Die Erfindung betrifft einen Torsionsstab für einen Stabilisator eines Kraftfahrzeugs gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 angegebenen Art sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Stabilisators gemäß dem Anspruch 5 und einen Stabilisator für ein Kraftfahrzeug gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 1 angegebenen Art.

U-förmige Stabilisatoren für Kraftfahrzeuge mit einem im eingebauten Zustand sich im Wesentlichen entlang der Fahrzeugquerrichtung (Y-Achse) erstreckenden Torsionsstab aus einem Faserverbundwerkstoff sowie mit an dessen axialen Enden drehfest angeordneten, sich im Wesentlichen in Fahr- zeuglängsrichtung (X-Richtung) erstreckenden metallischen Stabilisatorschenkeln sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt, vgl. DE 10 2012 008 995 A1 . Gemäß der Lehre dieser Druckschrift wird die Welle- Naben-Verbindung zwischen Torsionsstab und Stabilisatorschenkel dadurch hergestellt, indem der Torsionsstab unter Materialverdrängung auf die eine Innenverzahnung aufweisende Nabe aufgepresst wird. Zusätzlich zum Form- schluss wird über eine Klebeverbindung ein Stoffschluss erzeugt. Hierzu wird ein flüssiger Kleber vorzugsweise zwischen die Zahnflanken aufgetragen, so dass dieser den werkstoffleeren Raum ausfüllt, der während des Aufpressvorgangs entsteht. Der in flüssiger Form auf die zu verbindenden Teile auf- getragene Kleber dient somit insbesondere sowohl als Schmiermittel während des Aufpressvorgangs als auch nach seiner Aushärtung als Korrosionsschutz. Als nachteilig erweist sich hierbei, dass der flüssige Kleber bei der Fertigung sehr viel Kleberabtrag erzeugt, der nach einer gewissen Stückzahl entweder aufwendig weggeräumt werden muss und somit eine Unter- brechung der Fertigung bedingt, oder als Schmutz auf dem Boden der Produktionsstätte landet, was problematisch für eine DIN zertifizierte Fertigung ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Torsionsstab für einen Stabilisator eines Kraftfahrzeugs gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 angegebenen Art derart weiterzubilden, dass eine vereinfachte, weniger Schmutzabtrag verursachende und gegebenenfalls DIN zertifizierte Fertigung eines Stabilisators für ein Kraftfahrzeug ermöglicht wird. Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 in Verbindung mit seinen Oberbegriffsmerkmalen gelöst.

Die Unteransprüche 2 bis 4 stellen vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Torsionsstabs dar.

In bekannter Art und Weise ist vorgesehen, dass an den axialen Enden des Torsionsstabs jeweils ein Stabilisatorschenkel drehfest befestig bar ist. Im montierten Zustand ist dabei der Torsionsstab im Wesentlichen in Fahrzeugquerrichtung (Y-Richtung) ausgerichtet und die Stabilisatorschenkel erstrecken sich im Wesentlichen in Fahrzeuglängsrichtung (X-Richtung).

Bevorzugt ist dabei der Torsionsstab hohlzylindrisch und aus einem Faserverbundmaterial ausgebildet, während die Stabilisatorschenkel aus einer Leichtmetall-Legierung, insbesondere einer Aluminium-Legierung, gefertigt sind.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass im Bereich seiner axialen Enden der Torsionsstab mit einer Klebebeschichtung und einer die Klebebeschichtung bedeckenden Schutzschicht beschichtet ist, wobei die Klebebeschichtung als eine feste Klebebeschichtung ausgebildet ist, die nach zumindest teilweiser Entfernung der Schutzschicht aktivierbar ist.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung erweist sich als besonders vorteilhaft, da nunmehr aufgrund des festen Aggregatzustands der Klebebeschichtung bei der Fertigung des Stabilisators kein flüssiger Kleberabtrag anfällt, mit der Konsequenz, dass eine schnellere, unterbrechungsfreie und insbesondere auch eine DIN zertifizierte Fertigung des Stabilisators ermöglicht wird. Bevorzugt umfasst die Klebebeschichtung als Klebstoffkomponente Polyurethane, Silikone, MS-Polymere, Epoxidharze, Kautschuk und/oder Ac- rylat.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Kleberbe- Schichtung in Form eines Mehrkomponentenklebers ausgebildet, wobei zumindest eine der Klebstoffkomponenten in mikroverkapselter Form vorliegt.

Vorzugsweise ist dabei die Klebstoffkomponente über ein mechanisches Aufbrechen der Mikroverkapselung, Wärmeeintrag, Lösemittel und/oder Feuchtigkeit aktivierbar.

Bevorzugt ist die Schutzschicht aus einem formstabilen Material, insbesondere aus einem polyolefinischem Thermoplast ausgebildet. Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Stabilisators für ein Kraftfahrzeug zur Verfügung zu stellen, das eine vereinfachte, weniger Schmutzabtrag verursachende und gegebenenfalls DIN zertifizierte Fertigung des Stabilisators ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß dem Patentanspruch 5 gelöst.

Die Unteransprüche 6 bis 10 stellen vorteilhafte Weiterbildungen des Verfah- rens dar.

Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst die nachfolgenden Schritte:

• Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Torsionsstabs

• Bereitstellen zweier, jeweils eine Nabenbohrung aufweisende Stabilisatorschenkel

• Fügen des Torsionsstabs mit den Stabilisatorschenkeln durch Einstecken der axialen Enden des Torsionsstabs in die Nabenbohrung der Stabil isatorschen kel , wobei die in die Stabilisatorschenkel eingebrachten Nabenbohrungen und die axialen Enden des Torsionsstabs so dimensioniert sind bzw. eine derartige Passung aufweisen, dass beim Einstecken der axialen Enden des Torsionsstabs in die zugeordneten Nabenbohrungen, die Schutzschicht zumindest teilweise entfernt wird und damit die unter der Schutzschicht angeordnete Klebebeschich- tung zumindest teilweise freigelegt wird, so dass die zumindest teilweise freigelegte Klebeschicht in Kontakt mit der Nabenbohrung gelangt

• Aktivieren der zumindest teilweise freigelegten Klebebeschichtung. Der wesentliche Vorteil des Verfahrens ist, dass aufgrund des trockenen

Füge-/Klebeverfahrens die aus dem Stand der Technik bekannten Probleme nicht mehr auftreten, so dass ein schmutzfreieres und damit auch gegebenenfalls DIN zertifizierbares Fertigungsverfahren zur Verfügung gestellt wird. Um beim Fügen der Bauteile einen Spanabtrag der Schutzschicht in die darunterliegende Klebebeschichtung möglichst auszuschließen, wird vorzugsweise der beim Einstecken der axialen Enden des Torsionsstabs in die Nabenbohrung der Stabilisatorschenkel auftretender Spanabtrag abgesaugt.

Vorzugsweise wird beim Fügen des Torsionsstabs mit den Stabilisatorschenkeln im Bereich der Fügestelle zusätzlich eine formschlüssige Verbindung zwischen Torsionsstab und Stabilisatorschenkel hergestellt. Da nunmehr neben der stoffschlüssigen Verbindung auch noch eine formschlüssige Ver- bindung zwischen Torsionsstab und Stabilisatorschenkei besteht, ist eine besonders betriebssichere Verbindung zwischen den Bauteilen gewährleistet.

Bevorzugt ist hierfür vorgesehen, dass die Nabenbohrung der Stabilisator- schenke! eine Innenverzahnung aufweist, so dass beim Fügevorgang eine außenzahnartige Kontur in die Schutzschicht eingeschnitten wird.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Schutzschicht bereits mit einer zur Innenverzahnung korrespondierenden außenzahnartigen Kontur versehen ist. Die in der Nabenbohrung vorliegende Innenverzahnung und die außenzahnartige Kontur der Schutzschicht sind dabei in ihrer Dimensionierung so aufeinander abgestimmt, dass beim Fügen, d.h. beim axialen Einstecken der Enden des Torsionsstabs in die jeweils zugehörige Nabenbohrung, die Zahnköpfe der Innenverzahnung die Schutz- schicht im Bereich zwischen zwei Zähnen der außenzahnartigen Kontur aufschneiden und damit die Klebeschicht in diesem Bereich freilegen.

Denkbar ist zudem, dass neben der bereits erwähnten Stoff- und formschlüssigen Verbindung beim Fügen zudem noch eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den Bauteilen Torsionsstab und Stabilisatorschenkel hergestellt wird.

Die Aktivierung der Klebstoffkomponente der Klebebeschichtung erfolgt vorzugsweise über mechanisches Aufbrechen der Mikroverkapselung, insbesondere hervorgerufen durch das axiale Einstecken der axialen Enden des Torsionsstabs in die Nabenbohrung der Stabilisatorschenkel, und/oder durch Wärmeeintrag und/oder Zuführung eines Lösemittels und/oder Zuführung von Feuchtigkeit.

Zur Gewährleistung einer vollständigen Aushärtung der stoffschlüssigen Verbindung zwischen Torsionsstab und Stabilisatorschenkel kann als weiterer Verfahrensschritt noch ein Auslagern des gefügten Stabilisators vorgesehen sein.

Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zu Grunde einen Stabilisator für ein Kraftfahrzeug gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 1 angegebenen Art derart weiterzubilden, dass bei geringem Bauteilgewicht des Stabilisators und einer betriebssicheren Verbindung zwischen dem Tor- sionsstab und den Stabilisatorschenkeln eine einfache Fertigung gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 1 in Verbindung mit seinen Oberbegriffsmerkmalen gelöst.

Die Unteransprüche 12 und 13 stellen vorteilhafte Weiterbildungen des Stabilisators dar.

In bekannter Art und Weise weist der Stabilisator eine im Wesentlichen U- förmige Struktur auf und umfasst einen im eingebauten Zustand im Wesentli- chen in Kraftfahrzeugquerrichtung ausgerichteten, aus einem Faserverbundwerkstoff ausgebildeten Torsionsstab sowie zwei an dessen axialen Enden drehfest angeordnete, im eingebauten Zustand in Fahrzeuglängsrichtung ausgerichtete Stabilisatorschenkel.

Erfindungsgemäß ist der Torsionsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 4 ausgebildet und der Stabilisator gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10 hergestellt. Aufgrund der bereits beschriebenen Ausgestaltung des Torsionsstabs und Herstellung des Stabilisators gemäß dem bereits beschriebenen Verfahren ist in vorteilhafter Weise neben einem geringen Bauteilgewicht des Stabilisators und einer betriebssicheren Verbindung zwischen den Bauteilen Torsionsstab und Stabilisatorschenkel eine einfache und insbesondere

kostengünstige Fertigung des Stabilisators sichergestellt.

Zur Gewährleistung eines besonders geringen Bauteilgewichts ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Stabilisators vorgesehen, dass der Torsionsstab hohlzylindrisch ausgebildet ist und dass die Stabilisatorschen- kel aus einer Leichtmetall-Legierung, insbesondere einer Aluminium- Legierung, ausgebildet sind.

Weitere Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit dem in der Zeich- nung dargestellten Ausführungsbeispiel.

In der Zeichnung bedeutet:

Fig. 1 einen Stabilisator für ein Kraftfahrzeug; Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung eines axialen Endes des Torsionsstabs des Stabilisators und einen eine Nabenbohrung aufweisenden Abschnitt des Stabilisatorschenkels vor dem Fügen der Bauteile;

Fig. 3a eine schematische, vergrößerte Darstellung des Fügebereichs unmittelbar nach dem Fügen, und

Fig. 3b der Fügebereich aus Fig. 3a nach dem Abbinden der Klebe-

Schicht.

Fig. 1 zeigt einen insgesamt mit der Bezugsziffer 10 bezeichneten Stabilisator für ein Kraftfahrzeug. Der Stabilisator 10 weist eine im Wesentlichen U -form ige Struktur auf und umfasst einen im eingebauten Zustand im Wesentlichen in Kraftfahrzeugquerrichtung FQ ausgerichteten Torsionsstab 12 sowie zwei an dessen axialen Enden 12-1 drehfest angeordnete, im eingebauten Zustand in Fahrzeuglängsrichtung FL ausgerichtete Stabilisatorschenkel 14.

Zur Gewährleistung eines möglichst geringen Gewichts ist vorliegend der Torsionsstab 12 hohlzylindrisch aus einem Faserverbundwerkstoff ausgebildet und die Stabilisatorschenkel 14 sind aus einer Aluminium-Legierung gefertigt.

Zur Herstellung der drehfesten Verbindung weist - wie Fig. 2 zu entnehmen ist - der abschnittsweise dargestellte Stabilisatorschenkel 14 eine Nabenbohrung 14-1 auf, in die das dargestellte axiale Ende 12-1 des Torsionstabs einsteckbar ist. Wie Fig. 2 weiter zeigt, ist dabei der Torsionsstab 12 im Bereich seines abschnittsweise dargestellten axialen Endes 12-1 mit einer Klebebeschichtung 16 und einer die Klebebeschichtung 16 vollständig bedeckenden Schutzschicht 18 beschichtet.

Die als feste Schicht ausgebildete Klebebeschichtung 16, d.h. die Klebebeschichtung 16 liegt im festen Aggregatzustand vor, ist vorliegend in Form eines reaktiven Schmelzklebestoffs ausgebildet, der durch eine entsprechende Wärmezufuhr aktivierbar ist.

Wie Fig. 2 weiter zeigt, weist die Nabenbohrung 14-1 eine Innenverzahnung 20 auf. Wie insbesondere Fig. 3a zu entnehmen ist, sind dabei die Nabenbohrung 14-1 bzw. die Innenverzahnung 20 und der Außendurchmesser des axialen Endes 12-1 in ihrer Passung so dimensioniert, dass beim Fügen, d.h. beim axialen Einstecken des dargestellten Endes 12-1 in die Nabenbohrung 14-1 , die Zähne der Innenverzahnung 20 eine außenzahnartige Kontur in die Schutzschicht 18 einschneiden und dabei die Schutzschicht 18 zumindest teilweise entfernen, so dass Bereiche der Innenverzahnung 20 in direkten Kontakt mit der Klebebeschichtung 16 gelangen.

Aufgrund der nunmehr eingeschnittenen außenzahnartigen Kontur in der Schutzschicht 18 ist nach dem Fügen ein Formschluss zwischen den Bauteilen Torsionsstab 12 und Stabilisatorschenkel 14 ausgebildet. Die stoffschlüssige Verbindung zwischen den Bauteilen wird nach einer Aktivierung der Klebebeschichtung 16, d.h. vorliegend durch Wärmezufuhr, hergestellt. Hierzu kann der nunmehr gefügte Stabilisator 10 auch ausgelagert werden, damit die Reaktion vollständig ablaufen kann. Die Situation nach vollständiger Aushärtung ist schematisch in Fig. 3b dargestellt. Als besonders vorteilhaft erweist sich hierbei, dass aufgrund der Ausbildung der Klebebeschichtung 16 in Form einer festen Schicht, d.h. die Klebebe- schichtung 16 liegt im festen Aggregatzustand vor, eine unterbrechungsfreie und damit schnelle Fertigung des Stabilisators 10 ermöglicht wird, da im Gegensatz zum Stand der Technik ein flüssiger Kleberabtrag nicht anfällt, so dass die gemäß dem Stand der Technik notwendige Unterbrechung der Fertigung für die Entfernung des flüssigen Kleberabtrags nicht mehr erforderlich ist. Ein weiterer Vorteil ist, dass aufgrund des Wegfalls des flüssigen Kleberabtrags eine saubere Fertigung und damit insbesondere auch eine DIN zertifizierbare Fertigung des Stabilisators 10 ermöglicht wird.