Werkzeug zum Schlitzen von plattenartigen Werkstücken Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Schlitzen von platten- artigen Werkstücken, insbesondere von Blechen, mit zwei sich in Querrichtung des Werkstückes an diesem gegenüberliegenden und in einer Hubrichtung quer zu dem Werkstück relativ zueinander bewegbaren Werkzeugteilen, wobei der eine Werkzeugteil wenig- stens zwei geneigt gegen die Werkstückoberfläche in Schlitz- richtung verlaufende und quer zu der Schlitz-sowie quer zu der Hubrichtung voneinander beabstandete Schlitzlängsschneiden so- wie an dem in Hubrichtung zu dem Werkstück hin gelegenen Längs- ende der Schlitzlängsschneiden eine quer dazu verlaufende Schlitzquerschneide aufweist und wobei der andere Werkzeugteil wenigstens zwei in Schlitzrichtung verlaufende und quer dazu sowie quer zu der Hubrichtung voneinander beabstandete Schlitz- längsschneiden, an wenigstens einem Längsende der Schlitzlängs- schneiden eine quer dazu verlaufende und mit der Schlitzquer- schneide an dem anderen Werkzeugteil zusammenwirkende Schlitz- querschneide sowie an einem Kappschneidenträger eine Kapp- schneide aufweist, die zwischen den Schlitzlängsschneiden von deren Längsenden beabstandet quer zu den Schlitzlängsschneiden verläuft, wobei die Werkzeugteile mit Schlitzhüben unter Er- stellen eines Werkstückstreifens mittels der Schlitzlängs-oder mittels der Schlitzlängs-und der Schlitzquerschneiden, sowie mit wenigstens einem Kapphub unter Kappen des erstellten Werk- stückstreifens mittels der Kappschneide in Hubrichtung relativ zueinander bewegbar sind.

Beim Schlitzen wird an dem betreffenden Werkstück ein Werk- stückstreifen freigeschnitten, der sich mit fortschreitender Werkstückbearbeitung verlängert. Bei entsprechender Länge des erstellten Schlitzes besäße der freigeschnittene Werkstück- streifen eine Länge, aufgrund derer er den Bearbeitungsvorgang behindern könnte.. Aus diesem Grunde wird der Werkstückstreifen bekanntermaßen während des Bearbeitungsvorganges von Zeit zu Zeit gekappt. Zu diesem Zweck vorgeschlagen werden derzeit Schlitzwerkzeuge, wie sie eingangs beschrieben und wie sie in JP 61-154721 A offenbart sind.

Das vorbekannte Werkzeug umfasst zwei Werkzeugteile in Form ei- nes das zu bearbeitende Merkstück'lagernden Unterwerkzeuges so- wie eines gegenüber dem Unterwerkzeug in Hubrichtung heb-und senkbaren Oberwerkzeuges. An dem Unterwerkzeug ist dabei eine schlitzartige Öffnung vorgesehen, deren in Schlitzrichtung ver- laufende Längsränder als Schlitzlängsschneiden dienen. An einem der Längsenden der Schlita. längsschneiden verläuft quer zu die- sen eine Schlitzquerschneide. Von dem anderen Längsende der Schlitzlängsschneiden des Unterwerkzeugs aus erstreckt sich zwischen diesen eine Rampe schräg nach unten in das Innere der schlitzartigen Öffnung. Diese Rampe endet mit einer Stufe, die in Schlitzrichtung von der genannten Schlitzquerschneide des Unterwerkzeuges beabstandet ist. Der quer zu der Schlitzrich- tung verlaufende Kantenbereich der Stufe bildet eine Kapp- schneide.

Die Schlitzlängsschneiden an dem vorbekannten Oberwerkzeug ver- teilen sich jeweils auf zwei einander in Schlitzrichtung be- nachbarte Schlitzschneidenträger, die gegen eine Rückstellkraft in Hubrichtung relativ zueinander beweglich sind. An dem in Schlitzrichtung hinteren Schlitzschneidenträger verläuft dabei an dem betreffenden Längsende der Schlitzlängsschneiden eine Schlitzquerschneide, die mit der Schlitzquerschneide an dem Un- terwerkzeug zusammenwirkt. Die Trennfuge zwischen den beiden Schlitzschneidenträgern des Oberwerkzeuges verläuft auf Höhe der Kappschneide an dem Unterwerkzeug quer zu der Schlitzrich- tung. Der in Schlitzrichtung hintere Schlitzschneidenträger ist dabei an seiner dem ihm benachbarten Schlitzschneidenträger zu- gewandten Seite als Kappschneide ausgebildet.

Bei Betrieb des Schlitzwerkzeuges nach JP 61-154721 A tauchen die Schlitzschneidenträger des Oberwerkzeuges in die schlitzar- tige Öffnung an dem Unterwerkzeug ein. Unter Zusammenwirken der Schlitzlängs-sowie der Schlitzquerschneiden der beiden Werk- zeugteile wird ein Werkstückstreifen an drei Seiten, nämlich an den beiden in Schlitzrichtung verlaufenden Längsseiten sowie an der in Schlitzrichtung hinten liegenden Querseite, freige- schnitten. Der freigeschnittenen Querseite in Schlitzrichtung gegenüberliegend ist der Werkstückstreifen nach wie vor mit dem ungeschlitzten Werkstück verbunden. Soll diese Verbindung ge- trennt werden, wie dies beim Erstellen von in dem Werkstückin- nern endenden Schlitzen erforderlich ist, so sind das vorbe- kannte Ober-und das vorbekannte Unterwerkzeug synchron um 180° um eine in Hubrichtung verlaufende Werkzeugdrehachse zu drehen, ehe der zuvor teilweise freigeschnittene Werkstückstreifen mit einem abschließenden Hub des vorbekannten Werkzeugs vollständig von dem Werkstück getrennt werden kann.

In dieser Hinsicht eine Vereinfachung zu schaffen, hat sich die vorliegende Erfindung zum Ziel gesetzt.

Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch ein Werkzeug der eingangs beschriebenen Art, welches die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 aufweist. Aufgrund der anspruchsgemäßen Merkmale kommt die Erfindung mit einem Drehantrieb für einen der Werkzeugteile aus. Vor dem letzten Schlitzhub ist lediglich dieser eine Werkzeugteil um die Werkzeugdrehachse zu drehen ; der andere Werkzeugteil kann in seiner zuvor eingenommenen Drehstellung verbleiben.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen 2 bis 4.

Im Falle der Erfindungsbauart nach Anspruch 2 behält der das Werkstück lagernde und somit fortwährend mit dem Werkstück in Kontakt befindliche Werkzeugteil bei dem letzten Schlitzhub seine bereits zuvor eingenommene Drehstellung bezüglich der Werkzeugdrehachse bei. Dementsprechend vermieden wird eine Ma- terialbeanspruchung, insbesondere eine Kratzerbildung an dem Werkstück, wie sie zu befürchten wäre, falls der das Werkstück lagernde Werkzeugteil relativ zu dem Werkstück gedreht würde.

Mittels eines erfinduhgsgemäßen Werkzeuges nach Anspruch 3 kann der beim Schlitzen des betreffenden Werkstückes erstellte Werk- stückstreifen sowohl durch Scherschneiden freigeschnitten als auch durch Scherschneiden gekappt werden.

Die in Anspruch 4 beschriebene Variante der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die anspruchsgemäßen Schlitzschneiden- träger bei den auszuführenden Schlitzhüben funktionssicher eine Einheit mit dementsprechend versatzfreien Schlitzlängsschneiden bilden und dessen ungeachtet bei den auszuführenden Kapphüben in der erforderlichen Weise relativ zueinander bewegbar sind.

Ein versatzfreier verlauf der Schlitzlängsschneiden an den Schlitzschneidenträgern während der Schlitzhube ist im Interes- se der Erstellung glatter, von Markierungen freier und somit als Sichtflächen geeigneter Schnittflächen an den in Schlitz- richtung verlaufenden Längsrändern der erstellten Schlitze er- forderlich.

Nachstehend wird die Erfindung anhand schematischer Darstellun- gen zu Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine perspektivische Gesamtdarstellung einer Werk- zeugmaschine mit einem an einer Bearbeitungsstati- on der Maschine eingebauten Werkzeug erster Bauart zum Schlitzen von Blechen, Fign. Einzel-Schnittdarstellungen des Werkzeuges nach 2 bis 6 Fig. 1 in verschiedenen Phasen der Blechbearbei- tung, Fign. den Fign. 4 bis 6 entsprechende Einzel-Schnitt- 7 bis 9 darstellungen eines Werkzeuges zweiter Bauart zum Schlitzen von Blechen und Fig. 10 eine Schnittdarstellung des Werkzeuges nach den Fign. 7 bis 9 mit einer in Fig. 7 senkrecht zu der Zeichenebene sowie in Richtung der Linie X-X ver- laufenden Schnittebene.

Ausweislich Fig. 1 besitzt eine Werkzeugmaschine l in bekannter Weise ein im Wesentlichen C-förmiges Maschinengestell 2. Letz- teres weist einen oberen Gestellschenkel 3 sowie einen unteren Gestellschenkel 4 auf.

An dem freien Ende des oberen Gestellschenkels 3 befindet sich eine Bearbeitungsstation 5 mit einem in einer durch einen Dop- pelpfeil 6 veranschaulichten Hubrichtung hydraulisch heb-und senkbaren Stößel 7.. Dieser besitzt an seinem unteren Ende eine Werkzeugaufnahme 8, in die ein Werkzeugteil in Form eines Ober- werkzeuges 9 eines Werkzeuges 10 zum Schlitzen von Blechen ein- gebaut ist. Dabei ist der Stößel 7 mit dem Oberwerkzeug 9 in Richtung eines Doppelpfeils 11 um eine in Hubrichtung 6 verlau- fende Werkzeugdrehachse 12 gesteuert drehbar. In Fig. 1 erkenn- bar sind ein vorderer Schlitzschneidenträger 13 sowie ein hin- terer Schlitzschneidenträger 14 des Oberwerkzeuges 9, die Schlitzlängsschneiden 15,16 ausbilden.

Dem Oberwerkzeug 9 an dem Stößel 7 zugeordnet ist als weiterer Werkzeugteil ein Unterwerkzeug 17, das in einen Werkstücktisch 18 an dem unteren Gestellschenkel 4 integriert ist. Das Unter- werkzeug 17 besitzt eine Schlitzöffnung 19, die ihrerseits von Schlitzlängsschneiden 20,21 bildenden Längsrändern begrenzt ist.

Neben dem Werkstücktisch 18 ist an dem unteren Gestellschenkel 4 wie üblich eine Koordinatenführung 22 gelagert. Mittels der Koordinatenführung 22 können zu bearbeitende Werkstücke, im dargestellten Beispielsfall ein Blech 23, auf bekannte Art und Weise relativ zu der Bearbeitungsstation 5 in einer durch Koor- dinatenachsen x, y definierten Horizontalebene bewegt werden.

Darüber hinaus wird die Koordinatenführung 22-wie ebenfalls bekannt-zum Vorhalten sowie zum Ein-und Auswechseln von Werkzeugen an der Bearbeitungsstation 5 genutzt. Ebenso wie die übrigen Funktionen der Werkzeugmaschine 1 wird auch das Verfah- ren der Koordinatenführung 22 durch eine in Fig. 1 angedeutete Rechnersteuerung 24 gesteuert.

Der konstruktive Aufbau des Werkzeuges 10 ist im Einzelnen den Fign. 2 bis 6 zu entnehmen.

Demnach besitzt das Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10 einen Grundkörper 26, mit welchem der hintere Schlitzschneidenträger 14 fest verbunden ist und welcher den vorderen Schlitzschnei- denträger 13 des Oberwerkzeuges 9 in Hubrichtung 6 verschiebbar lagert. Eine Verbindung zwischen dem vorderen Schlitzschneiden- träger 13 und dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 wird her- gestellt mittels eines Kniehebels 27, dessen einer Hebel 28 au- ßen an den Grundkörper 26 und dessen anderer Hebel 29 außen an den vorderen Schlitzschneidenträger 13 angelenkt ist. Ein Knie- gelenk 30 des Kniehebels 27 ist im Innern einer relativ zu dem Kniegelenk 30 drehbaren Gelenkhülse 31 angeordnet.

Der Kniehebel 27 ist Teil einer Verriegelungseinrichtung 32 der Schlitzschneidenträger 13,14, die als weiteres Verriegelungs- element einen an dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 schwenkbar gelagerten Sperrhebel 33 umfasst. Zur Steuerung der Schwenklage des Sperrhebels 33 und somit zur Steuerung der Schaltstellung der Verriegelungseinrichtung 32 dient ein Steu- erschieber 34, der an dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 in Hubrichtung 6 verschiebbar geführt ist und von einer an dem Grundkörper 26 einseitig abgestützten Rückstellfeder 35 beauf- schlagt wird. Das werkstückseitige Ende des Steuerschiebers 34 wird von einem Taster 36 gebildet.

An dem vorderen Schlitzschneidenträger 13 sowie dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 sind jeweils Teile der Schlitzlängs- schneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 vorgesehen. Die Schlitz- längsschneiden 15,16 verlaufen gegen die Oberfläche des Blechs 23 geneigt und dabei mit in einer Schlitzrichtung 40 zunehmen- dem Abstand von dem Blech 23. Der hintere Schlitzschneidenträ- ger 14 bildet an seinem hinteren Ende und somit an dem in Hub- richtung 6 zu dem Blech 23 hin gelegenen Längsende der Schlitz- längsschneiden 15,16 eine quer zu den Schlitzlängsschneiden 15,16 verlaufende Schlitzquerschneide 41 aus. Die dem vorderen Schlitzschneidenträger 13 zugewandte Stirnfläche des hinteren Schlitzschneidenträgers 14 ist an ihrem werkstückseitigen Rand mit einer Kappschneide 37 versehen. Die Schlitzlängsschneiden 15, 16 an dem Oberwerkzeug 9 sind zu Beginn des Bearbeitungs- vorganges versatzfrei.

Die Trennfuge zwischen dem vorderen Schlitzschneidenträger 13 und dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 und somit auch die Trennfuge zwischen den an den Schlitzschneidenträgern 13,14 vorgesehenen Teilen der Schlitzlängsschneiden 15, 16 liegt auf Höhe einer Kappschneide 38, die an einem Kappschneidenträger in Form eines Schneidbocks 39 im Innern der Schlitzöffnung 19 des Unterwerkzeugs 17 ausgebildet ist. Dabei ist die Kappschneide 38 gegenüber den Schlitzlängsschneiden 20,21 an dem Unterwerk- zeug 17 in Hubrichtung 6 zurückgesetzt. An den beiden Längsen- den der Schlitzlängsschneiden 20,21 sind quer dazu verlaufende Schlitzquerschneiden 42, 44 vorgesehen. Der Schneidbock 39 ist von beiden Schlitzquerschneiden 42, 44 in Schlitzrichtung 40 beabstandet. Beidseits des Schneidbocks 39 verbleiben dabei zwischen diesem und den Schlitzquerschneiden 42,44 Freiräume 45,46.

In Fig. 1 gezeigt ist die Werkzeugmaschine l nach dem Erstellen eines Schlitzes 25 in dem Blech 23. Die diesem Betriebszustand vorausgegangenen Abläufe ergeben sich im Wesentlichen aus den Fign. 2 bis 6.

Zunächst war das noch unbearbeitete Blech 23 mittels der Koor- dinatenführung 22 in seine Bearbeitungs-Ausgangsposition gegen- über der Bearbeitungsstation 5 der Werkzeugmaschine 1 verfahren worden. An der Bearbeitungsstation 5 bereits eingebaut war zu diesem Zeitpunkt das Werkzeug 10 zum Schlitzen des Bleches 23.

Das Oberwerkzeug 9 war von dem Blech 23 in Hubrichtung 6 beab- standet.

Zu dem in Schwerkraftrichtung von dem Werkstücktisch 18 sowie dem Unterwerkzeug 17 gelagerten Blech 23 wurde das Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10 dann unter Absenken des Stößels 7 in Hub- richtung 6 bewegt. Die Verriegelungseinrichtung 32 im Innern des Oberwerkzeuges 9 befand sich dabei zunächst in ihrer Ver- riegelungsstellung. Der Sperrhebel 33 nahm-von der Rückstell- feder 35 über den Steuerschieber 34 beaufschlagt-seine hori- zontale Schwenkstellung ein, in welcher er das Kniegelenk 30 des Kniehebels 27 gegen Auslenken abstützt. Die Schlitzlängs- schneiden 15,16 des Oberwerkzeuges 9 verliefen versatzfrei und mit in Schlitzrichtung 40 zunehmendem Abstand von der Oberflä- che des Bleches 23. In diesem Zustand lief das Oberwerkzeug 9 bei dem von ihm ausgeführten Arbeitshub zunächst mit der Schlitzquerschneide 41 an dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 auf die Oberfläche des Bleches 23 auf- (Fig. 2).

Bei fortgesetztem Arbeitshub tauchte das Oberwerkzeug 9 dann mit den Schlitzlängsschneiden 15,16 sowie der Schlitzquer- schneide 41 in die Schlitzöffnung 19 des Unterwerkzeuges 17, im Einzelnen in den dort befindlichen Freiraum 45, ein. Dabei wirkten die Schlitzquerschneide 41 sowie die Schlitzlängs- schneiden 15,16 an den aufgrund ihrer Verriegelung eine Ein- heit bildenden Schlitzschneidenträgern 13,14 des Oberwerkzeu- ges 9 mit der Schlitzquerschneide 42 sowie den Schlitzlängs- schneiden 20, 21 an dem Unterwerkzeug 17 zusammen. In einer als "Schlitzhub"zu bezeichnenden Phase des Arbeitshubes wurde da- bei ein Werkstückstreifen in Form eines Blechstreifens 43 an drei Seiten freigeschnitten. Aufgrund des Höhenversatzes des Schneidbockes 39 bzw. der an diesem vorgesehenen Kappschneide 38 gegenüber den Schlitzlängsschneiden 20,21 des Unterwerkzeu- ges 17 erstreckte sich der Blechstreifen 43 in Schlitzrichtung 40 über die Kappschneide 38 des Unterwerkzeuges 17 hinaus.

Der Steuerschieber 34 hatte sich bei dem anfänglichen Arbeits- hub des Werkzeuges 10 zunächst synchron mit dem Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 bewegt. Im Laufe des Schlitzhubes war der Steuerschieber 34 dann mit dem Taster 36 auf die Oberseite ei- nes unbearbeiteten Bereiches des Bleches 23 aufgetroffen. Wäh- rend des restlichen Schlitzhubes hatte sich der Steuerschieber 34 dann relativ zu dem Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 nach oben verlagert. Die von dem Steuerschieber 34 bis zum Abschluss des Schlitzhubes ausgeführte Relativbewegung gegenüber dem Oberwerkzeug 9 hatte jedoch noch nicht zu einer Änderung der Schwenkstellung des Sperrhebels 33 im Innern des Oberwerkzeuges 9 geführt. Grund hierfür war das in Hubrichtung 6 bestehende Bewegungsspiel zwischen dem Steuerschieber 34 und dem Sperrhe- bel 33. Dementsprechend waren der vordere Schlitzschneidenträ- ger 13 und der hintere Schlitzschneidenträger 14 des Oberwerk- zeuges 9 bis zur Beendigung des Schlitzhubes über die Verriege- lungseinrichtung 32 zu einer starren Einheit mit versatzfreien Schlitzlängsschneiden 15,16 verbunden. Insgesamt ergaben sich unmittelbar vor Beendigung des ersten von dem Werkzeug 10 aus- geführten Schlitzhubes die in Fig. 3 gezeigten Verhältnisse.

Aufgrund der Fortsetzung des von dem Werkzeug 10 bzw. dem Ober- werkzeug 9 ausgeführten Arbeitshubes verschob sich dann der Steuerschieber 34 gegen die Wirkung der Rückstellfeder 35 rela- tiv zu dem Oberwerkzeug 9 weiter in Hubrichtung 6 nach oben.

Dabei nahm der Steuerschieber 34 den zunächst seine Sperrstel- lung einnehmenden Sperrhebel 33 mit. Das Kniegelenk 30 des Kniehebels 27 war infolge der mittels des Steuerschiebers 34 bewirkten Lageänderung des Sperrhebels 33 zum Auslenken frei und konnte sich ausgehend von seiner Position gemäß Fig. 3 nach links verlagern. Die Gelenkhülse 31 des Kniegelenks 30 rollte dabei auf dem ihr zugewandten, teilweise abgerundeten Ende des Sperrhebels 33 reibungsarm ab.

Gleichzeitig war der vordere Schlitzschneidenträger 13 über den Blechstreifen 43 von dem Schneidbock 39 in Richtung des Ar- beitshubes des Oberwerkzeuges 9 abgestützt und dadurch gegen Weiterbewegen in Arbeitshubrichtung blockiert worden. Durch die Umschaltung des Sperrhebels 33 in die Freigabestellung, d. h. durch die Umschaltung der Verriegelungseinrichtung 32 in die Entriegelungsstellung, wurde der vordere Schlitzschneidenträger 13 in die Lage versetzt, sich in Hubrichtung 6 relativ zu dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 und damit relativ zu dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 zu bewegen. Der hintere Schlitzschneidenträger 14 drang demzufolge bei an dem Schneid- bock 39 abgestütztem vorderem Schlitzschneidenträger 13 tiefer in den Freiraum 45 an dem Unterwerkzeug 17 ein. Die Kappschnei- de 37 an dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 wurde dadurch frei und konnte im Zusammenwirken mit der Kappschneide 38 an dem Schneidbock 39 den zuvor erstellten Blechstreifen 43 kap- pen. Die Betriebssituation am Ende des Kappphubes, d. h. am Ende derjenigen Phase des Arbeitshubes des Werkzeuges 10, bei wel- cher der zuvor erstellte Blechstreifen 43 durchtrennt wurde, ist in Fig. 4 veranschaulicht.

Fig. 4 zeigt das Oberwerkzeug 9 in seiner unteren Endstellung.

Von dieser Stellung ausgehend wurde das Oberwerkzeug 9 in Hub- richtung 6 entgegen der Richtung des zuvor ausgeführten Ar- beitshubes angehoben. Unter der Wirkung der Rückstellfeder 35 verschob sich dabei der Steuerschieber 34 zunächst relativ zu dem Oberwerkzeug 9. Damit einher ging eine Rückführung des Sperrhebels 33 aus seiner Freigabestellung gemäß Fig. 4 in sei- ne Sperrstellung gemäß den Fign. 2 und 3 und damit eine Über- führung der Verriegelungseinrichtung 32 in die Verriegelungs- stellung.

Nachdem das Oberwerkzeug 9 soweit angehoben war, dass es mit der Schlitzquerschneide 41 des hinteren Schlitzschneidenträgers 14 mit geringem Abstand oberhalb des Bleches 23 lag, wurde das Blech 23 mittels der Koordinatenführung 22 der Werkzeugmaschine 1 relativ zu der Bearbeitungsstation 5 und somit relativ zu dem Werkzeug 10 in Richtung der x-Achse verschoben. Infolgedessen kam das Blech 23 mit einem sich in Verlängerung des bei dem an- fänglichen Arbeitshub erstellten Schlitzes erstreckenden Be- reich zwischen dem Oberwerkzeug 9 und dem Unterwerkzeug 17 des Werkzeuges 10 zu liegen. Es folgten dann weitere Arbeitshübe des Werkzeuges 10 mit den zuvor im Einzelnen beschriebenen Ab- läufen.

Vor dem letzten Arbeitshub, also vor dem Arbeitshub zum Frei- schneiden der in Schnittrichtung 40 gelegenen Querbegrenzung des Schlitzes 25, wurde das in seiner oberen Endstellung be- findliche Oberwerkzeug 9 mittels eines entsprechenden, in den oberen Gestellschenkel 3 des Maschinengestells 2 integrierten Antriebes mit dem Stößel 7 um 180° um die Werkzeugdrehachse 12 gedreht. Das Unterwerkzeug 17 behielt dabei seine ursprüngliche Drehstellung bezüglich der Werkzeugdrehachse 12 bei. Das ge- drehte Oberwerkzeug 9 wurde dann durch Verfahren des Stößels 7 in Hubrichtung 6 zu dem Unterwerkzeug 17 bewegt. Dabei setzte das Oberwerkzeug 9 zunächst mit der Schlitzquerschneide 41 des hinteren Schlitzschneidenträgers 14 auf der Oberseite des Ble- ches 23 auf (Fig. 5). Aufgrund der Neigung der Schlitzlängs- schneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 sowie aufgrund der zu- rückgesetzten Anordnung des Schneidbockes 39 sowie dessen Ab- stand von der in Schlitzrichtung 40 gelegenen Begrenzung des Unterwerkzeuges 17 konnte das Oberwerkzeug 9 dann bei fortge- setztem Arbeitshub mit seinen Schlitzlängsschneiden 15, 16 so- wie mit seiner Schlitzquerschneide 41 so weit in die Schlitz- öffnung 19, im Einzelnen in den Freiraum 46 des Unterwerkzeuges 17 eindringen, dass der Schlitz 25 in dem Blech 23 ausgehend von seiner in Schlitzrichtung 40 gelegenen Querbegrenzung voll- ständig freigeschnitten wurde. Bei diesem letzten Arbeitshub des Werkzeuges 10 wirkten die Schlitzlängsschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 mit den Schlitzlängsschneiden 20,21 des Un- terwerkzeuges 17 und die Schlitzquerschneide 41 des Oberwerk- zeuges 9 mit der Schlitzquerschneide 44 des Unterwerkzeuges 17 zusammen (Fig. 6).

Nach Fertigstellen des Schlitzes 25 wurde dann das Oberwerkzeug 9 erneut in eine Position oberhalb des Bleches 23 angehoben und schließlich um die Werkzeugdrehachse 12 in seine ursprüngliche Lage gedreht. Das Blech 23 selbst wurde mittels der Koordina- tenführung 22 in Richtung der y-Achse in seine aus Fig. 1 er- sichtliche Position verfahren.

Ein Werkzeug 110 zum Schlitzen von Blechen, wie es in den Figu- ren 7 bis 10 dargestellt ist, unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen Werkzeug 10 dadurch, dass sein Oberwerkzeug 109 einen einteiligen Schlitzschneidenträger 113 aufweist. Das Oberwerkzeug 109 kann anstelle des Oberwerkzeuges 9 des Werk- zeuges 10 in die Werkzeugaufnahme 8 an dem Stößel 7 der Werk- zeugmaschine 1 eingebaut werden. Das mit dem Oberwerkzeug 109 zusammenwirkende Unterwerkzeug ist baugleich mit dem Unterwerk- zeug 17 nach den Figuren 1 bis 6. Einander entsprechenden Bau- teilen sind in den Fign. 1 bis 10 identische Bezugszeichen zu- geordnet.

Damit ein Blech 23 ungeachtet der einteiligen Ausbildung des Schlitzschneidenträgers 113 an dem Oberwerkzeug 109 im Zusam- menwirken mit dem Unterwerkzeug 17 in der gewünschten Art und Weise bearbeitet werden kann, verlaufen Schlitzlängsschneiden 115,116 an dem Oberwerkzeug 109 stärker gegen die Oberfläche des Bleches 23 geneigt als die Schlitzlängsschneiden 15,16 an dem Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10. Entsprechend den Verhält- nissen im Falle des Oberwerkzeuges 9 erstreckt sich an dem in Hubrichtung 6 zu dem Blech 23 hin liegenden Längsende der Schlitzlängsschneiden 115,116 quer zu diesen eine Schlitzquer- schneide 141 (insbesondere Fig. 10).

Der Arbeitsablauf bei Verwendung des Werkzeuges 110 stimmt im Wesentlichen mit dem zuvor zu den Figuren 1 bis 6 beschriebenen Arbeitsablauf überein. Eine Abweichung ergibt sich beim Kappen des zuvor erstellten Blechstreifens 43. Während der Blechstrei- fen 43 mittels der Werkzeuges 10 durch Scherschneiden gekappt wird (Fig. 4), erfolgt das Kappen des Blechstreifens 43 an dem Werkzeug 110 durch Beißschneiden (Fig. 7). Übereinstimmung in der Funktionsweise der Werkzeuge 10,110 besteht insbesondere hinsichtlich der Drehung der Oberwerkzeuge 9,109 gegenüber dem Unterwerkzeug 17 vor dem letzten Arbeitshub (Fign. 5,6 ; Fign.

8,9).