Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Behandeln einer Fahrbahn oberfläche, eine Maschine mit einem derartigen Werkzeug, sowie ein Verfah ren zur Montage und zur Demontage eines derartigen Werkzeuges.

Bei der Herstellung einer Fahrbahn für Fahrzeuge wird nach dem Auf bringen beispielsweise von Beton, Asphalte oder anderen Materialien auf ei nen Untergrund in mehreren Schritten eine planare Fahrbahnoberfläche er zeugt, die jedoch zum sicheren, wirtschaftlichen und umweltfreundlichen Be fahren mit einem Fahrzeug gewissen Eigenschaften, wie einer Griffigkeit, ei nem Geräuschpegel, Drainage, einem Rollwiderstand, usw., nicht entspricht. Um diese Eigenschaften der Fahrbahnoberfläche zu verbessern, wird ein Werkzeug zum Behandeln der Fahrbahnoberfläche verwendet, das die Fahr bahnoberfläche mit einer Strukturierung bzw. einer Textur, beispielsweise mit in Fahrtrichtung oder unter einem Winkel zur Fahrtrichtung verlaufenden Längsrillen versieht. Die Längsrillen sorgen hauptsächlich dafür, eine Griffig keit der Fahrbahnoberfläche für ein darauf fahrendes Fahrzeug zu verbes sern. Unter Griffigkeit wird hierbei verstanden, wie gut die Antriebskraft des Fahrzeuges über den Fahrzeugreifen auf die Fahrbahnoberfläche übertragen werden kann.

Das Verfahren zum Einbringen einer solchen Längsrille zur Verbesse rung der genannten Eigenschaften der Fahrbahnoberfläche wird auch als „grinding“ bezeichnet. Weiterhin können Längsrillen dazu dienen, Wasser auf der Fahrbahnoberfläche derartig zu verteilen, dass Aquaplaning weitestge hend vermieden werden kann. Derartige Längsrillen ragen tiefer in die Fahr bahnoberfläche und werden in einem„grooving“-Verfahren eingebracht.

Durch„grooving“ und„grinding“ eingebrachte Längsrillen können zu ei nem erhöhten Lärmpegel führen, der insbesondere abhängig von einer Ril lenbreite, einem Rillenabstand zueinander, einer Rillentiefe und einer Form der Längsrillen ist. Somit kann insbesondere in bewohnten Gegenden eine störende Lärmbelästigung auftreten. Die o.g. Faktoren beeinflussen aber auch die Griffigkeit, so dass der Lärm und die Griffigkeit in einer bestimmten Wechselbeziehung zueinanderstehen, die bei der Herstellung der Längsrillen zu beachten ist. Eine besondere Texturierung der Fahrbahnoberfläche kann allerdings zur gleichzeitigen Verbesserung alle Eigenschaften führen.

Bisherige Verfahren zum Behandeln bzw. Strukturieren von Fahrbahn oberflächen mit Längsrillen sehen vor, eine Maschine mit einem Werkzeug bereitzustellen, wobei das Werkzeug mehrere voneinander beabstandete Di amantsägeblätter aufweist, die auf einer drehbaren Welle angeordnet sind. Das sich drehende Werkzeug wird an die Fahrbahnoberfläche angenähert bzw. auf diese aufgedrückt, und in Fahrtrichtung oder unter einem Winkel zur Fahrtrichtung über die Fahrbahn geschoben, so dass die Diamantsägeblätter beim Drehen der Welle auf der Fahrbahnoberfläche aufliegen und Längsrillen ausfräsen bzw. ausschleifen.

Jedes Diamantsägeblatt weist dazu einen als Scheibe ausgeführten Kern mit einer konzentrischen Öffnung auf, wobei das Diamantsägeblatt mit der Öffnung auf die Welle in axialer Richtung aufgesetzt und daran verdreh fest befestigt wird. Auf einer Außenseite des Kerns sind umlaufend mehrere voneinander in tangentialer bzw. Umfangsrichtung beabstandete Segmente mit jeweils einer Schicht befestigt, z.B. durch Löten, Sintern, Kleben oder Schweißen. Die einzelne Schicht eines Segmentes besteht aus einem z.B. durch Sintern oder Freisintern gehärteten metallischen Material (Bindung), das insbesondere Diamanten und ein gehärtetes, verpresstes Metallpulver aufweist.

Beim Herstellen der Längsrillen wird je nach Härte der Fahrbahn und Verschleißfestigkeit der einzelnen Schicht eines Segmentes eine entspre chende Längsrille ausgefräst, wobei die Rillenbreite insbesondere durch die jeweilige Segmentbreite bzw. Schichtbreite der einzelnen Schicht bestimmt ist. Der Abstand zweier benachbarter Längsrillen ist durch einen Abstand be nachbarter Sägeblätter bzw. benachbarter Segmente, der durch dazwischen angeordnete Spacer festgelegt wird, definiert. Jedes Sägeblatt fräst dabei le diglich eine Längsrille in die Fahrbahnoberfläche, so dass die Anzahl der pro Sägewerkzeug ausfräsbaren Längsrillen durch die Anzahl der nebeneinan derliegenden Sägeblätter auf der Welle bestimmt ist.

Nachteilig dabei ist, dass die Rillenbreite und der Rillenabstand mit ei nem derartigen Sägewerkzeug nach unten technisch begrenzt ist, da bei sehr dünnen Diamantsägeblättern bzw. sehr dünnen Kernen, z.B. mit einer Kernbreite von weniger als 2 mm, die in einem geringeren Abstand zueinan der auf der Welle mit hoher Geschwindigkeit gedreht werden, eine zuverläs sige Funktion nicht gewährleistetet werden kann. Denn wird eine minimale Breite von ca. 2mm unterschritten, kann der in radialer Richtung ausge dehnte Kern nicht mehr ausreichend gespannt werden, wodurch der Kern wellig wird und somit eine in axialer Richtung konstante Rillenbreite nicht ge währleistet werden kann; insbesondere können die Sägeblätter auch anfan gen zu schwingen, wodurch eine nachhaltige und homogene Strukturierung der Fahrbahnoberfläche nicht gewährleistet werden kann. Zudem kann bei einem zu dünnen Kern die Antriebsleistung nicht auf die Segmentblöcke übertragen werden; der Kern reißt oder biegt sich; somit ist die minimale Breite des Kerns und somit auch eines Segmentblockes nach unten tech nisch begrenzt.

Eine aufgrund dessen minimal erreichbare Rillenbreite von ca. 3,2 mm und ein minimal erreichbarer Rillenabstand von ca. 2,5 mm hat eine hohe Lärmbelästigung zur Folge. Zudem ist die entstehende Kontur der Längsrillen anfällig gegen Witterung, z.B. kann Eis in den Längsrillen zu einem Ausei nanderbrechen der Längsrillen führen. Weiterhin werden die Längsrillen bei einer dauerhaften Nutzung der Fahrbahn abgefahren, d.h. die Rillentiefe wird geringer; die Griffigkeit sinkt dadurch im Laufe der Zeit und die Fahrbahn muss nachbearbeitet werden.

Zudem kann es bei der Bearbeitung der Fahrbahnoberfläche mit einem herkömmlichen Sägewerkzeug mit voneinander beabstandeten Diamantsä geblättern in dem Abstand zwischen den Segmentblöcken zu einem unkon trollierten Abplatzen des Fahrbahnbelages kommen. Dies führt zu einer zu sätzlichen Geräuschentwicklung, einer ungewollten Unebenheit und mit der Zeit zu einer Variation der Griffigkeit der Fahrbahnoberfläche.

Um dem zu begegnen, ist in EP 3 090 825 A1 ein Diamantsägeblatt vor geschlagen, bei dem die Segmentblöcke auf der Außenseite des Kerns aus mindestens zwei in axialer Richtung aneinandergrenzenden, sich jeweils in radialer und axialer Richtung erstreckenden Schichten ausgebildet ist, wobei die Schichten unterschiedliche Verschleißfestigkeiten aufweisen. Dadurch wird eine gezahnte Segmentoberfläche ausgebildet, so dass durch jedes Di amantsägeblatt auch mehrere Rillen mit reduzierter und beliebiger Rillen breite ausgebildet werden können.

Nachteilig bei einem solchen sägeblattartigen Aufbau ist, dass bei ei nem bereichsweisen Verschleiß oder einer ungewollten Beschädigung, die nur einen Teilbereich des Sägeblattes betrifft, das vollständige Sägeblatt auszutauschen ist. Weiterhin sind bei dem dann erforderlichen Austausch dieses einzelnen Sägeblattes zumindest einseitig benachbarte, noch intakte Sägeblätter ebenfalls radial von der Welle abzuziehen, um das verschlissene oder beschädigte Sägeblatt auf der Welle ersetzen zu können. Dadurch sind der Montage- und Demontageaufwand sowie die Materialkosten erhöht.

Ausgehend davon ist Aufgabe der Erfindung, ein Werkzeug sowie eine Maschine zur Behandlung einer Fahrbahnoberfläche bereitzustellen, die mit geringem Montage- und Demontageaufwand sowie mit geringen Materialkos ten baustellengerecht gewartet bzw. instandgehalten werden können und da bei variabel einsetzbar sind. Weiterhin ist Aufgabe der Erfindung ein Verfah ren zum Montieren und Demontieren des Werkzeuges mit wenig Aufwand baustellengerecht anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch ein Werkzeug zur Behandlung einer Fahr bahnoberfläche nach Anspruch 1 sowie einer Maschine und einem Verfahren nach den weiteren unabhängigen Ansprüchen gelöst. Die Unteransprüche geben bevorzugte Weiterbildungen an.

Erfindungsgemäß ist demnach vorgesehen, ein gattungsgemäßes Werkzeug zum Behandeln einer Fahrbahnoberfläche derartig weiterzuentwi ckeln, dass jeder Segmentblock, der aus mehreren axial aneinandergrenzen den Schichten mit einer gezahnten Segmentoberfläche besteht, auf einem Segmentblockträger fixiert ist und jeder Segmentblockträger lösbar an der Außenseite der Kerne befestigt ist. Jeder Segmentblockträger hält dabei vor zugsweise einen Segmentblock, beispielsweise über eine flächige Verbin dungsschicht, wobei die Verbindungsschicht vorzugsweise in einem Klebpro zess oder in einem Lötprozess ausgebildet wird und die Verbindungsschicht vorzugsweise ebenfalls lösbar ausgebildet ist. Alternativ kann auch ein La serprozess vorgesehen sein, bei dem eine unlösbare Verbindungsschicht ausgebildet wird, so dass der lösbare Segmentblockträger bzw. der unlös bare Segmentblock als Einwegteile dienen.

Dadurch wird bereits der Vorteil erreicht, dass die auf einem Kern um laufend angeordneten Segmentblöcke einzeln entfernt und ersetzt werden können, falls diese beschädigt oder verschlissen sind. Dadurch sind nicht alle Segmentblöcke auf dem Kern auszutauschen, falls einzelne Segmentblöcke beschädigt oder verschlissen sind, wodurch die Materialkosten bei einer Wartung bzw. Instandhaltung gesenkt werden können. Durch die lösbare Verbindung der Segmentblöcke kann bei der Ausführung mit einer lösbaren Verbindungsschicht vorteilhafterweise auch ein Segmentblockträger wieder verwendet werden, nachdem dieser mit einem neuen Segmentblock bestückt wurde.

Hierbei wird bei einem gattungsgemäßen Werkzeug davon ausgegan gen, dass dieses mehrere ringförmige Kerne mit jeweils einer Öffnung zum Aufsetzen auf eine drehbare Welle aufweist, wobei die mehreren Kerne in axialer Richtung benachbart zueinander auf einer gemeinsamen Drehachse, vorzugsweise der Symmetrieachse der Kerne, angeordnet sind. Die Dreh achse entspricht hierbei der Drehachse der Welle, so dass das Werkzeug um diese angetrieben wird. Dazu sind zwischen der Welle und den Kernen dreh momentübertragende Mittel vorgesehen. Diese können beispielsweise in Form von Nocken bzw. Federn an der Welle oder an den Kernen und Nuten an den Kernen bzw. an der Welle vorliegen, die ineinander eingreifen, wodurch ein Drehmoment zwischen beiden Elementen übertragen werden kann.

Auf der Außenseite der Kerne sind mehrere Segmentblöcke in identi scher Ausrichtung zumindest teilweise umlaufend angeordnet, wobei jeder Segmentblock mehrere Schichten, beispielsweise zwischen 30 und 50 Schichten, aufweist, wobei die Schichten in axialer Richtung des Werkzeu ges aneinandergrenzen und entlang einer Umfangsrichtung des Werkzeuges verlaufen. Die Schichten innerhalb eines Segmentblockes weisen variierende Schichthöhen auf zum Ausbilden einer in axialer Richtung gesehen gezahn ten Segmentoberfläche, mit der Rillen und Stege oder nur die Rillen auf der Fahrbahnoberfläche ausgebildet werden können, wenn die Fahrbahnoberflä che durch das Werkzeug behandelt bzw. strukturiert bzw. texturiert wird. Die Segmentoberflächen bilden hierbei zusammen eine über die gesamte Breite des Werkzeuges verlaufende gezahnte Kontur aus, die das Einbringen einer gleichmäßigen Rillenkontur in die Fahrbahnoberfläche ermöglicht.

Vorzugsweise bildet das Werkzeug dazu mit seiner gesamten Werk zeugoberfläche das Negativ der zu fräsenden gezahnten Fahrbahnoberflä che aus, so dass sowohl die Rillen als auch die Stege in die Fahrbahnober fläche eingefräst werden. Alternativ kann jedoch auch vorgesehen sein, dass durch das Werkzeug lediglich die Rillen in die Fahrbahnoberfläche gefräst werden und die Stege durch die bestehende, unbehandelte Fahrbahnoberflä che ausgebildet werden. Damit kann mit einem erfindungsgemäßen Werk zeug auch die konventionelle Methode der Oberflächenbehandlung nachge bildet werden, bei der jedes Sägeblatt des Werkzeuges eine Rille in die Fahr bahnoberfläche einfräst. Aufgrund eines Abstandes zwischen den Sägeblät tern, der durch Spacer dazwischen eingestellt wird, wird eine gezahnte Fahr bahnoberfläche ausgebildet, wobei lediglich die Rillen ausgefräst werden und die Stege aufgrund der Spacer durch die bestehende, unbehandelte Fahr bahnoberfläche ausgebildet werden. Dies kann im erfindungsgemäßen Werkzeug durch einen entsprechend angepassten Schichtaufbau der Seg mentblöcke erreicht werden, wobei Schichten mit sehr geringer Schichthöhe, die die Spacer nachbilden, zwischen den die Rillen fräsenden Schichten mit einer hohen Schichthöhe angeordnet sind. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Segmentblöcke derartig auf der Außenseite der Kerne ausgerichtet sind, dass in Umfangsrichtung benach barte Segmentblöcke, die auf demselben Kern angeordnet sind, in radialer Richtung und axialer Richtung deckungsgleich verlaufende Segmentoberflä chen aufweisen. Die Segmentblöcke sind also derartig auf der Außenseite angeordnet, dass Schichten mit derselben Schichthöhe segmentblocküber- greifend in axialer Richtung an derselben Position liegen und damit vorteilha ferweise vermieden wird, dass durch einen Segmentblock eingefräste Rillen durch einen anderen Segmentblock desselben Kerns wieder abgetragen werden.

Vorzugsweise ist weiterhin vorgesehen, dass die gezahnte Segment oberfläche eines Segmentblockes, bzw. die einzelnen Schichten, die diese ausbilden, in Umfangsrichtung des Werkzeuges gekrümmt ist bzw. sind. Dadurch können die Oberflächen der Segmentblöcke vorteilhaferweise an die zylindrische Form des Werkzeuges angepasst werden, so dass bei einer Drehbewegung des Werkzeuges eine gleichmäßige Strukturierung auf der Fahrbahnoberfläche erreicht wird.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Segmentblockträger über Schrauben an der Außenseite des jeweiligen Kerns lösbar befestigt sind. Da mit wird eine einfache Möglichkeit für die lösbare Verbindung der Segment blöcke angegeben, so dass diese auf einfache Weise einzeln ausgetauscht werden können.

Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung ist vorgesehen, dass die Schrau ben von einer Innenseite des Kerns durch Schraubenaufnahmen gesteckt sind und an der Außenseite aus dem Kern ragen und in Gewindegänge im Segmentblockträger eingreifen. Dadurch wird eine Schraubverbindung ge schaffen, die während des Betriebes des Werkzeuges vor äußeren Einflüs sen geschützt ist, da die Innenseite der Kerne normalerweise von der Welle bedeckt und geschützt ist. Zudem sind die Gewindegänge in den Segment blockträgern bei einer derartigen Ausbildung an der den Segmentblöcken ge genüberliegenden Seite des Segmentblockträgers angeordnet, so dass durch die Schraubverbindung keine Aussparungen in den Segmentblöcken und damit den Schichten für die Schraubenaufnahmen nötig sind. Dadurch kann die Fläche auf den Segmentblöcken zum Behandeln der Fahrbahnober fläche optimal ausgenutzt werden.

Vorzugsweise ist weiterhin vorgesehen, dass jeder Kern aus zwei Halb schalen oder aus mehreren Teilschalen zusammengesetzt ist, wobei durch ein Aneinandersetzen von Stirnseiten der beiden Flalbschalen oder der meh reren Teilschalen ein vollständig umlaufender ringförmiger Kern ausgebildet ist. Dadurch können vorteilhafterweise die Montage und die Demontage des Werkzeuges vereinfacht werden. Die Flalbschalen oder die Teilschalen kön nen nämlich gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren radial auf die Welle aufgesetzt oder von dieser abgenommen werden, ohne dass benach barte Kerne ebenfalls von der Welle zu entfernen sind. Dies wird gerade durch die Teilung des ringförmigen Kerns in mehrere Teilschalen, insbeson dere Flalbschalen erreicht. Abgenommene Flalbschalen oder Teilschalen können dann ersetzt und/oder einzelne Segmentblöcke ausgetauscht wer den. Anschließend können ersetzte oder mit neuen Segmentblöcken be stückte Flalbschalen wieder in einfacher Weise auf der Welle positioniert und befestigt werden.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist außerdem vorgesehen, dass die beiden Flalbschalen oder die mehreren Teilschalen eines Kerns von mindestens einem Zentrierring zusammengehalten sind, wobei der mindes tens eine Zentrierring dazu in eine Zentriernut an den beiden Flalbschalen o- der den mehreren Teilschalen eingreift, wobei sich die Zentriernut über die beiden Flalbschalen oder die mehreren Teilschalen erstreckt. Dadurch wird in einfacher Weise erreicht, dass die Halbschalen oder Teilschalen in ihrer ring förmigen Form auf der Welle verbleiben. Vorzugsweise sind dazu an beiden axialen Seiten eines Kerns vollständig umlaufende Zentriernuten vorgese hen.

Um den Montage- und Demontageaufwand zu vereinfachen, ist weiter hin vorgesehen, dass ein Zentrierring in die Zentriernuten von benachbarten Kernen eingreift zum gleichzeitigen Zusammenhalten der beiden Halbscha len oder der mehreren Teilschalen zweier benachbarter Kerne. Dadurch kann ein aus zwei Halbschalen oder mehreren Teilschalen zusammenge setzter Kern in axialer Richtung gegen einen Kern geschoben werden, in dessen Zentriernut bereits ein Zentrierring eingreift. Aufgrund der identischen Anordnung der Zentriernut greift der Zentrierring dann zusätzlich in die Zentriernut des aufgeschobenen Kerns ein und hält diesen ebenfalls sicher zusammen. In dieser Weise können aneinandergrenzenden Kerne einseitig durch einen gemeinsamen Zentrierring gesichert werden.

Vorzugsweise ist weiterhin vorgesehen, dass an den äußeren Kernen des Werkzeuges jeweils ein Flansch angeordnet ist zum Zusammenhalten der Kerne in axialer Richtung. Durch endseitige Flansche kann also vorteil hafterweise dafür gesorgt werden, dass die Kerne aneinander liegen und dadurch auch die Zentrierringe in den Zentriernuten verbleiben, so dass die Halbschalen auch im Betrieb unter Spannung und bei einer Beanspruchung gesichert sind. Zudem kann eine gleichmäßig über das gesamte Werkzeug verlaufende gezahnte Oberfläche ausgebildet werden, die aus den einzelnen gezahnten Segmentoberflächen lückenlos zusammengesetzt ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist außerdem vorgesehen, dass in axialer Richtung aneinandergrenzende Schichten innerhalb eines Segmentblockes unterschiedliche Schichthöhen aufweisen, wobei die Schichthöhen über den gesamten Segmentblock in axialer Richtung vorzugs weise alternieren zum Ausbilden der genzahnten Segmentoberfläche. Dazu ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass Verschleißfestigkeiten von aneinan dergrenzenden Schichten innerhalb eines Segmentblockes in axialer Rich tung variieren, vorzugsweise alternieren, zum Ausbilden der unterschiedli chen Schichthöhen der gezahnten Segmentoberfläche.

Dabei kann ein vollständig alternierender Verlauf der Schichthöhen in axialer Richtung über das gesamte Werkzeug vorgesehen sein, so dass je der Segmentblock in axialer Richtung nahezu identisch ausgeführt ist. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass Segmentblöcke auf einzelnen aus gewählten ringförmigen Kernen des Werkzeuges einen abweichenden Schichtaufbau aufweisen. Beispielsweise können einzelne ausgewählte Schichten, die zum Einfräsen einer Rille in die Fahrbahnoberfläche vorgese hen sind, eine andere Schichthöhe, insbesondere eine größere Schichthöhe, und/oder eine andere Schichtbreite, insbesondere eine größere Schicht breite, aufweisen als die anderen Schichten des Werkzeuges, die zum Ein fräsen einer Rille vorgesehen sind. Dadurch kann an ausgewählten Positio nen beispielsweise eine tiefere und/oder eine breitere Rille in die Fahrbahn oberfläche eingefräst werden.

Demnach kann vorteilhafterweise gezielt eine bestimmte Texturierung in die Fahrbahnoberfläche eingebracht werden. Beispielsweise können die über das Werkzeug verteilten Schichten, die zu einer geringeren Rillentiefe führen, zum Ausbilden einer„Grinding-Textur“ und die über das Werkzeug verteilten Schichten, die zu einer größeren Rillentiefe und/oder breiteren Rillenbreite führen zum Ausbilden einer„Grooving-Textur“ verwendet werden. Die der „Grooving-Textur“ zugeordneten Schichten mit größerer Schichthöhe und/o der breiterer Schichtbreite können dabei beispielsweise in einem axialen Ab stand von 2cm gleichmäßig auf dem Werkzeug verteilt vorgesehen sein. Dadurch kann mit lediglich einem Werkzeug sowohl die„Grinding-Textur“ als auch die„Grooving-Textur“ eingebracht werden.

Unter einer„Grinding-Textur“ wird hierbei eine Rillenanordnung in der Fahrbahnoberfläche verstanden, mit der sich Eigenschaften, wie z.B. eine Griffigkeit, ein Rollwiderstand oder ein Lärmpegel einstellen lassen. Unter ei ner„Grooving-Textur“ wird ebenfalls eine Rillenanordnung verstanden, mit der eine Verteilung von Wasser auf der Fahrbahnoberfläche eingestellt wer den kann, so dass Aquaplaning weitestgehend vermieden werden kann. Ril len für das„Grooving“ ragen normalerweise tiefer in die Fahrbahnoberfläche als Rillen für das„Grinding“. Beide Rillenanordnungen können miteinander verknüpft werden, um eine optimale Beschaffenheit und eine optimale Ein stellung der genannten Eigenschaften zu erzielen.

Unterschiedliche Verschleißfestigkeiten lassen sich hierbei für die jewei lige Schicht dadurch erreichen, dass in den Schichten Diamanten angeordnet sind, deren Konzentration und/oder deren Größe zwischen den unterschiedli chen Schichten variiert. Gleichzeitig kann eine Materialzusammensetzung der Schichten unterschiedlich sein, um unterschiedliche Verschleißfestigkei ten zwischen den Schichten zu erhalten.

Damit wird ein Schichtaufbau verwendet, der auch in EP 3 090 825 A1 , deren Inhalt hiermit vollständig in die Anmeldung aufgenommen wird, zum Einsatz kommt. Damit sind vorteilhafterweise sehr geringe Schichtbreiten bis hinunter zu 1 mm möglich, die ein Einbringen bzw. Fräsen von Rillen und/o der Stegen in die Fahrbahnoberfläche mit einer Rillenbreite ab 1 mm und ei nem Rillenabstand ab 1 mm ermöglichen. ln der angeführten Ausführungsform, bei der lediglich die Rillen ausge fräst werden und die Stege durch die bestehende, unbehandelte Fahrbahn oberfläche ausgebildet werden, kann die Beimischung von Diamanten aus Kostengründen entfallen.

Vorzugsweise ist weiterhin vorgesehen, dass benachbarte Kerne derar tig gegeneinander um die Drehachse verdreht sind, dass in axialer Richtung benachbarte Segmentblöcke unterschiedlicher Kerne in Umfangsrichtung zu einander versetzt angeordnet sind. Dadurch wird eine homogene Verteilung der Schichten bzw. der Segmentblöcke über die gesamte Oberfläche des Werkzeuges erreicht. Auch damit wird gewährleistet, dass durch die gezahn ten Segmentoberflächen der einzelnen Segmentblöcke eine gleichmäßig ge zahnte Kontur über die gesamte axiale Breite des Werkzeuges ausgebildet wird.

Für die erfindungsgemäße Maschine mit einem erfindungsgemäßen Werkzeug ist vorgesehen, dass das Werkzeug auf einer antreibbaren Welle der Maschine derartig angeordnet ist, dass das Werkzeug durch Antreiben der Welle um eine Drehachse in Rotation versetzt werden kann zum Behan deln der Fahrbahnoberfläche. Die Maschine kann beispielsweise ein Fugen schneider sein, der ausgebildet ist, das erfindungsgemäße Werkzeug mit ei ner Umfangsgeschwindigkeit von beispielsweise 45 m/s zu drehen. Durch ein Annähern des Werkzeuges an die Fahrbahnoberfläche können die Segment blöcke in beschriebener Weise mit der Fahrbahnoberfläche wechselwirken, so dass diese abgetragen bzw. abgefräst wird und die Rillen bzw. Stege aus gebildet werden. Je nach Antriebsleistung der Maschine können Rillen bzw. Stege mit einer Geschwindigkeit von ca. 3 m bis 10 m pro Minute in die Fahr bahnoberfläche eingebracht werden.

Erfindungsgemäß ist weiterhin ein Verfahren zum Montieren eines Werkzeuges zum Behandeln einer Fahrbahnoberfläche auf einer Maschine mit einer antreibbaren Welle vorgesehen, das mindestens die folgenden Schritte aufweist:

- Bereitstellen von mehreren Halbschalen oder Teilschalen, die mehrere Kerne des Werkzeuges ausbilden und auf deren Außenseite mehrere Seg mentblöcke mit einer gezahnten Segmentoberfläche angeordnet sind;

- radiales Aufsetzen von zwei Halbschalen oder mehreren Teilschalen von unterschiedlichen Seiten auf die Welle und anschließendes Aneinanderlegen von Stirnflächen der zwei aufgesetzten Halbschalen oder der mehreren Teil schalen derartig, dass ein ringförmig umlaufender erster Kern auf der Welle ausgebildet wird;

- Einsetzen eines Zentrierringes in Zentriernuten der zusammengesetzten Halbschalen oder Teilschalen zum ringförmigen Zusammenhalten der beiden Halbschalen oder der mehreren Teilschalen;

- radiales Aufsetzen von zwei weiteren Halbschalen oder Teilschalen auf die Welle und anschließendes Aneinanderlegen von Stirnflächen der zwei aufge setzten Halbschalen oder der mehreren Teilschalen derartig, dass ein ring förmig umlaufender zweiter Kern auf der Welle ausgebildet wird;

- Aneinanderbringen der beiden auf der Welle angeordneten Kerne in axialer Richtung, wobei der in die Zentriernuten des ersten Kerns eingesetzte Zentrierring auch in die Zentriernuten des zweiten Kerns eingreift oder ein weiterer Zentrierring in die Zentriernuten des zweiten Kerns eingesetzt wird;

- radiales Aufsetzen weiterer Halbschalen oder Teilschalen auf die Welle und Einsetzen weiterer Zentrierringe in die Zentriernuten der zusammengesetz ten Halbschalen oder Teilschalen derartig, dass mehrere in axialer Richtung benachbart zueinander liegende Kerne auf der Welle ausgebildet werden, die von den Zentrierringen zusammengehalten werden. Die auf dem Zentrierring in radialer Richtung vorgesehene Zentriernut dient dabei auch der Erleichte rung der Ringdemontage mittels eines spitzen Werkzeuges, beispielsweise eines Schraubendrehers. Dadurch wird eine baustellengerechte Wartung bzw. Instanthaltung ermöglicht. Somit wird bei einer Ausführung der Kerne aus zwei Flalbschalen oder aus mehreren Teilschalen eine einfache Montage ermöglicht, da die einzel nen Kerne nicht axial auf die Welle aufzuschieben sind, sondern quasi seg mentweise erst auf der Welle zusammengesetzt werden. Dies hat auch Vor teile bei der Demontage des Werkzeuges, wobei diese erfindungsgemäß mindestens die folgenden Schritte aufweist:

- Separieren von auf der Welle benachbart zueinander angeordneten Ker nen, auf deren Außenseite mehrere Segmentblöcke mit einer gezahnten Segmentoberfläche angeordnet sind und die aus zwei Flalbschalen oder mehreren Teilschalen zusammengesetzt sind;

- Entnehmen von Zentrierringen aus Zentriernuten der separierten Kerne und anschließendes radiales Abheben der die Kerne ausbildenden Flalbschalen oder Teilschalen.

Dadurch kann vorteilhafterweise vermieden werden, dass benachbarte Kerne ebenfalls von der Welle abzunehmen sind, wenn lediglich ein be stimmter Kern auszutauschen ist.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläu tert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Maschine zur Oberflächen behandlung einer Fahrbahn;

Fig. 1 a eine Detailansicht einer oberflächenbehandelten Fahrbahn;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Werkzeuges zur Oberflä chenbehandlung;

Fig. 2a eine Detailansicht eines Segmentblockträgers in dem Werk zeug gemäß Fig. 2; Fig. 2b eine Welle zur Aufnahme eines Werkzeuges gemäß Fig. 2;

Fig. 3 eine Schnittansicht des Werkzeuges gemäß Fig. 2;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer einzelnen Flalbschale des

Werkzeuges gemäß Fig. 2;

Fig. 5a ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Montieren des Werkzeuges; und

Fig. 5b ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Demontieren des Werkzeuges. In Figur 1 ist beispielhaft eine Maschine 100 mit einem Werkzeug 1 zur

Behandlung einer Fahrbahnoberfläche 2 vorgesehen. Das Werkzeug 1 ist über eine Flalterung 3 drehbar an der Maschine 100 gelagert und kann derar tig kontrolliert um eine Drehachse D in Rotation versetzt werden, dass die Fahrbahnoberfläche 2 teilweise abgetragen und dadurch oberflächlich struk- turiert wird. Die Fahrbahnoberfläche 2 wird hierbei derartig strukturiert, dass gemäß Fig. 1 a parallel verlaufende Rillen 4 mit dazwischenliegenden Stegen 5 oberflächlich in die Fahrbahn 2 eingebracht werden. Dies dient dazu, ein optimales Verhalten gewisser Eigenschaften, wie Griffigkeit, Lärm und Was serdrainage auf der Fahrbahnoberfläche 2 einstellen zu können.

Das erfindungsgemäße Werkzeug 1 fräst hierbei nicht nur die Rillen 4 selbst in die Fahrbahnoberfläche 2, sondern auch die Stege 5, so dass in kontrollierter Weise eine nahezu gleichbleibende Rillentiefe T, eine nahezu gleichbleibende Rillenbreite B und auch ein nahezu gleichbleibender Rillen- abstand A eingestellt werden kann. Damit wird eine Homogenität der gefräs- ten Fahrbahnoberfläche 2 gewährleistet. Dazu bildet das Werkzeug 1 mit sei ner Werkzeugoberfläche das Negativ der zu fräsenden Fahrbahnoberfläche 2 aus, was in Fig. 2a beispielhaft dargestellt ist.

Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, dass durch das Werkzeug 1 lediglich die Rillen 4 in die Fahrbahnoberfläche 2 eingefräst werden und die Stege 5 durch die bestehende, unbehandelte Fahrbahnoberfläche 2 ausge bildet werden. Damit kann mit dem Werkzeug 1 auch die konventionelle Me thode der Oberflächenbehandlung nachgebildet werden, bei der jedes Säge blatt eines konventionellen Werkzeuges eine Rille 4 in die Fahrbahnoberflä che 2 einfräst. Aufgrund eines Abstandes zwischen den Sägeblättern, der durch Spacer dazwischen eingestellt wird, wird eine gezahnte Fahrbahnober fläche 2 ausgebildet, wobei lediglich die Rillen 4 ausgefräst werden und die Stege 5 aufgrund der Spacer durch die bestehende, unbehandelte Fahrbahn oberfläche 2 ausgebildet werden. Dies kann im hier vorliegenden Werkzeug 1 durch einen entsprechend angepassten Schichtaufbau erreicht werden, was im Folgenden näher erläutert wird.

In Fig. 2 ist das Werkzeug 1 in einer perspektivischen Ansicht darge stellt. Demnach sind über den Umfang des Werkzeuges 1 verteilt mehrere Segmentblöcke 6 vorgesehen, die gemäß Fig. 2a jeweils aus mehreren Schichten 7, 8 bestehen, die in axialer Richtung Y aneinandergrenzen. Be nachbarte Schichten 7, 8 weisen dabei unterschiedliche Verschleißfestigkei ten VF1 , VF2 auf, so dass durch die Segmentblöcke 6 ein Negativ der zu frä senden Fahrbahnoberfläche ausgebildet werden kann. Unterschiedliche Ver schleißfestigkeiten VF1 , VF2 können beispielsweise dadurch erreicht wer den, dass benachbarte Schichten 7, 8 unterschiedliche Konzentrationen und/oder Größen von Diamanten und/oder auch unterschiedliche Materialzu sammensetzungen aufweisen. Bei einer Ausführungsform des Werkzeuges 1 , in der nur die Rillen 4 in die Fahrbahnoberfläche 2 eingefräst und die Stege 4 durch die bestehende, unbehandelte Fahrbahnoberfläche 2 ausgebildet werden sollen, weisen die Schichten 8(VF2) in Fig. 2a eine sehr gering Schichthöhe H2 auf, wodurch die Spacer eines konventionellen Werkzeuges nachgebildet werden. Dazwi schen liegen die die Rillen 4 fräsenden Schichten 7(VF1 ), die dann eine ver gleichsweise hohe Schichthöhe H2 aufweisen. Die Schichten 8(VF2) mit ge ringer Schichthöhe H2 sind dabei vorzugsweise nicht mit Diamanten verse hen, da diese nicht am Fräsprozess teilnehmen. Dadurch können Material kosten gespart werden.

Vorzugsweise variieren die Verschleißfestigkeiten VF1 , VF2 in axialer Richtung Y über ein Segmentblock 6. Dadurch bilden sich für benachbarte Schichten 7, 8 eines Segmentblockes 6 unterschiedliche Ausdehnungen in radialer Richtung X bzw. unterschiedliche Schichthöhen H 1 , H2 aus, so dass eine in axialer Richtung Y ausgedehnte gleichmäßig gezahnte Segmentober fläche 6a entsteht, die als Negativ für die Strukturierung der Fahrbahnober fläche 2 verwendet werden kann. Die Segmentoberfläche 6a weist dabei eine leichte Krümmung in Umfangsrichtung U des Werkzeuges 1 auf, die an die Zylinderoberfläche des Werkzeuges 1 angepasst ist.

Die Verschleißfestigkeiten VF1 , VF2 der Schichten 7, 8 können dabei über das gesamte Werkzeug 1 in axialer Richtung Y alternieren, wobei dann jeder Segmentblock 6 nahezu identisch ausgeführt ist. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass einzelne Segmentblöcke 6 des Werkzeuges 1 einen abweichenden Schichtaufbau aufweisen. Dies ist beispielhaft in Fig. 2a dar gestellt, wobei eine einzelne ausgewählte Schicht 7a, die zum Einfräsen ei ner Rille 4 in die Fahrbahnoberfläche 2 vorgesehen ist, eine größere Schicht höhe Fl 1a aufweist als die anderen Schichten 7 des Werkzeuges 1 , die zum Einfräsen einer Rille 4 vorgesehen sind. Dadurch kann an ausgewählten Po- sitionen in der Fahrbahnoberfläche 2 eine tiefere Rille 4a in die Fahrbahn oberfläche 2 eingefräst werden. Die ausgewählte Schicht 7a kann auch eine größere Schichtbreite SB 1 a aufweisen als die anderen Schichten 7, 8, um auch eine ausgewählte breitere Rille 4a in der Fahrbahnoberfläche 2 zu er zeugen.

Demnach kann vorteilhafterweise gezielt eine bestimmte Texturierung in die Fahrbahnoberfläche 2 eingebracht werden. Beispielsweise können die über das Werkzeug 1 verteilten Schichten 7, die zu einer geringeren Rillen tiefe T führen, zum Ausbilden einer„Grinding-Textur“ und die über das Werk zeug 1 verteilten ausgewählten Schichten 7a, die zu einer größeren Rillen tiefe Ta und/oder einer größeren Rillenbreite Ba führen zum Ausbilden einer „Grooving-Textur“ verwendet werden. Die der„Grooving-Textur“ zugeordne ten Schichten 7a mit größerer Schichthöhe H 1 a und/oder breiterer Schicht breite SB1 a können dabei beispielsweise in einem axialen Abstand von 2cm gleichmäßig auf dem Werkzeug 1 verteilt vorgesehen sein. Dadurch kann mit lediglich einem Werkzeug 1 sowohl die„Grinding-Textur“ als auch die„Groo ving-Textur“ eingebracht werden.

Die derartig aufgebauten Segmentblöcke 6 sind gemäß der gezeigten Ausführungsform in vier Ringen 9.i auf dem Werkzeug 1 verteilt angeordnet und dabei innerhalb eines Ringes 9.i in Umfangsrichtung U voneinander be- abstandet. Die axialen Positionen (Y) von in Umfangsrichtung U aufeinander folgenden Segmentblöcken 6 sind dabei innerhalb eines Ringes 9.i genau aufeinander abgestimmt. Dadurch wird erreicht, dass die jeweiligen Schich ten 7, 8 jedes Segmentblockes 6 bei einer Verdrehung des Werkzeuges 1 um die Drehachse D auf den korrekten Positionen, d.h. innerhalb einer Rille 4 bzw. auf einem Steg 5, auf der Fahrbahnoberfläche 2 aufliegen und diese entsprechend weiter abtragen. Dies bedeutet, dass in Umfangsrichtung U aufeinanderfolgende Schichten 7, 8 derselben Verschleißfestigkeit VF1 , VF2 über alle Segmentblöcke 6 eines Ringes 9.i hinweg in axialer Richtung Y an derselben Position liegen, so dass sich deckungsgleiche gezahnte Segment oberflächen 6a ergeben.

Weiterhin sind benachbarte Ringe 9.i gegeneinander verdreht, so dass sich die in Fig. 2 dargestellte versetzte Anordnung der Segmentblöcke 6 ergibt. Bei einer derartigen Anordnung der Segmentblöcke 6 in mehreren Ringen 9.i wird gewährleistet, dass aus den gezahnten Segmentoberflächen 6a der einzelnen Ringe 9.i eine gleichmäßig gezahnte Kontur K zusammen gesetzt wird, die über die gesamte axiale Breite des Werkzeuges 1 verläuft, wobei ggf. in regelmäßigen Abständen ausgewählte Schichten 7a herausra gen, um neben einer„Grinding-Textur“ mit demselben Werkzeug gleichzeitig eine„Grooving-Textur“ in die Fahrbahnoberfläche 2 einbringen zu können. Wird die Fahrbahnoberfläche 2 mit den gezahnten Segmentoberflächen 6a der einzelnen Ringe 9.i bzw. der zusammengesetzten gezahnten Kontur K behandelt, bilden sich die Rillen 4, 4a bzw. die Stege 5 auf dieser in kontrol lierter Weise über die gesamte Breite des Werkzeuges 1 aus. Um die oben genannten Rillenbreiten B, Ba und Rillenabstände A zu erhalten, wird eine Schichtbreite SB1 , SB1 a, SB2 der Schichten 7, 7a, 8 von beispielsweise je weils 1 mm oder mehr eingestellt.

Die Anordnung und die Abmessung der Ringe 9.i selbst ist gemäß Fig.

3 durch ringförmige Kerne 10. i festgelegt, auf deren Außenseite 12. i die Seg mentblöcke 6 gehalten werden. Dazu sind Segmentblockträger 1 1 vorgese hen, auf denen jeweils ein Segmentblock 6 mit radial nach außen weisender gezahnter Segmentoberfläche 6a befestigt ist, vorzugsweise durch eine Ver bindungsschicht 19 (s. Fig. 2a), die beispielsweise in einem Löt- oder Klebe oder Laserprozess ausgebildet wird. In einem Löt- oder Klebeprozess kann dabei eine lösbare Verbindung bereitgestellt werden, während in einem La serprozess eine unlösbare Verbindung (Einweg) ausgebildet wird. Der Pro zess kann je nach Anwendung gezielt ausgewählt werden. Die Segmentblockträger 1 1 sind an der Außenseite 12. i des jeweiligen Kerns 10. i über zwei Schrauben 13 befestigt. Die Segmentblockträger 1 1 lie gen dabei gemäß Fig. 4 jeweils zwischen zwei Zentrierstegen 25 auf der Au ßenseite 12. i des jeweiligen Kerns 10. i auf. Die Schrauben 13 werden von ei ner Innenseite 26. i des Kerns 10. i in Schraubenaufnahmen 14 gesteckt und der an den Außenseiten 12. i aus den Kernen 10. i herausragende Teil der Schrauben 13 in einen Gewindegang 15 (s. Fig. 2a) im Segmentblockträger 1 1 eingeschraubt. Die Schraubenköpfe 13a liegen dabei an Stufen 14 a der Schraubenaufnahme 14 derartig an, dass die Segmentblockträger 1 1 bei ei nem Anziehen der Schrauben 13 im Gewindegang 15 an dem jeweiligen Kern 10. i fixiert werden.

Durch die Verwendung der Schrauben 13 zur Befestigung der Segment blockträger 1 1 an den Kernen 10. i können die Segmentblockträger 1 1 für eine Wartung bzw. einen Austausch einzeln entnommen werden, ohne dabei auch weitere Segmentblöcke 6 innerhalb desselben Ringes 9.i entnehmen zu müssen. Die Segmentblöcke 6 können durch ein Lösen der Verbindungs schicht 19 vom Segmentblockträger 1 1 abgenommen werden. Mit einer neuen Verbindungsschicht 19 kann anschließend ein neuer Segmentblock 6 auf den Segmentblockträger 1 1 aufgebracht und dieser wieder an der jeweili gen Position an dem Kern 10. i über die Schrauben 13 befestigt werden.

Auf diese Weise sind sämtliche Segmentblöcke 6 bzw. Segmentblock träger 1 1 in Fig. 2 vollständig umlaufend und voneinander beabstandet (in nerhalb eines Ringes 9. i) an dem jeweiligen Kern 10. i lösbar befestigt. Die Schraubenaufnahmen 14 von benachbarten Kernen 10. i sind entsprechend gegeneinander versetzt angeordnet, so dass die Segmentblöcke 6 benach barter Ringe 9.i ebenfalls zueinander versetzt sind, wie in Fig. 2 dargestellt. Die Kerne 10. i des Werkzeuges 1 weisen gemäß Fig. 2 jeweils mittig eine Öffnung 16 auf, um die einzelnen Kerne 10. i bzw. das gesamte Werk zeug 1 auf einer antreibbaren Welle 20 (s. Fig. 2b) der Maschine 100 aufset zen zu können. Durch entsprechende Nuten 17 kann eine Drehmomentüber tragung von der Welle 20 auf das Werkzeug 1 bewirkt werden, so dass das Werkzeug 1 im Betrieb über die Welle 20 in Rotation versetzt werden kann. Dazu greifen entsprechende Nocken 21 auf der das Werkzeug 1 tragenden Welle 20 in die Nuten 17 ein. Wie in Fig. 2 dargestellt, sind zwei gegenüber liegende Nuten 17, die sich über die gesamte axiale Breite des Werkzeuges 1 erstrecken, vorgesehen. Die Nuten 17 können aber auch in einem anderen Winkel versetzt zueinander verteilt sein. Es sind auch beliebige andere Mittel möglich, die für eine Drehmomentübertragung zwischen der Welle 20 und dem Werkzeug 1 sorgen können.

Jeder Kern 10. i eines Ringes 9.i wird vorzugsweise durch zwei Halb schalen 18 (s. Fig. 4) gebildet, deren Stirnflächen 18b aneinandergesetzt sind, so dass durch zwei Flalbschalen 18 ein vollständig umlaufender Kern 10. i ausgebildet wird. Ein Kern 10. i kann auch aus mehr als zwei Teilschalen bestehen, die dann in entsprechender Weise mit ihren Stirnflächen zu einem vollständigen ringförmigen Kern 10. i zusammengesetzt werden. Durch die Verwendung von Teilschalen, insbesondere Flalbschalen 18, kann die Her stellung und Wartung eines solchen Werkzeuges 1 erheblich vereinfacht wer den. Dazu werden die Halbschalen 18 eines Ringes 9.i zunächst in radialer Richtung X von zwei unterschiedlichen Seiten auf die Welle 20 aufgesetzt und durch ein Aneinanderlegen der Stirnflächen 18a erst auf der Welle 20 zu einem geschlossenen Ring 9.i zusammengefügt. Dadurch kann ein seitliches Aufschieben eines Ringes 9.i bzw. eines Kernes 10. i entfallen, was den Mon tage-Aufwand erheblich verringert. Auch eine Demontage bzw. ein Aus tausch einzelner Ringe 9.i des Werkzeuges 1 ist vereinfacht, da der jeweilige Ring 9.i zunächst in seine Halbschalen 18 zerlegt und anschließend in radia- ler Richtung nach außen von der Welle 20 abgenommen werden kann. Be nachbarte Ringe 9.i sind bei einem solchen Austausch nicht betroffen und können daher auf der Welle 20 verbleiben.

Um die Halbschalen 18 innerhalb eines Ringes 9.i zusammenzuhalten, weist jede Halbschale 18 auf beiden Seiten vollständig umlaufende

Zentriernuten 18a auf, in die im zusammengesetzten Zustand der Halbscha len 18 ein Zentrierring 22 eingesetzt werden kann (s. Fig. 2). Ein Zentrierring 22 kann dabei gleichzeitig in Zentriernuten 18a von zwei benachbarten Halb schalen 18 eingesetzt werden, wodurch der Montageaufwand verringert wird.

Die Montage des erfindungsgemäßen Werkzeuges 1 erfolgt gemäß Fig. 5a beispielsweise folgendermaßen:

In einem anfänglichen Schritt StMO werden zunächst die Welle 20 mit den Nocken 21 sowie eine entsprechende Anzahl an Halbschalen 18 für das Werkzeug 1 bereitgestellt. In einem ersten Schritt StM1 werden zwei Halb schalen 18 für einen ersten Ring 9.1 in radialer Richtung X von zwei unter schiedlichen Seiten auf die Welle 20 aufgesetzt und mit ihren Stirnflächen 18a aneinandergelegt, so dass ein ringförmig umlaufender erster Kern 10.1 ausgebildet wird. Die Nuten 17 sind entsprechend an den Nocken 21 der Welle 20 auszurichten, um eine Drehmomentübertragung zu ermöglichen. Anschließend wird in einem zweiten Schritt StM2 ein Zentrierring 22 in die Zentriernuten 18a der zusammengesetzten Halbschalen 18 eingesetzt. Dazu sind bereits vorab je nach Anzahl an vorgesehenen Ringen 9.i auf dem Werkzeug 1 eine entsprechende Anzahl an Zentrierringen 22 auf die Welle 20 aufzustecken. Gemäß Fig. 2 und Fig. 3 sind beispielsweise fünf Zentrier ringe 22 vorgesehen.

Anschließend werden in einem dritten Schritt StM3 die Halbschalen 18 eines benachbarten zweiten Ringes 9.2 in radialer Richtung X von zwei un terschiedlichen Seiten in entsprechender Ausrichtung zu den Nocken 21 auf die Welle 20 aufgesetzt und deren Stirnflächen 18b aneinandergelegt, so dass ein weiterer ringförmiger zweiter Kern 10.2 ausgebildet wird. In einem vierten Schritt StM4 werden anschließend die beiden Kerne 10.1 , 10.2 in axi aler Richtung Y aneinander gebracht, so dass der bereits in den ersten Kern 10.1 eingebrachte Zentrierring 22 gleichzeitig auch in die Zentriernuten 18a des zweiten Kerns 10.2 eingreift und dadurch auch die beiden Halbschalen 18 des zweiten Kerns 10.2 zusammengehalten werden. In dieser Weise wird fortgefahren, bis alle Kerne 10. i des Werkzeuges 1 auf der Welle 20 auflie gen und von den jeweils zugeordneten Zentrierringen 22 zusammengehalten werden, nachdem die Kerne 10. i in axialer Richtung Y aneinander gebracht wurden.

Abschließend werden in einem fünften Schritt StM5 beidseitig Flansche 23 gegen die jeweils äußeren Kerne 10.1 , 10.4 bzw. Halbschalen 18 ge bracht. Die Flansche 23 weisen gemäß Fig. 3 ebenfalls eine Zentriernut 23a auf, so dass an den jeweils äußeren Kernen 10.1 , 10.4 bzw. Halbschalen 18 nach außen (in axialer Richtung Y) abstehende Zentrierringe 22 in die

Zentriernut 23a der Flansche 23 eingreifen können. Die Flansche 23 können dabei ebenfalls durch Halbschalen gebildet werden oder aber durch Ringe, die vorab auf die Welle 20 aufgesteckt werden.

Die Flansche 23 werden gegen die jeweils äußeren Kerne 10.1 , 10.4 bzw. Halbschalen 18 gedrückt und halten damit den gesamten Schalenauf bau in axialer Richtung Y zusammen. Dadurch werden auch alle Zentrier ringe 22 sicher in den Zentriernuten 18a, 23a eingeschlossen, so dass die Halbschalen 18 im Betrieb des Werkzeuges 1 sicher zusammengehalten werden. Das Andrücken der Flansche 23 an die jeweils äußeren Kerne 10.1 , 10.4 kann beispielsweise durch Endstücke 24a, 24b (s. Fig. 2b) gewährleistet werden, die auf der Welle 20 angeordnet sind. Ein erstes Endstück 24a ist auf der Welle 20 fixiert, beispielsweise durch eine Schweißverbindung, und ein zweites Endstück 24b ist in axialer Richtung Y beweglich auf der Welle 20 angeordnet. Nach dem beschriebenen Zusammensetzen der Kerne 10. i bzw. Halbschalen 18 und dem endseitigen Anlegen der Flansche 23 wird das zweite Endstück 24b in axialer Richtung Y gegen den jeweiligen Flansch 23 auf dieser Seite des Werkzeuges 1 gedrückt. Dies kann beispielsweise durch ein Anziehen von Andrückschrauben 24c erfolgen, die daraufhin gegen die Außenseite des zweiten Endstückes 24b gelangen und dieses in axialer Richtung Y wegdrücken. Da das erste Endstück 24a an der Welle 20 fixiert ist, werden die Kerne 10.i bzw. Halbschalen 18 dadurch über die beidseitig angeordneten Flansche 23 zwischen den beiden Endstücken 24a, 24b einge klemmt und damit auf der Welle 20 gehalten.

In vergleichbarer Weise kann gemäß Fig. 5b ein benutztes Werkzeug 1 nach dessen Betrieb in einfacher Weise demontiert werden. Dies kann bei spielsweise dann nötig sein, wenn einzelne Elemente des Werkzeuges 1 ver schlissen oder defekt sind, beispielsweise einzelne Kerne 10. i, einzelne Halbschalen 18 oder einzelne Segmentblöcke 6. Diese können dann wie folgt in einfacher Weise entfernt und ausgetauscht werden:

Nach dem Bereitstellen eines benutzten Werkzeuges 1 in einem an fänglichen Schritt StDO wird in einem ersten Schritt StD1 die Klemmung über die Endstücke 24a, 24b durch ein Lösen der Andrückschrauben 24c wieder gelöst. Dadurch können in einem zweiten Schritt StD2 die Flansche 23 und in einem dritten Schritt StD3 auch die einzelnen Kerne 10. i bzw. Halbschalen 18 wieder axial auf der Welle 22 verschoben werden, um die Sicherung über die Zentrierringe 22 aufzuheben. Dadurch können die einzelnen Halbschalen 18 in einem vierten Schritt StD4 entfernt und anschließend ausgetauscht o- der einzelne Segmentblöcke 6 durch ein Lösen der Schrauben 13 entfernt und ausgetauscht werden. Anschließend kann das Werkzeug 1 mit den aus getauschten Komponenten gemäß dem Montageverfahren gemäß Fig. 5a wieder zusammengebaut werden. Bezugszeichenliste

1 Werkzeug zur Behandlung einer Fahrbahnoberfläche

2 Fahrbahnoberfläche

3 Flalterung

4 Rille (grinding)

4a ausgewählte Rille (grooving)

5 Steg

6 Segmentblock

6a Segmentoberfläche

7, 8 Schichten eines Segmentblockes (grinding)

7a ausgewählte Schicht (grooving)

9.1 i. Ring des Werkzeuges 1

10.1 i. Kern

11 Segmentblockträger

12.1 Außenseite des i. Kerns 10. i

13 Schraube

13a Schraubenkopf

14 Schraubenaufnahme

14a Stufen in der Schraubenaufnahme 14

15 Gewindegang

16 Öffnung

17 Nut

18 Flalbschale

18a Zentriernut der Flalbschale 18

18b Stirnflächen der Flalbschale 18

19 Verbindungsschicht

20 Welle

21 Nocken

22 Zentrierring

23 Flansch 23a Zentriernut des Flansches 23

24a, 24b Endstücke

24c Andrückschraube

25 Zentriersteg

26. i Innenseite des i. Kerns

100 Maschine zur Oberflächenbehandlung

A Rillenabstand

B Rillenbreite (grinding)

Ba ausgewählte Rillenbreite (grooving)

H1. H2 Schichthöhen der Schichten 7, 8 (grinding)

H1 a Schichthöhe der ausgewählten Schicht 7a (grooving) K gezahnte Kontur des gesamten Werkzeuges 1

SB1 , SB2 Schichtbreiten der Schichten 7, 8 (grinding)

SB1 a Schichtbreite der ausgewählten Schicht 7a (grooving) T Rillentiefe (grinding)

Ta ausgewählte Rillentiefe (grooving)

U Umfangsrichtung

VF1 , VF2 Verschleißfestigkeiten

X radiale Richtung

Y axiale Richtung

StMO, StM1 , StM2, StM3, StM4, StM5 Schritte des Montageverfahrens StDO, StD1 , StD3, StD4 Schritte des Demontageverfahrens