 zusammen (Fig.

6). Nach Fertigstellen des Schlitzes 25 wurde dann das Oberwerkzeug 9 erneut in eine Position oberhalb des Bleches 23 angehoben und schließlich um die Werkzeugdrehachse 12 in seine ursprüngliche Lage gedreht. Das Blech 23 selbst wurde mittels der Koordina- tenführung 22 in Richtung der y-Achse in seine aus Fig. 1 er- sichtliche Position verfahren.