本发明涉及压缩机技术领域， 具体涉及一种全封闭式制冷压缩机及其 转子压缩机单元。 背景技术

转子式压缩机， 又称滚动活塞压缩机， 属于容积型回转式压缩机。 其 压缩机单元包括气缸、 偏心转子和滑片等主要功能部件， 滑片与偏心转子 外表面或者气缸内壁之间相抵形成一条接触密 封线， 将偏心转子与气缸部 件形成的月牙状空间容积分隔成两部分； 工作过程中， 前述两部分容积随 着转子的转动而变化， 从而实现吸气、 压缩和排气过程。

众所周知， 传动转子式压缩机的滑片与偏心转子外表面或 者气缸内壁 之间的泄漏、 摩擦和磨损较大， 从而限制了它的工作寿命及效率的提高。 为提高转子式压缩机的工作寿命， 本领域的研发人员提出了诸多的改进设 计。

比如，公开号为 US2008/0232991 A1公开了一种转子式压缩机，其转子 置于内外嵌套缸体之间并形成内外嵌套的两级 腔室， 该方案中滑片相对于 缸体来说是固定的， 通过转子与滑片之间的配合结构使得腔室之间 的密封 更加可靠。 然而， 该方案的气腔排气结束后的余隙容积较大， 从而影响转 子压缩机的容积效率。

有鉴于此， 亟待针对转子式压缩机进行优化设计， 以有效提高其工作 效率。 发明内容 针对上述缺陷， 本发明解决的技术问题在于， 提供一种具有较高工作 效率的转子压缩机单元。 在此基础上， 本发明还提供一种具有该单元的全 封闭式制冷压缩机。

本发明提供的转子压缩机单元， 包括具有内凹容纳部的气缸、 端盖、 转子、 传动轴、 内转子、 外转子和三个滑片； 所述端盖与所述气缸的内 W 容纳部配合形成内部腔室， 且其内侧端面设置有分别与进、 排气通道连通 的进、 排气口； 所述转子置于所述内部腔室中； 所述传动轴的一端经所述 气缸插装于所述端盖上、 另一端用于与电机转子相连， 且所述转子套装于 传动轴上。

所述内转子内置于所述转子的内部； 所述外转子套装于所述转子的外 部； 所述三个滑片分别设置在所述转子上的三个径 向滑槽中； 每个滑片的 内、 外端分别经相应的径向滑槽伸出， 且分别与所述内转子的外周表面和 所述外转子的内壁相 ·ί氏； 且所述气缸的底部具有通孔。

所述内转子和外转子同轴设置且两者相对于转 子偏心设置， 外转子与 转子之间形成初级工作腔、 转子与内转子之间形成次级工作腔； 初级工作 腔和次级工作腔均由三个滑片分隔形成三个相 对密封的工作腔。

所述三个滑片与转子一并转动时， 且滑片的内、 外端面分别带动内转 子和外转子相对于转子偏心转动， 每个相对密封的工作腔的容积周期性的 改变， 依次形成吸气空间、 压缩空间和排气空间； 所述端盖与三个转子之 间设置有配气通道， 以便于气体经端盖进气口进入初级工作腔进行 初级压 缩、 初级压缩后的气体进入次级工作腔进行次级压 缩以及次级压缩后的气 体经端盖排气口排出。

优选地， 还包括固定设置在所述端盖的内侧端面上的配 气隔离件； 所 述配气通道具体为设置在端盖内侧端面上的联 通配气通道以及设置在所述 配气隔离件上的初级进气口、 初级排气口、 次级进气口和次级排气口； 其 中， 所述初级进气口连通端盖内侧端面上的进气口 和初级工作腔的吸气空 间； 所述初级排气口连通初级工作腔的排气空间和 端盖内侧端面上的联通 配气通道； 所述次级进气口连通联通配气通道和次级工作 腔的吸气空间； 所述次级排气口连通次级工作腔的排气空间和 端盖内侧端面上的排气口。

优选地， 所述外转子与配气隔离件配合端的内壁上设置 有三个内凹的 排气通道， 且三个排气通道分别位于由三个滑片分隔形成 三个相对密封的 工作腔内， 以便于增加初级工作腔的排气空间与初级排气 口之间的通流面 积。

优选地， 所述转子具体包括底盘和由底盘的内侧表面轴 向伸出的圆筒 状转子本体； 所述底盘的中部具有穿装传动轴的通孔， 且该通孔和传动轴 上分别设置有相适配的止动面， 以便于传动轴带动所述转子转动； 沿所述 转子的轴向， 三个滑片的两侧端面分别与转子的底盘和配气 隔离件相抵。

优选地， 所述三个滑片沿转子的周向均布设置。

优选地， 所述三个滑片的内、 外端面为平面； 与每个滑片对应地， 所 述内转子的外周表面和所述外转子的内壁上分 别设置有与滑片的端部平面 相 4氏配合的工作平面。

优选地， 沿所述转子的转动方向， 所述配气隔离件上的初级进气口、 初级排气口和次级进气口的通流截面逐渐增大 、 次级排气口的通流截面逐 渐减小。

优选地， 所述传动轴具有轴向通孔， 且该轴向通孔内设置有螺旋导油 叶片， 以便于随着传动轴的转动提取润滑油。

优选地， 所述进气通道的入口设置于所述端盖的外周表 面， 所述排气 通道的出口设置于所述端盖的轴向端面。

本发明提供的全封闭式制冷压缩机， 包括机壳和置于机壳内的电机和 压缩机单元； 所述压缩机单元采用如前所述的转子压缩机单 元， 所述转子 压缩机单元的气缸与机壳固定连接， 且其传动轴与电机的转子固定连接。

与现有技术相比， 本发明提供的转子压缩机单元具有由内至外嵌 套设 置的内转子、 转子和外转子， 形成了初级工作腔和次级工作腔； 插装于转 子径向滑槽中的三个滑片分别与所述内转子的 外周表面和所述外转子的内 壁相抵， 并将两级容积腔室分隔形成三个工作腔。 在工作状态下， 压缩机 机壳内的高压气体通过气缸底部的通孔作用于 转子， 使转子与配气隔离件 更好地贴合， 同时， 在电机的驱动下， 转子通过三个滑片的端部驱动内转 子和外转子偏心转动， 在一个转动周期中， 每个相对密封的工作腔的容积 周期性的改变， 依次形成吸气空间、 压缩空间和排气空间。 同时， 在端盖 与三个转子之间设置有配气通道， 以便于气体经端盖进气口进入初级工作 腔进行初级压缩、 初级压缩后的气体进入次级工作腔进行次级压 缩以及次 级压缩后的气体经端盖排气口排出。

本发明结构设计合理、 紧凑， 加工工艺性较好； 其产生的有益技术效 果具体如下：

首先， 两级压缩中的初级压缩的压力相对较小， 基于相同的压缩比而 言， 本发明的气缸压力较小， 因而可减少泄露、 提高效率。

其次，由于压缩机机壳内的高压气体通过气缸 底部的通孔作用于转子， 从而使得转子的下端面与配气隔离件紧密贴合 ， 从而减小了内转子、 外转 子、 滑片和配气隔离件之间的间隙， 形成相对密封的工作腔。 与现有技术 相比， 本方案省略了相应的密封件， 以降低制造成本。 此外， 随着各转子 和滑片的磨损，各配合面之间的间隙更加均匀 ，转子在高压气体的作用下， 仍然和配气隔离件紧密接触， 进一步降低整机的泄露。

再次， 利用端盖上设置的配气通道连通内外两个工作 腔， 从而可减小 无效容积， 提高制冷量， 进而提高压缩机的有效性能系数。

第四， 在零件工作时依靠使用自动减少缝隙的方法， 保障了压缩机的 工作能力。

第五， 采用滑片均布的结构设计， 无需应用配重即可确保压缩机的运 转平衡， 进而有效降低压力脉动和噪声。

本发明提供的转子压缩机单元可适用于任何型 式的压缩机， 特别适用 于全封闭式制冷压缩机。 附图说明 图 2是图 1中所示 A-A剖切位置的剖视图； 图 3是具体实施方式中所述转子压缩机单元的轴� �图； 图 4是具体实施方式中所述转子压缩机单元的局� �剖切轴侧图； 图 5是具体实施方式中所述转子压缩机单元的轴� �分解图；

图 6是具体实施方式中所述转子的整体结构示意� �；

图 7是示出内转子、转子、外转子和传动轴之间� �配关系的半剖视图； 图 8是图 7中所示 B-B剖切位置的剖视图；

图 9是具体实施方式中所述端盖的整体结构示意� �；

图 10是具体实施方式中所述配气隔离件的主视图� ��

图 11是具体实施方式中所述配气隔离件与端盖装� ��为一体的示意图； 图 12 是具体实施方式中所述三个转子与配气隔离件 的装配关系分解 图；

图 13-1、 图 13-2、 图 13-3、 图 13-4、 图 13-5和图 13-6分别示出了转 子压缩机单元运行周期的六个特征位置。

图中：

汽液分离器 10、 机壳 20、 电机 30、 电机转子 301、 压缩机单元 40; 气缸 1、 内凹容纳部 11、 轴 7 12、 通孔 13、 端盖 2、 轴 7 21、 进气口 22、 排气口 23、 联通配气通道 24、 转子 3、 止动面 31、 底盘 32、 转子本 体 33、 通孔 34、 径向滑槽 35、 传动轴 4、 止动面 41、 轴向通孔 42、 螺旋 导油叶片 43、 内转子 5、 外转子 6、 排气通道 61、 滑片 7 ( 71、 72、 73 )、 配气隔离件 8、 初级进气口 81、 初级排气口 82、 次级进气口 83、 次级排气 口 84、 衬套 9。 具体实施方式

本发明的核心是提供一种可进行两级压缩的转 子压缩机单元， 以有效 提高转子压缩机单元的工作效率。

本文中所述的内、外等方位词是以传动轴的轴 心作为内侧基准定义的； 应当理解， 前述方位词的使用不应当限制本申请请求保护 的范围。

不失一般性， 以全封闭式制冷压缩机为例具体说明本实施方 式。

请参见图 1和图 2, 其中， 图 1是本实施方式所述全封闭式制冷压缩 机的俯视图； 图 2是图 1中所示 A-A剖切位置的剖视图。

该全封闭式制冷压缩机包括汽液分离器 10、 机壳 20、 电机 30和转子 压缩机单元 40;其中，转子压缩机单元 40的外层气缸与机壳 20固定连接， 且其传动轴与电机 30的转子固定连接， 从而可在电机转子的驱动下转动； 汽液分离器 10置于机壳 20的一侧，且其出口经管路与转子压缩机单元 40 的进气管道连通。

需要说明的是， 前述汽液分离器 10、 机壳 20及电机 30等主要功能部 件与现有技术相同， 本领域的普通技术人员基于现有技术完全可以 实现， 故本文不再赘述。下面将针对转子压缩单元 40的结构及工作原理进行详细 阐述。

请参见图 3、 图 4和图 5 , 其中， 图 3是本实施方式所述转子压缩机单 元的轴侧图， 图 4是图 3中所示转子压缩机单元的局部剖切轴侧图， 图 5 是本实施方式所述转子压缩机单元的轴向分解 图。

该转子压缩机单元包括具有内凹容纳部 11的气缸 1、 端盖 2、 转子 3、 传动轴 4、 内转子 5、 外转子 6、 三个滑片 7和配气隔离件 8。

端盖 2与气缸 1 的内 EJ容纳部 11 配合形成密封的内部腔室， 转子 3 置于该内部腔室中； 传动轴 4的一端经气缸 1插装于端盖 2上， 且分别通 过气缸 1上的轴承 12和端盖 2上的轴承 21承载， 传动轴 4的另一端用于 与电机转子 301相连，从而将动力传递至套装于传动轴 4的转子 3。如图 5 所示， 传动轴 4与转子 3上相应设置有相适配的止动面 41和止动面 31 , 以便于传动轴带动所述转子转动。 应当理解， 可以采用多种设计实现转子 3与传动轴 4之间无周向相对运动的配合关系， 只要满足使用需要均在本 申请请求保护的范围。

具体地， 请参见图 6, 该图为转子的整体结构示意图。 图中所示， 转 子 3由底盘 32和由底盘 32的内侧表面轴向伸出的圆筒状转子本体 33; 底 盘 32的中部具有穿装传动轴 4的通孔 34,且前述止动面 31位于该通孔 34 的内壁上。

另夕卜， 如图 4和图 5所示， 气缸 1的底部设置有两个通孔 13。 如图 2 所示， 转子压缩机单元 40置于机壳 20内后， 气缸 1内腔通过两个通孔 13 与其上方的机壳 20腔室连通， 工作状态下， 机壳 20内的高压气体通过该 通孔 13作用于转子 3 , 从而减小了内转子 5、 外转子 6、 滑片 7和配气隔 离件 8之间的间隙， 形成相对密封的工作腔。

请参见图 7和图 8, 其中， 图 7为内转子、 转子、 外转子和传动轴之 间装配关系的半剖视图， 图 8为图 7中所示 B-B剖切位置的剖视图。

内转子 5内置于转子 3的内部； 外转子 6套装于转子 3的外部； 内转 子 5和外转子 6同轴设置且两者相对于转子 3偏心设置， 外转子 5与转子 3之间形成初级工作腔 Cl、 转子 3与内转子 5之间形成次级工作腔 C2; 三个滑片 7分别设置在转子本体 33上的三个径向滑槽 35中； 每个滑片 7 的内、外端分别经相应的径向滑槽 35伸出，且分别与内转子 5的外周表面 和外转子 6的内壁相 ·ί氐； 沿转子 3的轴向， 三个滑片 7的两侧端面分别与 转子 3的底盘 32和配气隔离件 8相抵， 该分离隔离件 8通过压板 85与端 盖 2固定连接。 这样， 初级工作腔 C1和次级工作腔 C2均由三个滑片 7分 隔形成三个相对密封的工作腔。

在电机的驱动下， 三个滑片 7与转子 3—并转动， 并且在内转子 5内 嵌套设置有衬套 9, 以确保内、 外转子相对于转子顺畅地偏心转动。 且滑 片 7的内、 外端面分别带动内转子 5和外转子 6相对于转子 3偏心转动， 每个相对密封的工作腔的容积周期性的改变， 依次形成吸气空间、 压缩空 间和排气空间。

具体地， 三个滑片 7沿转子 3的周向均布设置， 以较好地平衡工作脉 动。 如图 8所示， 三个滑片 7的内、 外端面为平面； 与每个滑片 7对应地， 内转子 5的外周表面和外转子 6的内壁上分别设置有与滑片 7的端部平面 相 4氏配合的工作平面。

请参见图 9, 该图是端盖的整体结构示意图。 端盖 2的内侧端面设置 有分别与进、 排气通道连通的进气口 22和排气口 23; 进气通道入口 25设 置于端盖 2的外周表面， 排气通道出口 26设置于端盖 2的轴向端面。

端盖 2与三个转子之间设置有配气通道， 以便于气体经端盖进气口进 入初级工作腔进行初级压缩、 初级压缩后的气体进入次级工作腔进行次级 压缩以及次级压缩后的气体经端盖排气口排出 。

为提高润滑性能， 结合图 5和图 7所示， 传动轴 4具有导油用轴向通 孔 42, 且该轴向通孔 42内设置有螺旋导油叶片 43 , 以便于随着传动轴 4 的转动提取润滑油， 从而为转子压缩机上方的部分提供充足的润滑 油液。

具体地， 请一并参见图 9、 图 10和图 11 , 其中， 图 10为配气隔离件 的主视图； 图 11为配气隔离件与端盖装配为一体的示意图。

前述配气通道具体为设置在端盖 2内侧端面上的联通配气通道 24以及 设置在配气隔离件 8上的初级进气口 81、 初级排气口 82、 次级进气口 83 和次级排气口 84; 其中， 初级进气口 81连通端盖 2内侧端面上的进气口 22和初级工作腔 C1的吸气空间； 初级排气口 81连通初级工作腔 C1的排 气空间和端盖 2内侧端面上的联通配气通道 24; 次级进气口 83连通联通 配气通道 24和次级工作腔 C2的吸气空间； 次级排气口 84连通次级工作 腔 C2的排气空间和端盖 2内侧端面上的排气口 23。

优选地， 沿转子 3的转动方向， 配气隔离件 8上的初级进气口 81、 初 级排气口 82和次级进气口 83的通流截面逐渐增大、次级排气口 84的通流 截面逐渐减小。

此外，请参见图 12,该图是三个转子与配气隔离件的装配关系分 解图。 外转子 6与配气隔离件 8配合端的内壁上设置有三个内凹的排气通道 61 , 且三个排气通道 61分别位于由三个滑片 7分隔形成三个相对密封的工作腔 内， 以便于增加初级工作腔 C1的排气空间与初级排气口 82之间的通流面 积。

需要说明的是， 排气通道 61 的截面形状不局限于图中所示的内 EJ斜 面， 只要满足增加通流面积的使用需要均可。

下面结合特征位置组图 13-1、 13-2、 13-3、 13-4、 13-5、 13-6筒要说明 所述转子压缩机单元的工作原理。

工作过程中， 转子如图中箭头所示逆时针旋转。

一、以初级工作腔的一个工作腔 (滑片 71与滑片 72之间的初级工作腔 空间）为例， 说明初级压缩的一个工作循环。

初级吸气过程：由于配气隔离件 8的初级进气口 81与端盖 2的进气口 22连通， 混合气体经初级进气口 81进入滑片 71与滑片 72之间的初级工 作腔 C1 , 如图 13-1所示； 随着转子的转动， 滑片 71与滑片 72之间的初 级工作腔 C1的空间容积逐渐增大， 该空间与初级进气口 81之间重合面积 也逐渐增大， 如图 13-2所示； 直至该空间的容积至最大极限值， 如图 13-3 所示； 此过程中， 滑片 71与滑片 72之间的初级工作腔 C1为吸气空间。

初级压缩过程： 随着转子的转动， 滑片 71与滑片 72之间的初级工作 腔 C1与初级进气口 81断开， 压缩过程开始， 如图 13-4所示， 直至该空间 的容积减小至最小极限值， 如图 13-5所示； 此过程中， 滑片 71与滑片 72 之间的初级工作腔 C1为压缩空间。

初级排气过程： 随着转子的继续转动， 滑片 71与滑片 72之间的初级 工作腔 C1的空间容积继续减小，该空间与初级排气口 82连通，压缩结束、 排气开始，经初级压缩完成后的混合气体进入 与初级排气口 82连通的端盖 2上的联通配气通道 24中； 此过程中， 滑片 71与滑片 72之间的初级工作 腔 C1为排气空间。 前述外转子 6上的排气通道 61可进一步增大该排气空 间与初级排气口 82之间通流面积。

二、以次级工作腔的一个工作腔 (滑片 71与滑片 72之间的次级工作腔 空间）为例， 说明次级压缩的一个工作循环。

次级吸气过程： 由于端盖 2上的联通配气通道 24与次级进气口 83连 通，经初级压缩后的混合气体经次级进气口 83进入滑片 71与滑片 72之间 的次级工作腔 C2, 随着转子的转动， 滑片 71与滑片 72之间的次级工作腔 C2的空间容积逐渐增大， 该空间与次级进气口 83之间重合面积也逐渐增 大， 如图 13-5所示； 直至该空间的容积至最大极限值， 如图 13-6所示； 此过程中， 滑片 71与滑片 72之间的次级工作腔 C2为吸气空间。

次级压缩过程： 随着转子的转动， 滑片 71与滑片 72之间的次级工作 腔 C2与次级进气口 83断开， 压缩过程开始， 如图 13-1所示， 直至该空间 的容积减小至最小极限值， 如图 13-2所示； 此过程中， 滑片 71与滑片 72 之间的次级工作腔 C2为压缩空间。

次级排气过程： 随着转子的继续转动， 滑片 71与滑片 72之间的次级 工作腔 C2的空间容积继续减小，该空间与次级排气口 84连通，压缩结束、 排气开始， 经次级压缩完成后的混合气体经与次级排气口 84连通的端盖 2 上的排气口 26排出； 此过程中， 滑片 71与滑片 72之间的次级工作腔 C2 为排气空间。

以上所述仅是本发明的优选实施方式， 应当指出， 对于本技术领域的 普通技术人员来说， 在不脱离本发明原理的前提下， 还可以做出若干改进 和润饰， 这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。