TOPOLOGISCH ^' STRUKTURIERTE BAUTEILPLATTE UND VERFAHREN ZU

DERE HERSTELLUNG TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunststoff-Bauteil mit wenigstens einem in einer Ebene liegenden Bauteilabschnitt, welcher Abschnitt ein regelmässiges zweidimensionales Rippenmuster mit Auslenkungen aus der genannten Ebene (topologische Strukturierung) aufweist Des weiteren betrifft die Erfindung Verfahren zu Herstellung derartiger Bauteile und Verwendungen derartiger Bauteile, v.a. als Strukturbauteile im Fahrzeugbereich, z.B. Luftleitelemente im Motor von Automobilen.

STAND DER TECHNIK ^'

Die Herstellung von Bauteilen die beispielsweise Gehäusen, Abdeckungen, Leitelementen etc. aus thermoplastischem Kunststoff beispielsweise im Spritzgussverfahren ist lange bekannt. Insbesondere im Automobilbereich ersetzen derartige Kunststoff-Bauteile zunehmend Metali-Bauteile, einerseits wegen der inzwischen hervorragenden mechanischen Eigenschaften, auch bei hohen Temperaturen oder niedrigen Temperaturen, die durch moderne thermoplastische Kunststoffe, sei es nun Polyolefin oder Polyamid zum Beispiel, zur Verfügung gestellt werden, und andererseits aber auch wegen des wesentlich geringeren Gewichts der Kunststoff-Bauteile verglichen mit Metall.

Je nach Anwendung müssen derartige Bauteile unterschiedlichen Belastungen bei unterschiedlichen Temperaturen standhalten, sie müssen vor allem zum Beispiel im Automobilbereich gute Biegemomente und eine hohe Schlagzähigkeit aufweisen, und zwar konstant über grosse Temperaturbereiche. Herstellungstechnisch ist es inzwischen zwar anforderungsreich aber möglich, derartige Bauteile in flexiblen Produktionsprozessen auch aus unterschiedlichen Materialien sukzessive aufzubauen, so können harte Bereiche beispielsweise auf Basis von Polyolefin in einem 1. Schritt in der Form ausgebildet werden, die Form kann dann erweitert werden, und anschliessend in einem 2. Schritt ein weicher Bereich ausgebildet werden, beispielsweise auf Basis von thermoplastischen Elastomeren.

Eine Herausforderung ist es dabei immer, bei möglichst geringem Gewicht, sprich bei geringer Wandstärke, und damit niedrigen Kosten ein möglichst hochwertiges Bauteil zur Verfügung zu stellen, sprich mit guten mechanischen Eigenschaften auch unter unterschiedlichsten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Es ist entsprechend unter anderem Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verbesserung für derartige Bauteile zur Verfügung zu stellen, d.h. Bauteile aus Kunststoff, die gute mechanische Eigenschaften aufweisen (vor allem Steifigkeit und Biegefestigkeit) und dennoch möglichst leicht sind und sich einfach herstellen lassen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist damit unter anderem ein Bauteil gemäss Anspruch 1 respektive der zugeordneten abhängigen Ansprüche, ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bauteils gemäss Anspruch 12. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung aber auch ein Verfahren zur Auslegung einer Spritzgussform oder Thermo- Umformlbrm nach Anspruch 13 zur Herstellung eines derartigen Bauteils respektive zur Verwendung in einem solchen Herstellungsverfahren, sowie Verwendungen von derartigen Bauteilen.

Entsprechend betrifft die vorliegende Erfindung unter anderem ein Bauteil mit wenigstens einem Kunststoff-Bereich, der mit seiner einer Vorderseite zugewandten Oberfläche entlang einer Referenzebene verläuft, und topologiseh strukturiert ist. Der Kunststoff- Bereich dadurch gekennzeichnet, dass in diesem Kunststoff-Bereich die Kunststoffwand eine Wandstärke d im Bereich von 0.2-5 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.5-3 mm oder 0.7-0.9 mm aufweist. Weiterhin ist nun in diesem Kunststoff-Bereich ein zusammenhängendes zweidimensionales Gitter von rinnenförmigen Vertiefungen ausgebildet, bei welchen Vertiefungen die Kunststoffwand dieses Bereichs bei im wesentlichen gleichbleibender Wandstärke d aus der Referenzebene heraus um einen Versatz v versetzt ist. Dieser Versatz v ist senkrecht zur Referenzebene und von der Referenzebene zur Oberfläche der Rückseite bei den Vertiefungen zu verstehen und liegt im Bereich eines 1.5 bis 5-fachen der Wandstärke d liegt, vorzugsweise im Bereich eines 2 bis 4-fachen oder 2.5 bis 3.5-fachen der Wandstärke. Das Gitter bildet dabei ein Muster mit einer Vielzahl von sich in zwei Richtungen der Referenzebene wiederholenden Gitterzellen.

Im Rahmen dieser Erfindung ist unter einer rinnenförmigen Vertiefung eine von einer Vorderseite aus betrachtet ausgebildete Zone zu verstehen, welche bezüglich einer Referenzebene vertieft ausgebildet ist, und welche auf der Rückseite eine korrespondierende Rippe bildet. Eine solche rinnenförmige Vertiefung ist also nicht einfach eine rinnenförmige Ausnehmung in der einen Oberfläche, welche die Rückseite nicht beeinflusst, sondern bildet auf der Rückseite eine entsprechende Rippe aus, was daran liegt, dass die Materialstärke über die rinnenförmige Vertiefung hin im Wesentlichen konstant bleibt.

Unter der Wandstärke d der Kunststoffschicht im topo logisch strukturierten Bereich ist die Dicke gemessen senkrecht zur Oberflächenebene an der entsprechenden Stelle zu verstehen. Da die Materialdicke über die topologische Struktur hinweg im wesentlichen konstant ist sind in der Regel auch die Oberfläche auf der Vorderseite und auf der Rückseite parallel verlaufend.

Die genannte Referenzebene ist die Ebene, die durch die höchsten Punkte der Erhebungen auf der Vorderseite aufgespannt wird. Die Referenzebene ist eine plane Ebene, kann aber auch unter Umständen leicht gekrümmt sein.

Der genannte Versatz v ist der Abstand vom am weitesten zur Rückseite ausgelenkten Punkt der Oberfläche im Bereich der Vertiefungen zur Referenzebene. Tatsächlich spannen die am weitesten zur Rückseite aus gelenkten Punkte auf der Oberfläche der Rückseite eine Ebene auf, die im wesentlichen parallel zur Referenzebene liegt. Diese Ebene hat einen Abstand v zur Referenzebene.

Ein Gitter im vorstehenden Sinne ist ein geometrisches Gitter im Sinne vorzugsweise einer lückenlosen und überlappungsfreien Partition eines Bereichs der Ebene durch eine Menge von Gitterzellen. Die Gitterzellen werden definiert durch eine Menge von Gitterpunkten, die untereinander durch eine Menge von Gitterlinien verbunden sind, und die Gitterelemente bilden.

Diese topologisch strukturierte Oberfläche lässt sich einerseits einfach herstellen, führt zu verbesserten mechanischen Werten, insbesondere Biegemomente, führt zu einer verbesserten Strömung von Luft an der Oberfläche, zu einer ansprechenden Optik und Haptik und weiteren Vorteilen.

Gemäss einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist ein derartiges Bauteil dadurch gekennzeichnet, dass die Gitterzellen ausgewählt sind aus der Gruppe der Polygone, namentlich: Dreiecke, vorzugsweise gleichschenklige Dreiecke; Vierecke, vorzugsweise Quadrate, Rechtecke, Rhomben, Rauten; Fünfecke, vorzugsweise gleichseitige Fünfecke; Sechsecke, vorzugsweise gleichseitige Sechsecke; Achtecke, vorzugsweise gleichseitige Achtecke; oder eine Kombination dieser Elemente. Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform verfügen die Gitterzellen über eine wenigstens zweizählige Rotationssymmetrie. Vorzugsweise verfügen sie über eine 2, 3, 4, 5, 6, oder 8-zählige Rotationssymmetrie, insbesondere vorzugsweise eine 6-zählige Rotationssymmetrie,

Bevorzugter Massen gibt es für den Aufbau des Gitters nur eine einzige Gitterzelle, die identisch über das gesamte Gitter ausgebildet ist. So ist beispielsweise bevorzugter Massen die Gitterzeile ein regelmässiges Sechseck, was zur Ausbildung einer Wabenstruktur als Gitter führt.

Die Seitenlänge der Gitterzelle liegt bevorzugter Massen im Bereich von 2- 40 mm, vorzugsweise im Bereich von 3 - 30 mm, insbesondere im Bereich von 7 - 15 mm.

Bevorzugter Massen ist die Gitterzelle gleichseitig ausgebildet.

Die Gitterzelle ist insbesondere bevorzugter Massen ein gleichseitiges Sechseck, vorzugsweise mit einer Sechseck-Schiüsselweite k (Abstand der parallelen Seiten) im Bereich von 15— 25 mm. Dies gilt insbesondere vorzugsweise bei einer Kunststoff- Wandstärke d im Bereich von 0.5 - 1.1 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.7 - 1 mm.

Die Wandstärke d des topologisch strukturierten Bereichs liegt vorzugsweise im Bereich von 0.5 - 1.1 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.7 - 1 mm liegt.

Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Wandstärke d im ganzen Kunststoff-Bereich bis auf eine Abweichung von weniger als 5%, vorzugsweise von weniger als 2 %, gleich ist über die Welligkeit.

Die Vertiefungen sind bevorzugter Massen in Bezug auf ihre von der Vorderseite betrachtete konkave Ausbildung abgerundet ausgebildet, vorzugsweise mit Krümmungsradien im Bereich von 2-10 mm, insbesondere vorzugsweise im Bereich von 3-7 mm.

Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform sind die Vertiefungen in Bezug auf die durch Ecken der Gitterzelle gebildeten Abwinklungen abgerundet ausgebildet, vorzugsweise mit einem Radius im Bereich von 4-10 mm, insbesondere im Bereich von 5- 7 mm.

Die zwischen den Vertiefungen gebildeten Erhebungsbereiche sind vorzugsweise von der Vorderseite betrachtet konvex gekrümmt ausgebildet, wobei vorzugsweise der am meisten zur Vorderseite ragende Mittelpunkt im Bereich des Symmetriezentrums der Gitterzelle oder auf diesem angeordnet ist.

Wenigstens der Kunststoff-Bereich besteht bevorzugter Massen aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgewählt aus der folgenden Gruppe: Polyolefm, Polyamid, Polycarbonat, Polyester, Polylactat, Polyacrylat, Polystyrol, Polyvinyl, Polyäther, oder eine Mischung oder ein Copolymer dieser Systeme.

Inirage kommen beispielsweise Systeme ausgewählt aus der folgenden Gruppe Acrylnitril- Butadien-Styrol (ABS), Polyamid 6, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyetheretherketon (PEEK), Polyvinylchlorid (PVC), oder Mischungen oder Copolymere dieser Systeme. Insbesondere bevorzugt ist der Kunststoff-Bereich auf Basis von Polypropylen (PP) ausgebildet, wobei dieser einen wesentlichen Anteil an Füllstoff, insbesondere Talkum in einem Anteil von 20-30 Gewichtsprozent, aufweisen kann.

Die oben genannten Kunststoffe können wie erwähnt Füllstoffe und/oder Verstärkungsstoffe enthalten, vorzugsweise in einem Anteil von bis zu 60 Gewichtsprozent, vorzugsweise von bis zu 40 Gewichtsprozent, bezogen auf die gesamte Formmasse. Diese Füllstoffe und/oder Verstärkungsstoffe können vorzugsweise ausgewählt sein aus der Gruppe von Verstärkungsfasern, insbesondere Glasfasern, Kohlefasern, partikuläre, insbesondere mineralische Füllstoffe, insbesondere Talkum, Kreide, Glaskugeln, Glasbruch, Kalziumcarbonat, und Mischungen davon.

Weiterhin vorzugsweise können diese Kunststoffe Additive und/oder Zuschlagstoffe verschieden von den genannten Füllstoffen und/oder Verstärkungsstoffen in einem Anteil von bis zu 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise von bis zu 10 Gewichtsprozent enthalten, insbesondere vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe von Schlagzähmodi fikator. organische oder anorganische Pigmente, Russ, Entformungshilfsmittel, Stabilisatoren, Rückstände aus dem Polymerisationsprozess wie insbesondere Katalysatoren, oder Mischungen davon.

Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein derartiges Bauteil, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das Bauteil neben dem Kunststoffbereich wenigstens einen weiteren Bereich ohne topologische Strukturierung aufweist, wobei es sich vorzugsweise um einen Randbereich des Bauteils handelt. Dieser Randbereich kann aus dem gleichen Material bestehen und keine topologische Struktur aufweisen. Anstelle von oder zusätzlich zu einem solchen Randbereich aus dem gleichen Material kann dieser weitere Bereich bevorzugter Massen aus einem anderen Kunststoffmaterial gefertigt ist, insbesondere bevorzugt aus einem bei Raumtemperatur elastomeren Material, insbesondere bevorzugt aus einem thermoplastischen Elastomermaterial (TPE). Ein solches Material kann beispielsweise ausgewählt aus der folgenden Gruppe sein: thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, insbesondere PP/EPDM, vernetzte thermoplastische Elastomere auf Olefmbasis, insbesondere auf Basis von PP/EPDM, thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis, thermoplastische Polyesterelastomere, thermoplastische Copolyester, Styrol- Blockcopolymere , insbesondere SBS, SEBS, SEPS, SEEPS und MBS, thermoplastische Copolyamide. Ein derartiger weiterer Bereich kann direkt an den topologisch strukturierten Kunststoffbereich angespritzt oder aber auch angeklebt sein.

Der weitere Bereich kann vorzugsweise aus einem TPE-Material bestehen, und wenigstens einen Randbereich des Bauteils ausbilden. Bevorzugt ist z.B. eine Kombination von PP-T20 (Polypropylen mit 20% Talkum) mit einem SEBS TPE Material für die Weichbereiche

Weiterhin vorzugsweise kann das Bauteil zusätzlich ein oder mehrere Befestigungselemente aufweisen, mittels welcher das Bauteil an einem anderen Werkstück befestigt werden kann, insbesondere vorzugsweise an einem Fahrzeugelement. Bei dem genannten Bauteil kann es sich um einen Teil oder als ganzes um ein Bauteil ausgewählt aus der folgenden Gruppe handeln: Gehäuse, Abdeckung, Verschalung, Leitclement, insbesondere im Automobi Ibereich, Mobilfunkbereich, Elektronikbereich, Elektrikbereich, Eisenbahnbereich, Sportartikelbereich, Möbelbereich handelt. Insbesondere bevorzugter Massen handelt es sich um ein Luftleitteil und/oder eine Luftiuhrung im Automobilbereich handelt.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils wie oben dargestellt. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt aus einem thermoplastischen Material in einem Spritzgussverfahren oder Extrasionsverfahren eine (oder mehrere) Hartkomponente des Bauteils ausgebildet wird, wobei entweder direkt in diesem Verfahrensschritt wenigstens ein Bereich oder die gesamte Hartkomponente durch entsprechende Formgebung der Form (Kavitäf) topologisch strukturiert wird, oder in einem anschliessenden V erfahrensschritt die topologische Strukturierung durch thermische Verformung (in einer Thermo-Umformform, thermische Pressform) ausgebildet wird. Weiterhm vorzugsweise können dann noch weitere Bereiche, vorzugsweise aus einem anderen Kunststoffmaterial, insbesondere vorzugsweise aus einem thermoplastischen Elastomermaterial, angespritzt werden.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Auslegung einer Spritzgussform oder Thermo- U m formform vorzugsweise zur Verwendung in einem Verfahren wie oben dargestellt, und beispielsweise zur Herstellung eines Bauteils, wie es oben vorgestellt wurde.. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass ausgehend von Basiselementen , deren Kopfbereiche die Gitterelemente vorgeben, und die als konische polygonale Kegelstümpfe ausgebildet sind mit Konus-Seitenflächen, die über abgerundete Krümmungskanten miteinander verbunden sind, diese Basiselemente dem Gitter entsprechend angeordnet werden, vorzugsweise, bezogen auf ein Wabengeometrie- Basiselement, das dem Gitterelement ähnlich ist, und in der Ebene des Übergangs vom Kopfbereich zu den Seitenflächen gebildet ist, beispielsweise in einem Abstand im Bereich von 3-10 mm, vorzugsweise im Bereich von 4-6 mm, und indem die Basiselemente mit einem Übergangsradius zur Ausbildung der Geometrie der Vertiefungen verbunden werden, vorzugsweise mit einem Radius im Bereich von 3-10 mm, vorzugsweise im Bereich von 4-6 mm, und indem die so gebildete topologisch strukturierte Begrenzungsfläche zur Ausbildung der Kavität der Form dupliziert und um die gewünschte Wandstärke senkrecht zur Ebene versetzt wird.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung eines Bauteils, wie es oben vorgestellt wurde, als Gehäuse, Abdeckung, Verschalung, Leitelement, insbesondere im Automobi Ibereich. Mobilfunkbereich, Elektronikbereich, Elektrikbereich, Eisenbahnbereich, Sportartikelbereich, Möbelbereich handelt, insbesondere vorzugsweise als Luftleitteil und/oder eine Luftführung im Automobilbereich.

Weitere Ausfuhrungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben, die lediglich zur Erläuterung dienen und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 Ansichten eines Luftleitelements für den Automobilbereich, wobei in a) eine Aufsicht, in b) ein Schnitt und in c) eine perspektivische Darstellung gegeben werden;

Fig. 2 Ansichten eines Luftleitelements mit Wabenstrukturierung, wobei in a) eine perspektivische Darstellung von unten und in b) eine perspektivische Darstellung von oben gegeben sind;

Fig. 3 die Definition und die Hauptabmessungen des Basiselements, wobei in a) eine Aufsicht, in b) und c) eine erste und zweite Seitenansicht und in d) eine perspektivische Darstellung gegeben sind;

Fig. 4 eine Darstellung der Bauteilauslegung gegeben ist, wobei in a) ein

Ausschnitt in Aufsicht und in b) in perspektivische Darstellung jeweils mit den Basiseiementen nach dem Quadrat in c) gegeben ist;

Fig. 5 Detaildarstellungen einer Referenzplatte mit strukturierter Ebene, wobei in a) die Platte in Aufsicht, in b) ein Schnitt entlang der Linie A-A in a) dargestellt ist, in c) der Schnitt von b) im Endbereich mit Vergrösserung, in d) der Schnitt entlang der Linie B-B in a) dargestellt ist, und in e) der

Schnitt von d) im Endbereich mit Vergrösserung;

Fig. 6 die Messanordnung (unten) für eine plane Platte (oben) und eine Platte mit

Strukturierung (Mitte);

Fig. 7 Ergebnisse der Bauteilverformungsbestimmungen; und

Fig. 8 Ergebnisse der Bauteilspannungsbestimmungen.

BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

Als Beispiel eines solchen Bauteils 1 ist in Figur 1 ein Kunststoff-Luftleitelement für den Äutomobilbereich dargestellt. Es handelt sich um eine Platte in einer Ebene (vgl. Fig. lb), und das Kunststoff-Bauteil umfasst eine Hartkomponente 3, welche an der einen Kante über einen Rand 4 verfügt, der mit einem anderen Bauteil in Anlage kommt. Der Rand 4 besteht aus einer Weichkomponente z.B. aus einem thermoplastischen Elastomermaterial. Im vorliegenden Fall wurde als Material für die Hartkomponente PP-T20 eingesetzt, und als Material für die Weichkomponente TPE-S, konkret ein SEBS-Material.

Auf der diesem bei Raumtemperatur elastischem Rand 4 gegenüberliegenden Seite sind Befestigungselemente 2, hier Klippverbindungen für eine schnelle Montage an einem anderen Bereich der Trägerstruktur vorgesehen.

Derartige Luftleitelemente werden im Rahmen der Fahrzeugmontage in den Motorraum eingesetzt, indem sie über die Befestigungselemente 2 angeklippt werden, über einen gegebenenfalls weiteren flexiblen Bereich zwischen 2 verschiedenen Hartkomponenten in die richtige Position gebracht werden, und grenzen nachher mit dem elastischen Bereich 4 an andere Bauteile in diesem Motorenraum.

Ein solches Luftleitelement leitet, wie der Name sagt, die Luft im Motorraum, es kann sich dabei um Kühlluft, aber auch um einen anderen Luftstrom handeln. Solche Luftleit-Elemente müssen mechanisch genügend stabil sein, auch bei unterschiedlichen Temperaturen, zum Teil auch sehr hohen Temperaturen, sie sollen aber auf der anderen Seite so leicht wie möglich sein, um das Gesamtgewicht des Fahrzeugs niedrig zu halten und damit auch dessen Energieverbrauch.

Das in Figur 1 dargestellte Luftleit-Element ist als einzige Kunststoffebene für den Hanbereich 3 ausgebildet.

Um den Anforderungen hinsichtlich mechanischer und thermischer Belastung bei derartigen Anwendungen gerecht zu werden müssen solche Elemente im Bereich der Hartkomponenten eine Materialstärke von wenigstens einem Millimeter aufweisen. Auch dann müssen sie meist durch lineare, parallele Verstärkungsrippen entlang der Hauptbelastungsrichtungen verstärkt werden.

Gemäss der vorliegenden Erfindung wird nun die Hartkomponente 3 entweder als Ganzes oder nur in den entscheidenden Bereichen (beispielsweise strukturiert mit Ausnahme eines umlaufenden flachen Randes, wie in Figur 2 dargestellt), durch eine topologische Strukturierung versteift. Diese Strukturierung ist von der Rückseite betrachtet in Figur 2a dargestellt, und von der Vorderseite in Figur 2b. Die topologische Strukturierung, auf Basis von sechseckigen Basiselementen, ist als ein Gitter 30 von Vertiefungen 6 ausgebildet, welche jeweils einen Erhebungsbereich 5 umlaufend begrenzen. Die Vertiefungen 6 bilden ein geometrisches Gitter 30 und verfügen über gerade Seitenabschnitte 8 und diese verbindende Kreuzungsbereiche 7. Die Wandstärke (senkrecht zur Ebene des Bauteils) ist über die Topologie im Wesentlichen identisch, das heisst die Begrenzungsfläche auf der Vorderseite und jene auf der Rückseite sind im Wesentlichen identisch, sie sind einfach um die Wandstärke d senkrecht zu einer Referenzebene des Bauteils verschoben.

Diese topologische Strukturierung erlaubt es, die Wandstärke eines derartigen Bauteils 1 wesentlich zu reduzieren, wodurch Gewicht und Kosten gespart werden können. Gleichzeitig ergibt sich der gegenüber den üblichen Verstärkungsrippen erhebliche Vorteil, dass die Versteifungswirkung eines derartigen regelmässigen zweidimensionalen Gitters eine Erhöhung des Biegemoment im Wesentlichen homogen in allen Raumrichtungen bereitstellt, und nicht wie bei den üblichen linearen Rippen, wo nur das Biegemoment in einer Richtung senkrecht zur Rippe erhöht wird. Insbesondere bei dem hier beschriebenen Bauteil ist es wichtig, da bei unterschiedlichen Belastungen und Temperaturen auch unterschiedliche Biegemomente in verschiedenen Richtungen auftreten können, die so optimal abgefangen werden können.

Zudem ergibt sich durch die topologische Strukturierung der Oberfläche auch noch der Vorteil, dass die Strömungsverhältnisse an der Oberfläche verbessert werden. Es ergibt sich weiter eine angenehme l iaptik und Optik.

Um eine solche Form auch tatsächlich für den Herstellungsprozess auslegen zu können, ohne dass dabei die Datenmengen für die Form uferlos werden, und der Designprozess hochkompliziert, kann ein Verfahren verwendet werden, wie es anhand der Figuren 3 und 4 beschrieben werden soll.

Ausgegangen wird bei diesem Aufbau der topologischen Wabenstruktur des topologisch strukturierten Bereichs der Fläche des Bauteils von einer Vielzahl von identischen Basiselementen 9. Diese Basiselemente 9 sind als konische Kegelstümpfe ausgebildet, welche in der Konusabschlussebene 15 ein Wabengeometrie-Basiselement 20 in Form eines Sechsecks 20 vorgeben. Dieses gleichseitige Sechseck 20, beispielsweise mit einer Schlüsselweite K von 21 mm, wird vorgegeben, und in einem folgenden Schritt werden die Ecken dieses gleichseitigen Sechsecks 20 mit einem Radius gerundet, beispielsweise mit einem Radius von 6 Millimeter. Die Seitenfläche des Konus 1 1, die den umlaufenden Mantel bildet, wird bezüglich Hauptachse des Kegelstumpfs um den Winkel α geneigt, α liegt beispielsweise bei 15 Grad. Bei der Konus- Seitenfläche 11 werden plane Abschnitte 13 miteinander über Krümmungskanten 12 verbunden, die beispielsweise mit einem Krümmungsradius von 6 mm ausgebildet werden können. Die individuellen planen Abschnitte 13 der gesamten Konus-Seitenfläche 11 werden also über die Krümmungskantcnflächenelemente 12 miteinander verbunden.

Die Deckfläche 10 wird mit einem tangentialen Übergang 16 zur Konus-Seitenfläche 11 ausgebildet, und wird ebenfalls zur Oberseite hin konvex gerundet ausgebildet. Zum Mittelpunkt 14 dieser Deckfläche 10 gibt es relativ zur Konus- Abschlussebene 15 eine Überhöhung, beispielsweise von 3.5 mm. Diese virtuellen Basis-Elemente 9 dienen nun zur Festlegung der Topologie der Begrenzungsfläche für die Spritzgussform, und stellen die Basis für das zu erzeugende Gitter.

In Figur 4 ist nun dargestellt, wie aus diesen Basiselementen 9 die eigentliche Fläche aufgebaut wird. Die Basiselemente 9 werden dem Wabenmuster entsprechend nebeneinander angeordnet, wobei das Sechseck 20 jeweils in einem Abstand von 5 mm zum benachbarten Sechseck angeordnet wird. Anschliessend wird zwischen benachbarte Basiselemente respektive zwischen den benachbarten gerundeten Sechsecken der benachbarten Basiselemente eine konvexe gerundete Ebene mit einem Radius von beispielsweise 5 mm gelegt. So werden die jeweils um die Erhöhungen umlaufenden Vertiefungen ausgebildet.

Das so gebildete Gitter 30 aus den Gitterzellen 31 greift also das Wabengeometrie Element 20 des Basiselements 9 auf, verfügt aber über eine grössere Gitterkonstante, vorgegeben ist diese Vergrösserung durch den Abstand zwischen den Basiselementen 9.

Die so definierte Begrenzungsebene kann nun dupliziert werden und um die gewünschte Materialstärke des resultierenden Bauteils senkrecht zur Referenzebene der Fläche versetzt werden. Die beiden so erzeugten Begrenzungsebenen definieren die Kavität des Werkzeugs und können aufgrund der vorgegebenen Abrundungen auch herstellungstechnisch ohne Weiteres erzeugt werden und erzeugen auch Spritzgusstechnisch hinsichtlich Abformung und Ablösung von der Form keine Probleme. In Figur 5 ist nun eine unter Verwendung einer derartigen Topologie hergestellte Referenzplatte mit Wabenstruktur dargestellt. Die Referenzplatte weist dabei einen umlaufenden Rand 18 auf, die Dicke im Randbereich ist 1.5 mm, im topologisch strukturierten Bereich 21 hingegen nur 0.8 mm.

Aus den Schnittdarstellungen gemäss b)-e) ist erkennbar, wie diese topologisch strukturierte Fläche auf der Vorderseite 28 die genannten Erhebungen 5 aufweist. Die Oberfläche 32 dieser Vorderseite 28 definiert jeweils Mittelpunkte 34 der Erhebungsbereiche, diese Mittelpunkte stellen die maximale Auslenkung zur Vorderseite 28 hin dar, und definieren eine Referenzebene 22. Die Referenzebene 22 wird entsprechend durch diese Mittelpunkte 34 aufgespannt.

Die Vertiefungen 6 auf der anderen Seite, so beispielsweise wie in Figur 5c dargestellt der Seitenabschnitt 8, bilden auf der Rückseite 29 der strukturierten Platte mit der dortigen Oberfläche 33 ebenfalls Punkte maximaler Auslenkung, namentlich die tiefsten Punkte 35 der rückseitigen Oberfläche 33 als Versatz v ist der Abstand dieser tiefsten Punkte 35 der rückseitigen Oberfläche zur Referenzebene 22 zu verstehen.

Erkennbar ist in dieser Figur auch, wie die Materialstärke im topologisch strukturierten Bereich, mit dem Bezugszeichen d angegeben, über den gesamten topologisch strukturierten Bereich im wesentlichen gleich ist, und beim Ausführungsbeispiel eben 0.8 mm beträgt. Im Randbereich 18 hingegen ist die Dicke grösser, und beträgt die genannten 1.5 mm. Man erhält also eine in zwei Dimensionen strukturiert gewellte Oberfläche, die die genannten Vorteile hinsichtlich Bauteilspannung und Biegemomente respektive Bauteilverformungskennwerte, und Oberflächeneigenschaften bereitstellen kann.

Um die Vorteile zu dokumentieren sind in den Figuren 6 - 8 die entsprechenden Berechnungen dargestellt. Untersucht wurden, anhand von finiten Elementberechnungen (FEM) Referenzplatten gleicher Dimensionierung, das heisst mit einer Länge 1 von 300 mm und einer Breite m von 200 mm, jeweils mit einem umlaufenden Rand 18 einer Material stärke von 1.5 Millimeter und einer Breite von 0.8 Millimeter. Als Material wurde Polypropylen-T20 vorgegeben, das heisst ein Polypropylen mit 20 Gewichtsprozent Talkum als Füllstoff. Die Materiaistärke im Bereich innerhalb des Rahmens wurde als 0.8 mm vorgegeben. Verglichen wurde einerseits eine Referenzplatte (in Figur 6 oben dargestellt), bei welcher der im Rahmen liegende Bereich mit Wandstärke 0.8 mm nicht strukturiert war, das heisst eine einfache Fläche bildete.

Diese Referenzplatte wurde verglichen mit der in Figur 6 unterhalb dargestellten Platte mit Wabenstruktur, in welcher der strukturierte Bereich 21 wie vorgängig beschrieben topologisch strukturiert war, und ebenfalls eine Materialstärke von 0.8 mm aufwies.

Nun wurde in beiden Fällen eine Linienlast 23 angelegt, wie dies in den beiden Re 1 erenzp 1 att endarstel 1 ungen durch die zentrale Querlinie dargestellt ist, und es wurde eine Linienlast von 1 Newton gegenüber einem Festlager 25 und einem Loslager 26 angelegt (vergleiche Figur 6 unten).

In Figur 7 ist die dabei resultierende Bauteilverformung dargestellt, oben die Bauteilverformung im Fall der Platte mit der Wabenstruktur und unter die Bauteilverformung bei der ebenen Platte, im Fall der unten dargestellten planen Referenzplatte resultiert eine Deformation von mehr als 15 mm, während bei der oben dargestellten Wabenstruktur die Deformation im tiefstliegenden Bereich, das heisst entlang der Linie mit der Linienlast, im Bereich von 7 mm liegt. Die Deformation kann also durch die Wabenstruktur mehr als halbiert werden, und zwar gilt diese Versteifung in alle Richtungen in der Ebene der Platte im Wesentlichen gleich, das heisst sie ist im Wesentlichen homogen im Gegensatz zu den üblichen Versteifungen mit Rippen oder ähnlichem.

Figur 8 zeigt die Resultate für die Bauteilspannung, hier liegt bei der links dargestellten Wabenstruktur die maximale Bauteilspannung im Bereich von 1.5, während sie bei der flachen Referenzplatte bei 2.5 liegt

Es zeigt sich also, dass die Wabenstruktur eine erhebliche Verbesserung der mechanischen Werte gewährleisten kann, welche die leichte gewichstzunahme durch das etwas erhöhte Volumen von ca 4% bei weitem wett macht.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Luftleitplatte 24 nicht strukturierter Bereich

2 Befestigungselement 25 Fest-Lager

3 Hartkomponente 26 Los-Lager

4 Weichkomponente 27 Kunststoffwand

5 Erhebungsbereich 28 Vorderseite

6 umlaufende Vertiefung 29 Rückseite

7 Kreuzungsbereich 30 Gitter

8 Seitenabschnitt 31 Gitterzelle

9 Basiseiement 32 Oberfläche Vorderseite

10 Deckfläche 33 Oberfläche Rückseite

1 1 Konus-Seitenfläche 34 Mittelpunkt

12 Kjümmungskante von 11 mit Erhebungsbereich

Radius 6 mm 35 tiefster Punkt Oberfläche

13 planer Abschnitt von 11 Rückseite bei 6

14 Mittelpunkt Deckfläche

15 Konus-Abschlussebene d Kunststoff- Wandstärke

16 Übergang Dec k fl äche zur h Höhe Mittelpunkt über Ebene

Konus-Seitenfläche 15

17 Referenzplatte mit k Sechseck-Schlüsselweite, 21

Wabenstruktur mm

18 Randbereich von 17 1 Länge der Referenzplatte,

19 Ausschnitt 300 mm

20 Wabengeometrie- m Breite der Referenzplatte

Basiselement V Versatz

21 strukturierter Bereich von 17 α Seitenneigung der Konus-

22 Referenzebene Seitenfläche, 15°

23 Linienlast